第16章  厂房金属结构、启闭机、压力钢管制造安装

16.1 制作安装工程范围

1) 尾水检修闸门及启闭机等金属结构一期埋件的制作安装。

2) 尾水检修闸门及二期埋件等金属结构设备制造。

3) 尾水检修闸门及二期埋件和尾水门启闭机和GIS室电动葫芦等金属结构设备安装。

4)引水隧洞桩号G+000～G+1428.353洞段的压力钢管制作安装。

16.2 通用方案设计说明

16.2.1金属结构制造及安装人员组织机构

16.2.2施工整体进度设计

    此项金属结构制造安装工程时间跨度较长,即自2008年3月至2009年12月31日，我方将合理组织施工人员及所需设备，严格按照发包人及建立方的要求，保质保量，按期完成此项制造安装工程。我方现依据招标文件（合同编号：BDY-C-02）,特编制工程施工进度计划（各施工项目进度计划见附录《施工进度计划表》）

16.2.3  水工金属结构制造及安装通用技术

所有闸门门叶、压力钢管以及一期、二期埋件制造和安装使用的全部钢材、焊接材料、外购件和涂装材料均应由图纸工程量加损耗制定的的采购计划（清单）进行采购。

材料和外购件运抵工厂或工地后，应负责验收入库，并应接受监理人的检查。每批到货的材料应附有质量证明书、使用说明书或试验报告。

应按监理人指示，对到货的材料和外购件进行抽样检验，并将检验结果报送监理人。

1） 钢 材

①所用的钢材应按施工图纸规定的品种和规格进行采购，其机械性能和化学成分及其它技术性能必须符合现行的有关国家标准和行业标准，并应具有出厂合格证原件。采购时应提前向监理人申报原材料采购计划，或的批准后方进行采购工作。

② 钢材应存放在干燥通风的仓库内，注意防止锈蚀和污染。

③ 钢材应分类堆放，挂牌注明品种、规格和批号，搁置稳妥，防止变形和损伤。

2）焊接材料

① 焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，应选用与母材相适应的焊接材料。

② 焊条应符合GB5117、GB5118、GB983、GB984等有关规定。

③ 自动焊用的钢丝应符合GB1300和GB819的有关规定。

④ 碳素钢埋弧焊用焊剂应符合GB5293的有关规定。

⑤焊接材料都必须具有产品质量合格证。

⑥焊条的储存与保管遵照JB3223的规定执行。

3）外购件

① 按施工图纸要求采购的普通螺栓、高强度螺栓和其它零、部件应符合现行国家标准。

②承包人采购的螺栓连接应具有质量证明书或试验报告。

③ 螺栓、螺母和垫圈应分类存放，妥善保管，防止锈蚀和损伤。

4）涂装材料

① 承包人按施工图纸要求采购的涂装材料，在制造厂提供的使用说明书中应说明涂层材料的特性、化学成份、配比、施涂方法、作业规则、施涂环境要求以及存放和养护措施等。涂装材料应符合现行国家标准。

② 涂装材料及其辅助材料应储于5~35C°通风良好的库房内，按原包装密封保管。若涂料制造厂另有规定，则应按涂料制造厂规定执行。

5）切割

① 气割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等。

② 机械剪切的加工面应平整。

③坡口加工完毕后，应采取防锈措施。

6）矫正和成型

① 钢材切割后应矫正，其允许公差或偏差应符合DL/T5018、 GB50205规范规定。

② 冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹。钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。

③ 弯曲成形的零件，应采用样板检查。成形部位与样板的间隙不得大于2mm。

7）边缘加工

① 刨、铣加工的边缘，要求光洁、无台阶。加工表面应妥善保护。

② 在施工图纸未规定时，边缘加工的允许偏差，应符合表11-3的规定；顶紧接触面端部铣平的允许偏差，应符合水工金属结构加工和招标文件之规定。

③ 焊缝坡口的型式和尺寸应按施工图纸和焊接工艺要求确定。

8）焊接

① 一期埋件的工厂和现场焊接均应按施工图样和规范SL36、DL/T5018执行。

② 除施工图样另有说明外，所有焊缝均为连续焊缝。

③ 承包人制定的焊接工艺、合格焊工的名单和有关资料均应报监理人批准或审查备案，主要焊缝的返修应在监理人的监督下进行。

④ 除施工图样另有说明外，焊缝按规范DL/T5018分类、质量检查与处理。

9）螺栓连接

① 螺栓孔应采用钻孔成型，不得采用气割扩孔。孔边应无飞边和毛刺。

② 当螺栓孔的允许偏差超过施工图纸的规定值时，经监理人同意后，方可扩钻或采用与母材力学性能相当的焊条补焊后重新制孔，严禁用钢板填塞。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。每组孔经补焊重新制孔的数量不得超过20%，处理后应作记录。

③ 连接用普通螺栓的最终合适紧度为螺栓拧断力矩的50%～60%，并应使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。

10） 涂装

①涂装前应对其表面进行除锈处理。一期、二期埋件可采用手工动力除锈，表面清洁度应达到St3级。等级应按施工图纸要求，除锈质量应符合SL95、SDZ014、JB/ZQ4000.9等规范的规定。除锈合格后，应立即涂装，在潮湿气候条件下4h内完成；在气候好条件下不超过12h。

② 在有雨、雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中禁止进行涂装作业。

③ 构件涂装时的环境温度和相对湿度，应遵守产品使用说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度应控制在5～38℃，相对湿度应小于85%，构件表面不低于露点以上3℃。涂装后4h内不得淋雨和日光暴晒。

④ 涂装层数、厚度、间隔时间、涂料调配方法及注意事项，均应严格按施工图纸、监理人的要求以及制造厂产品说明书的规定执行。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。

⑤ 不得使用超过保质期的涂料。由于贮存不当而影响涂料的质量时，必须重新检验，并经监理人同意后方能使用。

⑥ 施工图纸中注明不涂装的部件不应误涂，安装待焊部位应留出30～50mm，连接部位结合面不涂装。

⑦ 涂装应均匀、有光泽、附着良好，无明显起皱、流挂和气泡。

16.2.2 引用技术标准和规程规范   见表16-1。

表16-1                    引用技术标准和规程规范

16.3 一期埋件制造

16.3.1一期埋件的组成和主要材料

表11-2                       一期埋件主要材料

16.3.2 一期插筋和锚栓制造的主要技术要求

（1） 所有一期插筋和锚栓的制造应符合施工图纸要求。

（2） 所有加工后的一期插筋和锚栓应平直，无明显扭曲；冷压折弯的弯钩处边缘应无裂纹。

（3） 插筋和锚栓的表面处理可采用人工表面清理，不得有污物，除锈后直接埋设，不再涂装，锚栓的螺纹部分应防锈保护。

16.3.3  钢板凳制造的主要技术要求

（1） 钢板凳的制造应符合施工图纸要求，并应符合DL/T5018、DL/T5019、GB50205等规范的规定。

（2） 切割

1） 气割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、油污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等。

2） 机械剪切的加工面应平整。

3） 坡口加工完毕后，应采取防锈措施。

（3） 矫正和成型

1） 钢材切割后应矫正，其允许公差或偏差应符合DL/T5018、 GB50205规范规定。

2） 冷压折弯的零、部件边缘应无裂纹。钢材矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，且不大于0.5mm。

3） 弯曲成形的零件，应采用样板检查。成形部位与样板的间隙不得大于2mm。

（4） 边缘加工

1） 刨、铣加工的边缘，要求光洁、无台阶。加工表面应妥善保护。

2） 在施工图纸未规定时，边缘加工的允许偏差，应符合表11-3的规定。

3） 焊缝坡口的型式和尺寸应按施工图纸和焊接工艺要求确定。

表16-1                      边缘加工的允许偏差

（5） 焊接

1） 一期埋件的工厂和现场焊接均应按施工图样和规范SL36、DL/T5018执行。

2） 除施工图样另有说明外，焊缝按规范DL/T5018分类、质量检查与处理。

（6） 涂装

1） 一期埋件制作的质量检验合格后，对一期埋件进行涂装防护措施。

2） 一期埋件涂装前应对其表面进行除锈处理。一期埋件可采用手工动力除锈，表面清洁度应达到St3级。等级应按施工图纸要求，除锈质量应符合SL95、SDZ014、JB/ZQ4000.9等规范的规定。除锈合格后，应立即涂装，在潮湿气候条件下4h内完成；在气候好条件下不超过12h。

3） 构件涂装时的环境温度和相对湿度，应遵守产品使用说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度应控制在5～38℃，相对湿度应小于85%，构件表面不低于露点以上3℃。涂装后4h内不得淋雨和日光暴晒。

4） 涂装层数、厚度、间隔时间、涂料调配方法及注意事项，均应严格按施工图纸

5） 涂装应均匀、有光泽、附着良好，无明显起皱、流挂和气泡。埋入部分（与混凝土接合面）涂特种水泥沙浆或其它与混凝土接合性能良好的涂层材料，干膜厚≥500。

16.3.4  一期埋件制造验收

一期埋件制造完成后，埋件开始安装前56天，向监理人提交一期埋件制造验收申请报告，提交的验收资料应包括：

（1） 一期埋件验收清单。

（2） 一期埋件加工竣工图。

（3） 一期埋件各项材料和外购件的质量证明书、使用说明书或试验报告。

（4） 焊接工艺规程和焊接工艺评定报告。

（5） 焊缝质量检验报告。

（6） 施涂工艺和涂装检查记录。

（7） 埋件制造质量检测记录资料。

16.3.5  包 装

（1） 一期埋件分类、编号后装箱供货。

（2） 紧固件分类装箱供货。

16.4 一期埋件安装

16.4.1  说 明

（1） 安装前，承包人应校测用于安装的基准点和控制点以及检查一期埋件的安装轴线、基础标高、基础混凝土强度是否符合施工图纸的规定。

（2） 安装前，必须对所安装的一期埋件进行清点、拼装检查，对容易发生损伤、锈蚀的部位，要进行重点检查。必要时，应对损伤部位进行全面的外观和无损探伤检查，提出检查、探伤结果报告，对构件（零部件） 状态进行评估，并应对一期埋件的损伤、缺陷或零件丢失等进行修整或补齐零件后报监理人备案。安装过程中应保证结构的稳定性和不产生永久性变形。

（3） 安装过程中的焊接、螺栓连接、涂装和组装等工序的施工应符合有关规定。

（4） 一期埋件吊装前应清除其表面的泥渍、灰尘和油污等。

（5） 一期埋件在运输和吊装过程中损坏的涂层及安装连接处未涂的部位，应按补涂。

（6） 一期埋件制造、安装和验收用的测量器具，应经计量检定机构检定合格，并应满足精度要求。

16.4.2  一期埋件的运输和存放

（1） 承包人应负责将已验收的一期埋件运到指定安装地点。

（2） 一期埋件在运输、存放期间，应注意防止损伤涂层。

（3） 一期埋件存放场地应平整、坚实、干净。底层垫枕应有足够的支承面，堆放方式应防止构件被压坏和变形，一期埋件应按安装顺序分区存放。

（4） 一期埋件机加工面应涂抹黄油或粘贴防锈纸。

（5） 一期埋件应垫离地面存放，并采取有效措施防止其受潮锈蚀及油脂和各类有机物的污染。

16.4.3  一期埋件安装的主要技术要求

一期埋件安装应严格按施工图样和规范DL/T5018、DL/T5019和GB50205执行。

安装前，应对一期埋件进行检查。当一期埋件的变形超出允许偏差时，应采取措施校正后才能安装。

在室外进行一期埋件安装校正时，除考虑焊接变形因素外，还应根据当地风力、温差、日照等影响，采取相应的调整措施。

施工图纸要求顶紧的接触面，应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和应小于30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm，并作好记录。

一期埋件安装后，应用加固材料将其固定牢靠，以免浇筑混凝土时发生移位。但加固的材料不允许直接焊在主要的构件上，只能焊接在这些构件伸出的锚件上，或者焊在不会引起主要的构件产生局部变形或整体变形的次要构件上。

为设置安装基准线用的基准点，应当保留到安装验收合格后才能拆除。

混凝土浇筑过程中应对一期埋件的工作面进行必要的保护，避免碰伤及污物贴附。

涂装：

（1） 所有安装焊缝范围的涂层，可采用人工刷涂。

（2） 运输、安装中的碰损，可采用人工刷涂。

（3） 一期埋件外露表面的最后一道面漆应采用高压无气喷涂。

16.4.4 一期埋件工程完工验收

（1） 一期埋件安装完毕，并已进行了所有检测和试验后，向监理人提交完工验收申请报告，按规定提交完工验收资料，经监理人报请发包人批准后对一期埋件工程进行完工验收。

16.5 二期埋件的制造

16.5.1埋件制造加工主要技术条件

电站尾水闸门埋件结构特征：主轨、反轨及底坎为焊接结构。主要组成和材料见表16-5-1

表16-5-1                      组成和材料

① 埋件制造的技术要求必须遵守DL/T5018规范的规定。其允许偏差应符合表16-5-2的规定。

表16-5-2                  埋件制造允许偏差                    单位：mm

② 主轨材料为Q345B和Q235B型钢组合焊接而成，分节制造，不锈钢止水座面机加工Ra12.5μm。

③ 反轨为焊接结构件，分节长度为4m，节间连接面机加工Ra25μm。

④ 埋件节间连接面须机加工至Ra25μm，主轨相邻构件工作面组合处错位0.5mm、止水座面相邻构件组合处错位不大于0.3mm，其余未加工面相邻构件组合处错位不大于2.0mm，且应平缓过渡。

