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目录              1

第1章 编制说明              4

1.1 编制说明              4

1.2 编制依据              4

1.3 工程目标              4

第2章 工程概况              5

2.1 工程概况              5

2.2 主要工程量              5

2.3 现场施工条件              6

2.4 工程特点              7

第3章 施工组织与部署              8

3.1 施工方案选择              8

3.2 施工任务划分              8

3.3 施工组织机构              9

第4章 临设规划及总平面布置              10

4.1 临设规划              10

4.1.1预制场地及其平整              10

4.1.2办公及生活用房              10

4.1.3生产用房及加工厂              10

4.1.4施工用电              10

4.1.5施工用水              11

4.1.5施工用便道              11

4.2 施工总平面布置              11

第5章 施工进度计划              12

5.1 工期目标              12

6.2 关键性工期控制              12

5.3 施工进度计划              12

第6章 主要工程项目施工              13

6.1 围堰施工              13

6.1.1围堰工程概况              13

6.1.2围堰施工工艺              15

6.1.3主要工作量              15

6.1.4 主要施工方法              16

6.2 PCCP管道安装              18

6.2.1施工工艺流程              18

6.2.2主要施工机械设备              19

6.2.3管材简介              20

6.2.4管道安装              23

6.2.4.1测量放线              23

6.2.4.2管道运输              25

6.2.4.3管沟开挖              25

6.2.4.4排水措施              26

6.2.4.5管沟加固支撑              30

6.2.4.6管基处理              30

6.2.4.7管道安装              30

6.3取水泵房施工              36

6.3.1地下隔离墙施工              36

6.3.1.1水泥浆深层搅拌桩施工              37

6.3.1.2压密注浆施工              40

6.3.2沉井施工              40

6.3.2.1工程概况              40

6.3.2.2施工部署              40

6.3.2.3沉井施工工艺流程图              41

6.3.2.4基坑制作              42

6.3.2.5沉井制作              44

6.3.2.6沉井挖土和下沉方法              45

6.3.2.7井点降水和地基加固的措施              47

6.3.2.8采用的施工机具设备              49

6.3.2.9施工缝设置和处理（井壁施工缝留设示意图）              49

6.3.2.10施工措施              49

6.3.3机械设备安装施工方案              55

6.3.3.1电动闸门安装              55

6.3.3.2管道安装              57

6.3.3.3格栅机安装              60

6.3.3.4污水泵安装              61

6.3.3.5电动葫芦安装              62

6.3.4.电气设备安装工艺              65

6.3.4.1、高低压开关柜安装              65

6.3.4.2、高低压开关柜二次回路              67

6.3.4.3、塑料护套线敷设              70

6.3.4.4、配管及管内穿线              71

6.3.4.5、电缆敷设              74

6.3.4.6、电缆终端头和中间接头的制作安装              77

6.3.4.7、接地装置安装              78

6.3.4.8、硬母线安装              80

6.3.4.9、低压电器安装              82

6.3.4.10、电动葫芦电气安装              83

6.3.4.11、室内灯具及一般电气器具安装              84

6.4顶管施工              86

6.4.1工程概况              86

6.4.2编制依据              87

6.4.3工程地质              87

6.4.3、施工步骤              87

6.4.3.1管线探测              87

6.4.3.2降水施工              87

6.4.3.3工作井施工              88

6.4.3.4顶管施工              92

6.5 进水箱施工              99

6.5.1 土石方开挖              100

6.5.2 底板施工              100

6.5.3脚手架施工              100

6.5.4钢筋工程              101

6.5.4.1、钢筋进场检验              101

6.5.4.2、钢筋加工及运输              102

6.5.4.3、钢筋绑架扎及连接              102

6.5.5模板工程              103

6.5.5.1模板选型              103

6.5.5.2、模板的修整              103

6.5.6 砼工程              103

6.5.6.1概述              103

6.5.6.2墙身浇筑              104

6.5.6.3伸缝缩、沉降缝及泄水孔的处理              105

6.5.7质量及安全技术措施              105

6.5.7.1质量保证措施              105

6.5.7.2高温季节砼施工              107

6.5.7.3低温季节施工措施              107

第7章 主要资源配备计划              109

7.1 主要机械设备配备及使用              109

7.2 劳动力配备及使用计划              110

第8章 技术组织措施              111

8.1 质量保证措施              111

8.1.1 质量目标              111

8.1.2 质量管理体系              111

8.1.3 保证质量的具体措施              111

8.2 安全保证措施              111

8.2.1 安全目标              112

8.2.2 保证安全的措施              112

8.2.3 防汛工作              113

8.3 工期保证措施              113

8.4 文明施工和环境保护措施              114

第1章 编制说明

1.1 编制说明

苏州某区水厂二期扩建工程取水头部及自流引水管施工方案根据业主提供初步设计图纸及相关文件资料编制，只作为工程开工前期手续审批及施工阶段参考用，详细施工方案待开工后根据正式设计施工图纸再编制详细分部分项工程的施工方案。

1.2 编制依据

1、苏州某区水厂二期扩建工程初步设计图纸及说明。

2、苏州某区水厂二期扩建工程《水资源论证报告书》；

3、《实用给排水工程施工手册》

4、《给排水建设施工及验收技术规范》

5、现场踏勘及其它有关技术文件。

1.3 工程目标

质量目标：建筑单位工程优良率100％，分部工程优良率不小于96％。

安全目标：杜绝重大工伤、死亡事故，杜绝重大交通、机损和火灾事故。达到园区安全目标及有关安全管理要求。

工期目标：确保按计划在280天内完成本工程主体工程施工任务，并力争提前。

第2章 工程概况

2.1 工程概况

随着园区经济的高速发展，供水范围的不断扩大，供水需求量日益增大。为了适应经济发展的需要，苏州某区水厂二期扩建势在必行。

取水头部工程为扩建工程的重要组成部分，采用直流式取水系统，设计取水能力为60万m3/d，设计使用年限为50年。水源采用苏州市某区浦庄寺前太湖水，两只取进水箱设于距离环太湖公路1.7KM的太湖之中。

具体工程内容如下：

1、进水箱及取水管道采用围堰抽水后干法施工。围堰长度大约4Km，围堰定宽5M，两侧1:3坡度回填土方。

2、本工程进水泵房沉井为28.6m×26.4m的长方形钢筋砼沉井，沉井高度13.5m。采用箱式沉井工艺，按6×800KW 机组共用，布置在一期工程取水泵房的北侧，中心距离约55M 处。

3、取水口至取水泵房之间的进水自流管道采用二根长1784.3米、直径DN2200的PCCP直埋管，管内底平均标高-5.0m，管顶覆土约2.5m。与其平行布置一根DN100加氯ABS管。

4、取水管道穿过环太湖公路及其东侧河流，设计采用单根长度160米，两根直径DN2200的钢管顶管穿越，穿越处公路路面标高5.05m，东侧河流河底标高约-1.0m，顶管段管道管顶至公路路面深度约9-11M。

5.太湖中的进水箱布置在一期工程取水泵房的北侧，中心距离约100M处呈“一”字形，平面尺寸为D8000，高约14m，底标高为-5.6m。

2.2 主要工程量

2.3 现场施工条件

1、本期水厂取水点位于水厂一期取水头部北侧，取水口太湖大堤1.8KM，湖底较平坦，夏季水深在1.9米左右，湖床土质以粉质粘土为主。

2、取水口设计频率97％的年枯水水位为0.14m，1％洪水位3.040m，二期扩建工程取水规模为30万m3/天，年取水量11000万立方米；取水头部按远期60万m3/天一次建成。

3、气象、水文条件：

2.4 工程特点

本取水工程主要包括围堰、取水泵站沉井、过太湖公路顶管、自流引水管和进水箱，主要为钢筋混凝土和钢结构构件制作、运输、安装，且属水、陆作业结合，工程施工具有自重大、吊装困难、作业面分散、管理协调困难、受当地气候、环境影响较大的特点和难点。

1、     本工程工程工期紧张，拟定工期9个月；

2、     围堰位于太湖中长度较长，施工经过太湖汛期，风浪大、气候多变；

3、     顶管经过环太湖公路及其东侧河流，路面顶与河堤高差较大，顶管深度较深，且对环太湖公路的路面沉降控制要求高；

4、     新建泵房沉井施工与原一期泵房距离很近，地下土质主要为粉质土，土质工程性能较差，在沉井施工中采取相应的保护措施，确保一期泵房不受施工影响。

第3章 施工组织与部署

3.1 施工方案选择

根据本工程特点、工程量大小、工程地理位置及所处河段水文地质条件，同时为保证工程施工质量，通过比转分析，我公司拟决定对本工程分别采用以下施工方法。

1、取水头部采用围堰法施工，即取水头部以及取水管道施工前，在其外围打两排间距5m的[20#槽钢，槽钢之间回土方，排干堰内湖水。太湖风浪较大，迎水面用土袋、竹篱、土工布覆盖，做好防浪冲刷措施。沿围堰开挖一条顶宽约1m有坡度的排水沟，其上开挖集水坑，以便排水。管位北侧修筑一条施工便道，宽6m，长度约2Km，保证运输及吊装车辆、设备的安全通行及作业。采用围堰法施工，由于把水下施工变为干式施工，具有设备简单、质量较佳的特点。

2、泵房工程采取沉井工艺施工，沉井分四次制作，一次下沉的施工方法。

3、自流引水混凝土管采用吊管法施工。即PCCP管道在加工厂加工成型，用轮胎式起重机装卸，汽车运至自流引水管铺设地点，用吊车起吊安装至开挖好的沟槽中的方法施工。

4、顶管施工采取泥水平衡顶管施工工艺，工作坑、接受坑采用沉井施工方法。

5、进水箱施工拟采用分批次现浇的施工方案进行施工，模板选用组合钢模板。

3.2 施工任务划分

本工程主要包括围堰、取水头部和自流引水钢管、顶管以及泵房施工，水上安装作业多、工种齐全、作业相互干扰大、受季节变化影响大，为加快施工进度，保证工程施工质量，拟把本工程专业施工特点划分围堰施工队（含拆除）、沉井施工队、顶管施工队、PCCP管施工队（拟设置2个队）、进水箱构筑物施工队等，以完成各自范围内施工作业。

3.3 施工组织机构

第4章 临设规划及总平面布置

4.1 临设规划

4.1.1预制场地及其平整

由于本工程为一项复合型工程，涉及的工程专业较多，主要为钢筋混凝土管道安装，及预制构件，且单块重量大，为减少构件运输距离，初步确定本工程所需的钢筋混凝土预制构件均在环湖公路边进行现场浇筑预制。故进场后要对预制场地进行平整，并用压路机进行压实，必要时还需要修建到达预制场地地临时道路，且所有临时设施均在其预场地附近搭设，整个预制预制1500m2，具体视情况而定。

4.1.2办公及生活用房

在预制场地搭建建筑面积约260m2 的二层轻钢彩板活动用房作工程施工办公用房用，生活用房可租用附近民房。

4.1.3生产用房及加工厂

由于本工程施工分散作业多，且大多数属水上作业，自流引水钢管甲方委托外单位加工制造，故生产用房只考虑用作现场器材仓库用，所需面积约

80m2，为一层砖混结构。另在预制场地用Φ48 钢管搭建石棉瓦房，用作业工程钢筋和模板加工制作及成品堆放用，所需面积约240m2。

4.1.4施工用电

本工程施工用电由业主提供电源接入预制场施工用电总配电箱，再接至各分配电箱，然后用电缆线牵接至工作面，施工用电实行三相五线制，一机一闸，并加设漏电保护装置和接地。另配备的200KW、100KW 柴油发电机组各一套，以供临时停电急用。

4.1.5施工用水

本工程施工主要工程位置处太湖岸边，水质较好，构件预制施工用水由业主提供水源用软管接至工作面提供外，其它还可直接用50m 扬程的清水泵从太湖中抽取，以混凝土施工浇筑和养护用。

4.1.5施工用便道

    湖底自流取水PCCP管道及进水箱的施工，需修筑一条沿管位线平行的施工便道，方便机械设备、材料的作业和运输。

4.2 施工总平面布置

(见附图一、施工总平面布置图)

第5章 施工进度计划

5.1 工期目标

自工程进场准备到工程竣工验收330日历天，同时可根据业主进度要求随时进行调整，并确保达到业主条件，决不影响和耽误。

6.2 关键性工期控制

5.3 施工进度计划

见附图、施工进度计划

第6章 主要工程项目施工

6.1 围堰施工

6.1.1围堰工程概况

根据本取水口工程所处河段特点、工程量大小、地理位置及条件，取水口工程用围堰施工。围堰形式为槽钢桩填土石笼(袋)围堰，围堰断面初定为宽5.0 米，高约4米，围堰平面尺寸见总平面图，总长约4Km。围堰槽钢桩入湖床深度为1.5～2m，具体视实际情况定。顶面标高洪水位高出水面1.0～1.5 米。槽钢桩围堰平面布置及断面图如下所示。

断面图1-1

断面图2-2

6.1.2围堰施工工艺

断面1：大部分围堰采用双排钢板桩围堰，坝体宽度5米，钢板桩轴线间距0.6米。钢板桩内侧挂竹篱片、土工布，两排桩间用8mm钢筋对拉。两侧及中间覆土。坝顶覆土至吴淞标高5.0米；迎水面覆土至距坝顶1.0米，背水面覆土至距坝顶0.5米，坡度均为1:3。迎水面覆土完毕后铺设法布，法布上下两端均用草袋压实固定。

断面2：新旧沉井间围堰段采用双排钢板桩围堰，坝体宽度5米，钢板桩轴线间距0.6米。钢板桩内侧挂竹篱片、土工布，两排桩间用8mm钢筋对拉。坝顶覆土至吴淞标高5.0米；迎水面覆土至距坝顶1.0米，坡度均为1：3。迎水面覆土完毕后铺设法布，法布上端用草袋压实固定，上端出水面1.0米后用草袋压实固定。背水面打第二排钢板桩，距第一排桩5.0米，钢板桩内侧挂竹篱片、土工布，两排桩间用8mm钢筋对拉，覆土至吴淞标高4.0米。

6.1.3主要工作量

经现场勘查，围堰全长约为4000米。主要材料用及工程量量如下表：

参照取水管平面布置图，围堰中心距DN2200浑水管轴线不小于60米；沉井段距新建沉井圆心约60米。新旧沉井间部分距新建沉井圆心约54米。

6.1.4工期、设备

1、工期：90天

  （1）、打桩   30天

  （2）、覆土   30天

  （3）、抽水   30天

2、机械设备安排

  （1）、液压挖泥船  4 条

  （2）、打桩船      8 条

  （3）、吊机船      8 条

  （4）、运输船      20条

  （5）、12寸水泵    40台

6.1.4 主要施工方法

1、围堰施工安排在枯水季节施工，减少围堰施工难度。围堰槽钢采用振动沉桩或锤击入土，槽钢采用[20＃，桩距60cm，入土深度宜大于1.5～2.5m，具体试土质情况而定。

2、槽钢入土后，纵横向用40mm 钢管连接成整体，并用铅丝或地锚拉索固定，以防围堰桩体发生偏移。

3、钢管桩纵横向连接好后，在内部挂上竹篱片以及土工布，即进行土石笼(袋)筑堰，为防围堰被水冲掉，首先进行宴内筑土，可先用钢筋笼装石块筑堰，筑至一定高度后，围堰可用土石袋围筑到设计高程。袋土装料时不能装满，装至2/3 左右即可捆口。

