地下厂房开挖及支护施工方法说明书

1 工程概况

1.1 工作范围和内容

XX地下厂房系统(主副厂房、安装间、主变室、尾闸室、尾水洞、交通洞、母线洞、出线洞、排风洞、出线场等)三大动室群的所有工程项目，其具体内容包括覆盖层洞挖、石方洞挖和喷混凝土、锚杆、锚索工程施工及土石方回填。

1.2 工程地质条件

地下厂房系统采用主副厂房、主变室与GIS室、尾闸室三大主洞室平行布置方案，方向为N10°E。主厂房长75.7m，宽18.8m，高36.86m，底板高程2071.14m，包括主机间、副厂房和安装间；主变室长52.7m，宽13.6m，高24.1m，底板高程2088.46m；尾水闸门室长33.4m，宽10.0m，高25.1m，底板高程2078.65m。

主厂房、主变室及尾水闸门室布置于杂谷脑河右岸山体中，地面高程2350～2390m；水平埋深240～280m；顶拱垂直埋深260～280m。岩体为岩性单一、微风化～新鲜的中厚层状变质砂眼，围岩类别以Ⅲ类为主，具备成洞条件；厂房轴线与主要结构面有较大交角(一般为50°)，洞室围岩整体稳定性较好。但第（2）组缓倾角节理较发育，且普遍延伸较长，对洞室顶拱的稳定不利；（2）、（4）组及（2）、（5）组结构面组合对内、外侧边墙稳定不利。此外，各组节理相互切割，易形成楔型块体，施工中可能出现局部失稳，应采取相应的工程处理措施。

根据PD14#平硐进行的环境放射性测试成果，硐内环境性放射氡及其子体的平均当量浓度超标，最大值为2351.35Bqm-3，远高于国家规定标准（≤200 Bqm-3）。施工期间应加强通风和放射性观测。

尾水洞、交通洞、出线洞和排风洞分别有56.11m、76.47m、89.41m和79.49m的覆盖层洞段。

1.3 主要工程量

地下厂房系统开挖支护工程量见表1-1。

表1-1        地下厂房系统开挖支护工程量表

1.4 地下厂房洞室群特征参数一览表

    表2-2        地下厂房系统洞室群特征参数一览表

2 地下厂房系统开挖施工程序框图

地下厂房系统开挖施工程序框图见图1-1。

3 施工准备

3.1 技术准备

施工前，应组织施工技术人员对设计文件、图纸、资料认真核对、熟悉和技术交底；并仔细踏勘现场；编制实施阶段的详细的单项工程施工组织设计。

3.2 测量

⑴ 校核测量

由项目总工带领测量工程师和测量人员，会同监理工程师接收各控制网点，并用GTS-6020P全站仪进行校核测量，必要时加密控制网，增设水准点，建立首级平面及高程控制网。

测绘纵横断面图并校核工程量。所有测量成果资料准确及时报送监理工程师审批，做为测量放线及结算的依据。

⑵导线布设

洞内布设基本导线和施工导线，直接与首级网联接进洞。施工导线每50m埋设一点；基本导线沿洞壁两侧布成自由导线，并及时算出各导线点平行洞轴线的指向角和左、右偏离值以指导施工，自由导线组成闭合环以资校核。

⑶测量放线

洞挖造孔前由测量组放出开挖轮廓线、中心线、高程幺线，并根据布孔图放出掏槽孔及周边孔孔位。明挖放出开挖范围边线、预裂线及边坡方向线，以及开挖面高程。施工过程中应加强边坡及洞挖断面控制，以减少超欠挖，保证洞挖贯通误差控制在规范值内。

              图1-1  地下厂房系统开挖施工程序框图

⑷资料提供

及时、准确提供中间及竣工验收资料。提供计划支付月开挖断面图及工程量计算表。

3.3 材料及施工机械准备

进场前编制工程开工急需材料计划表，并根据材料计划及时采购；进场后编制详细的年度、季度、月材料计划，适时组织材料进场，以满足施工进度要求。

进场前，认真编制设备进场计划，对投入本标施工的设备进行检修保养，并进行设备进场路线的勘察，对大型设备的进场，及早联系运输方式，并签订运输合同，保证设备按计划及时进场；在使用过程中，应加强设备管理，认真落实班保和周期性检修保养制度，保证机械设备的完好率和使用率。

3.4 风、水、电供应及照明

⑴ 供风

排风洞、出线洞、排风斜井均选用φ100mm钢管由主风管接至洞内开挖面；交通洞、尾水洞均选用φ150mm钢管由主风管接至洞内开挖面；交通洞至尾闸室、主变室及母线洞支路风管选用φ100mm钢管；风管均靠洞右侧（河流上游方向）布置。

⑵ 供水

供水管路均由主水管用φ75mm钢管接至各开挖面。供水管路和风管并排布置。

⑶ 供电

1        动力线路

排风洞、交通洞选用95mm2绝缘导线由空压机站接至洞内配电箱；出线洞选用50mm2绝缘导线由空压机站接至洞内配电箱；尾水洞选用70mm2绝缘导线由空压机站接至洞内配电箱；排风斜井选用25mm2绝缘导线由空压机站接至洞口配电盘。线路用涨锚螺栓、瓷瓶固定于洞内右侧边墙，距底板2.5m高处。

② 照明线路

交通洞、排风洞、尾水洞、出线洞均选用10mm2塑胶绝缘导线布设进洞，与动力线路并排布置；排水廊道、排风斜井选用6mm2塑胶绝缘导线布设进洞；

③ 照明

洞身每40m接一支高压钠灯照明；开挖面选用两台500W射灯照明；施工场地（洞口）选用两台3.5KW太阳灯照明；排风斜井出口接两支250W高压钠灯照明。

3.5 通风

⑴ 排风洞

选用一台2BKJ56.NO6型28KW轴流式通风机配φ600风筒压入式通风；待厂房第Ⅰ、Ⅱ两层开挖结束后，换接88-Ⅰ型双级对旋轴流式风机配φ1000风筒吸出式通风，风机固定于上层排水廊道右侧，风筒用专用卡具固定于拱顶，在副厂房侧安装鸭嘴形风水喷雾器除尘。

⑵ 交通洞

选用一台2BKJ56.NO6型28KW轴流式通风机配φ600风筒压入式通风；风筒固定于右边墙拱脚；在交通洞至尾闸室交通支洞接一φ400三岔支管向尾闸室第Ⅰ、Ⅱ层开挖面通风；在进行厂房第Ⅲ层以下开挖时，改为吸出式通风；风机固定于尾闸室交通支洞。

⑶ 出线洞

选用一台2BKJ56.NO6型28KW轴流式通风机配φ600风筒压入式通风，在进行主变室第Ⅲ层开挖时，改为吸出式通风。风筒固定于右墙拱脚。

⑷ 尾水洞

选用一台2BKJ56.NO6型28KW轴流式通风机配φ600风筒压入式通风；在进行三条尾水管开挖时，选用三台BKJ56.NO6型11KW轴流式通风机配φ400风筒压入式通风。