16.5.2 埋件制造工艺流程

16.5.3 埋件的下料

埋件下料和闸门零件下料相同，下料前要进行矫正，同时要充分考虑加工和焊接变形收缩余量。埋件需分节制造。在长度上按10‰留取收缩余量，宽度上按8‰留取收缩余量，下料采用自动切割机进行下料。

16.5.4 主轨、反轨的制造

主轨的工作面既是门叶行走支承面，又是水封面，因此，对主轨、反轨工作面的平面度、局部不平度、扭曲和曲率要求很高，由于主轨表面贴焊不锈钢板，所以要避免钢板和不锈钢不同材质的焊接裂纹和变形。必须根据审核后的施工图样编制严格的施工工艺，并注意下述几点：

①不锈钢板焊接前采用等离子切割下料，再用刨边机加工为光洁度较高的焊接坡口。

②不锈钢在焊接过程中具有较强的淬硬倾向，焊后接头易产生脆化和冷裂纹。结构厚度和拘束度越大，焊接时淬硬倾向和冷裂纹倾向也就越大。

③由于不锈钢具有比碳素结构钢更高的热膨胀系数，焊接变形量比碳素结构钢大，但不锈钢的导热系数较低而电阻系数较高，故在焊接时选用较小的焊接线能量和最小的熔合比。焊接过程在保证焊接质量的同时，也应注意焊接的层间温度，即基层焊接时层间温度保证在200℃以下。

④为保证主轨、反轨工作面的平面度和扭曲符合要求，工作面的钢板厚度在施工时须选择加厚2-4mm，焊接后须搭设专用校正平台，校正工作面平面度及扭曲至2mm范围内，最后对工作面进行整体铣面加工。

16.5.5 底支承的制造

底支承既是门叶的承重构件，又是底水封的封水面。因此须严格矫正其直线度、局部不平度和扭曲，底支承的整体检查应符合（DL/T5018-94）8.3.1中“构件表面未经加工”项目的要求。

16.5.6不锈钢工作面加工

为确保整体平面度，埋件不锈钢止水面应整体机加工，粗造度为RA6.3μm。

16.5.7埋件焊接与矫正

埋件施焊时焊工必须按照焊接工艺文件要求选择焊接方式、电流大小、焊条规格进行施焊，焊接过程中随时检查焊接变形情况。焊接完成后，拆除所有卡具。检查埋件在自由状态的几何尺寸，结合埋件的结构形式特点和变形误差值，采取合适的矫正工艺措施进行矫正。矫正完成后，交质检员检查应符合DL/T5018-94规范中表8.3.1中的规定。

16.5.8埋件的组装

埋件矫正合格后必须在厂房内进行预组装，并设置可靠的节间定位装置，组装要求应符合DL/T5018-94规范8.3.11条之规定。

检查合格后，应在组合处打上明显的标记和编号，并做好相应的记录。

16.6 闸门及其埋件焊接工艺措施                                         

焊接工作是钢闸门制造过程中最重要的环节之一，在单个构件的制备以及拼装中都涉及到该项工作内容，减少焊接变形，保证焊接质量是确保闸门强度的重要手段，因此必须特别重视。

1）焊工和无损检测人员

从事钢闸门一、二类焊缝焊接的焊工必须持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过电力工业部、水利部签发的钢结构焊工考试合格证书。焊工应严格按焊接工艺规定的施焊顺序和方法以及焊接参数进行焊接。焊接过程中应随时自控好构件制作和钢结构件安装的变形。

无损检测人员必须持有国家有关部门签发的并与其工作相适应的资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。

2）焊接工艺评定

制造前应根据结构特点、施工图样以及DL/T5018-94规范中“4.1焊接工艺评定”要求对闸门的一、二类焊缝工艺进行焊接工艺评定。

焊接工艺评定的试块，其试板材料和焊接材料应与制造钢闸门所用的材料一致。

试件的制备与试验符合DL/T5018-94规范中附录B的规定。

焊接试验合格后，以其焊接工艺参数为依据，指导闸门的焊接工作。

3）焊接工艺规程

根据焊接工艺评定报告，闸门的结构型式、板厚、详细编制、主梁、边梁、底梁、次梁、面板和埋件的焊接程序、方法及其焊接参数。编制整体门叶、栅叶、埋件的整体焊接顺序、焊接参数和焊接工艺流程等报送监造工程师审批。

① 焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度应符合工艺要求。低氢型焊条烘焙后应放在保温箱（筒）内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

② 超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳，均禁止使用。

③ 施焊前，焊工应自检焊件接头质量，发现缺陷应先处理合格后，方能施焊。

④ 应在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时应将弧坑填满。对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均应在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式应与焊件相同。焊接完毕后，应用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。

⑤ 每条焊缝应一次焊完，当因故中断后，应清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊。

⑥ 多层焊接应连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接头应错开。

⑦ 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，应采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

⑧当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊部位100mm范围内预热到15℃以上。

4） 焊接环境

① 焊接时的风速，在手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊时不应大于8m/s，在气体保护焊时不应大于2m/s。当超过规定时，应有防风设施。

② 相对湿度不得大于90%。

③ 当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不应施焊。

④ 焊接工作完毕后，焊工应清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在焊缝部位旁，打上焊工工号钢印。

5）焊缝的检验

① 焊缝检验包括焊前坡口的几何尺寸以及焊后的外观和内部质量，必须严格按照DL/T5018-94规范中4.4条款逐项进行严格检查。并填写《焊缝外观检测表》和《一、二类焊缝内部质量检测表》。

Ⅰ类、Ⅱ类焊缝无损检测按规范和合同要求进行。

注：局部探伤部位包括全部丁字缝和每个焊工的一部份。

② 外观检查。应按GB50205表4.7.20所列的外观缺陷项目，对全部焊缝进行外观检查。有必要时，检查表面裂纹应采用磁粉或渗透探伤。

③ 超声波探伤检验。按施工图纸的规定，对质量等级为一、二级的焊缝进行超声波探伤检验时，探伤检验的标准应按GB50205第4.7.20条的规定进行检测。

④ X射线探伤检验。按施工图纸规定，须作X射线探伤检验时，X射线探伤按GB3323标准评定。一级焊缝Ⅱ级合格；二级焊缝Ⅲ级合格。

6） 焊缝缺陷处理：

焊缝返修通知单由探伤人员负责签发，并由工程技术科根据缺陷部位和缺陷性质制定合格的措施，并经监造工程师同意后进行返修，返修结果填入《焊缝缺陷返修记录》。同一部位返修次数不能超过二次，若超过二次，应找出原因，制定可靠的技术措施，并经厂技术负责人审核，监造工程师批准后才可实施。

7）无损检验

   无损检验按国家和有关规范严格执行质量检测与评审，填写质量检验结果一式三份，一份报监理，一份报质检科，一份留底备查。

16.7 防腐与涂装

1） 涂装材料

承包人采购的涂装材料，其品种、性能和颜色应与制造厂所使用的涂装材料一致。

2） 表面预处理

① 涂装前，应将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。设备表面的除锈等级应达到Sa2.5级，粗糙度Ry应在60～90范围内。

② 涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理。

③ 当空气相对湿度超过85%，钢材表面温度低于露点以上3℃时，不得进行表面预处理。

3） 涂装施工

① 经预处理合格的钢材表面应尽快涂装底漆。在潮湿气候条件下，底漆涂装应在4h内完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过12h。

②严格按批准的涂装材料的工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均为满足施工图纸和制造厂使用说明书的要求。

③ 涂装时的工作环境与表面预处理要求相同。

4） 涂装质量检验

漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定，附着力和针孔检查应按SL105第3.4节的要求进行。

5） 埋件涂装

① 外露表面部分

除不锈钢和主轨工作面外均采用涂料防腐。

底漆为无机富锌漆二道，干膜厚60μm；

中间漆为环氧云铁一道，干膜厚60μm；

面漆为改性耐磨环氧涂料，干膜厚140μm；

漆层总厚度260μm，面漆颜色为深灰色（B01）。

② 埋入部分（与混凝土结合面）

涂刷无机改性水泥浆，干膜厚不小于300μm。

6）涂膜厚度控制

施工时，应按使用量进行涂装，热喷涂应及时用测厚仪测定涂层厚度，漆膜厚度应及时用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，最终厚度应达到防腐技术要求。涂层厚度分布控制在两个85%以上，即要求85%以上的测量测得的膜厚值必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到15%的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的85%。

7）质量控制

① 涂装前，检查员应对表面处理的质量进行检查，合格后方可进行涂装。

② 检查员每天都应对防腐过程中的各种参数进行监控，填写工序检验记录。调漆工应对每天使用的涂料性能进行抽检，严禁使用不合格油漆。

③ 涂装过程中用湿膜厚仪及时测量湿膜厚度。

④ 涂装过程中对每一道涂装工序，均应用测厚仪及时测量涂层厚度及外观检查，并应符合规范SL105的规定要求。

⑤ 漆膜固化干燥后，应进行干膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘服力及弹性按SDZ014检验，并符合该标准规定。

8）涂层厚度检查

根据表面面积的不同，采用的方法不同，表面积在1m2以上时，用磁性测厚仪在一个面积为1dm2的基准表上测量10点涂层厚度，取10个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度。一般情况下，每10m2不少于三个基准表面。实测涂层的最小局部厚度不得小于设计规定的厚度。

9）附着力检查

用硬质刃口刀具切割法检查附着力,在15mm×15mm的检查基准表面上，用硬质刃口刀具将镀层切割成方形格子，划痕间隔3mm，贴上宽度为25mm的布胶带，用500g的负荷压紧，手持胶带的一端，按与镀层表面垂直的方向，以迅速而又突然的方式将粘胶带拉开，如无脱离即为合格。

10） 标志、包装与运输

当闸门、埋件制造的防腐工作完成并会同监造工程师检查验收合格后，即可进行产品的标志和包装。埋件由于长度大，刚性较小，采用裸装方式，应在埋件长度方向均匀设置几根方木，以防止表面涂料被磨损和运输变形。埋件上的不锈钢加工面全长必须用木板保护，外用钢带包扎。

埋件应标明：产品名称、规格、数量、分节编号和组装标志。还应标明：合同编号、起吊位置、重心位置等标志。

16.8 埋件及其平板钢闸门安装工艺措施

本节适用于本合同范围内尾水闸门设备的制造、安装及启闭机设备的安装，包括尾水闸门制造、安装、调试、试验及验收；以及相应工地范围内的运输、贮存、维护保养和向发包人正式移交前的运行、管理。

当闸门、拦污栅、埋件制造的防腐工作完成并会同监造工程师检查验收合格后，即可进行产品的标志和包装。金属结构设备标志、包装和运输应符合DL/T5018-94之规定。埋件由于长度大，刚性较小，采用裸装方式，应在埋件长度方向均匀设置几根方木，以防止表面涂料被磨损和运输变形。埋件上的不锈钢加工面全长必须用木板保护，外用钢带包扎。

埋件应标明：产品名称、规格、数量、分节编号和组装标志。还应标明：合同编号、起吊位置、重心位置等标志。

件长度方向均匀设置几根方木，以防止表面涂料被磨损和运输变形。埋件上的不锈钢加工面全长必须用木板保护，外用钢带包扎。

埋件应标明：产品名称、规格、数量、分节编号和组装标志。还应标明：合同编号、起吊位置、重心位置等标志。

闸门、拦污栅的附件，如滑道、反向支撑滑块、弹性反轮、标准件、止水橡皮、防腐材料，节间连接装置、侧向支承等需采用分类分工程项目单独装箱或绑扎运输。箱体尺寸不宜过大，须满足道路运输、起吊的要求，同时应标注名称、规格、数量（含备品备件的数量）。并注明“小心轻放”、“切勿受潮”、“此端朝上”等标志和标明吊装点重心位置。

16.9 闸门门叶的制造

1) 闸门制作加工的主要技术条件：

① 门叶制造组装允许偏差必须符合表16.9-1的规定。

② 正、反向滑块为铸铁滑块，侧向支承采用Q345B板材焊接件。

③ 闸门止水布置在机组侧，侧止水为P形橡皮，底止水为刀形橡皮，橡皮材质为防100#，其接头热胶合。止水压板和紧固件的材料均为不锈钢。

④ 吊耳在厂内与门体焊后镗孔、同轴度小于0.5mm。

⑤ 门叶侧止水座板应机加工Ra12.5μm。

⑥ 出厂验收状态：整体平卧组装（包括支承滑块等部件）。

表16.9-1           闸门门叶制造组装允许偏差                单位：mm

2） 闸门制造工艺流程(见附表)