4、围堰施工时，应派潜水员下水检查围堰施工质量情况，必要时要用潜水员下水码堆。

5、围堰堆筑可按其长度方向由上游至下游方向进行，至下游短边合龙。围堰合龙后，为防围堰底基块石不密漏水，可对围堰进行灌浆处理。

6、围堰施工并经检查验收合格后进行堰内抽水，抽水时应随时对围堰进行观测，发生变形立即停止并采取加固措施。

7、取水头部施工全部结束后，向取水头部墩腔和堰内平衡充水，以保证取水头部及围堰内外侧受力均匀。

8、围堰拆除用水上抓斗挖掘机进行清除，清除出土堆放于下游测，多余土用船运至工程师指定地点。

9、 围堰施工时，应注意：

1）联系航监部门，对围堰所在水域进行管制，作业区周围的水域严禁船只快速通行，以免波浪冲击围堰；

2）围堰内的作业人员要穿上救生衣戴上安全帽；

3）基坑施工时，基坑顶底都要派人巡视围堰顶底，发现有异常现象（如围堰墙体开裂、围堰四周底内有较大的涌水涌砂等情况）要及时采取措施，作业人员应及时撤出基坑；

4） 因基坑较深，围堰四周应悬挂人员上下扶梯；

5） 围堰四周要求悬挂绳索，绳索的上端要求固定在围堰上端的牢固的木桩上，以便发现危急情况时，作业人员能沿绳索往上攀爬。

6） 围堰和基坑支撑的结构必须坚固牢靠，基础施工中，挖土、吊运、浇筑混凝土等作业，严禁碰撞支撑，并且不得在支撑上放置重物，发现围堰或支撑有松动变形等情况，应及时加固，危及到作业人员安全时，作业人员应及时撤出基坑；

7）遇有洪水或水库放水等情况发生，围堰外围水可能冒过围堰顶时，应立即撤出在围堰内作业人员；

8）开挖时，基坑宽度一定在设计范围内，保持围堰墙脚与基坑边之间保持足够的宽度，防止围堰墙体跨塌；

9）有洪水有可能淹没围堰墙顶，应及时向反向围堰内灌满水，防止洪水冲垮围堰墙体；

10）基坑支撑拆除时，应在施工负责人的指导下进行，拆除支撑应与基坑回填相互配合进行，有引起坑壁坍塌危险时必须采取安全措施。

在围堰合龙并抽排干净围堰内水后，即进行便道、PCCP管道安装、取水头部等分项工程的施工。

6.2 PCCP管道安装

6.2.1施工工艺流程

6.2.2主要施工机械设备

6.2.3管材简介

预应力钢筒混凝土管（PCCP）是目前世界上使用非常广泛的非金属-金属复合管材。预应力钢筒混凝土管【Prestressed Concrete Cylinder Pipe (PCCP)】指在带钢筒的混凝土管芯上缠绕环向预应力钢丝，使该复合管芯在环向处于受压状态下并喷涂水泥砂浆保护面层而制成的圆管的统称。

　  埋置式预应钢管混凝土管【(PCCP-E)embedded-cylinder pipe (ACP)】指采用立式振动成型工艺将钢筒埋入管芯混凝土中，在外侧缠绕环向预应力钢丝，制作水泥砂浆保护层而制成的管子;预应力钢筒混凝土管PCCP这是一种钢筒与混凝土制作的复合管，管心为混凝土，在其外壁或中部埋入厚1.5 mm钢筒，在管芯上缠绕环向预应力，采用机械张拉缠绕高强钢丝，并在其外部喷水泥砂浆保护层。该管的特点是由于钢套筒的作用，抗渗能力非常好。管子的接口采用钢制承插口，尺寸较准确，并设橡胶止水圈(单胶圈或双胶圈)，因而止水效果好，安装方便。

PCCP由带薄钢筒的混凝土管芯、缠在管芯外的预应力钢丝和钢丝外的水泥砂浆保护层组成。管子的两端分别焊有钢制承口圈和插口圈。管子接头为柔性接头，采用滑动胶圈密封。PCCP分为嵌埋形（ECP）、内衬形（LCP）两种：嵌埋型管的管芯由薄钢板嵌埋在混凝土中形成，内衬型管的管芯由薄钢板内衬混凝土形成。其生产标准参照美国水工协会AWWA-C301标准。

管材在工作状态下，由管芯中（外）的薄钢板承担管材的抗渗功能，由缠绕在管芯外的预应力钢丝和管芯的混凝土壁承受管材的内水压和外载荷（动、静载荷），因此PCCP是一种将钢管和普通预应力混凝土管的优点相结合的非金属-金属复合管材。

PCCP可用于城乡供、输水工程（陆上或水下），压力排污管道工程，入海排污放流管道工程，电厂进、出水管道等，也可用于其他管线。

PCCP可靠的设计保证了无故障的长期使用寿命：

1、内衬钢筒使管子更坚固且不漏水
2、带密封胶圈的插口钢圈焊接在钢筒上
3、槽内嵌入密封胶圈保证良好的接头密封
4、钢筒外衬混凝土可有效的防止腐蚀
5、光滑内壁保证最小的摩阻系数
6、外缠预应力钢丝增加管材应力
7、外衬砂浆保护预应力钢丝免于锈蚀和损坏
8、钢体钝化防止腐蚀
9、在现场可方便快捷地对管材开孔
10、生产非标长度的短管满足铺设要求

PCCP标准管的规格尺寸列明在下表。预应力钢丝的直径和螺距取决于管道工程的内压和外荷载的大小。根据工程的实际情况，采用AWWA C304标准规定的设计方法，计算出经济合理的最佳预应力钢丝直径和螺距，并按照计算结果进行生产。

标准管两端的承口和插口，也可以根据用户或工程的要求改换成其他的接头形式。

适用范围：主要适用于城市、工业和灌溉系统的供、配水管。可用于工厂内管道、海水冷却循环水管、合流污水主管和下水管道。此外也可用于倒虹吸管、压力隧道用衬管和高复土下的涵管。

管径范围：DN1200mm-DN4000mm
管材标准：AWWA C301
管材设计标准：AWWA C304
    工作压力：0.2MPa-2.5MPa接头形式：柔性承插口接头，滑动胶圈单胶圈型或双胶圈型。也可按照用户和工程要求配置其他形式的接头。原材料：按ASTM标准。

6.2.4管道安装

6.2.4.1测量放线

混凝土管施工前应根据现场情况，放出管道的管位线，沟槽开挖后，放出管道的高程线，方可保证施工的管位符合设计要求。

6.2.4.1.1测量仪器

(1) 平面位置放线采用日产SAKKIA（SET-2100型）全站仪，长度测量用50米或30 米钢卷尺进行测量.

(2) 水准测量或标高引测采用苏一光DSZ2配测微平板的高精度水准仪作为主控仪器，并辅以1-2台苏一光DSZ3自动安平水准仪。

(3) 凡进场的测量仪器都持有国家技术监督局认可的鉴定单位的检定合格证书。

6.2.4.1.2测量人员

(1)进场后项目部将专门设立一个测量小组，由项目技术负责人负责，下设专业人员若干名。

(2)测量人员都已经过专业培训，并持证上岗。

6.2.4.1.3测量标准

   本工程所用测量标准为《工程测量规范》(GB50026-93)。

6.2.4.1.4测量方法

1.管位中线测量

严格按设计部门和建设部门给定的座标，借助全站仪施放管线中线，控制好起点、止点、平面折点和纵面折点，主点点位误差在50毫米以内。

2.高程测量

在设计部门给定水准点的同时，沿管线附近每100-150米增设零时水准点，零时水准点精度为图版点等级。沟槽开挖时，应严格按设计要求控制高程，在沟槽纵向间距每20米增钉高程桩。

3.定线放样

拟敷设管线沟槽的样线定位的步骤是根据设计图纸要求及取得的现场第一手资料先定出拟埋管道的中心线，然后按设计的尺寸定出沟槽开挖的宽度。

6.2.4.2管道运输

由于混凝土管及管件呈脆性，在贮运吊装中应防止碰撞，不得从高空坠落于地面。运至施工现场的混凝土管，其承口方向应按照施工顺序，堆放于沟边，防止吊装下沟时再调换方向而重复吊装。

运输时为了安全及防止管子相互碰撞而损坏，在运输汽车上安装特制的材料托架，使管材安全的运至现场。

由于本工程现场交通不断，考虑到安全，现场堆放管子时在管底侧均用楔形木枕固定。

6.2.4.3管沟开挖

6.2.4.3.1该工程管沟特征及开挖方法

该工程管沟开挖：拟采取机械与人工相结合是施工方法开挖沟槽。挖出的土方尽量堆放在管子的另一侧，不影响下管。管道铺设完后，留出接口、排气口、检查口等部位即回填。

6.2.4.3.2开挖前的准备

测量放线合格后，可准备进行开挖，开挖前应做好如下准备：

a.工程地质调查、水文地质调查、地下建构筑物的调查。

技术人员应结合业主提供的资料，在现场进行核对，并一一作好标记，在调查的过程中，可挖试验坑，实地了解现场地质和地下水位，确定开槽型式，排水措施、安全措施及设备材料等。

b.施工机械进出道路的准备。

c.开挖断面的确定。

当沟较深，土较差时，可适当放宽，以管沟不塌方，保证施工安全为原则。

6.2.4.4排水措施

6.2.4.4.1地表水的疏排

项目部应加强天气预报工作，及时采取排水措施，管沟内地表水排放采用Φ100潜水泵，做法为：在管沟地点开挖集水坑，在管沟底部开挖引水沟，从集水坑抽水往外排。引水沟断面大小以保证及时排水，保护管基不受长期浸泡为原则，排水点的多少根据现场情况确定。

6.2.4.4.2地下水的排放

地下水排放也应采取如上排水方法，亦可以采取管井降水措施。在排地下水时，整过施工期间应有专人负责，防止地下水位上升将沟内管子浮起和泡塌管沟。

6.2.4.2.1井点降水方案选择

1） 轻型井点降水

井点管用Φ48钢管，长度6.0m，滤管长1.5m，滤管钻Φ10孔，孔距A=30，纵向6排，井点管每1.4m布置一个母管为Φ100钢管，沿水流方向以0.5%找坡。母管设置在-3.0m标高，井点管布置距坑1.5m，母管与井管用硬质白塑料管连接，其优点是能看到管内井点管的出水情况。

抽水使用定型射流水泵组，最大可抽深度9m，一台水泵最多带42根井点管，共布置两组水泵，78根井点管。每台射流水泵水箱内安放一台2.5〃潜水泵，把抽出的地下水排到河流或雨水管内。

2） 井管井点排水

管井用Φ430混凝土滤管，井距15-20m；A列11m；其它井10m，布于距基坑2.5m位置，每井配一台2.5〃潜水泵（把抽水的地下水排到河流或地下雨水管内）。

3 ）明沟排水

在基坑周围的一侧或两侧，或在基坑中心设置排水边沟，每隔30～40m设置一个集水井，用泵将水抽出坑外。挖土时集水井低于排水边沟1m左右，或深于水泵吸水管上阀门的高度，井壁须作临时加固措施，随挖土加深，排水沟与集水井同时加深。

6.2.4.2.2 降水施工组织

在本工程中，根据现场需要，采取相应的施工方案以满足降低施工成本以及工期要求。采取边开挖，边打井，边降水的方式时较好的施工组织方案。基坑先满挖2-3.0m，在靠槽壁处打井降水后再挖第二步。现拟采用井管与井点相结合的方案进行说明：

1） 管井施工

管井成孔使用钻机，先在井位人工挖700深900×900坑，放入木板钉制的护套，护套外用土填密实。钻机定位后，使泥浆排出，有组织排到泥坑内，直到钻到要求深度后，注入清水一段时间把井内泥浆冲出，以排出水不浑浊为宜。用20厚木板制成托底，四边拴上8#铅丝，托板上放上井管，拉紧铅丝，缓缓下放，当下节管上口与井口相差不足200时，接上节井管。两井管接缝用油毡缠两层，竖向用30宽竹条通长压住，用12#铅丝绑两道，放入井管要垂直。井管放到底后在井管四周填入0.5-1厘米碎石作滤层，分层填密实。然后井管内放入潜水泵抽水。

2 ）井点施工

井点成孔使用黄河汽车钻，钻孔Φ350；钻孔后冲洗干净，竖直放入井点管，其滤管先包一层棕皮用22#铅丝密缠，外再包一层塑料窗纱，井点管四周填入粗砂，边填边振井管，以使滤层密实，最上面500用素土填实封顶。母管按坡度置放于井点管边，连接硬塑料管用火烤弯成弧形，插入母管和井管后，用喷灯烧烤接口，立即用12#铅丝绑牢保证接口严密。

用胶管把射流泵组与母管接通后，泵箱内注入一定量的水后，开动水泵，即能开始抽水。射流泵组如需停机检修，须先放气再关机。

使用射流轻型井点较管井设备损坏率低，抽水效率高，降水标高控制容易，周转使用成本低。

6.2.4.2.3 降水施工

一般地段的井点降水，该地段地下水位不是很高，井点布置不密，降水期间可断续进行；第二种情况是河塘段支墩施工，在筑坝、抽水、清淤后，开挖支墩基础时，支墩基础标高较低，地下水位漫过基础施工的标高，此时，需要不间断的进行降水处理，以防开挖好的基坑坍塌。

管道施工、降水完毕后，采用人字拔杆，钢丝绳、导链将埋入地下的井管拔出，洗净后供再次使用，所留孔洞回填奔实。

6.2.4.2.4 降水效果

经过降水后，粉砂层因控制井深不发生流沙现象。可从以下几方面予以分析：

⑴、降水的水位控制比较准确，既保证了基础施工的正常进行，又没有将水位降得过低造成费用增加、工期延长。

⑵、根据地下水流向及周围环境在基坑、沟槽等处布置管井，使主水流方向降水量大，降水深，保证降水效果，布置轻型井点降水面积大，深度浅，适合管道基坑的情况。

⑶、管井与轻型井点结合降水，既能保证降水效果而又节省了费用，缩短了工期。

如果单纯采用轻型井点，不能满足降水要求；如果完全采用管井则费用增加，造成浪费，且工期要延长。因此可见针对工程特点，选择不同的降水方式相结合是行之有效的。

如果实际施工中地下水不是很丰富，无需采用井点、井管相结合的方案，或可以采取以上其中之一，亦可以满足施工需要。

6.2.4.5管沟加固支撑

土质较差，容易塌方的沟段，应进行支撑加固，加固方法为：在沟槽两边打钢板桩或木板桩，然后，用钢制或木制横撑撑牢固，横撑以牢固、不妨碍下管为原则。管沟开挖质量要求

1. 断面尺寸准确，沟底平直，沟内无塌方无集水，

2. 槽底高程的允许偏差为  土方±20mm  石方+20mm、 

3. 管沟中心线偏差±10cm

4. 基础处理合格

5. 沟边堆土正确：堆土高度不超过1.5m，距槽边0.8m以上，土尽量一边堆，另一边用于排管。

6. 严格控制沟槽深度，防止超深度挖掘。

6.2.4.6管基处理

根据岩土工程勘察报告，取水管基本位于淤泥质亚粘土层，首先回填砂垫层至管外底30Cm，管道安装后再回填中粗砂至管顶32Cm，夯实后再用素土回填，压实度达到验收标准。