⑸ 排风斜井、排水廊道

选用一台BKJ56.NO6型11KW轴流式通风机配φ400风筒压入式通风。

⑹母线洞

采用高压风通风。

3.6 施工排水

⑴ 排风洞、出线洞施工排水

采用在洞左侧挖排水沟排水，在经过覆盖层洞段时排水沟用M7.5水泥砂浆抹面，以免渗漏而危及围岩稳定。

⑵ 交通洞、尾水洞、尾水管、施工排水

选用三台1.5JQB2-10型和两台7.5JQB2-9型潜水泵抽排，排量分别为18m3/h和48m3/h，扬程分别为14m和37m；排水管选用φ75钢管。

⑶ 厂房施工排水

选用两台7.5JQB2-9型潜水泵抽排，排水管由尾水洞经尾水管延伸。

⑷ 排风斜井

选用一台10JQB-70/80型深井潜水泵抽排，排水管用φ50钢管。

⑸ 排水廊道

挖排水沟排水。

3.7 施工道路

见施工总平面布置图。

4 地下厂房系统开挖支护

4.1地下厂房开挖支护

4.1.1 厂房开挖分层

地下厂房开挖拟自上而下分6层挖完。分层情况见表1-3。

表1-3        地下厂房开挖分层情况一览表

图1-2  地下厂房开挖分层示意图

4.1.2 开挖出碴通道

⑴ 地下厂房开挖出碴通道

排风洞为厂房Ⅰ、Ⅱ两层开挖出碴的唯一通道；及厂房Ⅲ-1临空面开挖（交通洞上部2.29m）和厂房Ⅲ-1层钻爆作业和钻爆机械进出通道；以及厂房上层排水廊道开挖出碴通道。交通洞为厂房Ⅲ-1、Ⅲ-2层和母线洞开挖出碴通道；以及厂房Ⅳ层临空面开挖（溜碴井）和厂房Ⅳ层钻爆作业和钻爆机械进出通道。尾水洞、尾水管为厂房Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ三层开挖出碴通道，1#机尾水管为厂房Ⅳ层溜碴井下部开挖出碴通道。

⑵ 主变室开挖出碴通道

出线洞为主变室Ⅰ、Ⅱ两层开挖出碴通道，及主变室Ⅲ层开挖临空面（交通洞左侧上部3.25m）和Ⅲ层钻爆作业、钻爆机械进出通道，交通洞为主变室Ⅲ层开挖出碴通道。

⑶ 尾闸室开挖出碴通道

交通洞（支洞）为尾闸室Ⅰ、Ⅱ两层开挖出碴通道；以及尾闸室Ⅲ层钻爆作业、钻爆机械进出通道。尾水洞为尾闸室Ⅲ层出碴通道。

4.1.3 厂房Ⅰ层开挖（2108～2101.50m）

厂房Ⅰ层分两区开挖：

⑴ Ⅰ-1区开挖

从排风洞进入副厂房后，Ⅰ-1层开挖断面由3.8×4.05m逐步扩大为7.0×6.5m，顶拱半径和厂房顶拱半径一致；一直开挖至厂房主厂房左边墙。采用YT-28/7655型手风钻造孔，中下部四孔楔形掏槽，顶拱光爆，；辅以车载钻爆作业平台；单循环进尺2.8m；出碴选用CAT-966D型侧卸装载机装5t自卸汽车运输出碴。

⑵ Ⅰ-2区开挖

Ⅰ-2层从副厂房右边墙侧开始扩挖，先扩挖厂房上游边墙，锚喷支护跟进，支护面滞后开挖面30m。在上游边墙扩挖40m后，下游边墙跟进扩挖；钻爆设备同Ⅰ-1层，边墙、顶拱采用光面爆破；出碴选用CAT-966D型侧卸装载机装10t自卸汽车运输出碴。

4.1.4 厂房Ⅱ层开挖（2101.50～2098.00m）

Ⅱ层层厚3.5m，采用拉槽开挖。从主厂房右边墙开挖，沿厂房中心线以楔形掏槽拉先锋槽创造临空面，先锋槽周边打梯段爆破孔，采用梯段微差爆破，四周边墙采用预裂爆破；梯段微差间隔时间75ms。掏槽孔和梯段孔选用阿特拉斯D7型液压钻机造孔，孔径φ105mm；预裂孔选用QZJ-100B型潜孔钻机造孔，孔径φ100mm。出碴选用PC400-5型液压反铲装10t自卸汽车运输。

边墙锚喷支护跟进施工。

4.1.5 厂房Ⅲ层开挖(2098.00～2088.46)

厂房Ⅲ层分两区开挖：

⑴ Ⅲ-1层开挖

从交通洞开挖至（副厂房）厂房中心线，然后拉槽开挖交通洞上部2.25m，形成临空面。围绕临空面形成梯段开挖，每个循环爆4～6排孔，“V”起爆网络，梯段微差间隔时间75ms，梯段孔选用阿特拉斯D7型液压钻机造孔。厂房上下游边墙预留3.0m厚度作为岩锚梁保护层。出碴选用CAT-966D型侧卸装载机装10t自卸汽车经交通洞运至弃碴场。出碴底部高程2089.50m（JTH3R-150型三臂凿岩台车开挖断面高度8.6m）。

⑵ Ⅲ-2区（岩锚梁保护层）开挖

岩锚梁岩台保护层厚度3.0～3.8m，保护层开挖采用三臂钻和手风钻进行。首先用手风钻从副厂房侧开挖出10～13.6m长一段工作面，再用三臂钻对上下直墙设计开挖线钻水平孔进行开挖，出碴用966D装载机装10t自卸汽车经交通洞运至碴场。待岩锚梁施工结束后，进行2089.5～2088.46m部分的开挖出碴。为严格控制岩锚梁开挖中超欠挖和震动破坏问题，采取以下施工技术措施：

① 精确测量放线放点，加强校核；

② 利用样板孔提高钻孔精度，严格控制钻孔孔距及外倾角及孔深，严格检查制度，不合格孔堵塞后重钻。

③ 采用短进尺，弱爆破、多循环的施工方法，单循环进尺2.0～2.5m；

④ 边墙孔选用小药径低爆速炸药（LM型岩石乳化炸药，爆速：V=3000m/s，药卷直径Φ=25mm，药卷重量100g/卷）及空气间隔不偶合装药，药卷和导爆索捆在竹片上固定并送进孔内，孔口黄泥堵塞，非电毫秒雷管排间爆破。