3）平板闸门制造工艺步骤如下：

① 根据设计图分节下料，开好坡口。

② 单构件制作，如主梁、边梁、面板等，焊后变形必须矫正。

③ 组拼门叶，焊接。

④ 外形尺寸校正。

⑤ 将各节门叶组装成门叶整体（连接缝不焊）安装支撑滑块，水封等零件。

将面板平铺在拼装平台上，划出主梁、边梁、隔板的位置线。再将主梁、边梁、隔板等构件在面板上拼装，最后进行整体焊接。

焊接顺序：先将主梁腹板与隔板肋板的连接角焊接好，使梁格相成整体，然后焊接仰焊缝，以增加梁格的刚性，最后将面板一侧所有平焊缝焊完。

施焊方向：从中间向两边对称施焊，由双数焊工对称进行焊接。

主梁腹板与边梁腹板的对接角焊不宜先焊，这样焊接内应力可以向四周扩散，以减少变形值。

制作门叶单构件。其中边梁按门叶总高度制作。在分节处划线做好记号。将分节面板逐一铺放在制作平台上，根据设计图纸划好单件拼装位置线，根据面板上的拼装线依次吊装边梁、主梁、次梁、隔板、后翼板等。先吊装拼点一侧边梁，另一端预以修正。修正后拼点另一侧边梁。

用水准仪检查两边边梁的水平和扭曲度，有过大偏差时，需校正，使之满足规范要求。再拼点隔板及后翼板，最后拼点主梁后翼板及筋板。

联接两节门叶按设计图纸下料加工后，点焊好，点焊在面板分节处的拼装线上，并检查尺寸。

按批准的闸门焊接工艺进行焊接。并进行焊缝的探伤检测。

闸门焊缝探伤检测合格后，进行尺寸检查，校正变形，然后焊接水封座板，水封座

板整体平整度必须达到规范要求，以加工好的水封座板为基准面，确定滑快面尺寸，

安装滑块底座。

对整体组装作最后的检测，作出记录。

4）平板闸门、制造总体要求

① 下料前的矫正

板材、型材等零件在划线下料前应对其平面度、直线度、垂直度、扭曲度进行检查，对变形过大者应采取机械或火焰矫正方法进行矫正、平直工作，其结果必须符合DL/T5018-94规范中表8.1.6中的规定。

② 检测量具

闸门下料用的钢卷尺、板尺、角尺、卡尺以及水准仪等检测器具必须经过乌鲁木齐技术监督局计量检验部门进行鉴定，便于统一控制测量误差。避免由此造成的人为误差和质量事故。

③ 闸门焊缝位置的确定

闸门面板的对接焊缝必须避开梁系的就位位置。梁系的焊缝接头应避开构件应力最大断面处，相邻的平行焊缝间距不小于200mm。

④ 为保证闸门组装结构尺寸，保证焊接质量，采用半自动切割机进行下料。然后按施工图样、工艺指导书进行刨边取直和加工坡口工作。坡口的制备工作应由专职切割工操作，切割后用砂轮机打磨平整，去除氧化铁，露出金属光泽。坡口制备后其极限偏差应符合GB985-88《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》及GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》的有关规定。

⑤ 加工、焊接变形及收缩余量的控制

根据不同闸门的结构型式、闸门具体尺寸，在闸门梁系结构长度方向上，要预留下料、机加工、焊接变形，矫正收缩余量。一般情况下，收缩裕量按8‰留取，考虑端头拼装修整，再预留20mm拼装余量。对于闸门面板，在长度和宽度方向上都应按8‰预留收缩余量。

5） 平板钢闸门制造工艺措施

① 搭设加工平台和拼装平台

依据施工图样中门体的规格、重量、大小搭设一个长×宽×厚（12000×10000×400㎜）拼装平台和一个长×宽×厚（12000×16000×400㎜）加工平台。钢平台用工字钢搭设，其强度、刚度和稳定性必须满足门体的重量要求和焊接门体时的焊接变形的要求。拼装平台离地面高度为400㎜，便于操作。平台的整体平面度和水平误差不得超过0.5㎜。

② 闸门构件的制备

闸门的单构件，是影响闸门强度、刚度的主要因素。先做好单个构件的制作，减少大拼装组焊变形，提高闸门整体质量。而且梁系单个构件的焊缝等级全是一、二类，因此必须对该项工序严格控制。

梁系单个构件的腹板下料，应严格依照施工图和工艺卡所要求的工艺尺寸下料，预留长度方向上的切割、刨边、焊接的收缩量。腹板四边必须进行刨边处理，以保证拼装质量，随后进行梁系结构的小拼装。拼装完毕后，为防止焊接变形，施焊前做好加固和反变形工装、工艺、工作后才能进行梁系焊接。随后进行焊接检查、结构矫正。矫正完毕后的单件结构应符合钢闸门制造、安装验收规范，才能进入下一道工序。

③ 面板的号料、下料制备

面板按照分节制造，根据施工图样排定闸门面板的钢板布置和焊缝分布图，依据入库钢板长宽情况，对钢板划线、下料，刨边后组焊。单节面板焊好后，将面板逐一铺放在拼装平台上，在分节处焊上连接板。在面板上划出主梁、边梁、次梁、顶梁、底梁、隔板等分布位置线，以待总拼、组焊。

④ 门体的拼装就位

面板的制备工作完成后，依次将加工好的梁系单个构件按就位线依次将主梁、次梁、边梁、顶梁、底梁、隔板等点焊就位。而后依据施工图样和制造工艺文件检查主梁、边梁中心线、对角线、扭曲度、横向直线度、竖向直线度、梁系单个构件的平行度、间距等是否符合DL/T5018-94规范中相关的规定。否则必须重新调整。最后检查无误后方可焊接。

⑤ 门体组焊

闸门总拼装检查无误后，必须按照焊接工艺作业指导书，组织偶数焊工施焊：

焊接前应对所有焊接进行一次加固焊，做到每间隔200~400mm，要有50~80mm 的加固焊段，加固焊的焊角高度不超过设计高度或坡口的1/3~1/2，以便在正式施焊时由于焊接应力将点焊处拉开。

焊接顺序为先焊中间，立焊缝逐步向两端退焊的焊接顺序，用六名焊工同时进行，立焊缝完后，再焊平缝，这两种焊缝均应从门体重心或中央位置在高度方向取中性轴逐步向四周上下扩展施焊。

组合焊缝：包括面板与隔板，边梁翼板，吊耳板，支撑板，面板与主梁下翼缘板的连接焊缝。

检查：以上焊接过程中，应随时观测闸门、拦污栅的几何尺寸和扭曲度，检查焊接变形量，根据实际观测情况，随时适当调整焊工人数，焊接次序等，严格控制焊接变形。

⑥ 闸门矫正

门叶焊接结束，经过外观几何尺寸、内部焊接质量检查后必须进行矫正，面板不平面度小于等于1.0mm,直线度小于5mm,顶侧止水座面不平度，边梁头向内勾头等均应进行矫正。

⑦ 闸门整体组装

将闸门在拼装平台上再次进行整体组装，用水准仪将三节闸门调平。并固定在拼装平台上，对面板利用半自动切割机按照施工设计图样进行加工。另外对分节焊缝（安装缝）的坡口严格按照施工设计图样进行加工或修正。

⑧ 附件组装

滑块的安装：闸门加工好后，将滑道或弹性反向支承滑块与门体，水封压板与垫板之间进行点焊，分出螺栓孔位置线，并对它们进行配钻。再将滑道或弹性反向支撑滑块以及吊耳板进行装拼全面检查滑道或弹性、反向支撑滑块是否在同一平面内，其滑道工作面与止水座面、反向支撑滑块工作面的相对位置是否满足施工设计图样要求。检查弹性反轮、吊耳的轴与轴孔的配合是否符合水工钢闸门的有关要求。最后进行闸门组装标记工作，填报验收记录，将相应配件拆除归类装箱或捆绑。

制造的门体，在门叶无主梁的一端加设钢桁架以防止运输和吊装过程中产生变形。

16.9.1埋件及其平板钢闸门运输工艺措施

当闸门、拦污栅、埋件制造的防腐工作完成并会同监造工程师检查验收合格后，即可进行产品的标志和包装。金属结构设备标志、包装和运输应符合DL/T5018-94之规定。埋件由于长度大，刚性较小，采用裸装方式，应在埋件长度方向均匀设置几根方木，以防止表面涂料被磨损和运输变形。埋件上的不锈钢加工面全长必须用木板保护，外用钢带包扎。

埋件应标明：产品名称、规格、数量、分节编号和组装标志。还应标明：合同编号、起吊位置、重心位置等标志。

件长度方向均匀设置几根方木，以防止表面涂料被磨损和运输变形。埋件上的不锈钢加工面全长必须用木板保护，外用钢带包扎。

埋件应标明：产品名称、规格、数量、分节编号和组装标志。还应标明：合同编号、起吊位置、重心位置等标志。

闸门、拦污栅的附件，如滑道、反向支撑滑块、弹性反轮、标准件、止水橡皮、防腐材料，节间连接装置、侧向支承等需采用分类分工程项目单独装箱或绑扎运输。箱体尺寸不宜过大，须满足道路运输、起吊的要求，同时应标注名称、规格、数量（含备品备件的数量）。并注明“小心轻放”、“切勿受潮”、“此端朝上”等标志和标明吊装点重心位置。

16.9.2 闸门及二期埋件的安装

1）安装前的准备工作

① 安装前应具备的资料须符合规范（DL/T5018-94）中1.2的要求。

② 金属结构的安装工作与土建施工往往需要交叉作业，项目经理部应在甲方的协调下，针对施工进度的安排、工作面的相互交接及交叉作业时的施工配合等问题，与土建施工协商解决，并将与兄弟单位的关系作为施工管理中的一项指标来重视。

③ 埋件、闸门、启闭机的吊装方案，应根据不同施工现场的客观条件，并针对具体结构件的形式、重量、尺寸分别制定。

④ 安装人员进入现场后，对土建提供的工作面和测控点，应会同甲方、土建施工施工人员和监理工程师，共同进行检查验收。合格后请他们提供相关的技术资料，我部依据所提供的测控点，由测量人员测定安装所需的控制点、线。用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用。

⑤ 进入工作现场后，应对工作面进行清理，所有杂物必须清除干净。

⑥ 对安装的产品，应根据发货清单进行清点，检查是否符合所标明的数量与规格，在运输、吊装、存放过程中有无损伤、变形、丢失，并检查各部件在拼接处的安装标记是否属于本套产品。如存在问题，应进行修整并补备零件后才准许进行安装。

2）平面钢闸门的安装

① 埋件的安装

闸门的埋件是指埋设在砼内的门槽固定构件，包括主轨、反轨、侧轨、底槛。应事先做好以下准备工作：

a、埋件检查和变形校正：埋件运到工地后，先应按图清点数量，检查所有构件质量，并作出相应记录，构件变形不能超过下表中要求：

如果构件超过上表中要求，则应进行处理。埋件变形的校正方法，一是用千斤顶借外力来矫正，另一种方法是用氧气乙炔火焰加热，利用构件本身金属热胀冷缩的内力矫形，一般加热矫正的温度，对普通碳素钢控制在600-7000C之间，对合金钢控制在850-9000C之间较为合适。禁止使用冷用急剧冷却，以免金属变脆。

b、控制点设置

底槛的高程控制点放在门槽两侧墙上距底槛顶面300毫米左右利用门槽两侧放好的高程控制点，拉一根水平钢丝线，找正底槛的高程，每隔0.5米测量一点，要求高程误差控制在±5毫米之间，底槛中心的调整是利用已放置的闸孔纵、横中心线来控制。安装使用的基准线，除了应能控制门槽各部位构件的安装尺寸及精度外，还应能控制门槽的总尺寸及安装精度。为设置安装基准线用的基准点，应当保留到安装验收合格后才能拆除。

c、主轨安装

安装前先在已安好的底槛上定出中心位置，并全面检查门槽和胸墙等部位的混凝土尺寸是否符合图纸要求，然后根据底槛的中心位置定出主轨的位置，在门叶高度工作范围内，对门槽中心线a偏差为+2~-1毫米，距离孔口中心线b偏差为±3毫米，在门叶高度外的非工作范围，对门槽中心线a偏差+3~-1毫米，距离口中心线b偏差为±4毫米，反轨和主轨的安装方法与主轨相同。

d、埋件安装后，应用加固钢筋将其与预埋螺栓或插筋焊牢，以免浇筑二期混凝土时发生位移。但加固的钢筋不允许直接焊在门槽的主要构件上，如：主轨、反轨、底坎等，而只能焊接在这些构件伸出的锚件上，或者焊在不会引起门槽主要构件产生局部变形，以及整体变形的次要构件上。二期混凝土浇筑过程中应注意对门槽构件的工作面（特别是止水和主轨的工作表面）进行必要的保护，避免碰伤及污物贴附。影响止水及支承摩擦付的正常工作。门槽二期混凝土必须在门槽二期埋件安装检查合格并经监理人签证后方可浇筑。二期混凝土拆模后，应对门槽及埋件进行复测同时清除遗留的钢筋头及污染物，应特别注意门槽一、二期混凝土超差部分的处理，以免影响闸门的启闭。

② 门体安装

首先对门叶各项尺寸进行复查，合格后方可进行安装，如果存在问题应矫正至合格。平面闸门的安装应符合规范（DL/T5018-94）9.2的规定，安装完毕后应当灌注润滑油的部位应灌足润滑油。利用安装好的启闭机将闸门提出工作门槽进行止水、侧轮等附件的安装。止水橡皮的安装与检验应符合规范（DL/T5018-94）中9.2.3、9.2.4、9.2.5、9.2.6、9.2.7的规定。