6.2.4.7管道安装

6.2.4.7.1管道安装具备的条件

该工程的混凝土管件主要接口采用橡胶圈进行密封，管件安装前，应具备如下条件：

1. 管沟开挖合格并进行了验槽

2. 管沟的支撑不影响下管

3. 材料验收合格

混凝土管安装应符合下列规定：

（1） 材料要求：

∶管及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷。

∶管承口的内工作面和管插口的外工作面应光滑。

∶阀门试压合格

∶密封圈无破损

(2)操作要求：

∶起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。

∶管承口应朝施工前进的方向

∶下管时，管子不得与支撑相碰

∶接口工作坑必须符合要求

∶随时清扫管道中的杂物，停止安装时，两端应封堵

∶雨天不得进行接口施工

∶接口施工前，应清除承口内部及插口外表面的油污、飞刺、铸砂、等缺陷

∶管道安装应符合下列要求：轴线位置：50mm    标高±20 mm

6.2.4.7.2混凝土管道防腐

预应力钢筒混凝土管及管件需要在出厂前做好防腐处理：内防腐首先用离心法内衬水泥砂浆。

6.2.4.7.3混凝土管道安装

对管材的安装要求强调如下：

    (1) 安装前检查：在管材进行安装前应对管材和配件进行检查，检查包括管材外观是否合格、标志是否清晰，技术指标是否符合标准规定，如管材有局部损伤，应进行修补，承接口有毛刺应处理，以防划伤橡胶圈，试压孔螺栓是否松动。检查橡胶圈，表面不应有气孔、裂纹，以及肉眼可见杂质及有碍使用和密封效果的缺陷。检查管基标高和形状是否符合设计规定，管基表面的浮土和各种杂物是否清理干净。

    待经上检查均合格后，先将橡胶圈套入插口槽内，套入时不得扭曲，套入后应四周轻拉理顺，使得变形均匀。

    (2)  放管：采用吊车或龙门吊下管，宜采用两点平衡起吊，在下管过程中，应保持轻吊轻放，严禁溜放或直接碰撞和推拉管子，采用吊车时，应在下管过程中注意沟槽边坡的稳定性，采用龙门吊时，应注意轨道的稳定，防止出现大沉降，在下管过程中，沟槽作业面不得有人员停留。严禁将管子向沟底自由滚放。

    (3)  对接：当管子放至沟底后，在承接口对接前，清理承口环和插口环，并在承口环和插口环涂刷不影响橡胶圈性能的润滑剂橡胶圈的情况，若出现橡胶圈移出凹槽外，应停止拉入，稍松口间内外间隙为25+3_10mm为止。然后调整标高及管子方向，偏转角限制在以下范围：DN2200-PCCP管转角为0.6°。

(4)  接口试压：在管子安装到位后，松开试压孔及排气孔螺栓(M10)将手动试压泵接到试压孔上(注意试压泵应无内漏现象)，然后打压至排气孔出水后，将排气孔用螺栓封闭。打至规定压力一般为工作压力P≤0.6Mpa时，取1.5P。当工作压力P≥0.6MPa时，取(P+O.3)MPa。保持压力5min。压力无下降为合格，若不能保压，该管应重新安装。

(5)  管接头处理：待管子安装合格后，为防止外露的钢制承插口不受腐蚀，需在管接头外侧进行人工灌浆或拌浆。如工程要求内部接头勾缝，用1:3水泥砂浆进行勾缝并抹至与管内壁表面相平。

(6) 覆土回填：在管接头灌浆处理完毕后，应及时进行覆土的回填。回填应按设计要求或施工规范进行，但应注意在回填未达到规定的要求高度和密度时，不得使用大型机械碾压，以免损坏管体和使接头位移。同时应注意回填高度应达到在水位上升的情况下，不得产生浮管现象。

(7) 其他注意事项：

1).PCCP管在使用时，如沿线的管基土载力严重不均匀，特别是出现软土地基，应会同设计部门，对局部进行换土或其它处理。

    2).PCCP管在使用量，如沿线土壤或输水介质对管体混凝土和橡胶有腐蚀作用，应考虑防腐处理。

    3).PCCP管在与其它管材进行对接使用时，应考虑其不均匀变形和沉降。在与钢管对接时，如采用法兰连接，为防止相邻接口由于刚度和重量不同产生局部变形或不均匀沉降使接口脱出，PCCP管的管基应延长至钢管底部的一定长度，如设计未作出规定，其延伸长度取管径长度的2-5倍，如采用钢管与PCCP管用承插口连接，其承插口精度须与PCCP管相匹配，同时为防止钢管变形，在接口处宜增设钢筋混凝土包箍，镇墩或增加钢制伸缩节。

    4).在气温0℃以下施工时，橡胶圈宜采取防止受冰冻变硬的措施。

6.2.4.7.3.1安装方法

( l ）管段下沟前，应逐根检查承插口和管材有无损坏现象。出现损坏部位要修复后方可使用。
( 2 ）安装前应将承插口清理干净，如有飞边、毛刺应予处理，以防划破胶圈和接头渗漏。清除管内杂物，用润滑剂（植物油或肥皂水）对承插口槽面以润滑。
( 3 ）橡胶圈应逐个检查是否有害裂、破损、气泡等现象。当管道不立即铺设时，应将胶圈保存在荫凉场所，避开阳光，远离燃油、汽油和其它足以损坏橡胶的物料。
( 4 ）橡胶圈放入插口槽以前，应用植物油或肥皂水等润滑剂涂刷后将其绷在插口槽内，胶圈就位后，在胶圈与插口环间插一大棒，绕插口转动一周，使胶圈均匀顺直地绷在插口上，不得有扭曲翻转现象，以保证密封良好。
( 5 ）采用起重机具安装时，应使吊起的管段保持水平，承插口对接缓慢移动，快到安装要求尺寸时，在接头两边各放入一挡块（硬木块），以保持管节间隔尺寸达到设计要求值。
( 6 ）利用人工放管时，严禁将管材自由滚落或抛掷，应以溜绳牵引管子两端徐徐向下溜放。
( 7 ）PCCP -E 管道的拉具可采用内拉法：即将拉具的末端嵌固在己安装管段的接口间隙中（己装管段不少于两节），并在该接口间隙中用硬木塞入，以免改变己装管的接口间隙。
( 8 ）就位后的管接口应用专门工具检查外侧橡胶圈是否进入工作面（检查点应均匀且不少于4 点），并检查相邻承插口之间的接口间隙是否符合设计要求。确认检验合格并将管体稳实后才能将吊具缓缓松开。做好施工记录。
( 9 ）管段安装完毕松开吊具时应注意密封胶圈的回弹值，若回弹值反常，使接口间隙超出允许误差值时，应分析原因并予以处理。
( 10 ）在每班安装前对前一节的管子应重新检查，如发现位移应重新校正复位并检验合格后才能继续进行安装。
（11）每节安装好的管段都必须按所设计的施工测量控制点，仔细校测管道轴线和标高是否符合设计要求，并做好施工记录。

( 12 ）在管段对口时，为防止土方侧塌伤人，宜采用临时支撑。
( 13 ）双胶圈接口PCCP 管可采用压缩空气或水进行接头实验，实验的压力值取0.7MPa ， 恒压10min ，压降不超过0.05MPa 为合格。

2.PCCP-E 管的接头灌浆
( l ）检验合格的管接头，为保护端部钢环不受腐蚀，需在管接头外侧进行灌浆。
① 在接头处外侧裹一条麻布，上面留出灌浆口，并用铁丝或带形铁箍将麻布两侧扎紧。
② 用1:2.5 水泥砂浆调制成流态，以便灌注，为使砂浆灌注密实，在麻布内可放一根3#～12＃铁丝，在灌浆时来回牵动，以利砂浆密实。
③ 将砂浆注满接头周围麻布所围空间内，麻布顶部间隙可用干砂浆填满抹光。并用塑料泡沫覆盖。
( 2 ）接头内部抹灰
    管道接头内凹槽需要勾缝，可用1:2.5 水泥砂浆调成适宜于抹灰的稠度，以便抹灰并整平管内表面。根据土质情况，土质较差段的PCCP 管接口可采用聚硫密封膏进行填缝处理。

6.2.4.7.3.2沟槽回填

经过PCCP-E 管接口单独试压合格的管道应及时进行沟槽回填。管道两侧应同时分层回填分层夯实，其密度要求详见施工图，注意避免使管道轴线位移和接口变形。管道四周及管顶以上0.3m 范围内的回填土不得含有大于0.15 米的石块及有机物质。

管道回土恢复至湖底原地面0.7m，采用50CM厚干砌块石压顶，表面再撒布20CM厚的素土。

最后进行管道安装至两端与顶管、进水口的碰接。

6.3取水泵房施工

6.3.1地下隔离墙施工

为了防止泵房沉井施工时对一期泵房造成危害，拟采取搅拌桩结合压密注浆的措施，对两泵房之间的地基进行隔离处理。具体设计由设计院确定，初步设计方案如下：

6.3.1.1水泥浆深层搅拌桩施工

1)、施工准备

进行水泥深层搅拌桩施工的场地，事先整平，清除地面以下的一切障碍物(包括石块、树根和垃圾等)准确地进行桩位放样，场地低洼或水塘地段应先抽水清淤后回填至整平高程。

2)、机械选择

根据设计要求，选用DBJ—14D 型单轴深层搅拌桩机，UBJ—2 型挤压泵，HG—200型拌和机，主要参数见表。

3)、施工方法

(1)、施工工序:

钻机定位 → 钻杆下沉钻进→上提喷浆→重复搅拌下沉→重复搅拌提升→关闭搅拌机→回填素土或透水性垫层，并压实。

(2)、浆液配制：

将水泥、水按设计比例用灰浆拌和机搅拌而成。（配比：水泥掺合量为湿土容重的15%，水∶水泥＝ 0.45∶1， 浆液比重为1.8。具体操作：先将规定的比例水放入浆桶，然后加入规定的水泥和外加剂，再进行搅拌。均匀后，通过筛网过滤倒入储浆桶。

(3)、搅拌成桩：

将水泥浆与地基土均匀搅拌成桩，钻进速度≤1.0m/分钟为宜，在钻进的同时，按确定的水灰比拌制水泥浆。水泥浆制作预搅必须大于4 分钟时间后才能进入浆池，喷浆内必须随时搅拌以保证水浆不离析。喷浆搅拌速度提升速度应小于0.8m/分钟，边喷边搅拌提升。全桩进行复搅，复搅及提升速度小于0.8m/分钟，将剩余水泥浆喷完。

(4)、水泥搅拌桩采用425#普通硅酸盐水泥，桩径50 ㎝，水泥用量为50kg/m，桩身配方试验强度为1.2Mpa。

4）、施工技术

(1)、桩机滑移、桩位对中时，要有专人监察，桩位误差不超过2cm；

(2)、施工中必须保持底盘平稳，钻杆垂直，误差不超过1%；

(3)、严格控制水灰比、泥浆比重、水泥掺合量及搅拌时间（10 分钟）；

(4)、钻进及提升速度保持小于0.8m/min；

(5）、水泥浆液应严格按照预定的配比拌制。配制好的浆液不得离析，不得停置时间过长，超过2 小时的浆液应降低标号使用，浆液倒入集料斗时应加筛过滤，泵送浆必须连续。

(6）、前台操作与后台操作应密切配合，联络信号必须明确，供浆必须连续，一旦因故停浆，须立即通知前台，为防止断桩和缺浆，宜将搅拌钻头下沉止停浆点以下0.5 米，待恢复供浆时再喷浆提升。

(7) 水泥用量的误差不得大于1%，桩位偏差不得大于5 ㎝，深度误差不得大于5 ㎝。

6.3.1.2压密注浆施工

本工程压密注浆在搅拌桩的两侧进行施工，主要作用是加强地下连续墙的抗渗透能力。具体施工方法如下：

（1）定位放线：根据设计方案，确定分层压密注浆孔位，用短钢筋作好标志；

（2）钻孔：孔位确定后，钻机就位并安放牢固平稳，然后开始钻孔，采用干钻法，钻孔直径50mm；

（3）注浆：钻头钻至设计标高后，将钻杆上部（钻杆为Ф50无缝钢管）与注浆泵连接，从底部开始注浆，通过液压注浆泵将水泥浆液注入土中；钻头呈花管形式，顶端封闭，四周开直径8mm注浆小孔。每层注浆完成后，将钻杆提升0.3m，边拔边注，直至注到孔口，拔出钻头，封孔候凝；

（4）养护：养护时间为28天，待注浆结束28天后，方可进行土沉井施工工作。开挖前，采用静力触探法检测注浆加固体的抗压强度。

6.3.2沉井施工

6.3.2.1工程概况

1、本工程泵房沉井为28.6m×26.4m的长方形钢筋砼沉井，沉井高度13.5m。

2、本泵站地质情况，见业主提供的岩土工程勘察报告，本泵站混凝土采用C25，抗渗等级为S6。

6.3.2.2施工部署

1、预制沉井基坑开挖深度为2.0m，边坡1:1，四周以明沟及四个集水井排水。

2、沉井采用砂垫层和素砼垫层作为支承整个沉井自重基础。泵站沉井高度为13.5m，去除基坑深2m外，则需降水9.4m。沉井下沉方法采用水冲及干挖土结合办法下沉并采用干封底施工。

    3、根据工程特点，沉井分四次制作，一次下沉。第一次制作高程为刃脚至-4.65m，高度1.75m；第二次为-4.65～-0.1m，高度为4.55m；第三次为-0.1～4.45m，高度为4.55m；第四次为后浇段高度1m。留施工缝时，必须将施工缝凿毛洗刷干净，先铺上与砼内砂浆成份相同的砂浆一层，然后浇新砼，浇砼时方法及要求按施工规范，要求仔细振捣，确保新老砼良好结合。待最后一节砼强度须达到设计强度的100%，沉井方能开始下沉。

4、施工区域进行场地平整，作好地面排水工作，沿基础边缘铺设临时道路，对施工现场按照测绘院给定坐标和设计院给定施工图坐标进行测量平面放样，根据测绘院给定水准点引测水准放样，并设立自己控制网对构建筑物平面位置进行轴线控制。

6.3.2.3沉井施工工艺流程图

6.3.2.4基坑制作

    1、基坑开挖

1）土方开挖采用机械施工（一台1m3履带式反铲挖土机），配合人工进行边放坡边修整和基底土修整。

2）基坑开挖工艺流程：

    施工准备→基坑定位→基坑下方挖土→人工修整坑底→排水沟、集水井施工→下道工序施工

2、砂垫层和素砼垫层（附砂垫层、素砼垫层示意图）

为保证沉井第一次制作时的重量，通过预制沉井基础扩散后的荷载不大于下层地基土的允许承载力，故铺设相应厚度的砂垫层，砂采用中粗砂并捣实，以保证其密实度。并在砂垫层上铺设砼垫层。

砂垫层厚度根据沉井制作时重量和地基承载力通过计算确定，设定砂垫层厚度hs=0.5m，复核满足下式条件：

P≥N/B+Y砂H

P—地基上的容许承载力为115kpa

N—井壁自重及施工荷载（KN /M）

B—砂垫层宽度取2.0m

Y砂—砂干容重取1.87/m3

H—砂垫层厚度取0.5m

    经验算复核在沉井制作过程中满足地基容许承载要求，沉井处于稳定平衡状态。

取定砂垫层宽度为2.0m，砂垫层厚度为0.5m。

3、砼垫层铺设

基坑底位于褐黄色粉质粘土，土体和承载能力一般，用粗砂作砂垫层，用平板振捣器进行分层振捣，铺设厚度按每层25Cm左右厚并洒水振实分层铺筑。每层砂铺设结束后及时夯实。使得砂层密实度大于98%，使顶面保持在同一水平面上，用水准仪控制其标高在10mm偏差以内，同时按方案及施工井内外明沟排水工序。