⑤ 为使岩台成型较好，在岩台斜面上、下拐点各打一个孔，不装药，作为诱导孔，以避免应力波叠加而破坏成型；斜面孔距缩小为40cm，线装药密度减少为120g/m；

⑥ 在周边光爆孔前再增加一排辅助光面爆破孔。

保护层开挖炮孔布置见图8-3，保护层开挖爆破基本参数见表8-4。

图8-3 岩锚梁保护层开挖布孔示意图

表1-4              岩锚梁保护层开挖爆破参数表

⑶ 岩锚梁锚杆施工

① 孔位放线

锚杆开孔高程因岩壁的不同程度的超挖而不同。放线方法是在设计开挖线和距开挖线1.0m处，设置两组木桩（木桩插入手风钻孔内并固定），两组木桩相距2.0m，按设计高程在木桩上划线并拉上钢丝，沿上下钢丝定出锚杆开口位置和钻孔角度。见图8-4。

图1-4  岩锚梁锚杆定位示意图

② 钻孔选用YG80型潜孔钻机造孔，孔径φ75mm。钻机就位，调整滑架至与钢丝一致，然后慢速开孔，待钻进20cm后，正常钻进。造孔完毕应加大水量冲洗孔眼，并用木塞堵住孔口，防止杂物掉入。

③ 注浆及锚杆安装

采用先注浆后插杆的施工方法，工艺流程如下：

配置水泥砂浆：用中细砂，最大粒径小于2.5mm，用200号水泥砂浆，配比为灰：砂：水=1：1：0.38～0.45。

检查注浆泵，采用NZ130A型锚杆专用注浆泵注浆，使用前用水润滑管路。

灌注砂浆：搭设平台低于锚杆孔0.5m，注浆时用注浆白铁管自孔底向孔口慢慢抽管，直至注浆饱满。

插杆：人工转动插入，插好后孔口用干硬性水泥沙浆封堵。

边墙锚喷支护跟进施工。

4.1.6 厂房Ⅳ层（2088.46～2078.34m）开挖

厂房Ⅳ层分两区开挖。

⑴ Ⅳ-1区溜碴井开挖

该层开挖厚度10.12m，先从1#机（集水井侧）尾水管开挖至厂房中心线，然后挑顶开挖至2083m高程，再从Ⅲ层拉槽开挖；形成溜碴井。

⑵ Ⅳ-2区开挖

围绕溜碴井形成梯段开挖，造孔选用阿特拉斯D7型液压钻机，孔径φ105mm；边墙采用预裂爆破，造孔选用QZJ-100B型潜孔钻机，孔径φ100mm。起爆网络采用1～20MS非电塑料导爆管梯段微差爆破网络，梯段微差间隔时间75MS。每循环起爆4～6排孔。

爆破后石碴用液压反铲配合推土机推运至溜碴井，在1#机肘管用CAT-966D型侧卸装载机装5t自卸汽车经尾水管、尾水洞、出口围堰运至弃碴场。

在Ⅳ-2区开挖至厂纵0+007.50桩号时，Ⅴ层从主厂房左边墙侧开始开挖，出碴以形成至2078.34m高程斜坡路为主（1#机肘管到上游边墙侧沿蝶阀室上部至副厂房）。Ⅳ层边墙锚喷支护跟进施工。形成厂房立体多层次，平面多工序的立体开挖施工。

在Ⅳ-2区主厂房侧开挖的同时，进行副厂房保护层开挖。安装间保护层预留顶面高程为2081.95m。

4.1.7 厂房Ⅴ～Ⅵ层开挖（2078.34～2071.14～2066.40m）

⑴厂房Ⅴ层开挖

厂房Ⅴ层和副厂房保护层开挖同时进行。

本层为厂房下部结构开挖。边墙采用预裂爆破，终孔高程2074.40m，梯段高度3.94m，造孔选用QZJ-100B型潜孔钻机，孔径φ100mm。基岩石方采用梯段微差爆破，终孔高程2075.90m，梯段高度2.44m，造孔选用YT-28型手风钻；孔径φ42mm。蝶阀室和水轮机层均预留1.5m保护层。

爆破出碴后，尾水肘管和Ⅵ层（渗漏集水井和检修集水井）同时进行开挖。

尾水肘管均以各自尾水管为临空面，肘管两侧和后坡采用预裂爆破，终孔高程2071.14m，梯段高度4.76m，造孔选用QZJ-100B型潜孔钻机，孔径φ100mm。基岩石方采用梯段微差爆破，肘管槽底部预留1.5m保护层，终孔高程2072.64m，梯段高度3.26m，造孔选用YT-28型手风钻；孔径φ42mm。采用“V”形梯段微差起爆网络。

水轮机层和蝶阀室保护层开挖在肘管出碴出碴时进行。

出碴选用CAT-966D型侧卸装载机装5t自卸汽车经尾水管、尾水洞、进口围堰运至弃碴场。

⑵ 厂房Ⅵ层开挖

渗漏集水井和检修集水井周边均采用预裂爆破，一次预裂至建基高程，对边分段起爆，造孔选用QZJ-100B型潜孔钻机，孔径φ100mm；基岩石方选用YT-28型手风钻造孔，孔径φ42mm，先在中部（垂直长度方向）打楔形掏槽孔创造临空面，两侧打梯段爆破孔，梯段高度3.0m。出碴采用人工配合液压反铲装5t自卸汽车运至弃碴场。

4.1.8 厂房保护层开挖

保护层开挖采用手风钻造孔，分层开挖的施工方法。第一层钻孔深度0.7m，第二层钻孔深度0.6m，火花起爆；爆破后用装载机集碴装5t自卸汽车。20cm撬挖层采用人工、风镐、辅以浅孔小炮挖除。

4.1.9 厂房开挖爆破参数

厂房边墙预裂爆破参数见表1-5， 梯段微差爆破参数见表1-6。

表1-5            预裂爆破参数表

注:

①停机面应严格整平,钻机轴线方向应垂直预裂线,滑架角度调整至与边坡角度一致，钻头应落在预裂线上。

②半孔残留率应达85%以上,预裂面不平整度控制在15cm以内。

③残留半孔壁面不得产生轴向或径向爆生裂隙，原生裂隙不得有明显张开。

表1-6          梯段微差爆破参数表

注：

1           孔深3.5m以下均采用梅花形布孔；

2           表中最后两行为手风钻造孔。

3           炸药选用2#岩石硝铵和部分乳化油炸药，起爆网络选用1～20MS非电塑料导爆管，导爆索，导火索和8#工业雷管。

4           爆破参数应经试验确定。

4.1.10 厂房锚喷支护

⑴ 喷射混凝土系统场地布置

喷射混凝土系统场地布置在交通洞口下游路边，布置两台JDY-350型强制式拌合机，20m²临时水泥库，20m²值班室，40m²骨料堆存场地。混凝土用FJ-30型机动翻斗车运输。

⑵ 喷板试验

砼喷射施工前应向监理工程师提交试验大纲、施工工艺说明、设备清单、外加剂使用说明书、各种材料的质检合格证以及由试验室提供的砼配合比。经监理工程师批准后进行喷板试验。