③ 钢闸门的调试

闸门的调试，应在无水情况下作全行程启闭试验。启闭时，应在止水橡皮处浇水润滑。闸门启闭过程中应检查滚轮、支铰等转动部位运行情况，闸门升降或旋转过程有无卡阻，启闭设备左右两侧是否同步，止水橡皮有无损伤。有条件时，工作闸门应作动水启闭试验。闸门调试与检验应满足招标文件的要求。

16.10 启闭机设备安装工艺措施

本节适用于本合同范围内尾水闸门和GIS室启闭机、轨道、挡头及其埋件等项目（设备）的安装、调试、试验及验收，以及相应工地范围内的运输、贮存、维护保养和向发包人正式移交前的运行、管理。启闭机设备的安装项目、规格、数量及工程量详见表16-7。

表16-7            闸门设备制造安装及启闭机设备安装工程量表

（1）固定卷扬式启闭机安装

按制造厂提供的图纸和技术说明书要求进行安装测试和试运转。安装好的启闭机，其机械和电气设备等各项性能应符合施工图纸及制造厂技术说明书要求。

安装启闭机的基础建筑物，必须稳固安全，机座和基础构件混凝土未达到设计强度时，不能拆除和改变启闭机的临时支撑，更不得进行调试和试运转。

启闭机安装应按DL/5019-94第5.2.2条的有关规定进行。

启闭机电气设备的安装，应符合施工图纸及制造厂技术说明书的规定，全部电气设备应可靠接地。

固定卷扬式启闭机电气设备试验要求按DL/5019-94第5.3.1 节的规定执行，采用PLC控制的电气控制设备应首先对程序软件进行模拟信号调试，正常无误后，再进行联机调试。

启闭机安装完毕，应对启闭机进行清理，补漆，根据说明书要求灌注润滑脂。

在启闭机不与闸门连接的情况下进行空载运行试验，应符合施工图纸和DL/T5019-94第5.3.2节的各项规定。

在启闭机与闸门连接后，在设计操作水头的情况下进行启闭试验，针对不同性质闸门启闭机分别按DL/5019-94第5.3.3节的有关规定执行。

（2）移动式启闭机安装

轨道安装应符合施工图纸要求，轨道安装前，应对钢轨的形状尺寸进行检查，发现有超值弯曲、扭曲等变形时，进行矫正。轨道安装应符合DL/T5019-94第7.2.3条的有关规定。

移动式启闭机（包括单向、双向门式启闭机、桥式启闭机和单梁吊等）的安装、调试和试运转，应按施工图纸、制造厂技术说明书的要求和DL/T5019-94的有关规定执行。

起升机构部分的安装参照本章启闭机安装调试第1条的有关规定执行；机身的安装应按DL/T5019-94条7.2.4条的规定执行，运行机构安装应按DL/T5019-94第7.2.4条的规定执行。

电气设备的安装，应按施工图纸、制造厂技术说明书和GB50256-96的规定执行。

启闭机试运转前应按DL/T5019-94第7.3.1条要求进行检查，合格后方可进行试运转。起升机构和行走机构按DL/T5019-94第7.3.2条的规定检查机械和电气设备的运行情况，应做到动作正确可靠，运行平稳、无冲击声和其它异常现象。

按施工图纸要求，对主、副钩进行静荷载试验，以检验启闭机的机械和金属结构的承载能力。对各机构进行动荷载试验，以检查各机构的工作性能及门架的动态刚度。本项试验应按DL/T5019-94第7.3.4条的有关规定进行。

启闭机安装完毕，应对启闭机进行清理，补漆，根据说明书要求灌注润滑脂。

安装完成经试验和试运转合格后,申请对各项设备的验收,验收前向监理工程师提交以下资料：

1)单项启闭机的设备清单；

2）完工项目清单；

3）安装竣工图；

4）安装用主要材料和外购件的主品质量证明书，使用说明书或试验报告；

5）安装焊缝的工艺评定和检验报告；

6）埋件质量检验的中间验收记录；

7）高强螺栓副、磨擦面的抗滑移系数复验和安装检验报告；

8）启闭机的安装、调试、试运转记录；

9）启闭机单项质量检查验收证书；

10）重大缺陷和质量事故处理报告。

16.11 轨道及其它钢结构件的安装

（1）轨道安装技术要求

1） 安装范围：轨道及其埋件安装范围为：钢轨、垫板、压板、紧固件、埋设件等。

2）安装技术要求：

①按施工图纸和规范DL/T5019第7.2.3条的有关规定进行安装。

② 轨道的接头间隙在环境温度20℃时为2mm（钢轨长为10m时），其它环境温度条件下安装轨道时的接头间隙应重新计算确定。

③ 钢轨在安装前应进行形状尺寸检查，形状尺寸偏差须满足下列要求，否则应对钢轨进行矫正：

沿长度方向在垂直平面内弯曲。每2米测量长度范围内小于2mm；

沿长度方向在水平平面内弯曲。每2米测量长度范围内小于1mm；

钢轨顶面横向倾斜不大于顶面宽1/100。

④ 钢轨的矫正严禁采用加热的方法。

（2）其它钢结构件安装技术要求

① 安装前，应对钢结构件进行检查。当钢结构件的变形超出允许偏差时，应采取措施校正后才能安装。

② 钢结构件采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢结构件进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。

③ 钢柱及出线构架等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定、当天安装的钢结构件应形成稳定的空间体系。

④ 在室外进行钢结构件安装校正时，除考虑焊接变形因素外，还应根据当地风力、温差、日照等影响，采取相应的调整措施。

⑤ 施工图纸要求顶紧的接触面，应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和应小于30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm，并作好记录。

⑥ 钢结构件的连接接头，应按施工图纸的规定，检查合格后方能连接。在焊接和螺栓并用的连接处，应按“先栓后焊”的原则进行安装。

⑦ 承受荷载的安装定位焊缝，其焊点数量、厚度和长度应进行计算确定。

⑧ 钢结构件摩擦面，安装前应复验构件设备厂家所附试件的抗滑移系数，合格后方能使用。抗滑移系数应按JGJ82-91第三章第三节的规定进行复验，抗滑移系数值应符合施工图纸要求。

⑨ 高强度大六角头螺栓连接副，应按出厂批号复验扭矩系数平均值和标准偏差；扭剪型高强度螺栓连接副，应按出厂批号复验紧固轴力平均值和变异系数，复验结果均应符合JGJ82-91第三章第四节的规定。

⑩ 高强度螺栓连接副的安装应按JGJ82-91第三章第四节的规定执行。高强度螺栓连接副安装完毕后，应检查高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据，扭矩检查应在螺栓终拧1h以后，24h以前完成。检查记录应提交监理人。用高强度螺栓连接的钢结构件，在拧紧螺栓并检查合格后，并用油腻子将所有接缝处填嵌严密，再补刷防腐涂料。

16.12 压力钢管制作与安装工艺措施

16.12.1 引水压力钢管布置

电站引水隧洞采用一洞3机布置型式。厂房前压力钢管段位于厂房后侧斜坡山体内，在引水隧洞上平段末端的渐变段之后为压力钢管起始端，经上平段、上弯段Ⅰ、斜直段Ⅰ、下弯段Ⅰ、中平段、上弯段Ⅱ、斜直段Ⅱ、下弯段Ⅱ、下平段Ⅰ、下平段Ⅱ、岔管Ⅰ、连接段、岔管Ⅱ、支管段至蜗壳进口蝶阀相接。压力钢管上平段、上弯段Ⅰ、斜直段Ⅰ、下弯段Ⅰ、中平段、上弯段Ⅱ、斜直段Ⅱ、下弯段Ⅱ、下平段Ⅰ为埋管式，钢管直径φ2.60m，开挖直径φ4.20m，衬砌厚度0.80m，距地表垂直厚度约60m～240m。下平段Ⅱ、岔管Ⅰ、连接段、岔管Ⅱ、3条支管直径φ1.40m均布置在山体之外，采用沙石料回填。钢管总长约1604.6m。

电站正常蓄水位740.00 m，装机高程260.00 m，钢管最大设计水头560.00m。压力钢管埋在山体内，埋深60m～240m，按埋管设计；隧洞出口前50.00 m处及其后钢管按明管设计。

钢管上平段、上弯段Ⅰ、斜直段Ⅰ、下弯段Ⅰ、中平段、上弯段Ⅱ、斜直段Ⅱ、下弯段Ⅱ、下平段Ⅰ采用16MnR钢材，管壁厚度为12mm～32 mm，下平段Ⅱ、岔管Ⅰ、连接段、岔管Ⅱ采用600N/mm 2级低合金高强度钢材，管壁厚度为36mm～46mm、岔管段42mm～52mm（内加强板月牙肋厚约100 mm），支管段采用16MnR钢材，管壁厚度为26mm～36 mm。在压力钢管外设置有加劲环，加劲环的间距约2.00m～10.00 m，断面形状为矩形。在钢管首端设2道阻水环，在压力钢管3条支管末端分别设2道止推环，穿过主厂房上游墙的钢管设置软垫层。钢管总重约2830 t .

钢管最大运输吊装单元尺寸可根据运输道路：标准节φ3.00m×4.00m，重量为12t；φ3.00m×6.00m，重量为18t；岔管段3.00m×5.00m×5.00m，重量为35t。

16.12.2 压力钢管制作

16.12.2.1  压力钢管制作管理机构

为保障压力钢管制作按质、按量、按期完工，专门成立了项目部。

（详见主要人员组织机构）

施工厂房布置：（详见附图1）

计划工期压力钢管正式生产计划在2009年3月下旬开始，进行制作；安装计划在2009年5月底进行先进行的安装，计划用6个月完成制作安装工作；安装全部完成计划在2009年12月中旬。

16.12.1.1-1主要人力资源计划表

16.12.2.3压力钢管制作所用设备器具见附表

主 要 施 工 设 备

序号

设 备 名 称

型 号 规 格

单位

数量

备 注

1

汽车起重机

50t

辆

1

2

汽车起重机

16t

辆

1

3

慢速卷扬机

20t

台

2

4

卷扬机

5t

台

5

5

平板拖车

40t

辆

2

6

载重汽车

15t

辆

2

7

载重汽车

8t

辆

1

8

载重汽车

1.5t

辆

2

9

客车

40人

辆

1

10

空压机

20m3/min,7kg/cm

台

1

11

空压机

1m3/min,7kg/cm

台

3

12

桥式起重机

30t,21m跨度

台

1

13

卷扬机

10t

台

1

14

硅整流电焊机

ZG-400

台

35

15

半自动切割机

台

4

16

喷砂预处理设备

套

1

17

喷漆设备

套

1

18

现场除锈、喷漆设备

套

2

19

焊条烤箱

50kg 

台

2

20

卷板机

40mm×3000mm

台

1

21

X射线探伤仪

XX-3005

台

1

22

超声波探伤仪

台

2

23

磁粉探伤仪

台

1

24

焊缝预热设备

套

4

25

射线探伤辅助设备

套

1

26

全站仪

台

1

27

车床

YC620

台

1

28

牛头刨床

B650

台

1

29

磁座钻

台

1

30

水压试验泵

300Mpa

台

1

31

氧化、乙炔、天燃气

瓶装供应

32

应变测试仪

台

1

33

埋弧自动焊机

台

2

16.12.1.4 质量控制与检验

工程质量是企业生存发展的重要保障，建立完善的质量保障体系对压力钢管的制造

安装极为重要。质量控制从原材料的采购就必须严格把关，选购符合要求的优质焊接材料，确保焊接质量，材料进场后，请监理工程师进行材质鉴定验收。

做好施工准备技术工作，认真按合同要求、招标文件、设计资料和国家、行业规程规范要求；

16.12.3 质量控制依据

（1）施工设计图纸；

（2）设备制造厂家的技术文件、图纸、安装说明书；

（3）监理单位通知、要求和有关决定；

（4） 招标文件规定的技术标准和规范；

（5） 相应的技术标准和规范；

16.12.3.1 本章节工程中所采用的标准与规范

本合同工程中所采用的标准与规范有:

（1）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》        GB11345—89；

（2）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》              GB8923—88；

（3）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》            GB3323—87；

（4）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985—88；

（5）《低合金高强度结构钢》                            GB/T1591—94；

（6）《水工金属结构防腐蚀规范》                        SL105—95；

（7）《压力钢管制造安装及验收规范》                    DL5017—93；

（8）《电力建设施工及验收技术规范，钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇》DL/T5069—96；

（9）《压力容器无损检测》JB4730—94及第一号修改单；

（10）《钢制压力容器磁探伤》JB3965—85；

（11）《水工金属结构焊接通用技术条件》                                                                                    （SL36）

（12）《钢结构工程施工质量验收规范》                                                                                    （GB50205）

（13）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》                            （JGJ82）

（14）《压力容器用钢板》                                                                                                                                  （GB6654）

（15）《厚度方向性能钢板》                                                                                                                    （GB5313）

（16）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》                                                                        （GB986）

（17）《碳素结构钢》                                                                                                                                                （GB700）

（18）《水工建筑物金属结构焊接技术规程》                                                                      （SD2008）

（19）《钢制压力容器焊接工艺评定》                                                                                        （JB4708）