4、砼垫层按以下公式计算：

h=（Go/R-b）/2

式中：h——砼垫层的厚度（m）；

      Go——沉井第一节砼单位长度的重量（KN/m）；

      R——砂垫层允许承载力一般取100kpa；

      b——刃脚踏面宽度（m）

以实际数据代入上式：

h=（66/100-0.3）/2=0.18m

砼垫层厚度取定为0.20m，刃脚宽度0.7m处，砼垫层宽度取1.5m，刃脚宽度0.6m处，砼垫层宽度取1.2m。

6.3.2.5沉井制作

    1、沉井井壁采用九夹板拼装，在刃脚内侧、井壁与丁字形隔墙连接转角部位均采用非标准模板。刃脚垫架上模板分段安装，以便垫架拆除。

    2、井壁模板用拉杆螺栓对销固定，在拉杆中间满焊一圈钢板止水片，焊牢，在外井壁螺栓端部嵌一小木块，待井壁拆除后，将小木块挖出，割去螺栓外露部份，清洗干净，用环氧砂浆封闭小木块形成的孔穴。

    3、沉井采用九夹板，采用Φ48钢管做竖向围檩，Φ48钢管做水平向，间距不大于500mm；竖向围檩向间距不大于400mm。水平围檩相互用扣件扣牢，对拉螺栓（中间设止水片）D16拉水平围檩上，间距随水平围檩而设。

4、外壁支模和混凝土浇筑，在井架外搭设双排钢管脚手架。内壁模板支设，采取在上节沉井上预埋铁件的办法焊悬脚手架，随着沉井下沉，而不影响井内挖土，运土等作业，对于井壁上预留管道孔，为防止下沉时重量不等，影响重心偏移和泥水涌入井内，施工中采取在洞口中间预埋钢框和螺栓，用砖砌体墙，且与外壁对齐。（附沉井预留管孔临时封闭措施示意图）

    5、钢筋的绑扎：

所以钢筋在现场绑扎成型，井壁竖筋一次绑扎好，用脚手架固定，水平筋分段绑扎，配置在同一截面的受力钢筋，其绑扎接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区内不得超过25%，在受压区内不得超过50%，为保证钢筋位置正确。垂直钢筋间距采用开槽口的木卡尺控制，水平筋间距选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。钢筋砼主筋保护层KJ、底梁及底板为40mm，井壁为35mm，其余为30mm，沉井井壁预留孔在制作时保留外层钢筋并浇筑外层75mm厚砼，并用Mu10砖（厚370mm）临时封堵。

    6、混凝土浇筑

混凝土采用C25抗渗S6商品砼，水平运输采用砼搅拌运输车，垂直运输，采用泵车布料杆。浇筑采用分层平铺法，每层砼厚度控制在30Cm～50Cm均匀循环浇灌，一次连续浇捣完毕，灌筑砼时应沿着井壁四周对称进行避免混凝土面高低相差悬殊，压力不均而产生地基不均匀沉陷，每层混凝土要求在2小时内浇捣完毕。

两节混凝土的接缝处设凹缝水平缝，上节混凝土须待下节混凝土强度达到70%后浇筑，接缝处应经凿毛处理，并冲水清理干净湿润，浇10Cm厚减半石子混凝土接浆。

混凝土养护：拆模后挂麻袋（或草包）定时喷水养护7天。

7、浇捣砼采用70型振动棒，并配部份D50的振动棒，解决可能钢筋间距过密而振捣困难问题，振动间距不大于50Cm。

8、振捣砼时，应控制好振动棒的插入浓度不能少振、漏振，也不能在同一深度过度振捣，以免模板发生爆模现象。

6.3.2.6沉井挖土和下沉方法

1、 沉井下沉系数根据设计要求Ko≥1.05

2、 沉井下沉施工

1）沉井每层挖土量较大，挖土采用机械与人工配合进行。（也可以采用吊车吊斗干挖下沉法施工，进行24小时昼夜施工）

2）测量控制与观测（沉井测量标志示意图）

在沉井每节外模拆除后，应先后在井顶及外壁混凝土表面用油漆画出纵横中线。中线应按井壁分中求出，纵横中线必须互相正交。根据本沉井特点，沉井的水平测点应设在沉井四角。以油漆在沉井四角壁上画出四个相同标尺，标尺的起点应从刃脚底算起，如果四个起点不在与沉井竖向中轴线相垂直的同一平面上，可以取最低点为零，其余各点的标尺应计入相应的高差。井壁接高时，沉井接高各节的竖向中轴线，应与第一节的中轴线的延长线重合或平行，四角水平测点的标尺，应根据第一节的四角标尺继续向上接画。井内中心线与垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制，挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达10mm时，即应纠正。（附图5）

3）对基准点加以保护，并测量、记录下沉前的原始值，对监测的经纬仪、水平仪进行严格控制，使仪器误差降至最低限度。

4）一切施工准备工作就绪后，开始井体下沉、挖土施工，各施工块同步均匀对称进行挖土。

5）先挖梁底下部土，后挖刃脚边侧土。下沉施工初期打凿垫层时，应以刃脚中心线为轴左右对称打凿，以防止井体发生偏斜、扭转，及时清除垫层。

6）挖土时水准仪随挖土进程引测标高，用小竹板桩作挖土标高控制点，每2m×2m左右设立一根，以确保挖土标高。每层挖土控制在20Cm，不得超挖。

7）为了提高井底土体的稳定性，在保证刃脚下土体不发生整体滑动破坏的条件下，在初沉阶段开挖过程中采用先挖刃脚周边，后挖中间土体。在终沉降段相反进行挖土。在层层开挖过程中，采取先校正倾斜（在刃脚高处多挖，在刃脚低处少挖），然后分层开挖，做到各施工区同步开挖，使井体能均匀下沉。

8）各施工区域挖土均由一名施工员在井顶上安全栏内指挥，以控制各区域挖土进度。

9）沉井下沉施工和监测作业采取24小时连续施工，施工、指挥监测人员轮班上岗工作。夜间施工应保证施工区域的照明。

10）吊挖出的土方，通过土方车驳运到土方临时堆场。

11）在监测过程中，观测沉井下沉速度，尤其是不同的土质层，沉井的下沉速率并绘制下沉速率表。在沉井接近设计标高时加强观测频率。尽时校正刃脚高差，根据下沉速率适当调整挖土速度，减缓沉井下沉速度。

12）沉井下沉至设计标高，密切进行沉降观测，在8小时内下沉量应不大于10mm时，方可进行底板施工。

6.3.2.7井点降水和地基加固的措施

1、概 述

沉井降水的目的为了降低沉井附近区域的地下水位，使沉井顺利下沉，不突沉倾斜，使沉井锅底无水，保证封底质量，达到施工效果。沉井降水采用轻型井点，井点管在基坑内长方形布置。

2、轻型井点施工

1）、主要设备由井点管，集水总管，抽水设备组成。

A 井点管：由滤管和壁管组成，直径50mm，长度为8m钢管，管下端配同直径长1.0-1.2m滤管。

   B 连接管与集水总管：连接管用直径50mm塑料透明管，集水总管用直径127mm钢管，按井点管间距设连接接头。

   C 抽水设备：由离心泵、射流器、循环水箱组成。

    2）、井点施工采用冲孔法，用射水式井点管成孔，孔径为250mm，深度比滤管深0.5m，用水冲法将250mm套管沉至要求深度后，先在孔底填一层砂砾，然后插入井点管，在套管与井点管之间填粗砂，然后拔出套管，井点管在地面以下0.5m深度内用粘土填实，以防漏气。

    3）井点管的布置及埋置深度

    轻型井点的最大抽吸高度为7m，实际在6.5-7m之间，机组和总管安装的水平高度与基坑持平，即可控制、抽吸-8.5高程以上的地下水，以下之地下水就情况采用沉井内设二次轻型井点或集水井抽吸。

    4）井点总管采用单排线状布置，井点管间距为1.5m，每100m设置一组抽水设备.

    5）井点管埋设与抽水设备连通后，先进行试抽水，无漏水、漏气、淤泥现象后方可正式使用，对出水混浊的井点管应予以更换或停闭。

    6）井点管使用时应保证连续抽水，备好双电源。对井点管拆除后其所留孔洞用砂或土填实。

3、 基坑排水措施

1）          在基坑外侧要设置环形500×300明沟，并在基坑四周及后浇带处设800×800×100mm集水井。

2）          在基坑边用水泥砂浆砌筑一条护岸，以防雨天降水流入坑内，对护坡壁造成影响。将水引至集水井内，用抽水设备将水排出基坑。

6.3.2.8采用的施工机具设备

详见主要沉井施工机具设备表

6.3.2.9施工缝设置和处理（井壁施工缝留设示意图）

    本工程主要采用商品砼，施工缝是沉井渗漏的薄弱环节，为确保砼质量，采取以下技术措施。

1、井壁施工缝留设成50mm高、100mm宽的凹槽形，外高内低。

    2、每次井壁砼浇捣前，必须将新老结合施工缝处松动石子、浮混凝土凿除，清除干净，湿润后才能进行浇捣混凝土。

    3、沉井井壁与后浇隔墙相连接处，按设计要求进行留设凹槽。

    4、为防止今后井壁发生渗水现象，在拆模后对对拉螺栓孔处理行防水处理，对拉螺栓孔的内外端部，均事先将小垫木除掉，在凹进部位用1:2水泥砂浆抹平，外层作10mm厚防水砂浆灰饼，再涂刷2层防水胶将其履盖。

5、拉杆螺栓加焊三道止水片，止水片尺寸80×80mm。

6.3.2.10施工措施

6.3.2.10.1.沉井下沉过程中可能发生的不正常偏差和处理措施和止沉措施

     在沉井下沉过程中，我们将尽量避免过大倾斜，但如果因土质变化等原因，发生较大倾斜时，我们将采取以下纠偏技术措施。

    1、挖出沉井较高一侧的刃脚下土体，而另一侧的刃脚下土体不挖。

    2、在井顶上压钢锭，钢锭重量根据具体情况，经计算确定。

3、外井壁水冲法（视现场条件决定）。

    4、沉井在即将达到终沉标高时采用止沉措施（视下沉实际情况根据施工规范定）。

5、底板混凝土浇注，防止收缩裂缝和渗漏的措施

（1）、基底处理及垫层施工

1）当沉井至设计标高，并且确保不再下沉，稳定的的情况下，进行回填土，并夯实至设计标高。

2）基底土体暴露后，需及时施工垫层，垫层按设计要求厚度、材质强度等级施工。

3）随基底标高到设计标高，做好检验工作，待基底夯实到位并检验合格后，填筑300mm厚砂砾石并夯实，再浇筑混凝土。

4）浇筑垫层时，为控制混凝土标高，每2m×2m设置一个标高基准点。

5）浇筑垫层混凝土，原则上采用汽车泵输送，基底铺设竹篱以利翻斗车运输混凝土。

6）浇筑混凝土时，需设置排水沟和集水井，用水泵将集水井内水抽出基坑，排水临近排水沟或河浜内，以确保基坑内呈无积水状态。

（2）、底板施工

1）概  述

本工程底板厚450mm，采用C25商品混凝土，抗渗标号S6。

2）底板浇捣施工工艺流程图

垃圾清理 → 测量放样 → 节点清理 →  钢筋绑扎及置预埋件 →

                                                   泄水孔处理 

隐蔽工程验收 →井壁及梁侧浇水润湿 → 混凝土浇捣 → 混凝土养护

3）钢筋工程

    A 严格按设计施工图和国家规范的标准编制出钢筋加工的清单，再按清单进行来料加工制作。

    B 加工好的钢筋必须进行整理、分类，按照施工设计计划分点堆放整齐，并挂牌标明种类及使用部位。

C 由于现场场地较为开阔，钢筋可采用来料现场制作，进场的原材料钢筋必须有钢材保证书、试验报告，并批量做好原材料试验，以现场技术部门及监理单位认可后方可使用，进场成型钢筋的质量资料需齐全。

4）基槽处理验收工作

A 绑扎下层钢筋时，在垫层面弹出钢筋绑扎控制线，以保证钢筋间隔尺寸，其偏差值应控制在允许范围内，钢筋保证质量应符合规范要求。

B 底板钢筋绑扎时，每施工一道即隐蔽验收，验收合格后方可进行下道工序，以免造成返工，影响进度要求。

C 在底板钢筋与底梁钢筋搭接时，应将底梁预留插筋上的泥浆全部冲洗干净，并使钢筋的搭接长度符合设计和国家的规范规定。

D 所有底板钢筋应浇捣底板混凝土前，按设计图纸绑扎完毕，并在适当部位加以电焊固定，防止振捣混凝土时钢筋移位。

E 各种预埋件位置要准确，安置好泄水孔。

F 只有通过各个方面的验收合格后，才能浇捣混凝土。

5）混凝土质量保证技术措施

A 由项目经理部组成一个混凝土浇捣领导和施工生产班子，负责混凝土施工全过程，确保混凝土浇捣顺序进行。要求各尽其职。责任明确，奖罚分明。

B 严加控制混凝土坍落度、严禁有任意加水现象产生。

C测定混凝土实际坍落度和易性等质量信息，以有利于控制搅拌站出厂的质量。

D 按照浇捣方案，组织全体操作人员进行技术交底会，使每个操作工人对技术要求、混凝土下料方法、振捣步骤等做到心中有数。

E 混凝土拌车进场，混凝土品质严格把关，检查混凝土装加时间、混凝土坍落度、混凝土到场时间等是否到规定要求。按情况需要来是否对不合格者坚决不用。严禁不合格混进入结构内。

F 按规定要求批量制作混试块，按R7、R14、R28三个期试压混凝土强度。

G 混凝土浇捣工程中质量部门要巡回监督检查，发现质量问题苗子，立即督促整改。

H 混凝土浇捣前只有各项准备工作完善到位，现场各级验收工作顺利通过，混凝土才能搅拌进行浇捣。

6）混凝土养护

混凝土浇捣完后，需覆盖草包，定期浇水养护。

6.3.2.10.2.防止基底可能发生流砂、管涌、隆起的措施

确保井点施工质量，用滤网外包砂袋的方法代替灌砂法，打井点时采用钢套护管，防止坍孔，采用中粗砂等。只有井点降水效果好，才是防止基底流砂、管涌、隆起的最有效措施。

1.监测措施

在沉井施工中，利用监控指导施工是十分必要的，依靠监控和数据的不断反馈可能避免盲目施工、冒险施工。根据本工程的规模和环境控制的要求，施工监控包括以下内容：沉井下沉深度及井体偏斜量；降水水位变化；井底隆起，地表沉降变化。在施工中，由于地质条件、荷载条件、材料性质、施工条件和外界等其它因素的复杂影响，实难单纯地从理论上预测工程中可能遇到的问题，故必需对现场工程进行必要的监测。

2.监测内容:

1、沉井下沉中的偏斜和扭转监测及地表沉降。

1）在沉井拆模后，在四个仪器监测站相对应处井壁上弹出纵横间距为200mm的墨线引测四个基准点至基坑外侧加以保护，并测量、记录下沉前的各项原始数值，作为今后监测中的原始依据，以便进行分析对比。从而控制沉井下沉过程中井体的偏斜、扭转量。

2）体下沉开挖施工过程中，在基坑周围，设置四个监测站。

3）各监测站架设一台经纬仪，以井壁上的纵向墨线为依据进行井体扭转量的监测，通过测量取行的数据与原始值进行对比分析，以控制井壁和扭转量，一旦扭转量临近或超过规范允许值，就必须立即采取相应的措施。

4）沉井下沉的高差控制，在监测站采用水准仪，以井壁上的横向墨线为依据进行监测。通过测量取得的数据与原始值进行对比分析，并绘制沉降速率图表，有效的掌握沉井在不同的质量中的下沉速率，要求井体高差控制在10Cm之内，一旦发现高差值超过控制量，必须立即采取先校正倾斜（在刃脚高处多挖，在刃脚低处少挖），然后分层开挖，做到各施工区同步开挖，使井体能均匀下沉。

5）在沉井接近设计标高0.5～1m时，应下沉速率适当调整挖掘土速度，减缓沉井下沉速度，并提高监测频率。

6）沉井下沉至设计标高，需密切进行沉降观测，在8小时内下沉量应不大于10mm时，方可认为沉井基本趋于稳定。

7）监测站对沉井进行全过程沉降、位移监测，每半小时施测一次，汇总数据，分析取得的数据。

8）当测到沉降偏斜度为0.25%的沉井最大允许偏斜度时，立即采取调整沉井内四周刃脚附近挖掘土方法，进行纠编。严格地控制开挖，使沉井均衡下沉，高差始终控制在10Cm以内。

9）地下水位监测拟在坑外布置2个监测孔，编号为SW1～SW2。沉井下沉过程中，应加强观测水位监测孔中的水位，保证降水效果，并对蟛点进行巡查，及时发现“死井”采取补救措施。

2、监测点安装加地表沉降观测点的布置

1）沉降、位移观测点安装时需注意对其保护。

2）地下水位监测点设在基坑边，可钻孔后安装一段带滤孔的PVC塑料管，固定并加盖。

3、监测频率工作

1）监测工作由专业人员实施，从挖土开始至一下结构施工完毕。各监测内容的初始值的获得，基测值次数不少于3次，具体每日监测次数按实施施工状况再定。

2）监测人员分析每次的监测数据及累计数据变化规律，特别是在沉井施工过程中，根据基坑开挖的效果进行综合评价判断。

3）应及时提供沉降、位移观测曲线图，有原始曲线及最新变化曲线。每个地下水位日变化量、累计变化量及当天水位标高。

4）及时提交监测月报以及测闭幕式数据变化走势图。

5）每个施工阶段提供监测阶段报告，监测工程结束后二周内提供监测总结报告。

4、报警及处理原则

1）如果测试数据任一项接近警戒值即向业主、设计、监理、项目部提出告警，提醒有关部门关注。同时一起参与补救方案的制定和研究。

2）有关部门得到报警口头通知或接到书面通知后，应立即汇集监测单位和各方人员进行情况分析，必要时召开专家讨论会，调整方案，采取补救措施。

6.3.3机械设备安装施工方案

6.3.3.1电动闸门安装

1)     划线放样

首先以门槽的中心为基准，考虑到闸门并列安装后的整齐划一，根据施工图纸要求，应先统一的纵向基准线，然后根据土建流道中心线放样弹出每一台闸门的横向基准线；按照工程施工图纸标注的闸门底部门槽的高程设置高程基准点。

2)     闸门安装

　　在闸门安装前，编制安装焊接工艺报告，报请监理工程师批准。闸门由吊车分别吊到闸门的门槽顶部平台上进行闸门的组装和焊接。现场焊接时不允许直接焊在门槽的主要构件上，只能焊在这些构件伸出的锚件上。焊接过程中，随时注意观察变形情况，发生变形及时修整。焊接材料必须与焊件材料一致。

　　构件工作面上焊缝必须打磨，光洁度应与焊接构件表面一致。

　　保证措施：必要时，预制部分靠模以保证安装精度统一；基准线在安装全过程中予以保留，以便全程监控。

　　闸门由简易门吊或吊机进行平面移位，至主安装孔后，平稳吊入就位。

3) 启闭器和丝杆连接杆的安装：复测门体进吊中心定出启闭器定位中心；将丝杆旋入启闭器的铜活令内，对准中心孔进行吊装；在门体上安装好起吊连接杆，并套入中间轴导架，将丝杆和连接杆用套筒联轴器连接起来；中间轴导架的安装时，孔轴间隙应均匀，位置正确，基础螺栓连接牢固。

4)     防腐处理

　　对现场焊接的焊缝二侧的表面应根据要求先进行表面处理后，涂刷底漆和面漆。然后对门槽和闸门再整机进行一道油漆（导轨表面及不锈钢构件等除外）。

5)     闸门试验

　　闸门安装后应作无水压的开启和关闭试验，该试验与启闭器的试验同步进行。试验前必须清除门槽内所有杂物并检查吊点的连接情况。在将闸门吊入门槽之前，闸门上的滑动支承面，应用钙基黄油涂抹，在闸门下降和提升过程中应采用水冲淋润滑。

闸门启闭过程中应检查升降有无卡阻等现象。闸门全部处于工作部位后应用灯光或其它方法检查，不应有透亮或间隙。

6)     配合电气安装，作好上下行程限位的调整，并在外螺丝杆导轨等部件上涂上黄油，作好保养。

6.3.3.2管道安装

1)     一般事项

管子、管道附件（三通、弯头等，以下简称管件）、阀门，应具有制造厂提供的产品合格证，铸铁管子、管件还必须具有化学成份、机协性能报告，核对其规格、材质，检查外观质量。

管子、管件必须在安装前按要求清除其内部杂物，阀门应作解体检查、清洗。

管子、管件必须在安装前，应先对土建的沟、槽、洞等部位进行检查、应符合设计要求。与管道连接的设备，应事先安装、就位，固定完毕。

安装管道时，需要中途停工，应及时封堵敝开的管口，防止异物进入管道，造成堵塞管道、损坏设备等事故。

管道安装完毕，应进行气密性试验，并按要求涂漆防腐。

管子、管件、阀门应检查规格、型号、数量、品质及出厂技术文件。

管子、管件、阀门的内外表面应无裂纹、缩孔、严重夹渣、密集气孔等缺陷。

阀门传动装置和操作机构应重新更新更换、加注润滑剂，并要求动作正确、可靠、无卡涩，开度指示装置完整。

2)     管道安装

管道施工前，先了解和确定标高、位置、坡度、管径等，正确地按图纸要求的几何尺寸制作并埋好支架或挖好地沟。标高允差为5毫米；立管垂直允差为2/1000，且最大不超过15毫米；水平管弯曲允差为1.5/1000，且最大不超过20毫米。

对于暗管，埋设前应先组装后固定，同时清除内部异物，保证管路畅通。临时支架可留在砼内，注意如要电焊固定，不得烧伤管道内壁。

暗管浇注砼前，必须按规定水压进行闭水试验，通过试验后，用塞子将两端封闭，避免砼将管道堵塞；填好隐蔽工程记录，交由监理工程师批复后再浇注砼。

砼最终浇注后的管道出口位置与设计位置的偏差不得大于3毫米。

法兰管道安装时应对密封垫及法兰面进行检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；其水平偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2毫米，不得通过拧紧斜向螺栓来消除误差。管道、法兰中心应与管道轴线平行，每个对接口所用的连接件规格应相同，螺拴安置方向一致，无严重卡阻，螺拴，垫层及螺帽上应涂上油脂或石墨粉。紧固螺拴，应对称均匀用力，与法兰面紧贴，没有楔缝，螺拴必须露出螺帽，露出长度一般为0.５个螺拴直径。

螺纹管道要小心保护好螺纹，上管时不得碰撞，可用加装临时管件的方法加以保护。管端螺纹不得有毛刺和乱牙，断扣或缺口部份不得超过整个螺牙的10％，螺纹的加工长度应比连接长度多2～3个螺牙。接头处的密封填料、应防止挤入管内。

管路系统安装完毕后，进行清洗吹扫，清除管内的杂物和残渣。

管道试压的压力为额定压力的1.25倍，利用空气或水作为试验介质，在20分钟内无泄漏和异常情况，顺序为先将压力设为50%的试验压力，再缓慢升压，每增加10%的试压要持续3分钟，达到满压时要保持5分钟。

管路附件安装时，应严格按照图纸要求，定位、定量准确。电动蝶阀等的信号线要加装护套，阀体安装的方向应与所标介质流动方向一致。

按照设计图纸与施工规范的要求严格做好管路的防腐、保温工作。

焊接连接的管道，管道的连接点和纵向焊缝应设置在易于操作方便检修的位置；套管内或其它隐蔽的地方，不应设置焊缝、螺纹接头和法兰；管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，直管断上两对接焊间的距离应在200mm以上；焊缝距弯管的起点不小于管子的外径，并在100mm以上；管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。焊接管道的管口，应切出倒角边，并相互对齐。

成排管道的排列，管子，管件和阀门应排列整齐，横平、竖直、间距均匀。

阀门应在关闭状态下，按正确方向安装紧固、严密，阀焊应与管道中心线垂直，阀门安装后，应检查密封填料，其压盖螺拴应留有足够的调整余量。

阀门的传动装置和操作机构应进行调整；开度指示准确，限位开关动作正确，及时。

3)     管道支架、吊架安装

管道安装时，应同时进行支、吊架固定和调整，支、吊架位置合适，安装平整牢固，与管道接触良好。管道法兰接口至支、吊架距离不得小于100mm。

吊架应垂直安装，弹簧吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并做好记录。

固定支架按设计要求设置，支架的尺寸和数量要与管道的直径、长度相配。

滑动支架的滑动面应清洁平整，不应有歪斜，卡涩现象，滑托与槽间应留有3～5mm间隙，并留有适当的偏移量。

水平方向安装的大型阀门、管件，应在其底部砌墩支撑，不得以管道承重。

明管安装前，先确定支架的位置、间距与数量；管道支架在地面预制，支架上的孔眼用钻床钻得；在应栽支架的部位，画出长度大于孔径的十字线，然后打洞栽支架，栽支架的孔洞不宜过大，且深度不得小于120毫米；支架安装时利用弹线与线锤保证横平竖直，且垂直于墙面；好的支架，应使埋固砂浆充分牢固后方可安装管道。

作好安装记录及试验记录

6.3.3.3格栅机安装

吊装就位。设备供货到场后卸到安装就近位置，如果一次能放入池底最好，否则做一只龙门吊杆进行就位。

就位前，对土建的支撑斜坡角度复测，应满足设备技术要求，安装角度不得偏差，并在井壁两侧墙壁上进行角度的放线工作。

设备机座找平找正弄固定，就位后用临时方法固定好角度，并且用水平仪找出水平偏差不大于1/1000（其中水平包括纵横二侧）焊接设备支座和预埋件。

整机调试：撞块及限位的安装与调试，撞块的位置必须正确并牢固地定位；上下限位的安装位置也和齿耙的上下行程相协调。

限位机构应反应灵敏，动作可靠，以便在发生故障，导致松绳时，能及时切断电源。

联动工作时，机构动作自如、到位。整机安装调试结束后，应进行涂漆；部件应涂抹黄油；传动机构应加润滑油。

6.3.3.4污水泵安装

污水泵安装以90度弯头底座为基准。以90度弯头底座部件就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线，同时参照设备供货装配详图，埋设临时性的中心标板和基准点，将基准线平面位置偏差控制在±2毫米，标高偏差控制在±1毫米。对直线度、平行度、和同轴度测量采用重锤水平拉钢丝法，钢丝直径为0.35-0.5毫米，同时两端应用滑轮支撑在同一标高面上。

清理设备表面及支承基础面，待清理完毕后，利用泵房内新安装的电动葫芦及临时支架将以90度弯头底座吊运到预埋位置进行就位调整固定，并且将预埋螺栓放入预留内，调整完毕后，按照技术文件和施工图纸要求，将拉紧器、支撑等固定件与土建预留钢筋、铁构件等点焊牢固，埋入的焊接件内部需装设足够的支撑，以防止浇筑混凝土时变形，流道内的支撑件在通水前需拆除，拆除后过流表面应平整光滑，突出部分高度不得超过1.5毫米。

埋入部件各组合面应涂密封胶，固定结合面组装后，应用0.05毫米塞尺检查，插入深度应小于20毫米，移动长度应小于检验长度的1/10（在螺栓拧紧前），组合缝处的安装面应无错牙。

密封圈制作时对应位置应开燕尾口对接，增加接触面和连接强度。

浇注出以90度弯头底座的预埋螺栓二期，待强度达到要求后，拧紧出预埋螺栓，并复核位置尺寸、标高以及与其它组件的相互关系，应满足安装技术要求，否则重新进行调整。

以90度弯头底座的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并在水平中分面上进行测量。

出水墙管安装：在水泵安装之前，利用足够的空间进行出水墙管预埋与二次灌浆。（同水泵底座）

导轨安装：

1) 绑扎和起吊轨道时，应找准轨道重心，严格遵守安全规程。就位时，用牵引绳控制或转动轨道位置，使其稳固地搁置在平台上或达到预定位置。

2) 轨道找准：轨道重心线的垂直平面与被吊运的主要设备（或基座）吊运时的重心线运动的垂直平面相重合，不重合偏差小于3mm。轨道的安装高度应以与吊挂板连接方便为宜。然后将导轨插入底座上的支撑柱头固定，再将上部导轨支架沿铅垂线的定位方向插入导轨上部连接孔内，并安装在井壁上。

3) 注意：导轨与导轨支架间的密封橡皮圈必须在安装前涂抹适量润滑油，且间隙应均匀，避免过度磨擦，导致损坏。

4) 轨道与吊挂板用螺栓连接，连接牢固后，应复测轨道垂直度。

5) 检查安全、保护装置的安装可靠性。确认无误后，将污水泵按照正确方向，安装到导轨上，调整凸缘内侧与导轨下翼缘间的间隙，一般为3～5mm。

6) 将污水泵沿导轨下滑，与耦合器准确联接后，卸掉污水泵的捆扎。

7) 水泵平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±30mm，双导杆其平行度小于±2mm，垂直度偏差应小于1/1000，全长偏差不得大于±3mm。

6.3.3.5电动葫芦安装

1) 以工字钢作电动葫芦轨道时，工字钢型号、吊挂板制作应符合设计规定。

2) 工字钢的一端或两端需嵌入建筑物或构筑物的墙内时，其每端的嵌入深度应超过墙厚的1/2，嵌入墙内处应各焊一块厚约20mm的钢板，其长度与宽度尺寸为：长度≥2倍工字钢底宽、宽度为嵌入深度；并在合适位置，焊接安装车档，橡胶块或厚木块应连接牢固。工字钢轨道拼焊制作完毕，检查其直线度、平整度，允许偏差均为L/1500（L为工字钢全长，mm）且不大于10mm。然后涂刷防锈底漆和面漆。