⑶ 锚喷支护施工工艺流程：

岩石基面处理→厚度控制标识→受喷面洒水湿润→第一次施喷（5～7cm）→砂浆锚杆制安（顶拱采用预应力锚杆）+预应力锚索制安→钢筋网→受喷面冲洗→第二次施喷→养护→缺陷修复。

⑷ 锚杆制安

锚杆孔选用YG80、YG30两型导轨式凿岩机造孔，孔径分别为φ59mm和φ55mm，孔轴线应垂直于主要结构面，拱顶部位近似垂直水平面的锚杆钻孔轴线与铅垂线夹角5°～10°，以利锚杆安装和稳定，孔位偏差±10cm，孔深偏差不大于±5cm，且孔深不小于杆体有效长度，亦不得大于杆体有效长度30mm，成孔后，孔内利用高压水冲洗干净。人工送入杆体（锚杆体用Ⅱ级螺纹钢筋或工程师指定），安装止浆塞，然后用KBY-50/70型注浆泵注浆待强。孔口30cm×30cm范围内用水泥砂浆抹平，抹面垂直孔轴线方向，以便安装垫板和螺母。

厂房顶拱采用预应力树脂锚杆，锚杆直径φ=28mm，L=8m。预应力树脂锚杆由杆体、速凝树脂、缓凝树脂、防坠圈、钢垫板、半球形垫圈、螺帽组成。

杆体采φ28mm螺纹钢，一端加工成长16mm，45°角的楔形面，一端加工成长250mm的丝扣；树脂卷分两种，规格均为φ55mm×500mm。除树脂卷和防坠圈采用国内厂家定型产品外，其余均在车间加工。

树脂锚杆的施工工艺流程为：孔位测定→钻孔→清孔→装树脂卷→插锚杆（待强）→张拉。

锚杆安装在钻架作业平台上完成。每根锚杆锚固段长度2.0m，装4支速凝树脂卷，张拉段长6m，装12支慢速凝固树脂卷，每3～4卷加一防坠圈，确定树脂卷已安装到底且紧密接触后，将锚杆插入孔内，其端部用TJ9型气动锚杆搅拌机连接杆体，旋转搅拌树脂约30s，将杆体匀速推进至孔底，关闭气阀，待强至规定时间，用测力板手（或油压千斤顶）对锚杆进行张拉至设计值，压力稳定后施工结束。

⑸ 钢筋网制安（或挂钢丝网）

挂网钢筋在钢筋加工厂下料，现场绑扎，并与锚杆焊结牢固。

⑹ 受喷面清理

用锚杆台车作为工作平台，人工撬除壁面浮石和松动石块，剔除裂隙碎石和有害夹层，用高压风水枪清洗壁面岩屑、岩粉和其它污物，把滴水或渗水引出受喷面外，经监理工程师验收后施喷。

⑺ 材料及外加剂

水泥——用R42.5普通硅酸盐水泥。

骨料——筛分系统生产的人工骨料，砂子细度模数3.0，粗骨料粒径5～10mm，表面含水率控制在3%以内。

外加剂——采用上海麦斯特公司生产的系列产品，减水剂为polyheed SG型，速凝剂为TCC766型。

⑻ 施喷

选用TK961型湿喷机施喷。施喷前，先用0.8:1的水泥浆润滑喷射机管路，施喷时，顶拱按先拱脚后顶拱顺序，边墙按由低向高顺序施喷。

施喷时，机械手应垂直或近似垂直受喷面，距受喷面0.8～1.0m，喷头作螺旋状运动，均匀连续喷射。第一次施喷5～7cm，第二次施喷至设计厚度。

反弹料应及时清除，作弃料处理。

⑼ 养护

砼终凝后2小时即洒水养护，连续养护14天。

⑽ 缺陷修复

却损混凝土应人工凿除、清理，然后在下一个喷护单元补喷。

⑾ 预应力锚索施工

① 锚索参数

a. 锚索预应力级别：100t级、150t级；

b. 锚索长度：20～30m

c. 钻孔角度及误差：

方位角严格按设计要求实施;孔底偏差不大于孔深的2%。

② 锚索结构

采用无粘结预应力锚索。其结构特点是在每根钢绞线的自由段表面涂有防腐剂和润滑剂，并套有塑料套管，使钢绞线与被锚固岩体不发生粘结。因而整个自由段全长能够长久地保存传递应力，并可随时调整预应力的大小，取得最佳的锚固效果。

100t级和150tJ级预应力锚索分别选用6～9股φ15.24mm的高强度低松驰钢铰线，钢铰线标准强度为1570N/mm2，极限抗拉强度为1860N/mm2。

无粘接预应力锚索由内锚段、自由段和外锚固段组成，见图8-5。内锚固段作用是将锚索所承担的应力全部传递给围岩。该段钢铰线外部的PE塑料套管要剥除，采用所灌的水泥浆液和波纹管对钢铰线进行双层保护。自由段的钢铰线外套有PE套管，钢铰线与软管间的润滑油可以使钢铰线在PE塑料套管内滑动。外锚固段进行锚索张拉和端头保护，由混凝土锚墩、钢套板、锚头板和钢帽组成。

图8-5  预应力锚索结构示意图

③ 施工工艺流程

施工工艺流程见图1-6。

③ 施工方法

a. 测量定位

准确放出锚索孔的位置，并作好标记，并进行编号。

图1-6 预应力锚索施工工艺流程

b. 钻孔及洗孔

采用XY-2液压回转潜孔钻机。CIR130冲击器配φ130钻头钻孔。为保证钻孔轴线与设计值一致，在冲击器上应加扶正器。钻机准确就位后，用地质罗盘仪调整角度后开孔，孔径φ140mm，超钻深度50cm。钻到破碎地带时，可能会发生坍孔、卡钻，此时应退出钻具，进行固结灌浆、待凝。待凝期内，该锚孔施工钻机不得作任何位置变动。待凝4小时后，继续扫孔钻进。钻进施工过程中必须对钻进速度、孔内情况等进行详细记录。

洗孔：完整孔段采用风水联动冲洗，至孔口回水澄清，无尘屑延续5～10min，即可结束；破碎孔段洗孔方法通过现场试验确定。

c. 固结灌浆

即对破碎带或渗水量较大的围岩进行固结灌浆。为保证预应力锚索质量，建议在钻孔过程中，增加“自上而下分段灌浆”工序。浆液水灰比使用5:1，3：1，2：1，1：1，0.8：1，0.6：1，0.5：1七个比级。灌浆压力，按设计规定值。

d. 扫孔及清孔

固结灌浆结束后，使用压缩空气吹净灌段以外孔段内的浆液，待凝 4h后，使用同级钎头扫孔。终孔后，采用水和压缩空气冲净孔内岩粉、岩屑，然后用高压风吹出孔内积水。

e. 锚索制作

锚头选用OVM15-6、OVM15-9锚具，钢绞线选用符合ASTMA416—90a标准的1860MPa高强度低松弛无黏结钢绞线。锚索的加工在钢筋厂进行，首先按设计长度用铰线切割机下料。之后剥去内锚段的塑料套管，用清洗剂和热水清洗干净。编索在组装平台上进行，将隔离架﹑止浆环等和钢铰线组装好，逐段装入波纹管并安装端帽。