（20）《涂漆通用技术条件》                                                                                                                              （SDZ014）

16.12.3.2 质量控制总体方法和要求

每项工序施工前 ，对各道工序的施工人员进行技术交底，详细解释施工方案、采用的施工工艺、注意事项、设计图纸、监理工程师通知、技术规程、规范标准等。各项工序必须严格按所制定的工艺计划进行，实行质量责任制。加强技术管理的基础工作，严格执行“质量三检制”制度，程序如下：

三检合格后，书面报告监理，并配合监理进行检查，经监理抽检合格后，质检工程师会同监理签字认可，并按相关规定办理安装工序合格验收单，执行下道工序施工。

施工中所用所有计量器具均要经计量部门校验合格，并在有效期内。

压力钢管制造质量控制工作如下表

16.12.3.3  安全生产目标

人身、设备重大事故“双零”。

主要措施：

1、压力钢管制作工程开工前，组织施工人员学习本工程有关的安全规程和安全措施，并贯彻实行。重点了解压力钢管施工过程中容易发生安全事故场合和情况，并设置兼职安全员。厂内施工人员必须穿戴好劳动制服，佩戴胸卡，施工现场的设备和材料摆放整齐有序，保持施工道路畅通，场内道路设置路标标识，物资堆放标识，危险区域标识。

2、压力钢管占用空间大、重量大，运输、吊装安全措施由质安部门负责监督，只

有在安全检查合格后才准许吊装、运输，确保施工过程安全，定期检查起重设备，及吊具索具的运行状况。

3、定期检查用电设备，定期检测防雷接地、保护接地、变压器等的绝缘强度。对不合格的线路设备要及时维修或更换，严禁带故障运行。

4、对钢管厂及安装施工工作面应设有消防设施，并施专职人员定期检验消防设施是否完好。

5、低压电气设备加装漏电保护装置，电气设备外露的转动部分（如皮带和齿轮等），必须加装遮栏或防护罩。

6、钢管道制造所有场地必须按照施工布置的安排安放设备设施材料工具和半成品,不准乱堆乱放。在车间吊运工件时，钢丝绳和夹具必须安全可靠，起重机行走时,要打警铃,重物下面不准站人。

7、切割、焊接等有明火的工位附近严禁放置易燃易爆物品，使用氧气、乙炔必须严格遵守安全规程。从事切割、焊接的人员必须有证上岗，穿戴防护用品。

8、钢管道内外表面的预处理场所必须密封或远离车间和生活区,以免尘埃危害人们健康和影响生产，从事钢管道内外表面的预处理的操作人员必须穿戴密封的工作服,供给的空气必须是经过过滤的无害空气。

在努力创造良好安全的施工环境同时，也要为职工营造良好的精神生活氛围，开展丰富多彩的文化文娱生活，如开辟图书阅览室、娱乐室，并因地制宜的开展体育活动，提倡文明健康的业余生活，增强企业集体凝聚力

16.12.4压力钢管制作工艺及措施

根据招标文件和设计图纸的要求，钢管及其附件的制造全部在钢管厂进行。保障环境温度控制在5℃以上，根据工艺要求在钢板加工时如需要达到规定温度时用电加热带进行钢板加热，以满足工艺要求。

根据钢板幅宽,运输道路等的因素，钢管最大运输吊装单元尺寸预定为：标准节φ3.00m×4.00m，重量为12t；φ3.00m×6.00m，重量为18t；岔管段3.00m×5.00m×5.00m，重量为35t。

16.12.4.1施工工艺文件编制

制作前做好详尽的施工措施计划，用此工艺计划指导工程施工详细审核图纸，按图纸要求和有关规范的规定，组织有关人员编制钢管制造技术工艺文件、施工质量计划及作业指导书，以作业指导书作为指导钢管制造施工过程技术文件。

施工过程中，设计图纸及各类工艺文件作为受控文件控制，未经允许不得擅自变更，设计图纸的修改，应有设计单位的设计变更通知书后方可进行，工艺文件的变更应由工艺责任工程师在《工艺修改通知单》上签字确认，并经总工程师审批后方可执行。

主要工艺技术文件如下：

  （1）钢板划线下料工艺计划；

（2）钢板卷制工艺计划；

（3）钢管对圆与较正工艺计划；

（4）钢管焊接工艺计划；

（5）焊缝探伤工艺计划；

（6）对缺陷处理的工艺计划；

（7）钢管内壁支撑工艺计划；

（8）钢管表面处理工艺计划；

（9）钢管表面喷涂工艺计划；

（10）钢管堆放计划；

压力钢管制造各项工艺计划见压力钢管制造工艺计划。

压力钢管管节制造流程图4-1

16.12.3.2焊接工艺评定

16.12.3.2.1 焊工和无损检测人员

从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动人事部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过电力部、水利部颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的焊工合格证书，并在有效期内。

无损检测人员应持有有效期内无损检测人员资格证书，焊缝由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损探伤检测人员担任焊缝质量评定。

14.12.4.2 焊接工艺评定

焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热和焊后热处理。

根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，分别进行对接焊接、角焊接、组合焊接的焊接工艺评定报告。

对接焊缝用的试板尺寸不少于长300mm，宽200mm，角焊缝试板高度不少于150mm，试板的约束度应与实际结构相近，焊接变形应予以校正。

会同监理工程师对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查，检查方法与生产性施焊焊缝相同，并进行力学性能试验，试板不得有缺陷，试验结果符合指定规范标准。

试板力学性能试验对接试板评定项目和数量按DL5017-93中6.1.14款执行，拉伸试件两件、侧弯试件四件,试验方法按DL5017-93中6.1.15款执行。

根据焊接工艺评定方案规定和各项试验的原始报告和实测记录，由负责评定的焊接工程师作综合评定，并填写《焊接工艺评定报告》，送交监理工程师审定。

16.12.5压力钢管制作材料

16.12.5.1 钢材

根据合同进度计划和施工图纸的要求，按招标文件中技术条款规定提交压力钢管材料及附件材料的采购计划。

压力钢管使用的钢板，其性能和表面质量均应符合DL5017-93中3.2.1款规定。钢板厚度允许偏差应符合GB700-88《碳素结构钢》中有关规定。所有钢板应由承包人负责进行抽样检验，每批钢板抽样数量16MnR钢材为2%，且不少于2张，60kgf/mm2级高强钢为10%。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量，发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批，检验成果应报送监理人。钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成份、机械性能、并按JB4730-94及第一号修改单要求作超声波探伤检查，16MnR合格标准为Ⅲ级，60kgf/mm2级高强钢合格标准为II级。每批钢板入库验收时，应向监理工程师提交产品质量证明书，将同一牌号钢材列为一批，利用焊接工艺评定试板进行力学检验，，没有产品合格证的钢材不得使用，钢板堆放时，采取有效措施防止钢板腐蚀、污染和变形，并且按钢种、厚度分类堆放，用油漆做出明显标记。

（1）16MnR 钢特性分析

16MnR钢属低合金钢，供货状态为正火，Pcm>0.25%，具有一定的 冷裂倾向，根据16MnR的焊接CCT图可以看出，不产生马氏体的临界冷却时间tp′=26s，根据板厚34mm 16MnR钢的线能量范围12～50kJ/cm， 结合手工电弧焊t8/5冷却时间线算图，初步确定预热温度范围为 80～150℃时，t8/5> tp′。

（2） 60kgf/mm2级高强钢的化学成分和机械性能应符合表12-1和表12-2的要求。

表12-1               60kgf/mm2级高强钢板的化学成分（%）

表12-2                60kgf/mm2级高强钢板的机械性能

（3） 钢板的冲击韧性值：进行V型坡口冲击试验时，60kgf/mm2级高强钢板横向取样，其 -20℃冲击功不小于47J；16MnR 、Q345C钢板纵向取样，其 -20℃冲击功不小于28J。

（4） 碳当量Ceq：

60kgf/mm2级高强钢  Ceq≤0.42% ；16MnR、Q345C   Ceq≤0.43%。

（5） 焊缝热影响区硬度值： 16MnR、Q345C钢材低于300HV；60kgf/mm2级高强钢板低于350HV。

（6） 裂纹敏感系数Pcm：60kgf/mm2级高强钢板，Pcm≤0.20%。

（7） 交货状态：16MnR钢材为正火状态； Q345C钢材为热轧或正火状态；60kgf/mm2级高强钢板为调质状态。

（8） 钢板应按钢种、厚度分类堆放、垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。

（9） 钢板定尺：钢板的长度按每个管节采用一块瓦片组圆定尺。

16.12.5.2、焊接材料

对采购的焊接材料进行随机抽样检查，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理工程师。焊接材料的化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB5117-85《碳钢焊条》、GB5293-85《碳素钢埋弧焊用焊剂》、GB1300-77《焊接用钢丝》的规定，对焊接岔管的焊接材料如需特殊要求的按说明书进行检查和存放。

焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮，存放的库房内通风良好，室温不低于5℃，相对湿度不应高于70%，材料距地和墙的间距应大于300mm，并专人定时记录室温和相对湿度。

16.12.5.3、涂装材料

涂料的化学性能、粘结强度和耐久性等满足施工图纸的要求，每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书，说明书内容貌应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂装时间、养护、运输和保管办法等。

16.12.6压力钢管制造工艺计划（施工方法）

16.12.6.1划线、下料及切割工艺计划

号料划线由专职人员划线，划线与检测所用钢卷尺应为同一牌号，划线的极限偏差符合DL5017-93中表4.1.1条款的规定，宽度和长度误差±1mm，对角线误差2mm，对应边相对差1mm，矢高（曲线部分）±0.5mm，每划一块板必须做好详细的划线记录，划线记录必须能够反映出材料特性、钢板所在钢管的位置及加劲环灌浆孔的位置，管节瓦块上也必须用油漆标明所划管节编号。

下料排管图应考虑好相邻管节纵缝错位以及最小管节配块，纵环缝的设定位置考虑，纵缝避开在X轴线上下，Y轴线左右10O距离、直管环缝间距不应小于500mm、相邻管节纵缝间距应大于板厚5倍，且不小于100mm，同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm，加劲环间距≤1800mm，灌浆孔间距均匀布置，如个别孔与纵缝相干涉可调整错开，与纵缝间距必须≥220mm。

标记：每节钢管在上、下游管口分别划出统一方向轴线坐标，钢管按面朝上游分左右，分节钢管分块编号，规格、材质、标识的钢字头设置在上游右侧或轴线附近，字头打在100×200mm方格内，60kgf/mm2钢不打钢印但必须做好记录，所有钢管在防腐完成后必须将编号及轴线用油漆标明在钢管管壁上。

钢板坡口的切割工作，由专职切割工用半自动切割，在切割前轨道应进行平整、调直处理，切割割口保留半个样冲点，切割中随时用样板检测切口角度。对60kgf/mm2钢切割后用砂轮机打磨去除氧化铁，露出金属光泽，灌浆孔的切割采用等离子切割机开孔，划线切割完成后由施工班长、车间质检员填入工艺流程卡后移交下道工序。

16.12.6.2 钢板卷制工艺计划

钢板的卷制由专门卷板组负责瓦块卷制，卷板压延方向必须与钢板轧制方向一致，卷板机与门机配合进行钢板瓦块卷制。

钢板的卷制，卷板时不许锤击，防止在钢板上出现锤击伤痕，卷板时一定要注意卷板机与启重设备的安全配合，门机与卷板机的配合指挥只能由一个人来进行，瓦块卷制过程中禁止瓦块下有人，所有操作人员必须在安全距离外作业，注意防止卷制过程中出现钢板抖动，造成瓦块局部弧度变形，瓦块弧度分多次卷压延成型，随时用样板检测瓦块弧度，禁止一次卷压成型，高强调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。

卷制后的瓦片，逐块按编号检测，制作钢管弧度内、外样板，样板的弦长为1.5m。卷板后在自由状态下用样板检查弧度，样板与瓦片间隙应符合DL5017-93中4.1.5款规定≤2.5mm。检测值由施工班长、车间质检员填入工艺流程卡后，移交至下道工序。

16.12.6.3 钢管对圆和校正工艺计划

钢管纵缝对接时，应考虑利用焊接变形和工装夹具，使纵缝接头达到的所需要的弧度，方法如下:

1．对圆按管节分块编号，将三块瓦块在专用钢性对接平台上进行对圆组装，平台的平面度控制在≤1 mm，对圆时用葫芦配合撑杆架调整圆度到规范要求的≤5.5 mm、用水准仪检测管口平面度≤3 mm、对圆时检查管轴线坐标方向，调整两管口周长差≤±5 mm，相领管节周长差不大于6mm，所有管节周长差取值必须一致，考虑到焊缝收缩，主管对接外周长实际比理论值大2mm，纵缝对口错边量≤2 mm，在检测合格后进行点固焊，定位焊的引弧和熄弧必须在坡口内进行。

2．焊接前延纵缝方向装四块压板，然后将楔铁压紧，用1.5M弦长内、外样板测量瓦块弧度，管壁与内样板间隙必须小于2.5mm，然后进行严格检查定位加固焊是否有裂纹，必要时加强点焊。