3) 检查和清理横梁上吊挂板的预留螺栓孔或预埋螺栓，装好吊挂板；工字钢需嵌入墙内的，在墙面的相应位置上凿好墙洞。

4) 绑扎和起吊工字钢轨道时，应找准工字钢重心，严格遵守安全规程。就位时，用牵引绳控制或转动工字钢位置，使其稳固地搁置在墙洞内或达到预定位置。

5) 工字钢找正找平。工字钢轨道中心线的垂直平面应与被吊运的主要设备（或基座）吊运时的重心线运动的垂直平面相重合，不重合偏差小于3mm。工字钢的安装高度应以与吊挂板连接方便为宜。工字钢的纵向水平度允许偏差为L/1500（L为工字钢全长mm），且不大于10mm；横向水平度允许相差为b/100（b为工字钢底宽，mm）。

6) 工字钢与吊挂板用螺栓或焊接连接时，应对正，不允许强行连接，不得采用减小螺栓直径等不合理方法。连接牢固后，应复测工字钢轨道水平度。

7) 用水泥砂浆封堵嵌入处墙洞，封堵应密实牢固，同时必须防止工字钢位置走动；待砂浆强度达到70%时，再次复测工字钢轨道水平度，不得超过允许偏差。

8) 当工字钢轨道拼接完毕，检查合格，并涂好油漆、安装好车档后，可进行电动葫芦的安装。将电动葫芦按照正确方向，安装到工字钢轨道上，调整主动轮、从动轮凸缘内侧与工字钢下翼缘间的间隙，一般为3～5mm。

9) 检查吊钩，不得有损伤和缺陷。检查钢丝绳的型号、规格、长度和外观质量，不得有腐蚀、硬弯、压扁、扭曲和断股等缺陷。钢丝绳长度如有不够，只能整根更换，严禁接长钢丝绳。安装吊钩，按正确方向在吊钩与卷筒间穿绕钢丝绳。

10) 检查安全、保护装置的安装可靠性。

11) 起重设备试运转应包括无负荷，静负荷和动负荷试验。

试运转前，应作下列检查：

设备技术文件、合格证书应完整齐全。安装记录、电试记录也应齐全。所有连接部件应紧固无松动。钢丝绳端固定牢固、在卷筒上缠绕正确。

电气系统应安装正确、接地无误。安全、保护设施完好。

轨道上所有障碍物应清除干净。

12) 无负荷试运转，应符合下列要求:

分别开动、控制各机构的电动机、各机构应正常运转。操纵机构的动作指示方向应与各机构运动方向一致。

升降吊钩三次，小车全程往返三次，检查终端开关，缓冲装置、制动器，均应灵活、准确、可靠，限位联锁正常。

吊钩下降到最低位置时，卷筒上的钢丝绳不应少于5圈；大、小车行走时，不应有卡轨、啃道等异常。

13) 静负荷试运转，应符合下列要求：

从空载开始，逐渐增加负荷，作多次起升试验，然后起升额定负荷，在全程来回运行约三次，最后停在中部。测量其下扰度不应超过L/700（L为桥架跨度mm）。

继续增加负荷到1.25倍额定符合，离地面约100mm，停留10分钟，然后卸去负荷，小车移至端部，如此反复三次后，测量工字钢梁上拱度应大于0.8L/1000（L为跨度mm）。

起重机构在起升额定负荷时，实施制动后，没有下滑；在起升1.25倍额定负荷时，实施制动后，应能有效制动。

14) 动负荷试运转，应符合下列要求：

在额定负荷下，反复进行运行机构的全部动作，运转速度和升降速度应符合设备技术文件的规定，制动器，终端开关、缓冲装置，均应准确、可靠、运行平稳，无啃道现象；制动时，车轮不打滑。

在1.1倍额定负荷下，同时启动运行和起升机构。反复运转，累计试验时间10分钟以上，各机构应灵敏、平稳、可靠；限位、联锁可靠有效，卸载后，必须无残余变形，各连接部位，必须牢固无松动。

15) 试运转结束，应全面检查起重设备各处，及时整理试运转记录。将电动葫芦开到合适位置，吊钩升到安全位置，切断总电源。

6.3.4.电气设备安装工艺

6.3.4.1、高低压开关柜安装

1） 根据施工图中开关柜的位置将底柜进行就位和调整，调整水平时，垫铁应垫在底柜与基础预埋铁之间，每米水平度长允许偏差为2mm，全长方向水平度允许偏差为5mm。调整完毕后，应将底柜，垫铁与基础预埋铁焊接牢固。

2） 高压开关柜中瓷件表面严禁有裂纹、缺损和瓷釉损坏等缺陷。低压柜中绝缘部件应完整、无缺陷。

3） 开关柜中的装置或器、部件的型号、规格、接线必须与设计图、出厂图一致。

4） 开关柜漆层应完整、无损。开关柜应标明柜号、柜名及开关、按钮等功能名称。根据开关排列图、依次将开关柜就位于底框上，要求柜面与底框前立面对齐。小车式开关柜基础底框的顶面应与最后抹平地面相平。开关柜安装的允许偏差和检验方法应符合规定。严禁采用焊接固定。开关柜安装的允许偏差和检验方法

注：柜面垂直度、平整度的测量，以柜面四棱边为基准。

5） 开关柜一次回路进、出线安装及验收规程，详见硬母线安装工程或线缆工程的相应部分。

6） 开关柜外壳，电压互感器、电流互感器的金属外壳、电流互感器二次绕组的一端及电压互感器的接地端均应可靠接地。要求紧固件及防松装置齐全，连接紧密，接地线不得承受外力。

7） 高、低压隔离开关及其操动机构的检查和调整应满足下列要求：三相闸刀应同步，前后相差值应符合产品的技术规定；合闸时，闸刀与静触头间不应有侧向撞击；合闸后，闸刀与静触头的面接触部位，以0.05mm×10mm的塞尺检查；其塞入深度，在接触表面宽度为50mm及以上时，不应超过4mm；在接触表面宽度为60mm及以上时，不应超过6mm。静触头两侧的接触压力应均匀，接触面应涂一薄层中性凡土林。闸刀与静触头底部的间隙按产品的备用间隙要求进行调整。

8） 分闸后、闸刀的张开角应符合制造厂规定，按使用说明书调整操作拉杆的长度或改变拉杆在扇形板上的位置。

9） 高压隔离开关分、合闸操作完毕时，其弹性定位插销均应自动进入手柄末端的定位孔中。

10） 开关调整完毕后，应将操作机构的全部螺丝拧紧，所有开口销必须分开，并进行数次分、合闸操作，以检验开关的各部分是否有变形和失调现象。

11） 成套高、低压开关柜安装完毕后，在投入运行前，对所有开关均应进行空载试操作检查和调整，要求如下：

手动操作：要求操作灵活，空行程少，触头同步、分、合闸正确可靠，状态指示与实际情况相符。

电动操作：要求分、合闸动作正确可靠，状态指示与实际情况相符。

操作机构的调整，应按同型号开关及操作机构的产品使用说明书进行，使其达到设计的要求。

6.3.4.2、高低压开关柜二次回路

1） 按施工图敷设控制电缆（不得有中间接头），每根电缆的两端必须用标牌明电缆编号、型号、规格、始终点柜名（或柜号），字迹端正、不褪色。

2） 将每根控制电缆的所需芯线逐一进行对线，按设计端子图，套上各芯线的端子套管、标明端子符号字迹端正、不褪色。

3） 根据柜中端子排的顺序，整理、编排、绑扎和固定控制电缆。要求整齐美观，电缆标牌醒目。

4） 根据设计图及出厂端子图对各台开关柜逐一进行接线。要求不伤芯线，接线正确、美观牢固，芯线端子套管与端子排标记平行。端子排每个端子每侧接线一般为一根，不得超过两根。

5） 在空载情况下，按回路功能逐一进行试验检查，要求动作准确，符合设计原理图要求。

分、合闸控制回路：在接好分、合闸控制及操作电源后应进行调试。要求分、合闸动作正确、可靠。机构标示牌与开关实际状态相符。

测量回路：要求电压互感器、电流互感器二次绕组的一端及金属外壳必须可靠接地。

电压测量回路：要求电压表机械零位准确。在有电力变压器的场合，调节变压器的分接开关，使其空载线电压符合变压器的额定电压。

电流测量回路：要求电流表机械零位准确。在使用双次级电流互感器的场合，电流表应接在精度等级较高的一组次级绕组回路内。

有功、无功耗电量测量回路：由安装单位穿管敷设七根单芯塑铜线或者敷设一根七芯控制电缆，线芯的规格根据量电柜至表计柜的距离远近而定，距离在10m以内可选用1.5(mm)2，距离大于10m应选用2.5(mm)2。供电部门提供量电专用电压互感器、电流互感器、进线熔断器、有功电度表及无功电度表，并完成该测量回路的接线和检验工作。

6） 信号回路的功能必须符合设计要求，且准确可靠。

事故掉闸警告信号回路：当任何一台断路器事故跳闸时，应能及时发出事故音响信号（电笛FM响），在信号柜或变配电柜上应有表示该回路事故掉闸的灯光信号（光字牌或指示灯显示）。当采用直流控制、操作及灯光监视时，应有闪光装置显示断路器的事故跳闸。

继电保护回路中名继电器的整定值必须根据供电所及设计单位提供的数据进行整定，并应与跳闸机构作联动试验。试验合格、详细记录并经所属供电所审核后，方可投入运行。

过载（延时）与短路（瞬时）跳闸保护：

用具有及时限制性的GL型过电流继电器作电力变压器的反时限过载保护和瞬时短路保护，其线圈应接在双次级电流互感器的绕组回路中，继电器的触点动作于断路器的跳闸回路。

潜水泵电动机的过载与短路保护：在采用自动空气开关时，其脱扣器的额定电流值等于或略大于电动机的额定电流值。在接触器控制回路中采用热继电器作过载保护的，其整定值应是I热=IH/K1。IH为电动机的额定电流，K1为热元件所接电流互感器的变比。若热元件直接接在电动机的主回路中，则K1=1。

低压总进线柜中采用自动空气断路器作总保护开关时，其过载脱扣器整定电流值应调整到变压器低压侧的额定电流值；瞬时脱扣整定值应调整到设计规定的额定负荷范围内并满足电动机的正常起动。

7） 低压功率因数自动补偿柜在手动控制时，应能逐组投入补偿电容，功率因数表的显示应逐级趋向超前，各相电流表显示逐渐上升、相应指示灯显示正确，直至各组均能全部投入；逐组切除补偿电容，功率因数表的显示应逐渐趋向滞后、各相电流表显示逐级下降、相应指示灯显示正确、直至各组均能全部切除。在自动补偿时，应能根据感性负载的增减，在10S～120S可调范围的时间间隔内，自动地控制补偿电容组的投切动作，应能使功率因数表的显示自动地维持在0.9以上。

6.3.4.3、塑料护套线敷设

1） 电压在500V及以下塑料护套线的敷设，要求导线间、导线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。

2） 护套线严禁有扭绞、死弯、绝缘层损坏和护套断裂等缺陷。塑料护套线适用于室内明敷及室外穿管敷设。塑料护套线严禁直接放在吊平顶、护板墙、抹灰板条墙内以及直接埋入抹灰层内。

3） 塑料护套线明敷应符合下列要求：

直线段的平直度的垂直度的允许偏差均为5mm。

弯曲段的最小弯曲半径为3b（b为平弯时护套线的厚度侧弯时为护套线的宽度）；转角大小一致；多根平行的弯头应紧密、无隙缝、无翘裂；应紧贴建筑物表面。

直线段线卡的固定点间距应根据导线截面的大小而定：截面在2.5(mm)2及以下时，间距为150mm；截面在4～6(mm)2时，间距为200mm；间距允许偏差为5mm。

塑料护套线在终端、转弯和进入电气器具、接线盒处，均应装设线卡固定，线卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为50～100mm。

4） 护套线穿过梁、墙、楼板和跨越线路等处应有保护管。穿出楼面的保护管长度应大于1.8mm；管子上口无箱盒时，管口应密封；楼板以下露出管长应小于5mm。保护管穿过梁、墙时，管口应齐平。跨越建筑物变形缝的护套线两端应固定可靠，并留有适当余量。

5） 护套线敷设在空心预制板孔内不得有接头。

6） 护套线连接点应牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤芯线；接头应设在接线盒或电气器具内；接线盒位置正确，盒盖齐全平整；导线进入接线盒或电气器具内应留有适当余量，护套层也应引入。

6.3.4.4、配管及管内穿线

1） 敷设于多尘和潮湿场所的电线管路，管口，管子连接处均应作密封处理。

2） 暗配的电线管路宜沿最近的路线敷设并应减少弯曲；埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距应大于15mm。

3） 进入电气箱、柜的电线管路、应排列整齐；进入落地电气柜的电线管路，管口应高出基础面50mm。

4） 埋于地下的电线管路不宜穿过设备基础，在穿过建筑物基础时，应加保护管。

5） 电线管路的弯曲处，不应有折皱、凹陷和裂缝等现象，弯扁程度应小于管外径的10%，弯曲半径应符合下列要求：

明配管：只有一个弯时，应大于管外径的4倍；有二个以上弯时，应大于管外径的6倍。

暗配管：应大于管外径的6倍；埋设于地下或混凝土楼板内，应大于管外径的10倍。

6） 电线管路超过下列长度时，中间应加装接线盒或线盒。其位置应便于穿线。

7） 明配管水平或垂直敷设，在任意2m段内的平直度或垂直度允许偏差为3mm，全长范围允许偏差为管子内径的1/2。

8） 明配于潮湿场所和埋入土层内的钢管，均应使用厚壁钢管，并刷两遍沥青或使用镀锌钢管；明配或暗配于干燥场所的钢管，宜使用薄壁钢管。管内无铁屑及毛刺，切断口应锉平，管口应刮光。

9） 明配钢管的连接必须用丝扣连接，管端套丝长度应大于管接头长度的1/2。

10） 明配钢管或硬塑料管应排列整齐，固定点的距离均匀；管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150～500mm；中间管卡的最大间距应符合规定。

明配管中间管卡的最大间距

11） 电气箱（盒）安装位置正确、固定可靠；管子进入箱、盒应顺直；管径50mm以上的钢管可不套丝牙直接进箱盒，钢管及暗配管进入箱盒内，管口露出长度应小于5mm；明配管进入箱盒应用锁紧螺母固定，露出锁紧螺母的丝扣为2～4扣。