f. 锚墩施工

锚索安装完成后进行锚墩的浇筑，锚墩顶面尺寸40×40cm，同时安装锚垫板和导向管。

g. 锚索的安装

安装时在孔口锚杆上安一导向滑轮，用卷扬机提升到孔口后人工配合将锚索送入孔内，之后固定安装帽。

h. 灌浆

水泥浆选用ZJ-400高速搅拌机拌制，100/3.5砂浆泵灌浆。灌浆有锚固段注浆和自由段注浆。浆液由P.O42.5#水泥、膨胀剂和水拌制而成，水灰比0.36，膨胀剂添加量为水泥用量的6%。灌浆时内外两根灌浆管同时进行有压连续灌浆,使浆液充满全孔。

i.张拉锁定

内锚段灌浆15天，强度达到30Mpa后开始张拉。张拉分两步，先单根张拉，再整体张拉。单根张拉采用YDC240Q型液压千斤顶，先张拉锚具中心部位钢绞线,然后张拉锚具周边钢绞线,按照间隔对称分序进行。一个张拉循环完毕，再进行下一个张拉循环，直至达到设计荷载。整体张拉采用YCW400型液压千斤顶，由ZB4-500S超高压油泵驱动，千斤顶主要参数见表1-7。

表1-7            张拉千斤顶主要参数表

单根张拉预拉力50KN，对称循环张拉，整体张拉时按0-25%-50%-75%-100%-115%-125%分级加载，加载速率40KN/min，每两分钟记录位移量。停止张拉并保持20min，记录钢铰线的徐变增加值，若小于2mm，则用夹片锁定。若大于2mm，继续观察，并详细记录，分析原因后按要求处理。

锚索应力基本稳定后，应对锚索进行补偿张拉，补偿张拉程序同张拉程序第四循环张拉。

j. 封孔及外锚头的保护

张拉锁定后，用砂轮切割机割去多余的钢铰线（外露10cm），安装锚头钢帽，之后从注浆孔注入水灰比为0.45的水泥浆，待排浆孔出浆，压力达到0.5Mpa后,封住注浆管。最后在钢帽表面涂漆以防锈蚀。

4.1.11 厂房施工监测

⑴ 施工监测的目的

通过对围岩和支护的变位、应力量测，了解围岩变化情况及支护的工作状态，及时提供围岩稳定程度和支护结构可靠性的安全信息，预见事故和险情，作为调整和修改钻爆参数和支护设计的依据，并在复式衬砌中依据量测结果，确定二次衬砌的施工时间，以达到监控围岩和支护结构的变位与应力不超过设计标准。

⑵ 施工监测部位

重点监测部位为：拱顶处；岩锚梁；厂房底部；代表性边墙处。

⑶ 断面布置

沿厂房轴线方向布置4个量测断面，量测断面布置见图8-5。

收敛及拱顶下沉

量测布置示意图

                      图1-7

⑷ 量测项目、断面布置及量测时间

量测项目、断面布置及量测时间见表1-8。

表1-8        量测项目、断面布置及量测时间

⑸ 量测仪器

              量测仪器明细见表1-9。

表1-9           量 测 仪 器 明 细 表

⑹ 监测数据整理及反馈

现场量测数据应及时整理，绘制位移～时间曲线，并分析是否属正常，进而判断围岩属于稳定、临界状态及危险状态，并及时反馈给设计及施工单位，用以修改支护设计和施工，确保工程安全。

4.2 主变室开挖

4.2.1 主变室开挖分层

主变室开挖分层示意图见图1-8。

分层开挖工程量见表1-10。

表1-10        主变室开挖分层工程量表

              图1-8 主变室开挖分层示意图

4.2.2 主变室开挖

⑴ 开挖通道

从出线洞进入主变室左边墙完成Ⅰ、Ⅱ两层开挖和下层排水廊道开挖；通过出线洞和交通洞完成Ⅲ层开挖及母线洞开挖。

⑵ 施工方法

① Ⅰ层开挖

从出线洞进入主变室左边墙后，一直开挖至主变室右边墙（Ⅰ-1区），施工方法和开挖断面同出线洞基岩段开挖。然后从右边墙开始Ⅰ-2区扩挖，Ⅰ-2区扩挖采用YT-28/7655型手风钻造孔，辅以车载钻架平台，边墙光面爆破的施工方法；Ⅰ-2区出碴选用3m³装载机装10t自卸汽车经出线洞运至弃碴场。

② Ⅱ层开挖

Ⅱ层采用“之”形挑顶扩挖的施工方法。人工搭设钻孔作用平台，YT-28/7655型手风钻造孔，边墙光爆。支护在最后一次挑顶时跟进施工。出碴选用3m³装载机装10t自卸汽车经出线洞运至弃碴场。

③ Ⅲ层开挖

先在靠交通洞侧拉槽开挖形成临空面，然后进行Ⅲ层梯段开挖。边墙采用预裂爆破，造孔选用QZJ-100B型潜孔钻机，孔径φ100mm；基岩采用梯段微差爆破，造孔选用阿特拉斯D7型液压钻机，孔径φ105mm。

出碴选用3m³装载机装10t自卸汽车经交通洞运至弃碴场。

⑷ 主变室支护

1           支护结构

a. 顶拱支护结构为：预应力系统锚杆+预应力锚索+挂钢筋网+喷射混凝土。

b. 边墙支护结构为：砂浆锚杆+挂钢筋网+喷射混凝土。

② 施工方法

锚喷支护施工方法同厂房。

             图1-9 主变室Ⅱ层挑顶扩挖示意图

4.3 母线洞开挖

厂房下游边墙有四条洞室，为保证厂房下游边墙和母线洞围岩稳定，拟先打1#、3#机母线洞，1#、3#机母线洞贯通支护后，再打2#母线洞。母线洞从厂房侧开挖10m，再从主变室侧开挖贯通。

母线洞开挖采用YT-28/7655型手风钻造孔，辅以车载钻架平台，中下部六孔楔形掏槽，周边光爆，出碴用3m³装载机端运至主变室（或厂房Ⅲ层）装10t自卸汽车运输，锚喷支护跟进施工的施工方法。

4.4 尾闸室开挖

4.4.1 尾闸室开挖分层

尾闸室开挖分层见图1-10，分层工程量见表1-11。

表1-11          尾闸室开挖分层工程量表

图1-10  尾闸室开挖分层示意图

4.4.2 尾闸室开挖

⑴ 开挖出碴通道

通过交通洞至尾闸室交通支洞完成尾闸室Ⅰ、Ⅱ两层开挖出碴；通过尾水洞完成尾闸室Ⅲ层开挖。

⑵ 施工方法

① Ⅰ层开挖

Ⅰ层开挖分两区进行。

Ⅰ-1区开挖选用JTH3R-150型三臂凿岩台车造孔，由交通支洞从尾闸室左边墙一直开挖至右边墙，开挖断面6×7.34m。出碴选用ZL-40型侧卸装载机装5t自卸汽车经交通洞运至弃碴场。