经检测符合工艺要求后，由施工班长、车间质检员填入工艺流程卡后移交下道工序。

钢管运输过程中管口受力处加木垫以免坡口损坏，钢绳与钢管间加设软垫防止钢绳与钢管磨擦损坏。

16.12.6.4钢管洞内运输

图1  压力钢管公路运输示意图

    管运输前在钢管内壁采用十字内支撑，支撑采用7#角钢焊接组合成(见图2)，因本次工程钢管直径大，单节径宽比大，如采用压杆支撑，支撑长细比不能太大，所用型材太大就会造成支撑体积及重量过大，钢管立正翻身过程较困难与危险，所以我们利用受拉杆三角形原理来进行防止钢管翻身立正过程产生过大变形。

图2 钢管出厂运输时内支撑示意图

在钢管安装焊接完成后利用脚手架管架设活动井字内支撑，在支撑与钢管内壁接触部分采用螺旋千斤顶顶紧将钢管调圆，防砼浇筑时变形，活动井字支撑与受拉支撑用连接杆焊牢防止以活动支撑倾倒发生事故。活动井字支撑与受拉支撑用连接杆焊牢防止以活动支撑倾倒发生事故为保证洞内钢管按期全部进洞。所以隧洞开挖完后，在洞底部用24kg钢轨辅设台车运输轨道，洞口将三节钢管翻身摆放至特制的平板车上由卷扬机牵引入洞，用来运输与存放贮存在洞上、下弯管与斜井段压力钢管。

b 、轨道辅设

为满足洞内存放和起吊运输要求，需在辅设一条地面轨道，轨道间距尺寸及压板、锚杆的位置见附图6。

c 、此方案增设的起吊锚杆；加固锚杆；地锚的布置

(1)在桩号G6-G5;G4;G2 附近增加12组共16根起吊锚杆，锚杆埋深3800mm；外露300mm，在腰线布置加固锚杆间距3000mm ；埋深1000mm；外露300mm。

(2)桩号G6;；轨道两侧各布置2组地锚（固定平板车用）埋深2500mm；外露 500mm。

(3)桩号G2；左右两侧各布置2组地锚（平板车转向用）埋深2500 mm；外露500mm。

d 、此方案增加设备

表1     钢管进洞所需增加设备材料表

平板台车尺寸见图3。

3   平板台车尺寸示意图

e 、钢管洞口的吊放

钢管由车间厂房运输到洞口之前，（1），将特制平板车摆放在洞口处，用手拉葫芦及钢丝绳将其与地锚牢固连接，确保其稳定。（2）摆放好一台20吨吊车，用来将压力钢管翻身。钢管经拖车运抵洞口之后，吊车作为主吊负责起吊压力钢管，将的压力钢管摆放在固定牢靠的平板车前端（因平板车与地锚已固定相对可视为一稳定平台）。为确保已放至平板车上的钢管稳定性，用两个手拉葫芦和钢丝绳将钢管与平板车加固。用同样的工作程序依次将运输来的第二；第三节钢管摆放到平板车的中部、后部。三节压力钢管均已摆放在平板车上后，用角钢将三节钢管相互连成一个整体（压力钢管与平板车相互位置见图3）。

f 、钢管洞内运输至安装位置

完成吊放工作后,依次松开平板车与锚杆的加固绳及手拉葫芦，将牵引钢绳挂到平板车前端，用一组16吨滑轮组、10吨卷扬机牵引缓慢进洞，将平板车与该处预设地锚用手拉葫芦及钢绳等紧固相连。至此三节钢管连成整体的洞内运输已完成，依同样的方法可将其余洞内埋管运进洞内。

此方案即提高了运输的稳定性、解决了洞内陕小空间翻身难的问题，又节省了倒运钢管的时间，缩短了工期。

洞内斜井段钢管安装运输采用轨道运输台车，在台车运输段铺设台车轨道，台车轨道用24kg钢轨辅设（轨道布置图见附图3），在洞内预定卸车位置洞顶与洞底设置锚杆吊点组，用来挂滑轮组和固定卷扬机，在其断面侧边打猫耳洞用来放置卷扬机等设备(锚杆与猫耳洞开挖位置见附图1、2)，焊条烤箱放在发电洞进口可移动铁房内。

16.12.7压力钢管斜井段运放方案

钢管三节加固好存放在运输台车上，当安装时将此台车拖至渐变段原设计卸车段位置，用洞顶锚杆组将要安装的钢管吊起后，存放台车退出，将斜井段专用运放台车进到钢管下部，将钢管落下加固牢靠，用设在由在下游处一台5t卷扬机将台车退回渐变段，待装下一管节。

图4 压力钢管运放示意图

图4 压力钢管运放示意图

下平洞段钢管的卸车与翻身立正，采用在发电洞出口处两侧架设两套缆机，作为钢管起吊及翻身用设施，平洞段洞内运输也采用轨道运输台车，只是将斜井的向下运放变为平拉。运输过程中应随时注意，运输轨道及洞内有无杂物阻碍钢管的顺利运输，并设专职安全员巡检，钢管在斜井往下运放过程中斜井下部禁止有人工作。

2、安装焊接工艺计划

钢管就位后组装对接、加固牢固后对环焊缝进行焊接，环缝焊接应逐条焊接，不得跳越，焊接时注意各焊工间的电焊弧光防护，因为洞身开挖断面空间太小，钢管上又布有加劲环，加劲环与洞身间距约35cm，无法布置通风管线，焊接钢管外壁时利用钢管外包混凝土顶部预埋的通风管利用气压差进行自然通风，在钢管安装完工后将这三条通风管进行灌浆处理。

洞内安装环缝焊接工位在安装初期考虑到焊工有个适应与熟悉的过程，工作效率不会很高，所以每条环缝排布4名焊工，每名焊工焊接长度为2400mm，当安装缝焊接一段时间后，焊工适应期过后，每条焊缝焊接工作由3名焊工就可完成，每名焊工焊接长度为2750mm。根据工程特点其安装顺序为，斜井段及上下弯管由下向上安装，每条钢管的始装节为，紧接下弯管出口端G5处，，这节钢管对斜井管段的安装起定位基础的作用，安装并焊接完成后经监理工程师验收合格签字盖章后，浇筑设计混凝土，等混凝土浇筑完工并达到70%设计强度后，进行下弯管的安装。

始装节的定位点先由土建部门在洞壁上放出基准点，基准点应在桩号高程260.00和W8处位置，放出压力钢管轴线高程（X轴线高程）、下管口高程（Y轴线高程）及上管口高程（Y轴线高程），因下平洞段不是水平段，是一个1/200的坡道，所以要特别注意定位节管口的安装测量，主要是Y轴方向+Y轴与-Y轴的里程差，所有的基准点必需经复测验收合格并签字认可后书面移交金结安装。

弯管段在进出轴线位置放上X、Y轴的坐标点，斜井段每隔2米左右设一组轴线坐标点作为参照校正点。

以始装节钢管为基础向上游安装。向上游安装的钢管，安装完下弯管，经检验合格后，回填混凝土，再从下弯管向上安装斜井直管和上弯管，斜井每当安装完十米左右经检验合格后，回填混凝土。待上弯管段钢管安装完工后，再由始装节向发电洞出口（即下平洞段）进行钢管安装工作，下平洞钢管可在安装过程中视实际情况分多次回填砼，安装顺序示见图4

图3 压力钢管运放示意图

钢管安装顺序流程：

3、安装焊接工艺计划

钢管就位后组装对接、加固牢固后对环焊缝进行焊接，环缝焊接应逐条焊接，不得跳越，焊接时注意各焊工间的电焊弧光防护，因为洞身开挖断面空间太小，钢管上又布有加劲环，加劲环与洞身间距约35cm，无法布置通风管线，焊接钢管外壁时利用钢管外包混凝土顶部预埋的通风管利用气压差进行自然通风，在钢管安装完工后将这三条通风管进行灌浆处理。

洞内安装环缝焊接工位在安装初期考虑到焊工有个适应与熟悉的过程，工作效率不会很高，所以每条环缝排布4名焊工，每名焊工焊接长度为2440mm，当安装缝焊接一段时间后，焊工适应期过后，每条焊缝焊接工作由3名焊工就可完成，每名焊工焊接长度为2750mm。

压力钢管环缝焊接技术要求和规范与制作的相同，先焊钢管外壁，内壁清根后进行焊接，焊接时一定要严格控制每层焊道厚度不能大于5mm，以便控制焊接热输入。仰焊与横焊焊接先进行焊接工艺评定试板，焊接工艺规程依据焊接工艺评定编写后专题上报，将批准的《焊接工艺规程》作为安装焊接工艺指导书指导焊接。

洞内焊接条件较差，焊条管理应严格按标准执行，对焊条的烘焙与发放必须由专人管理，并做好详细记录。

安装环缝焊接及清根时应在铁水、熔渣掉落地方尽可能采取，用石棉布遮盖钢管内壁已防腐部位，并用防火针刺毯配合保护，使铁水、熔渣对压力钢管防腐层损坏减小到最少，对在安装过程中损坏的涂层在安装结束后应进行补涂。

16.13岔管制造及安装

16.13.1岔管结构特点概述

压力钢岔管为卜型月牙肋钢岔管，其主要由月牙肋、导流板、主锥管、支锥管、过渡锥管、过渡直管等组成，其布置示意图见图1。

图1岔管结构示意图

16.13.1.1岔管制作及的技术参数

岔管公切球直径为2.6米，，支岔管出口内径1.4米；月牙肋加强板长。岔管整体最大外形尺寸为5000×2200×1600mm，单个岔管重量约23/30吨。

16.13.1.2岔管的材料

1) 钢材

60kgf/mm2钢种是一种含C、S、P量很低的Cr-Mo-V系合金钢。Mn含量较高，约为1.20％～1.60％，可以减小高温脆性区，因而60kgf/mm2钢是一种可以减小高温脆性区的钢种。60kgf/mm2钢种碳当量Ceq=0.35％，裂纹敏感系数Pcm=0.185％，钢的淬硬致脆倾向不明显，是一种焊接性及抗裂性良好的钢种。岔管管壁钢材采用60kgf/mm2调质高强度钢，厚度36/42mm，月牙肋板采用60kgf/mm2高强度中厚钢板，厚度36/100mm的钢板。钢板的订货尺寸是根据岔管制作划分的瓦块进行专门指定生产，钢材机械性能与化学成分见表1、表2，

表1               60kgf/mm2级高强钢板的化学成分（%）

表2                60kgf/mm2级高强钢板的机械性能

（1） 钢板的冲击韧性值：进行V型坡口夏比冲击试验时，60kgf/mm2级高强钢板横向取样，其 -20℃冲击功不小于47J；16MnR 、Q345C钢板纵向取样，其 -20℃冲击功不小于28J。

（2） 碳当量Ceq：60kgf/mm2级高强钢  Ceq≤0.42% ；16MnR、Q345C   Ceq≤0.43%。

（3） 焊缝热影响区硬度值： 16MnR、Q345C钢材低于300HV；60kgf/mm2级高强钢板低于350HV。

（4） 裂纹敏感系数Pcm：60kgf/mm2级高强钢板，Pcm≤0.20%。

（5） 交货状态：16MnR钢材为正火状态； Q345C钢材为热轧或正火状态；60kgf/mm2级高强钢板为调质状态。

（6） 钢板应按钢种、厚度分类堆放、垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。

（7） 钢板定尺：钢板的长度按每个管节采用一块瓦片组园定尺。

2) 焊材

选用焊条用于焊接压力容器、压力钢管、桥梁、海洋结构等钢结构，其特点为：适于全位置焊接且工艺性能良好的难吸潮型焊条。X射线探伤合格率高，抗裂性能优良。焊态下具有良好的机械性能。

16.13.1.3、岔管制造准备

根据招标文件和设计图纸的要求，钢岔管及其附件的制造全部在钢管制造厂进行。保障施工环境温度控制在5℃以上，根据工艺要求在钢板加工焊接时如需要，可采用用电加热带进行钢板加热，以满足工艺要求。

岔管管节出厂时所有钢性不足的管节应用支撑加固牢固，以免发生装卸及运输过程中管节发生变形。

压力钢岔管厂内制作工艺流程见图2。

图2   岔管管段制造流程

16.13.2施工工艺文件编制

16.13.2.1编制制造工艺文件

制作前做好详尽的施工措施计划，用此工艺计划指导工程施工详细审核图纸，按图纸要求和有关规范的规定，组织有关人员编制钢岔管制造技术工艺文件、施工质量计划及作业指导书，以作业指导书作为指导钢管制造施工过程技术文件。

施工过程中，设计图纸及各类工艺文件作为受控文件控制，未经允许不得擅自变更，设计图纸的修改，应有设计单位的设计变更通知书后方可进行，工艺文件的变更应由工程部总工程师在《工艺修改通知单》上签字确认审批后方可执行。

主要工艺作业指导书如下：

（1）钢板划线放样下料作业指导书；

（2）钢板瓦块压制作业指导书；

（3）钢岔管对圆与较正作业指导书；

（4）钢岔管焊接及缺陷处理作业指导书；

（5）钢岔管焊缝探伤工艺指导书；

（6）钢岔管防腐处理作业指导书；

（7）钢岔管安装作业指导书。

16.13.2.2焊接工艺评定

16.13.2.2.1焊工和无损检测人员

从事钢岔管一类焊缝焊接的焊工必须持有劳动人事部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过电力部、水利部颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的焊工合格证书，并在有效期内。