12） 钢管与设备连接时，应将钢管敷设到设备内；如不能直接进入时，应符合下列要求：

在干燥的室内，可在管口处加保护软管引入设备，管口应包扎严密。

在室外或潮湿房屋内，可在管口处装设防水弯头，由防水弯头引出的导线应套绝缘保护软管，经弯成防水弧度后再引入设备。

管口距地面高度一般应高于200mm。

13） 金属软管引入设备时，应符合下列要求：

软管与钢管或设备连接应用软管接头连接。

软管应用管卡固定，其固定点间距应小于1m。

不得利用金属软管作为接地导体。

14） 塑料电线管包括硬塑料管、半硬塑料管及波纹软管，必须具有阻燃性能。

15） 严禁将半硬塑料管及波纹软管使用在吊平顶上、护板墙夹层、板条墙内或楼板上的水泥砂浆层内。

16） 半硬塑料管暗敷应符合下列要求：

水平走向应与建筑物框线平行，严禁在画镜线位置敷设。管间连接及进入箱盒均应采用专用接头。

垂直敷设应从上到下，不得斜走。

塑料管宜配用塑料箱盒，如配用金属箱盒必须可靠接地或接零。

17） 管路穿过变形缝处应有补偿装置，其与管路应连接可靠。

18） 金属配管及各类金属箱、盒、件均应相互连接或跨接，并可靠接地。

19） 穿在管内绝缘导线的额定电压不应低于500伏。

20） 不同电压及交流与直流不同回路的导线，不得穿入同一根管子内。

21） 管内导线的总截面积（包括外护层）不应超过管内截面积的40%。

22） 导线在管内不得有接头和扭结。

23） 敷设于垂直线管中的导线每超过下列长度，应在管口处或接线盒中加以固定：

导线截面50mm2及以下为30m。

导线截面70～95 mm2为20m。

导线截面120～240 mm2为18m。

24） 导线穿入钢管时应在管口先加护圈保护。垂直管子的上端口无箱盒时，穿入导线后管口应作密封处理。

25） 导线穿入管路后，导线间和导线对地间绝缘电阻值应大于0.5MΩ。

26） 电气箱盒内应清洁无杂物，导线整齐并留有适当余量，不伤芯线、连接牢固、包扎严密、绝缘良好。

6.3.4.5、电缆敷设

1） 挖掘电缆沟前，应将施工地段的地下管线等情况了解清楚，在有地下管线的地段，应采取措施防止损坏管线。

2） 敷设前检查电缆绝缘：

低压电缆（运行电压在1kV及以下）：用1kV兆欧表测量，电缆相间及相对地（或金属外护层）的绝缘电阻值应大于0.5MΩ。

高压电缆（运行电压在3kV及以上）：用2.5kV兆欧表测量，电缆相间及相对地（金属外护层）的绝缘电阻值每千伏应大于1MΩ。超过质保期的电缆应符合耐压试验标准。

3） 敷设电缆时，电缆弯曲半径与电缆外径的比值应大于下列规定：橡胶或塑料绝缘多芯或单芯电力电缆，铠装为20倍，无铠装为10倍，裸铅护套为15倍。控制电缆：均为10倍。

4） 严禁电缆有绞拧、铠装压扁、护层断裂和划伤严重等缺陷。

5） 电缆走向的座标及标高应符合设计图。电缆敷设应整齐、在转弯和分支处不得紊乱；电缆头和电缆中间接头上的标志应正确、清晰、不褪色，应标明电缆编号，始终点、型号、规格、日期等。

6） 电缆之间最小允许净距应符合规定。

电缆之间最小允许净距

7） 电缆由室外进入室内应穿管，要求室内高、室外低，排水坡度大于0.1%，两端管口塞入麻丝，深度50mm以上，并浇灌沥青密封。

8） 电缆从地下或电缆沟引出地面时，应用2m长的金属管加以保护，插入地面下的深度不小于10cm。

9） 直埋电缆与建筑物基础的间距不得小于60cm。

10） 直埋式电缆的埋入深度应大于70cm。高压电缆与低压电缆相交叉的地方，高压电缆应敷设在低压电缆以下30cm处。

11） 直埋式电缆沟底应铲平，无凸起硬质杂物，电缆上下各铺10cm厚的软土或砂层（其中不应夹有石块或其它硬质杂物），然后再铺混凝土盖板或砖，铺盖宽度应超过电缆两侧各5cm。电缆中间接头处应有混凝土保护盒，保护管或硬质塑料管保护。

12） 电缆与地下管道接近或交叉时，应符合下列最小允许净距的规定：

电缆与热力管道接近时的最小允许净距为2m。

电缆与热力管道交叉时的最小允许净距为0.5m。

电缆与其它管道接近或交叉时的最小允许净距为0.5m。

13） 过路电缆应穿保护管，保护管长度在30m及以下时，直线段保护管内径应大于电缆外径的2倍；有一个弯时应大于2.5倍；有两个弯时应大于3倍。长度在30m以上时（只限于直线段），保护管内径应大于电缆外径的3倍。交流单芯电力电缆不允许单根穿钢管。

14） 直埋地下的各种电缆均应在回填土前进行隐蔽工程验收，并绘制竣工图，标明具体座标、部位与走向。

15） 混凝土电缆沟的尺寸及防水结构均应符合设计要求。沟内敷设电缆应符合下列规定：

有麻被外护层的电缆，应将麻被护层剥除，以防燃烧及有利于散热。

电力电缆与控制电缆应分别敷设在沟的两边，如不能分两边时，则控制电缆应敷设在电力电缆的下面。

沟内所有电缆支架应装设贯穿全长的连续接地线，接地线应和接地极可靠连接。

沟内电缆支架及接地线均应涂防锈漆。

16） 电缆各支持点间的距离，当设计无规定时符合下列规定：

水平敷设时，电缆外径大于50mm的，每隔1m加一支撑；电缆外径小于50mm的，每隔0.8m加一支撑。

垂直敷设时，每隔1m至1.5m加一固定，固定时不得损坏电缆的护层。

6.3.4.6、电缆终端头和中间接头的制作安装

1） 电缆终端头和中间接头的主件，附件和绝缘材料的选择均应符合该电缆的运行电压等级。

2） 电力终端头或中间接头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行，或在前述人员的指导下进行工作。

3） 不同电压等级、各类型的电缆终端头或中间接头的制作，均应严格按相应的工艺要求进行。

4） 不同牌号的高压绝缘胶或电缆不宜混合使用。如须混合使用时，应经过理化及电气性能试验，符合使用要求后方可混合。

5） 电缆终端头或中间接头的金属外壳与该处的电缆金属护套及铠装层均应良好接地。接地线应采用铜绞线，其截面应大于10mm2。单芯电力电缆金属护层的接地应按设计规定进行。

6） 电缆终端头或中间接头的制作，从开始剥切到完成必须连续进行，以免受潮。

7） 剥切电缆时不得伤及线芯绝缘。包缠绝缘时应注意清洁，防止污秽与潮气侵入绝缘层。

8） 高压电缆在包绕绝缘时，与电缆屏蔽应有大于5mm的重叠；绝缘纸（带）的搭盖、包缠应均匀，层间应无空隙及折皱。

9） 直埋电缆中间接头盒的金属外壳及电缆的金属护套应作防腐处理。

10） 电缆终端头及中间接头均不应有渗漏。

11） 电缆芯线连接时，其连接管或接线端子的规格应与线芯相符；采用压接时，压模的尺寸应与导线的规格相符。采用焊锡焊接铜芯时，不应使用酸性焊膏。

12） 电缆终端头应清晰、正确地标明想序色别：A相黄色、B相绿色、C相红色。

13） 电缆终端头应安装牢固，具有足够的机械强度；出线金具相间或相对地间的户内最小净距应符合规定。

6.3.4.7、接地装置安装

1） 接地体安装

接地体可采用角钢或管子。在一般土壤中采用角钢接地体，在较坚实土壤中采用管子接地体。

角钢接地体一般为40×40×4或50×50×5mm角钢，长25m端部削尖，顶部用接地线相连。

管形接地体一般采用Ф50mm钢管，长2.5m。一端敲扁，对于较坚实的土壤，必须加装接地管盖。对于特别坚实的土壤，接地体应加装管针，以便容易打入土中。

埋设在有腐蚀性土壤中的接地体，必须作镀锌处理。

埋设接地体时，应先挖地沟然后将接地体打入地下。接地体上面端部离沟底高度应为100～200mm，以便连接接地线。

接地体与建筑物的距离要大于1.5m。顶端深度大于0.6m。

2） 接地线安装

接地线可采用扁钢或圆钢。

接地线应敷设在容易检查的地方，并应有防止机械损伤及腐蚀的保护措施。

外部接地干线应避开建筑物的基础。埋入地下深度应大于0.6m。

外部接地干线引入户内，应不少于两处。接地干线采用40×4mm扁钢，接地支线采用25×4mm扁钢。接地支线的敷设越短越好。

接地线连接时应采用搭接焊。焊缝要求：当采用扁钢在室外或土壤中敷设时，焊缝长为等于扁钢的宽度。采用圆钢时，焊缝长度应为圆钢直径的6倍。

外部接地干线引入户内时，应在墙上留孔或设置钢管，钢管至少伸出10mm。接地干线穿入墙洞或钢管内后，在洞或管内应先填干黄砂，然后用沥青在两端封口。

当接地线与电缆或电线交叉时，其间距应大于25mm，同时在交叉处应套以钢管作保护。

接地线沿墙、柱、楼板等敷设时，应有一定地距离。离墙应有10～15mm。离地高度为250～300mm，表面应涂黑漆。支持件的间距水平1～1.5m、垂直1.5～2.0m、弯曲部分为0.5m。

当接地线敷设经过伸缩缝时，应适当弯曲避免折断，或采用扰性连接线，连接线的电阻不得大于该处接地线的电阻。

当接地线跨门敷设时，必须将接地线埋入门口的混凝土地坪内，不得外露。

接地线与电气设备的连接应可靠。用螺栓连接时，要用钢丝刷刷清并涂上中性导电胶。

接地干线上应焊有螺丝或有其他能够迅速而可靠联接的接线装置。

3） 接地装置的检查

接地装置外露部份应进行外观检查，必须连接可靠，规格正确，数量、位置符合要求，油漆完好，标志齐全明显。

接地装置的接地电阻容许值必须符合要求。

6.3.4.8、硬母线安装

1） 母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折迭及杂物等缺陷。

2） 母线安装前应矫整平直。允许用木锤直接敲打整平。用铁锤时，必须用平直的硬木或软金属垫板衬垫后进行间接敲打。大批量或大截面母线，需用母线矫正机进行矫整平直。

3） 母线支持构架位置正确、安装可靠、横平竖直。金属支架应作防锈处理、油漆色泽均匀。

4） 母线支持绝缘子应排列整齐、规定可靠、支持绝缘子应符合运行电压等级的要求，表面清洁无污垢、无伤痕。

5） 根据实测各段母线的所需长度进行逐段落料。需弯曲的母线应弯曲后再落料，以保证尺寸的准确。

母线落料、弯曲时，不得将母线夹出印痕造成缺口、裂纹及明显不得缩减截面。缩减值铜母线不得超过原截面的3%，铝母线不得超过原截面5%。母线的端截面应光洁、平整。

6） 母线规格在（100×8）mm及其以下的一般采用冷弯；根据母线连接的类别，划出母线钻孔的位置并钻出相应孔径φ，孔眼应垂直，钻孔后应去掉孔口毛刺。

7） 母线接触面应平整，对不同材质母线的搭接部位作适当处理，铅母线接触面在清除氧化膜后，应随即薄涂一层接触导电膏，使接触面与空气隔绝，保持良好的导电性能；铜母线的搭接部位在除锈去污后，应随即均匀搪锡；铜母线的搭接部位应夹一层搪锡薄铜皮或采用相应规格的铜母排进行连接；以保证母线连接部位接触良好。

8） 母线固定及连接用的螺栓、平垫圈、弹簧垫圈、螺母等紧固件均应镀锌。

9） 母线之间（相间）的净距及母线与设备外壳间（相对地间）的净距，应大于各电压等级的最小电气净距：0.5kV为20mm、10kV为125mm。

10） 母线应安装整齐、横平竖直、间距均匀、间距与设计值的允许偏差为±5mm。

11） 母线连接螺栓的规格应选用小于孔径1mm、长度应伸出螺母0.5d（d为螺栓直径）。

12） 母线连接应紧密、可靠。用0.05mm塞尺检查：当母线宽度在60mm及以上时，塞入深度不得超过6mm；母线度在50mm及以下时，塞入深度不得超过4mm。

13） 母线相色顺序应与所连设备的相色（相序）一致。设计无规定排列时，应遵守下列规定（以面对柜或设备正视方向为准）：

上下布置的母线：交流A、B、C的相序或直流正、负极，由上向下排列。

水平布置的母线：交流A、B、C的相序或直流正、负极，由左向右排列。

垂直引下的母线：交流A、B、C的相序或直流正、负极，由左向右排列。

14） 母线涂漆应色泽均匀。单片母线所有的各面、多片母线所有能见到的表面、钢母线的各面均应涂漆。母线涂漆颜色规定如下：

三相交流母线：A相黄色、B相绿色、C相红色。引出某一相，应与引出相的颜色相同。

直流母线：正涂赭色，负涂兰色。

交流中性母线：不接地者涂白色，接地者（包括接地母线）涂黑色。

母线螺栓连接处，母线夹板（卡板）连接处不应涂漆。母线与设备连接处，所有母线连接部位和距离连接部位10mm以内的范围不应涂漆。

供携带型接地线连接的接触面上，其不涂漆的长度等于母线的宽度，但不应小于50mm。

6.3.4.9、低压电器安装

1） 对低压电器设备及线缆绝缘电阻值的规定：相间、相对地（或金属外壳）间的绝缘电阻值应大于或等于0.5MΩ。

2） 电器设备的部件必须完整，绝缘器件无裂纹和缺损；电器、导线排列整齐，导线两端应有接线编号；安装牢固。

3） 电器触点、触头的接触应可靠，触头压力符合出厂技术要求。

4） 电磁铁芯的表面无锈斑及油垢，吸合、释放正常，线圈通电吸合后无异常噪声。

5） 安装竣工后电器表面整洁，固定电器的支架或盘、板平整，安装牢固。

6） 电器箱外的连接导线应穿管保护，保护管应排列整齐、安装牢固；穿线后不得用电焊、气焊固定。管口应光滑，并用护圈保护穿线。

7） 电器引线的连接应可靠，绝缘处理良好；引线绑扎整齐、固定可靠。

8） 电器设备的起动、运行、停止等状态指示应与设备的实际状态相符。

9） 电器金属外科、金属电器箱及其支架、金属保护管应有可靠的接地（或接零）保护。

10） 户外电器设备的安装应符合设计提出的防护要求。

11） 电器装置的构架、钢管、滑接线支架等非金属部分，均应镀锌或涂防护漆。设备安装的紧固件，除地脚螺栓外应用镀锌制品。

6.3.4.10、电动葫芦电气安装

1） 电动葫芦电气装置的安装应按批准的设计进行施工。

2） 电动葫芦电气设备的运输、保管应符合国家有关物资的运输、保管规定。当产品有特殊要求时，尚应符合产品的规定。

3） 凡有电气设备及器材，均应符合国家或部分的现行技术标准，并具有合格证件。设备应有铭牌。

4） 所有电气设备和器材到达现场后，应作下列验收检查：

开箱检查清点，规格应符合要求，附件、备件齐全、完好。

制造厂的技术文件齐全。

按要求作技术检验。

5） 电动葫芦电气装置安装有关的建筑物和构筑物的工程质量，应符合现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定。