Ⅰ-2区扩挖采用手风钻造孔，辅以车载钻架作业平台，边墙光爆，ZL-50型装载机装10t自卸汽车运输的施工方法。

② Ⅱ层挑顶扩挖

施工方法同主变室Ⅱ层挑顶扩挖。

③ Ⅲ层开挖

施工方法同主变室Ⅲ层开挖。考虑运输需要，尾水洞1：4反坡段底板拟在基岩洞段拉长，纵坡控制在9%左右，该段在尾水洞衬砌前用块石混凝土浇注恢复。

4        尾闸室支护结构

尾闸室支护结构和施工方法同主变室施工。

4.5 交通洞开挖支护

4.5.1 洞脸土石方明挖

交通洞进口洞脸主要为崩坡积块碎石土层，拟采用人工配合PC400型液压反铲开挖削坡，形成出碴平台后，用PC400型液压反铲装10t自卸汽车运至弃碴场。

4.5.2 覆盖层洞段开挖支护

⑴ 洞口锁口

人工配合PC300型液压反铲削出洞脸后，沿开挖轮廓线外0.8m，平行洞轴线打两排锁口锚杆，然后喷C20混凝土（δ=10cm）封闭洞脸。锚杆选用吉迈自进式中空注浆锚杆，规格为φ25，L=5.0m，＠=1.0×1.0m，造孔选用YT-28/7655型手风钻，注浆选用KBY-50/70型注浆泵，注浆压力为0.1～0.2MPA，浆液为1：0.8纯水泥浆。

⑵ 超前支护

采用大管棚超前支护，管棚钢管规格为φ89mm，壁厚8mm，L=11.0m，钢管前端加工成锥体；造孔选用XY-2型地质钻机。支护范围为：顶拱106.26°，环向间距为33cm（顶拱24根均布），注浆同⑴节。

⑶ 洞口5m段开挖支护

洞口段采用人工、风镐、钢钎无爆破开挖。当洞口开挖50cm后施作第一榀格栅钢架，开挖至1.0m时，施作第二品格栅钢架，并与钢管棚焊接牢固，榀与榀间距1.0m，格栅钢架用系统锚杆固定并焊接牢固。依次类推。

⑷ 格栅钢架

格栅钢架为五节架，顶拱分为三节，左右边墙各一节，格栅钢架在钢筋加工厂预制加工，运至洞口备用（至少两榀），格栅钢架主筋为φ22二级螺纹钢筋，箍筋用φ10光面钢筋，断面为＠16×16cm，两榀间用φ12螺纹钢筋连接，环向间距1.0m，柱靴用A3钢板切割，δ=10mm，＠=20×20cm。

⑸ 系统锚杆

系统锚杆为吉迈自进式中空注浆锚杆，锚杆规格为φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m，选用YT-28/7655型收风钻造孔，孔径φ42mm。   

⑹ 钢筋网制安

钢筋网为φ6光面钢筋，＠=15×15cm，在钢筋加工厂拉伸、下料，现场绑扎焊接。

⑺ 喷射混凝土施工

喷射混凝土配合比由实验室提供，并经喷板试验确定，场地布置在交通洞进口，混凝土选用JDY-350型强制式拌合机拌合，TK961型湿式转子喷射机喷射，喷射混凝土厚度δ=15cm。

⑻ 覆盖层洞身段开挖支护

先沿开挖轮廓线打一排减震孔，孔距30cm，不装药，距减震孔25cm打一排爆破孔，中部6孔楔形掏槽，掏槽孔周围为辅助爆破孔，松动爆破，人工镐头、钢钎刷仰拱和边墙，以免过多扰动围岩。单循环进尺1.0m。开挖碴料用ZL-50型装载机端运至洞口装10t自卸汽车运至弃碴场。

覆盖层洞段开挖应遵循“短进尺、弱爆破、强制护、早衬砌”原则施工，稳步推进。

锚喷支护施工方法同洞口段。

⑼ 混凝土衬砌

覆盖层洞段开挖结束，应立即进行混凝土衬砌和洞口明拱混凝土浇注。

图1-11  交通洞覆盖层洞段支护结构示意图

4.5.3 基岩段开挖支护

⑴ 开挖

基岩洞段开挖选用JTH3R-150型三臂凿岩台车造孔，角柱形直眼掏槽，周边光爆，MS1～MS20段非电塑料导爆管爆破网络。

C类围岩开挖应遵循“短进尺、弱爆破、勤观察、强支护”原则施工，单循环进尺1.5m。

B类围岩单循环进尺2.0m。A类围岩单循环进尺3.5m。

⑵ 出碴

选用CAT-966D型侧卸装载机装5t自卸汽车运至弃碴场。

⑶ 支护

1          C类围岩支护结构

C类围岩支护结构基本同覆盖层洞段，顶拱管棚改为超前锚杆，锚杆为自进式中空注浆锚杆（顶拱106.26°范围24根均布），规格为φ28，L=3.5m。

图1-12  C类围岩支护结构示意图

2          B类围岩支护结构

B类围岩支护结构为：系统锚杆（规格为φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m）+格栅钢架（间距1.0m）+挂钢筋网（φ6，＠=15×15cm）+喷射混凝土（δ=15cm）

图1-13  B类围岩支护结构示意图

3          A类围岩支护结构

A类围岩支护结构为顶拱106.26°范围6根锚杆均布（锚杆规格为φ25，L=3.0m，＠=1.5×1.5m）+喷射混凝土（δ=15cm）。

4.6 尾水暗渠开挖支护

4.6.1 尾水暗渠开挖及边坡防护

⑴ 尾水暗渠开挖

尾水洞出口暗渠段围岩为崩坡积块碎石土,后坡坡比为1:1.25,渠身边坡1:1。为避免围岩过多扰动，拟采用人工配合PC400液压反铲削坡，形成出碴平台后，用PC400液压反铲装10t自卸汽车，碴料用于填筑出口围堰。待出口围堰闭气后，进行河床水位以下渠基开挖。

⑵ 边坡防护

1           边坡防护结构

边坡防护结构为系统锚杆（φ25，L=3.0m）+挂钢筋网（φ6，＠=20×20）+喷射混凝土（δ=15cm）。

2           截水沟开挖

在开挖轮廓线外2.0m，人工开挖截水沟，截水沟为梯形断面；截水沟用M5水泥沙浆砌筑，浆砌块石砌筑厚度30cm，砌筑后用M7.5水泥砂浆抹面；砌筑后沟深1.0m，底宽1.0m，沟坡1：1。