岔管焊缝无损检测人员应持有有效期内无损检测人员资格证书，焊缝由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损探伤检测人员担任焊缝质量评定，人员名单见表3

表3   钢岔管制作安装探伤人员名单

16.13.2.2.2 焊接工艺评定与试验

岔管焊接工艺评定的试件，其试板钢材60kgf/mm2和焊接材料焊条与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求与焊接工艺作相应的预热、后热和焊后消氢后热处理。

根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，分别进行对接焊接、角焊接、组合焊接的焊接工艺评定报告。

对接焊缝用的试板尺寸为长600mm，宽450mm，角焊缝试板高度不少于150mm，长度不少于300mm，试板的约束度应与实际结构相近，焊接变形应予以校正。

试板力学性能试验对接试板评定项目和数量按DL5017-93中6.1.14款执行，拉伸试件两件、侧弯试件四件,试验方法按DL5017-93中6.1.15款执行。

针对岔管月牙肋钢材60kgf/mm2高强度中厚钢板，增加Z型窗框式裂纹试验，如有必要还可对其做宏观组织检验，亦称低倍检验。

在施工过程中如有必要还应做产品试板，产品试板的制作应采用与岔管管壁相同的材料，在与岔管制作、安装焊接时相同施工环境下进行。

16.13.2.2.2 涂装材料

钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁和明管外壁及铺设软垫层的钢管外壁除锈等级应达到GB8923规定的Sa2 1/2级；其余钢管外壁除锈等级应达到Sa1级。

预处理后，表面粗糙度应达到Ry60～100。

表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。

当钢材表面温度低于露点以上3℃时、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。

喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面

（1） 钢管内壁和明管外壁及铺设软垫层的钢管外壁涂装厚浆型无溶剂抗冲耐磨环氧涂料，干膜厚度为800（涂装道数与涂装厂家商定）。

（2） 交货单元两端口各200mm范围内，在表面预处理后，应涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。

（3） 与混凝土接触的钢管外壁应均匀涂刷无机改性水泥浆，干膜厚度为300～500，涂后注意养护。

（4） 施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。

16.13.3、工期进度计划

岔管制作安装主要节点工期计划:

1、           2008年9月中旬针对岔管瓦块设计制作一台300吨液压机，由专业厂家提供液压成套部分，机架由我单位自行制作；

2008年9月针对岔管所用的高等级钢材（60kgf/mm2钢），对焊工进行工地现场培训工作；

岔管正式生产计划在2008年9月下旬开始，进行岔管的制作，每个岔管制作计划工期为15天，包括岔管瓦块可能进行的预组装；

2、                                  安装计划在2009年1月底进行先进行岔管的安装，计划用25天完成岔管的安装工作；岔管及凑合节制作安装全部完成计划在2009年2月中旬。

16.13.4 质量控制与检验

岔管制作安装是本次压力钢管施工中，技术要求最高、难度最大的一项，金结工程部各部门负责人将直接参与每一步施工环节，严格控制每一道工艺，随时掌握第一手资料，从划线开始直到安装，施工全过程都处于时时监控中。

16.13.4.1质量控制依据

（1）纽岔管施工设计图纸；

（2）设备制造厂家的技术文件、图纸、安装说明书；

（3）监理单位通知、要求和有关决定；

（4）招标文件规定的技术标准和规范；

（5）相应的技术标准和规范；

16.13.4.2  质量控制总体方法和要求

每项工序施工前，对各道工序的施工人员进行技术交底，详细解释施工方案、采用的施工工艺、注意事项、设计图纸、监理工程师通知、技术规程、规范标准等。各项工序必须严格按所制定的工艺计划进行，实行质量责任制，加强技术管理的基础工作，金结工程部针对岔管由部门负责人直接对各道工序进行质量控制。

三检合格后，书面报告监理，并配合监理进行检查，经监理抽检合格后，质检工程师会同监理签字认可，并按相关规定办理安装工序合格验收单，执行下道工序施工。严格执行“岔管质量三检制”制度，程序如下：

施工班组检查由班组长签字负责，复检由检安部专门质检员签字负责，终检由质安部负责人负责。

施工中所用所有计量器具均要经计量部门校验合格，并在有效期内。

16.13.5、 钢岔管制作

16.13.5.1划线放样、下料及切割

钢板放样划线由专职人员划线，划线与检测所用钢卷尺应为同一牌号，划线的极限偏差符合DL5017-93中表4.1.1条款的规定，宽度和长度误差±1mm，对角线误差2mm，对应边相对差1mm，矢高（曲线部分）±0.5mm，每划一块板必须做好详细的划线记录，划线记录必须能够反映出材料特性、钢板瓦片所在岔管的位置及加劲的位置，管节瓦块上也必须用油漆标明所划管节编号。

岔管瓦块下料排布图应考虑好相邻瓦块及管节纵缝错位以及最小管节配块，纵环缝的设定位置考虑，管节的环缝间距不应小于以下各项大值。

（1）10倍管壁厚度；（2）300mm；（3）3.5√rt（r为钢管半径，t为管壁厚度）；（4）岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于15°二者间距（指弧长）不得小于300mm；加劲环间距差±30mm。

标记：每节钢管在上、下游瓦块上标明所接瓦块编号，统一方向轴线坐标（如瓦块上有轴线），钢管按面朝上游分左右，岔管瓦块分块编号，规格、材质、标识的标记设置在上游右上角，同时做好划线记录，钢岔管管段在防腐完成后必须将编号及轴线用醒目油漆标明在钢管内外管壁上。

钢板坡口的切割工作，由专职切割工用半自动切割，在切割前轨道应进行平整、调直处理，切割割口保留半个切割样冲点，切割中随时用样板检测切口角度。钢板割后用砂轮机打磨坡口，打磨的作用可以起到对岔管瓦块坡口进行修整，去除坡口表面氧化层，坡口打磨后应露出金属光泽，岔管瓦块划线切割完成后由施工班长、部门负责人、车间质检员填入工艺流程卡后移交下道工序。

16.13.5.2 岔管瓦块压制

岔管瓦块的压制由专门卷板组负责瓦块压制，钢板压延方向必须与钢板轧制方向一致，用龙门式液压机进行钢板瓦块压制，双缸龙门式液压机每个油缸基本参数如下；

<1>、工作压力25MPa；<2>、公称压力200T×2；<3>、油缸行程500mm；

<4>、低压下行速度17mm，高压下行速度3.7mm，回程速度54mm；

<5>、回程力16T；<6>、工作台尺寸3000X1000mm。

液压机工作顺序为；

瓦块的压制关键在于合理掌握液压机压力及行程既控制钢板的变形量，还有就是必须正确使用每个岔管瓦块上下游管口样板，本次工程岔管体形较小，瓦块数量少，每个瓦块的上下游管口直径不同，所以样板的准确合理使用是岔管生产中一个容易被人忽视，但确是对岔管瓦块压制成形岔管瓦块组装有着重大影响的关键工艺，所以首先进行瓦块样板的计算与制作，岔管瓦块弧度的压制采用液压机线压法，因为岔管瓦块都是锥台表面的展开，根据瓦块划线时上画出的素线，作为压制的参照线，根据压力机的行程分一次或多次将瓦块压屈成所要弧度，用样板检查所压素线部分弧度达到要求后，将瓦块上下一条所要压制的素线调整到液压机上辊压力中心进行压制，如此往复，直到全部瓦块达到所要弧度，瓦块压制过程见图3。

钢板瓦块的压制，卷板时不许锤击，防止在钢板上出现锤击伤痕，岔管钢板压制后，严禁用火焰校正弧度。

压制后的瓦片，逐块按编号检查，用其配套内弧样板检查瓦块弧度，样板的弦长为1.0～1.5m。卷板后在自由状态下用样板检查弧度，样板与瓦片间隙应符合DL5017-93中4.2.3款规定≤2.5mm，检测值由施工班长、车间质检员填入工艺流程卡后，移交至下道工序。

图3   岔管瓦块压制示意图

16.13.5.3 钢管对圆和校正

岔管纵缝对接时，采用与主管纵缝对接相同的办法，将锥管小口向上大口朝下组对，利用专用工装夹具对接纵缝，使用专门设计调整压缝装置使纵缝对接尽可能达到无疤痕作业。

瓦块组对时按管段分块编号，将瓦块在对接平台上进行对圆组装，平台的平面度控制在≤1mm，对圆时用葫芦配合撑杆架调整圆度到规范要求以内、对圆时检查管轴线坐标方向，调整上下游管口周长差，相领管段周长差不大于5mm，所有管节周长差取值必须一致，考虑到焊缝收缩，岔管每个管节纵缝数量不一样收缩量应特别注意控制，纵缝对口错边量≤2mm，按DL 5017-93表4.2.2环缝对口错边量≤3 mm，在检测合格后进行定位点焊加固，对接定位焊的引弧和熄弧必须在坡口内进行，为防止定位焊出现裂纹，定位点焊预热温度比焊接工艺预热温度高20～30℃。

16.13.5.4 附件制造

加劲环对接焊缝应与岔管纵缝错开100mm以上，加劲环与岔管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊缝。加劲环内弧间隙用1～1.5m弦长样板检查，其间隙应符合DL5017-93中4.1.5-1款规定≤2.5mm。组装的极限偏差，应符合DL5017-93中4.1.15款规定。

岔管喷涂防腐前岔管预置吊耳、组装定位加固支撑及组装定位装置必须按专门焊接工艺焊接加固牢靠。

岔管因为施工需要，如要在环缝外壁焊接对码铁、管口加固支撑及预设吊点等，在岔管上焊接附件时，应制定相应的附件焊接工艺规程及拆除时工艺要求。

在用来作为岔管瓦块组对和管节组装用的码铁等附件，按照在管外壁每一米左右设置一对，预先在厂内按工艺焊好，对于在岔管外壁上焊接的有规律的附件，在不影响岔管使用及浇筑外包混凝土施工的，原则上不进行拆除。内壁或必需拆除的附件，拆除时不能伤及母材，要在距母材3～5mm左右的地方用割枪割断，然后用角磨机打磨光滑，补漆，如有必要可增加表面探伤抽检以确定是否有可能有表面裂纹。

16.13.5.5  钢管焊接

1)焊接工艺规程

根据标书有关条款要求，依据DL5017-93规范中的有关规定，由主管焊接工艺工程师主持编写《岔管焊接工艺规程》，由总工程部工程师审核，报送监理工程师批准后执行。

(1)焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；

(2)焊接材料的型号、性能、烘烤和保温措施等；

(3)焊接顺序，焊接层数和道数；

(4)电力特性；

(5)定位焊的要求和控制变形的措施；

(6)焊接工艺试验；

(7)质量检验的方法及标准；

(8)焊接工作环境要求；

(9)焊接缺陷的处理；

(10)监理人认为要求提交的其它内容。

具体的焊接工艺参数将由施工中焊接工艺卡详细规定。

2)焊前预热与焊后热

根据我单位冬季高强钢(60kgf/mm2钢)施工的经验,钢板预热与后热方法如下；

1.焊接前将加热带挂在焊缝上，然后将保温被覆盖于加热器及焊缝上，使用保温被覆盖可使焊缝温度能够稳步上升，受外界环境界影响小。

2.当第1步工作完成后，开始加温，加热过程用红外测温仪及自动温控设备监视升温，当温度达到预热温度时，将保温被撤离，开始焊接，加热器挂在焊缝一侧，通过红外测温仪及自动温控设备监视焊缝温度，控制加热带加热以保证焊接层间温度控制在规范要求内。

3.每条焊缝在焊接完成后立刻进行后热，利用在焊缝上所挂电加热器加热，并在加热器上覆盖保温被以利升温和减缓温度下降速度，当温达到后热温度后切断电源进行保温，用测温仪随时监测焊缝温度，当焊缝温度接近或达到后热温度下限时接通加热器电源，进行加热。

预热与后热是岔管焊接工艺中十分重要的环节，应十分重视此项工作，在岔管的施工中我们计划进一步改进加热与保温方法，通过选择效率更高的加热器及自动温控设备，加强预热后热人员教育与培训等手段，确保岔管施工万无一失。

3) 岔管外壁焊接工艺

施焊前清理坡口两侧各50～100mm范围内的铁锈、油污等杂质，每道焊层之间也应及时清理，焊接采用直流焊接电源，方法为短弧连续焊，在钢管外侧将纵缝分成两段先在上段焊接1/2后退至下段焊完，将上段剩余1/2焊完，去除熔渣后，认真检查第一层焊道熔合线是否以母材良好过渡，如有夹沟、焊瘤、必须打磨平整后方可焊接，由于打底层焊道电流小，焊道窄，气温低，热输入小，除去熔渣要快，保证工艺要求的层间温度。填充层焊道焊接接头必须与打底层的错开，并选用焊接参数内靠上限的焊接电流，填充层对打底层的熔合线要有一定的熔深，找平层应给盖面层留有1.0～2.0mm的深度，盖面层焊接电流选用焊接参数内适中偏大。

4) 岔管内壁焊接工艺

岔管内壁清根后清理干净熔渣，打磨去除渗碳层。

1.焊接前用测温仪验查母材温度是否低于预热温度，如低于必须加温预热，并用弧度样板验查焊缝与焊前的变化。

2.外壁焊接工艺与内壁相同。

5) T形接头平仰角焊缝操作工艺

岔管加劲环焊接与主管加劲环相同，采用两侧对称焊接，要随时用90°样板检测加劲环焊接角变形，根据变形情况调整两侧焊接量。平角焊施焊时，容易产生焊偏及垂直板咬边(道与道之间产生夹沟)等缺陷，所以要注意调节焊条角度，采用短弧焊，层道间焊缝接头必须错开，严禁电弧擦伤母材，焊后必须将溶渣飞溅金属清理干净，作好记录。

6)  焊接工艺

1、焊接工艺参数、焊缝由五层9道组成，第一层一道，第二层二道，第三层2～4道，角焊缝高度为20～24mm，中间层道间结合1/2（上道压下道）盖面层上道压下道≥1/2，才能保证焊缝平滑过渡。

2、焊接操作时，焊条角度水平方向45度，前后方向90度，每层的最后一道容易咬边，特别是盖面层的最后一道应使用适中的焊接电流，防止产生咬边现象。

焊接完毕后，焊工应进行自检，对于所有的一、二类焊缝自检合格后，在距焊缝附近50mm处的位置标上自己的焊工代号，由专人做记录并由焊工在记录上签字，填写专门的工作记录和日志并上报质安部做备查资料。

具体焊接工艺的控制性文件，将编写《岔管焊接工艺规程》专题上报监理部，批准后作为指导生产。

7) 焊缝检测

无损检测人员应持有无损检测人员资格证书，评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。

焊缝外观检验严格按DL5017-93中表6.4.1条款逐项进行，并填写《焊缝外观检测表》，对接焊缝外观由探伤班负责，对外观不合格焊缝不予探伤，角焊缝外观的检验由高强钢焊缝外观质检员负责。

按DL5017-93中6.3.1条压力钢岔管焊缝分类如下：

岔管管壁纵缝、环缝，岔管分岔处加强板的对接缝，加强板与管壁相接处的对接和角接的组合焊缝，均为一类焊缝：

一类、二类焊缝无损检测按规程要求进行。

无损检测探伤比例表

注：１.任取上表中的一种方法即可，钢管的一类焊缝，用超声波探伤时，还须用射线复验，复验长度高强钢为10％，其余为5％；２. 二类焊缝只在超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，才用射线复验；

本工程压力钢管的制作与安装按DL5017-93规范表6.4.4采用上表中第二种无损探伤检测方法及比例，以超声波探伤为主要检查手段，X射线作为补充抽查，针对岔管的特点，岔管管节间管壁很多非平直对接，环缝相邻管壁存在一个变化角度、月牙肋与支锥管焊缝角度呈非连续变化等特点，编定专门的探伤工艺，以确保探伤的准确性与可靠性。

8) 焊缝缺陷处理

焊缝经探伤检验有超出规范缺陷，由探伤人员负责签发焊缝返修通知单，并由质安部根据缺陷部位和缺陷性质制定合理的返修措施，返修结果填入《焊缝缺陷返修记录》。

用电弧气刨出缺陷后用砂轮机打磨，除去渗碳层后再进行修复焊接，焊前预热、焊后保温和焊接规范与其焊接工艺相同。

同一部位返修次数不能超过二次，若超过二次，应找出原因，制定可靠的技术措施，并经厂技术负责人审核，监理工程师批准后才可实施。

无损检验按国家标准和有关规范执行，

16.13.5.6 岔管内壁支撑

因为支岔锥管有的分段在出厂时是一个呈C形没有封闭的半圆锥台，图中以2＃岔管为例，在出厂时管口不能封闭，为保证其圆度必需用型钢内支撑加固好以防止在预组装及贮运过程中产生变形，对其它封闭的管段根据经验，管内可以不加内支撑。

图4 岔管管段出厂内支撑示意图

最难完成的预组装是主锥与两支锥组合环缝，进行预组装要进行大量的安全保障工作，必需在岔管管壁上设置定位板、定位销孔等附件，因为岔管体积太大，具体预组装时可能还要根据具体条件，起重能力进行细化，如管段无法实现预组装，可采用测量的办法来进行。

16.13.6岔管的安装

16.13.6.1 岔管的运输

岔管根据单节重量以单节或分段形式出厂，钢管运输过程中管口受力处加木垫以免坡口损坏，钢绳与钢管间加设软垫防止钢绳与钢管磨擦损坏。

图6  岔管管段运输示意图

16.13.6.2  岔管组装前的准备工作

根据工程特点在开挖后的岔管及支管底部做垫层混凝土，在垫层混凝土浇筑前在混凝土中根据安装需要，预埋部分插筋作为岔管安装托架稳固基础。

安装前先测量部门在岔管开挖断面上放出基准点与控制点，基准点应能明显的标识出岔管的轴心线，公切球中点投影的桩号，如有必要还可将岔管每个管段管口轴线桩号标明。

在放线工作结束后将测量资料上报监理部批准后，作为控制安装误差的基准确。根据放线资料，在岔管底部混凝土垫层内先预埋上两条型钢或钢轨轨道，在轨道上架设岔管管段安装托架，托架的型式是根据岔管管段体形与组装时位置进行布置,布置时托架支撑根据岔管不同位置锥度上的半径设置，托架的高程应比岔管底部管理论安装高程底50mm，这样在岔管安装完成后方便调整与发电洞主管相接。

岔管组装方案为，岔管组装时与发电洞主不相接，预留出200mm空间，待岔管安装焊接完成检查完后将岔管整体前移与主管组装，然后再安装支管凑合节，支管凑合节采取将卷好的支管瓦块(每节两块)现场调节组装焊接的方法。

岔管安装顺序流程：

岔管安装施工总流程图

16.13.6.3、安装工艺

岔管安装前按制造厂的排布图的管段编号对安装管段进行核对，认真查看出厂验收资料，对相邻管段周长标记进行复查是否符合规范要求，调整钢管轴线的位置，相邻纵缝距离不得小于100mm，在确定准确无误后进行安装。

岔管管段运放到位后，搭设内外工作平台，利用钢管外壁吊耳及定位销钉孔用手拉葫芦将两段管管口调整至合适间隙，用专用夹具将两管段固定，然后利用夹具进行压缝，管段间因管段出厂运输、吊装等过程中可能发生局部变形，所以在压缝过程会用到临时压码，压码的焊接应按照规程进行预热，焊道必需饱满，岔管安装后还要进行外包混凝土，所以岔管外壁上所有焊接后附件不进行拆除，管口对接错位不大于3 mm；对接后的测量数据在监理验收合格后才能移交到焊工进行焊接。

安装中心偏差和管口圆度符合DL5017-93表4.4.2和4.2.4条规定。安装过程中每条环缝都必须做好检查记录，并上报监理工程师。

16.13.6.4、安装焊接

岔管管段全部组装对接、加固牢固后如有纵缝则先焊接纵缝，然后对环焊缝进行焊接，环缝焊接应按由上游向下游方向逐条焊接，不得跳越，岔管月牙肋与支锥管的焊接最后进行。

1)焊接时注意各焊工间的电焊弧光防护，根据岔管高等级钢的特点，必需在钢管焊接时架设防风防雨棚，为焊接、预热、后热提供良好条件。根据焊缝具体每条焊缝焊接工作由6~9名焊工完成，焊接工作量最大是在岔管月牙肋位置。

岔管安装缝的焊接技术要求和规范与制作的相同，暂定为先焊钢管内壁，外壁清根后进行焊接，焊接时一定要严格控制每层焊道厚度，以便控制焊接热输入。

岔管安装现场焊接条件较差，焊条管理应严格按标准执行，对焊条的烘焙与发放必须由专人管理，并做好详细记录。

对在安装过程中损坏的涂层在安装结束后统一应进行补涂。

2) 焊缝探伤与缺陷处理

岔管环缝焊接完工后，进行无损探伤，无损探伤的方法与制作的相同，见无损探伤施工工艺，RT按UT的检查结果确定。焊缝缺陷处理方法与制作的相同并参照安装焊接工艺规程进行施工。

3) 涂层修补

岔管在安装过程中，管壁内支撑应在施工质量满意后再拆除，焊接的支撑、吊耳及工卡具拆除时不能伤及母材，严禁用锤击进行拆除，要用电弧气刨或割枪切割法在距母材3～5mm的地方去除，然后用角磨机将残余部打磨光滑，补漆。

岔管对接环缝焊接完成后进行环缝的二次除锈，再涂刷涂料，喷涂工艺与要求和在厂内相同，保证钢管涂层质量达到设计要求，经除锈后的钢管应在2h内涂装完成。涂装层数、每层厚度、间隔时间、涂料配备等要求均与制作相同。

涂装完工后汇同监理人对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收，并将检查成果送报监理工程师，必需时应做好工程式的分段验收交工工作。

16.13.7、岔管消除焊接应力

岔管焊接完工后还要进行消除焊接应力，钢岔管的焊接结构有对称与不对称的X形坡口对焊、角焊、T型焊等，形式多样而复杂，各焊接点(缝)的残余应力，主要集中在纵向中心线及其左右两侧的热影响区。具体消应方案将在爆炸消应与风铲震动振动消应两种方案中选取，具体方案将在施工阶段施工组织设计中单独上报。

16.14  水压试验

1  水压试验概述

    水压试验是全面检验钢管制造、安装质量的一种行之有效的方法，水压试验前焊缝必须经过无损探伤，其工作的关键之一是做好管道闷头，闷头选用钢材与制造岔管相同的钢材来制作，涉及对压力钢管的质量保护和各类安全保护措施，实施前，应报专项施工措施报送监理工程师审定。

2 水压试验准备

由于本合同工程的岔管直径较大，闷头与岔管间采用一段连接管，将岔管与闷头相互连接。

水压试验前，对岔管全面进行清扫检查，安装应变片，然后安装最后一个闷头。

3  水压试验内外闷头设计

水压试验外闷头布置图：

水压试验内闷头布置图：

4  水压试验

先对整条钢管道进行充水，水位离管口4～5m时，焊接上部堵头，并装充水管、排气管以及各种阀门、仪表等。

按照合同文件规定的规范和国家的有关标准，压力应按照不同等级逐步加压，每段稳压10min，使上部压力达到试验压力时，稳压30min(岔管)或10min（其它钢管），然后降到设计压力并稳压30min以上，以便有足够的时间观测与检查。

整个试验过程中随时检查钢管的渗水和其它异常情况。

水压试验过程中，沿途应有多人对明管进行巡查，对重要部位，设置监测仪器，对镇墩位移形变进行监测，并对人孔、伸缩节、排水管各种阀门等进行认真检查。

试验结束后，将闷头割除，装好相应管段，内闷头处将内壁按工艺进行打磨并喷涂相应的涂层。

附图1      钢管加工厂布置图

16.14质量保证

16.14．1 质量保证体系

1）制造人员管理和质量机构设置

根据实际工程需要，应配备足够的施工管理人员，技术人员和施工人员，主要管理人员应相对稳定，质检人员必须持有相应的资格证书和上岗证书，测量员 技术员 工程造价员也必须持有相关专业的上岗证书，技术岗位和特殊工种的工人，必须有通过国家有关劳动部门统一考试并取的合格证书的人员才能上岗。

图1质量管理机构

2）质量体系的建立于运行

   为确保此项金属结构制造及安装工程的优质完成，在工程各工序 环节过程中严格遵守ISO9001：2000质量管理体系，本企业质量管理手册（Q/XGS/500-2002）设计图纸及部颁规范，以此建立此项工程体系，明确质量方针，质量目标 各级组织机构与职责及质量体系要素要求，编制相应的质量监控与保证措施。

   质量体系的运行以本企业已建立的质量体系为依据，严格按照质量体系各项要求运行。对各项工序 要素进行控制管理，对某一工序 要素出现的质量问题应及时提出纠正措施和预防措施。

3）主要的产品质量控制程序文件

              Q/ XGS /01-----2003    《文件和资料控制程序》

    Q/ XGS/02-----2003    《质量记录管理程序》

    Q/ XGS/06-----2003    《采购控制程序》

    Q/ XGS/09-----2003    《内部审核程序》

Q/ XGS/11-----2003    《不合格产品控制程序》

Q/ XGS/12-----2003    《纠正和预防措施程序》

3）.1检验人员和检验设备控制

检验人员由质检办公室统一管理，设置专职质量检验人员，专人 专岗  持证上岗。检验所需计量设备必须符合《计量器具标准化》的规定，检验设备的性能必须满足工艺文件制定的质量标准，应对使用中的计量器具，适时进行各种检定。

4）工程质量方针及质量目标

我们的质量方针：顾客的期望是我们的追求的目标，创造优良工程是我们努力的方向。

我们的质量目标：

1 坚持质量第一，工程所需的一切要保证质量的要求。确保此项工程达到优良工程。

2  坚持一人为本：分类分层次的对各类人员实施培训，以较高的素质提高工程质量 产品质量。

3强化过程管理：实行施工全过程质量控制，把质量结果（产品质量）转化为管理原因。

4竭诚用户服务：以热情周到的服务满足顾客的需求。

16.15劳动力计划及主要施工设备

16.15.1施工用的机械设备及量具的配置