4.7 尾水洞开挖支护

4.7.1 覆盖层洞段开挖支护

⑴ 洞口锁口

沿开挖轮廓线外0.8m，平行洞轴线打两排锁口锚杆，然后喷C20混凝土（δ=10cm）封闭洞脸。锚杆选用吉迈自进式中空注浆锚杆，规格为φ25，L=5.0m，＠=1.0×1.0m，造孔选用YT-28/7655型手风钻，注浆选用KBY-50/70型注浆泵，注浆压力为0.1～0.2MPA，浆液为1：0.8纯水泥浆。

⑵ 超前支护

大管棚超前支护，管棚钢管规格为φ89mm，壁厚8mm，L=11.0m，钢管前端加工成锥体；造孔选用XY-2型地质钻机。支护范围为：顶拱106.26°，环向间距为33cm（顶拱22根均布），注浆同⑴节。

⑶ 洞口5m段开挖支护

洞口段采用人工、风镐、钢钎无爆破开挖。当洞口开挖50cm后施作第一榀格栅钢架，开挖至1.0m时，施作第二品格栅钢架，并与钢管棚焊接牢固，榀与榀间距1.0m，格栅钢架用系统锚杆固定并焊接牢固。依次类推。

⑷ 格栅钢架

格栅钢架为五节架，顶拱分为三节，左右边墙各一节，格栅钢架在钢筋加工厂预制加工，运至洞口备用（至少两榀），格栅钢架主筋为φ22二级螺纹钢筋，箍筋用φ10光面钢筋，断面为＠16×16cm，两榀间用φ12螺纹钢筋连接，环向间距1.0m，柱靴用A3钢板切割，δ=10mm，＠=20×20cm。

⑸ 系统锚杆

系统锚杆为吉迈自进式中空注浆锚杆，锚杆规格为φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m，锚杆孔选用YT-28/7655型收风钻造孔，孔径φ42mm。

⑹ 钢筋网制安

钢筋网为φ6光面钢筋，＠=15×15cm，在钢筋加工厂拉伸、下料，现场绑扎焊接。

⑺ 喷射混凝土施工

喷射混凝土配合比由实验室提供，并经喷板试验确定，场地布置在交通洞进口，混凝土选用JDY-350型强制式拌合机拌合，TK961型湿式转子喷射机喷射，喷射混凝土厚度δ=15cm。

⑻ 覆盖层洞身段开挖支护

先沿开挖轮廓线打一排减震孔，孔距30cm，不装药，距减震孔25cm打一排爆破孔，中部6孔楔形掏槽，掏槽孔周围为辅助爆破孔，松动爆破，人工镐头、钢钎刷仰拱和边墙，以免过多扰动围岩。单循环进尺1.0m。开挖碴料用ZL-50型装载机端运至洞口装10t自卸汽车运至弃碴场。

覆盖层洞段开挖应遵循“短进尺、弱爆破、强支护、早衬砌”原则施工，稳步推进。

锚喷支护施工方法同洞口段。

⑼ 混凝土衬砌

覆盖层洞段开挖结束，应立即进行混凝土衬砌和洞口明拱混凝土浇注。

图1-14  尾水洞覆盖层洞段支护结构示意图

4.7.2 基岩段开挖支护

⑴ 开挖

基岩洞段开挖选用YT-28/7655型气腿式手风钻造孔，辅以车载钻架平台，中下部六孔楔形掏槽，周边光爆，MS1～MS20段非电塑料导爆管爆破网络。

C类围岩开挖应遵循“短进尺、弱爆破、勤观察、强支护”原则施工，单循环进尺1.5m。

B类围岩单循环进尺2.0m。A类围岩单循环进尺3.0m。

考虑出碴需要，在基岩洞段开挖时，尾闸室后1：4反坡段拉长，减缓坡比，纵坡控制在9%以内。

⑵ 出碴

选用ZL-40型侧卸装载机装5t自卸汽车运至弃碴场。

⑶ 支护

① C类围岩支护结构

C类围岩支护结构基本同覆盖层洞段，顶拱管棚改为超前锚杆，锚杆为自进式中空注浆锚杆（顶拱106.26°范围22根均布），规格为φ28，L=3.5m。

       图1-15  尾水洞C类围岩支护结构示意图

2           B类围岩支护结构

B类围岩支护结构为：边墙顶拱系统砂浆锚杆（φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m）+格栅钢架（＠=16×16cm，间距1.0m）+挂钢筋网（φ6，＠=15×15cm）+喷射混凝土（δ=15cm）。

图1-16  尾水洞B类围岩支护结构示意图

③ A类围岩支护结构

顶拱106.26°范围4根砂浆锚杆均布（φ25，L=3.0m，＠=1.5×1.5m）+喷射混凝土（δ=15cm）。

4.8 尾水管开挖支护

4.8.1 尾水管开挖

⑴ 尾水管开挖顺序

先贯通1#机尾水管,为厂房下部开挖创造条件，然后进行3#、1#机尾水管开挖。

⑵ 开挖

基岩洞段开挖选用YT-28/7655型气腿式手风钻造孔，辅以车载钻架平台，中下部四孔楔形掏槽，周边光爆，MS1～MS20段非电塑料导爆管爆破网络。

C类围岩开挖应遵循“短进尺、弱爆破、勤观察、强支护”原则施工，单循环进尺1.5m。

B类围岩单循环进尺2.0m。A类围岩单循环进尺2.5m。

⑶ 出碴

选用ZL-50型装载机端运至尾闸室装10t自卸汽车运至弃碴场。

4.8.2 支护结构

⑴ A类围堰支护结构

顶拱106.26°范围内喷射混凝土δ=15cm。

⑵ B类围岩支护结构

边墙顶拱系统锚杆（φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m）+挂钢筋网（φ6，＠=15×15cm）+喷射混凝土（δ=15cm）。

4.9 排风洞、出线洞开挖支护

4.9.1 洞脸土石方明挖

排风洞、出线洞洞口土石方明挖拟采用人工配合P3400型液压反铲开挖削坡，形成出碴平台后，用PC300型液压反铲装10t自卸汽车运至弃碴场。

4.9.2 覆盖层洞段开挖支护

⑴ 洞口锁口

人工配合PC300型液压反铲削出洞脸后，沿开挖轮廓线外0.8m，平行洞轴线打两排锁口锚杆，锚杆选用吉迈自进式中空注浆锚杆，规格为φ25，L=5.0m，＠=1.0×1.0m，造孔选用YT-28/7655型手风钻，注浆选用KBY-50/70型注浆泵，注浆压力为0.1～0.2MPA，浆液为1：0.8纯水泥浆。

⑵ 超前支护

采用自进式超前中空注浆锚杆支护，顶拱106.26°角范围13根均布，锚杆规格为：φ28，L=3.5m。注浆同⑴节。

⑶ 洞口5m段开挖支护

洞口段采用人工、风镐、钢钎无爆破开挖。当洞口开挖50cm后施作第一榀格栅钢架，开挖至1.0m时，施作第二品格栅钢架，并与钢管棚焊接牢固，榀与榀间距1.0m，格栅钢架用系统锚杆固定并焊接牢固。依次类推。

⑷ 格栅钢架

格栅钢架为五节架，顶拱分为三节，左右边墙各一节，格栅钢架在钢筋加工厂预制加工，运至洞口备用（至少两榀），格栅钢架主筋为φ22二级螺纹钢筋，箍筋用φ10光面钢筋，断面为＠16×16cm，两榀间用φ12螺纹钢筋连接，环向间距1.0m，柱靴用A3钢板切割，δ=10mm，＠=20×20cm。

⑸ 系统锚杆

系统锚杆为吉迈自进式中空注浆锚杆，锚杆规格为φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m，选用YT-28/7655型收风钻造孔，孔径φ42mm。   

⑹ 钢筋网制安

钢筋网为φ6光面钢筋，＠=15×15cm，在钢筋加工厂拉伸、下料，现场绑扎焊接。

⑺ 喷射混凝土施工

喷射混凝土配合比由实验室提供，并经喷板试验确定，场地布置在交通洞进口，混凝土选用JDY-350型强制式拌合机拌合，TK961型湿式转子喷射机喷射，喷射混凝土厚度δ=15cm。

⑻ 覆盖层洞身段开挖支护

先沿开挖轮廓线打一排减震孔，孔距30cm，不装药，距减震孔25cm打一排爆破孔，中部4孔楔形掏槽，掏槽孔周围为辅助爆破孔，松动爆破，人工镐头、钢钎刷仰拱和边墙，以免过多扰动围岩。单循环进尺1.0m。开挖碴料拟采用ZL-50型装载机端运至洞口装10t自卸汽车运至弃碴场。

覆盖层洞段开挖应遵循“短进尺、弱爆破、强制护、早衬砌”原则施工，稳步推进。

锚喷支护施工方法同洞口段。

⑼ 混凝土衬砌

覆盖层洞段开挖结束，应立即进行混凝土衬砌和洞口明拱混凝土浇注。

图1-17  排风洞、出线洞覆盖层洞段支护结构示意图

4.9.3 基岩洞段开挖支护

⑴ 开挖

基岩洞段开挖选用YT-28/7655型气腿式手风钻造孔，辅以车载钻架平台，中下部4孔楔形掏槽，周边光爆，MS1～MS20段非电塑料导爆管爆破网络。

C类围岩开挖应遵循“短进尺、弱爆破、勤观察、强支护”原则施工，单循环进尺1.0m。

B类围岩单循环进尺1.5m。A类围岩单循环进尺1.6m。

⑵ 出碴

采用有轨运输方式，轨距600mm。选用ZQ-26型后仰式风动装岩机装0.75m³“U”型矿斗，人工推运至洞口卸料线卸碴，ZL-50型装载机装10t自卸汽车倒运至弃碴场。

⑶ 支护结构

1          C类围岩支护结构

C类围岩支护结构为超前锚杆（φ28，L=3.5m，顶拱106.26°范围13根均布）+格栅钢架（＠=16×16cm，间距1.0m）+系统砂浆锚杆（φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m）+挂钢筋网（φ6，＠=15×15cm）+喷射混凝土（δ=15cm）。

图1-18  排风洞、出线洞C类围岩支护结构示意图

2          B类围岩支护结构

B类围岩支护结构为系统锚杆（φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m）+挂钢筋网（φ6，＠=15×15cm）+喷射混凝土（δ=15cm）。

图1-19  排风洞、出线洞B类围岩支护结构示意图

3          A类围岩支护结构

A类围岩支护结构为顶拱106.26°范围喷射混凝土15cm。

4.10 排风斜井开挖支护

4.10.1 土石方明挖

采用人工削坡开挖，人工装FJ30型机动翻斗车。

4.10.2 排风斜井洞挖

排风斜井采用自上而下正井法开挖。

⑴ 洞口锁口

洞口采用钢筋混凝土锁口，浇筑C20钢筋混凝土7.2m³，覆盖层开挖工程量7.2m³。

⑵ 覆盖层斜井段开挖支护

① 开挖

采用人工、镐头开挖。出碴采用人工装前卸式轨道萁斗（0.59m³），轨距600mm，卷扬机提升至洞口，卸入FJ30型机动翻斗车运至弃碴场。

每开挖1.0m，立即进行锚喷支护。

② 斜井支护结构

斜井支护结构为格栅拱圈（＠=16×16cm，矩形断面，主筋为φ22螺纹钢筋，箍筋为φ10光面钢筋，轴向连系筋为φ12螺纹钢筋，轴向间距1.0m）+自进式中空注浆系统锚杆（φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m，）+挂钢筋网（φ6，＠=15×15cm）+喷射混凝土（δ=15cm）。

⑵ 基岩洞段开挖支护

① 开挖

采用YT-28型手风钻造孔中部4孔楔形掏槽，周边光爆，出碴形式同覆盖层洞段。

C类围岩单循环进尺1.0m，B类、A类围岩单循环进尺1.5m。在主变室Ⅱ层挑顶扩挖结束后，从主变室向上开挖2.0m，贯通排风斜井。

② 基岩洞段支护结构

B类、C类围岩支护结构基本同覆盖层洞段支护结构，只是把自进式中空注浆锚杆改为砂浆锚杆（φ25，L=3.0m，＠=1.0×1.0m）。

A类围岩支护结构为上半圆范围（砂浆）系统锚杆（φ25，L=3.0m，7根均布）+喷射混凝土（δ=15cm）。

4.11 排水廊道开挖支护

4.11.1 开挖时段

上层排水廊道在厂房Ⅰ、Ⅱ两层开挖支护结束后进行，下层排水廊道在尾闸室Ⅰ、Ⅱ两层开挖支护结束后进行。

4.11.1 施工方法

采用新奥法施工，全断面钻爆开挖，有轨运输出碴的施工方法。造孔选用YT-28/7655型手风钻，辅以简易钻架作业平台，中部四孔楔形掏槽，周边光爆，开挖方法。出碴选用ZQ-26型风动装岩机装0.75m³“U”矿车，人工推运至排风洞口或尾闸室卸碴，ZL-50型装载机装10t自卸汽车倒运至弃碴场。

5 放射性气体防治

氡气一般存在于火成岩中，本工程地下厂房洞段施工时，有可能遇到氡气，拟采取的措施如下：

⑴ 建立氡气含量监测系统，采用FD-125氡钍分析仪随时进行洞内含量监测，指导施工。

⑵ 加强洞内通风，稀释氡气，减少放射源当量。

⑶ 采取必要的防护措施（口罩、服装等），加强日常卫生、下班后马上洗澡换装。

⑷ 定期身体检查，保证身体健康。

⑸ 勤换班，减少施工人员一次性接触氡气时间，减少对人体健康的影响程度，有利于身体的恢复。

6 施工进度

见施工总进度网络图。

7 机械设备配置

表1-12            机械设备配置表

 说   明

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