6） 电动葫芦电气装置安装前，土建工程应具备下列条件：

混凝土梁上预留的滑接线支架安装孔或悬吊式软电缆终端拉紧装置的预埋件、预留孔位置应正确，孔洞无堵塞，预埋件应牢固。

安装滑接线的混凝土梁应完成粉刷工作。

电动葫芦的钢轨也应与接地装置可靠连接。

滑接线布置：距离地面的高度应高于3.5m。滑接器距离滑接线末端应大于200mm。

7） 滑接线安装应平直，固定在支架上应能伸缩。

8） 滑接线的中心线应与电动葫芦轨道的实际中心线保持平行，其偏差应小于长度的1/1000，最大偏差应小于10mm。

9） 滑接线之间的水平或垂直距离应一致。其偏差应小于长度的1/1000，最大偏差应小于10mm。

10） 导线或电缆穿过钢结构的孔洞处，应将孔洞的毛刺去掉，导线应有保护措施。

11） 保护接地或接零良好。

6.3.4.11、室内灯具及一般电气器具安装

12） 灯、器具的安装位置应符合设计图要求，同一室内成排灯、器具位置允许偏差为5mm。

13） 灯、器具安装必须牢固、端正，安装方式应符合下列规定：

吊装大（重）型吊灯、器具应按施工图或制作可靠的固定装置进行安装，并作1.2倍的过载起吊试验。

在预制楼板上安装3kg以上的吊灯或吊扇，应用适当的金属承重件吊装，严禁用木榫承受重力。

软线直接吊灯限于1kg以下，超过者应加吊链，吊链灯引下线应穿入链条孔并拉直，但不得承受重力。采用双吊链固定时，双链应平行。

重量较重的壁灯、器具、配电箱（板、盘）应用螺栓固定。

轻型灯、器具可用木螺丝固定在木榫或尼龙（塑料）胀管上。

14） 各种开关、插座等民用电器的安装位置应符合设计要求；在设计无要求时，必须符合下列规定：

明装、暗装跷板式开关距地面1.3m，拉线开关距地面2～3m（房屋高度不足3m时，距顶0.3m）。

插座应采用安全型扁插座，明装插座距地面高度为1.3，暗装插座距地面高度应大于0.3m。

开关、插座在同一室内的高差应小于5mm，相邻并列安装高差应小于0.5mm，成排安装高差应小于2mm，各房屋高差（距地）应小于10mm。

暗开关及暗插座的面板应紧贴墙面，四周无缝隙，面板垂直度偏差应小于0.5mm。

开关与电器具、灯具的排列次序必须对应，且安装牢固；跷板式开关的通断方向应一致。

15） 电源相线（火线）应先接入开关再接灯具或器具；螺口灯头或螺旋式熔断器中的相线应接在中心触点的端子上；在接吊线式螺口灯头时，应在灯盒和灯头处分别将相线做出明显标记，以免接错；采用双芯棉织绝缘软线时，其中有色花线应接相线，无花素线应接零线。各板键式开关的通断方向应一致，以上为通，向下为断。

16） 三孔或四孔插座中，保护接地线（或保护接零线）应接在正上方，采用1.5mm2以上的黑双色或黄绿色塑铜线与工作零线严格分开、单独敷设。面对插座，单相三孔插座的工作零线应接在左极（即左零右相）。

17） 灯泡功率在100W及以下时，可用胶质灯座；功率在100W以上及防潮封闭型灯具应用瓷质灯座。

18） 灯具安装高度离地不得低于2.5M，灯具内外应干净明亮；器具安装完工后应整洁。

19） 管吊灯（如工厂灯、防潮灯等）安装应垂直、无弯曲歪斜现象。

20） 照明箱（板）等的安装位置应符合设计要求，部件齐全。箱（板）体高50cm及以下，垂直度允许偏差为1.5mm；箱（板）体高50cm以上，垂直度允许偏差为3mm。箱体开孔合适、切口整齐，孔径大于管外径1mm为宜，连接处应有锁紧螺母固定。

21） 导线进入灯具、器具的绝缘应良好，在灯、器具、箱盒内应有10～15cm的余量，且连接可靠、不伤芯线；采用压板连接时，应压紧无松动、同一端子上的导线数不得超过两根，防松垫圈等紧固件齐全。相内接线整齐、回路编号正确齐全。多根零线应经汇流排（或零线端子）连接，无绞接现象。多股线应用接线端子压接后，再与汇流排连接。箱体金属外壳应接地可靠、油漆完好。

22） 木制吊平顶内的暗装灯具及其发热附件，均应在其周围采用阻燃和隔热材料。

23） 变配电所内高、低压柜及母线的正上方，不得安装灯、器具（不包括采用封闭母线、封闭式柜的变配电所）。

24） 事故照明灯具应有特殊标志。

25） 金属卤化物灯（钠鉈铟灯、镝灯等）安装高度宜在5m以上，电源线应经接线柱连接，并不得使电源线靠近灯具的表面。

26） 吊扇扇叶距地面高度应大于2.5m。

6.4顶管施工

6.4.1工程概况

园区水厂二期扩建取水头部项目，两根DN2200-PCCP管穿越环太湖公路，采用顶管施工，顶管段长度160m，管材为φ2240×22钢管，本工程采用泥水平衡顶管法铺管。

6.4.2编制依据

a. 顶管管道初步设计图

b. 现场踏勘场地情况。

c.《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）

d.我单位施工经验

6.4.3工程地质

根据本工程地质勘察报告，土层初步判定顶管段土质为灰色粘质粉土层，该土含云母碎片，夹粉质粘土及薄层粉砂。场地地下水位较高，工作井施工需降水。

顶管施工前，需对顶管位处进行详细地质勘查，进行地下水条件判别，采取有效措施确保顶管施工的顺利进行。

6.4.3、施工步骤

6.4.3.1管线探测

施工地点地处公路边，车流量大，道路两侧地下管线较少，但要求施工过程中不能出现任何差错。因此首先对施工区域进行地下障碍物及管线探测，以确保下步顺利施工。主要利用EKKOIV型管线仪对地下非金属探测，利用 GXD-Π型管线仪对地下金属探测。提前避开地下障碍物及管线。

6.4.3.2降水施工

a、降水井布置：工作坑外侧布降水井2只，接收井外侧布降水井2只。

b、降水井施工：采用正循钻进，井径φ600mm，井深15米，

成井后洗井    下滤管     填砾    洗井     抽水试验     结束。

c、降水：降水井施工结束后，开始降水，降水深度5.5米。降水连继作业至工程施工结束。

6.4.3.3工作井施工

工作井是顶管施工的临时设施，其内部设有后背、导轨、排水坑等设备。在顶进过程中是管节、土方运输的出入口。根据本工程的要求，工作井的规格为长×宽×深=9×9m，壁厚75mm，接收井的规格为长×宽×深=9×5m，壁厚60mm，混凝土强度为C30，抗渗强度0.6MPa，顶管工作井为单向顶进，允许最大顶力为6000KN，顶管工作井采用沉井法施工。工作井施工流程：

场地平整、测量放线——机械挖土至标高-5.900m——刃脚地基处理——坑内制作沉井刃脚——刃脚砼养护（至70%砼强度）——沉井井壁一次制作至-0.800m 施工缝处——井壁砼养护（至70%砼强度）——沉井下沉（至-9.245m 去掉上面6米长一段予制桩）——沉井封底——（料坑内平台梁板及料坑外柱基承台）

沉井制作机械挖土至设计标高-5.900m，相邻灌注桩机械挖土至-2.900m，并按1:0.33 放坡至-5.900m 基坑面，以保证料坑沉井工作面内施工人员的安全（待沉井制作完再全部夯填至自然地面，以便16 吨汽车吊沉井内取土站位用）。

为使沉井在制作中更安全，井壁和刃脚分两次制作，第一次先制作刃脚（高1900mm），待刃脚砼强度达到设计标高70%以上时，第二次浇筑井壁砼，即两次制作一次下沉。

6.4.3.3.1、刃脚制作

根据地勘报告，标高-5.900m 处土层为粉土，承载力约在100KN/m2，刃脚底宽500mm，为便於施工料具清理回收，减少浪费，刃脚内外以砖代模，按此验算，沉井制作完后，地基土所受压力超过了此层土的承载力，因此用级配砂石垫层进行加固处理，级配砂石垫层1200mm 厚，2600mm 宽（按1：1稳定边坡放坡后，底宽5000mm），碎石粒径1～3cm，分层用蛙夯夯填，在级配砂石垫层上浇筑100 厚C7.5 砼垫层。刃脚内砖模脚底宽700mm，上宽120，刃脚外砖模为240mm 厚（间距1.5m 背面加240mm 附墙垛），砖模用MU7.5 机砖和M5 水泥砂浆砌筑（为便於拆除，沿刃脚内砖模间隔2m 设一道20mm宽通缝，内侧抹灰时将此缝抹盖住）。砖模与钢筋砼刃脚接触面处抹20mm 厚1:3 水泥砂浆，涂刷一层脱模剂（柴油:石蜡:滑石粉=1:0.2:0.8）。

6.4.3.3.2、井壁制作

井壁采用一次制作施工。井壁内外侧搭设双排钢脚手架作为操作平台。本工程砼为防水砼，在上下左右间距0.7m，ø12 对拉螺栓中间设80×80×3 钢板止水板（与ø12 对拉螺栓焊接，焊缝高度h=4mm），对拉螺栓每端头设双螺母，底板钢筋马凳详附图。刃脚井壁砼均掺加防水剂（如遇冬期施工则需加防冻剂），砼浇筑用两台砼泵送车（或一台泵车，一台拖泵），对称分层均匀浇筑，为避免造成不均匀下沉或产生倾斜，每层砼浇筑厚度不大於300mm，刃脚砼达到70%强度时方可浇筑井壁砼，待刃脚砼达100%强度，井壁砼达70%强度时方可开始下沉。

6.4.3.3.3、沉井下沉前的准备工作

1、以毛砂回填沉井外基坑至现场自然地面，以利减小沉井下沉过程中与土体侧摩阻力及沉井内取土16 吨吊站位。

2、对无砂管降水井进行清洗，确保降水高度在-15.000m以下。

3、检验井壁砼强度，按同条件养护之砼试块强度等级值为准，刃脚部分达砼强度100%，井壁砼强度达70%以上。

4、对原来的定位桩，高程点进行复查，并在四面井壁上部做出与控制桩对应点的标志，以检验沉井的位移。

5、在井壁内侧引出六条铅直线，其中南北墙各一条，东西墙各两条，以吊线锤观察沉井的倾斜。

6、在井壁外侧四角上用红漆画出标尺，每一标志线间距100mm，并标出下沉前的实际高度和下沉完毕后的标高，以观测沉井下沉情况。

7、搭设沉井内保护棚，先期可利用沉井内予制桩，在靠近内壁处以钢脚手连接四根予制桩（2600×2200），高度2.5m，上铺以U 型连接的小钢模，截桩后利用桩头加设钢架杆立杆棚顶作法同前，每个沉井内设四处防护棚。

6.4.3.3.4、沉井下沉

1、分组对称拆除沉井内砖模至刃脚斜面内400mm。

2 、在沉井中间开始逐渐向四周挖土， 每层挖土厚0.4～0.5m，沿刃脚周围保留1.5m 土堤。

3、挖两层后（形成800～1000mm“锅底”），再集中人力沿沉井井壁，每2～3m 一段向刃脚方向逐层全面、对称均匀地削薄土层，每次削50～100mm，使沉井在自重作用下均匀垂直切土下沉，然后再重复上面程序。每次下沉深度不能大於500mm，发现沉井倾斜后，立即停止倾斜方向挖土，加快对面方向挖土，以防加剧倾斜，并按此纠正倾斜。

4、沉井位移处理。沉井位移主要是由沉井倾斜引起的，沉井向某一方向倾斜被纠正后，必然引起沉井向相反方向产生位移，可以利用这一点，当沉井向某一侧位移后，在沉井下步下沉时，先挖此侧刃脚处的土，使沉井向此侧倾斜，然后挖相反侧刃脚的土纠正倾斜，如此循环一、二次即可纠正沉井位移。

5、沉井的允许偏差

注：[为长度或宽度，b 为对角线长度，H 为下沉点深度，L 为最高与最低两角间距离。

6、沉井下沉最初4m 内要特别注意保持平面位置与垂直度正确，以免以后下沉不易调整。

7、挖土必须分层进行，防止锅底挖的太深或刃脚挖土太快以防突沉伤人。再挖土时，刃脚处不准有人操作或穿行，以避免刃脚处切土过快伤人。

8、在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小於300mm 或更薄一些，避免发生倾斜，在离设计标高200mm 左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。

9、沉井内人工取土，装入吊斗内，由16T 汽车吊吊出井外装入自卸土方车运走。

10、沉井下沉中应加强位置，垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测两次（每班中及每次下沉后检查一次），接近设计标高时应加强观测，每两小时一次，予防超沉，并由专人负责作好记录。

6.4.3.3.5、沉井封底

当沉井下沉到距设计标高100mm 时，应停止井内挖土和降水，使其靠自重下沉至设计标高或接近设计标高，再经2～3天，下沉稳定，或经观测在8 小时内累计下沉量不大於10mm时，即可进行沉井封底。本工程采用排水封底，将沉井内砼表面冲刷干净，对井底进行修整，使之呈锅底形，由刃脚向中心挖放射形排水沟，数量视实际情况定，填以卵石或碎石作肓沟（沟宽260mm，深300mm）在中部设2 个集水井，深1m，井间用盲沟相互连通，在井内插入内径600mm 四周带孔胀、上端焊接法兰盘的钢管，四周填以卵石或碎石，使井底的水流汇集在井内，由潜水泵排出井外，保持地下水位低於基底面0.5m 以下（内径600mm，四周带孔眼钢管法兰盘顶面标高在-10.145m 处，待C15 封底砼浇注完后，并达强度50%时，抽干钢管内水取出水泵，迅速灌入干硬性砼C15 至法兰盘口齐平，盖上£=16mm 厚盲板，并拧紧边缘16 个M12 螺栓。此后便可进行防水作法及1.5m厚钢筋砼底板。

6.4.3.4顶管施工

本工程顶管施工方法采用泥水平衡顶管法施工。

6.4.3.4.1顶力计算

顶力采用罗捷顶管推力计算方法计算。

其公式为 P=K1×K2×P0×L

式中P——计算顶力（KN）

    K1——泥浆减阻系数取0.5

K2——土质系数取0.9

P0——根据管径确定的每延米的顶力49.21KN

L——顶管长度160米

则：P= 0.5×0.9×49.21×160=3543.12(KN)=3543.1(T)

6.4.3.4.2设备安装

设备计划

a、导轨安装顺直、平行、等高，其纵坡与管道设计坡度一致。

b、千斤顶固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其力的作用点在管道中心的垂直线上。

c、圆形顶铁与管道的轴线、千斤顶的轴线平行。顶铁与管道之间联接垫以缓冲材料胶合板。使顶力均匀地分布在管端，避免应力集中对管端的损伤。

d、经纬仪按照管线设计的坡度和方向在工作坑内安装并调整。

e、起重设备置于便于出土和下管的地方。

6.4.4.5.3顶进

    管道顶进的过程包括中继环设置、触边泥浆减阻、顶进方向控制、顶管出泥和顶进过程中的工具管旋转控制措施等工序。

6.4.4.5.3.1、中继环设置

顶管沿线设置的中继环，可以自行加工、安装与使用。中继环配置的油缸为500KN，根据油缸的外形尺寸、钢管周长、中继设计顶力，本工程每只中继环配备20只油缸。中继环安装前，将推力油缸逐一调试（调试压力为40MPa），合格后再安装。顶进完成后，拆除中继环油缸，割去连接油缸的角铁，磨平疤痕，再将中继环闭合，并按要求进行管道防腐。

2、中继环的技术特性

    额定顶力    i0000KN；

    每只油缸顶力500KN；

    油缸行程    500mm；

3、中继环的设置

    中继环设置在工具管后50米左右；

总顶力：Q=3000KN+95KN／MX50M=7750KN：

    主推力油缸在中继环后100米(不包括替管)；本工程准备好一个中继环具体视地质情况而定是否安装。

6.4.4.5.3.2、泥浆减阻

在顶管顶管过程中进行正确压浆和补浆，可有效地降低管壁阻力；第一只压浆孔设置在工具管尾部，随着管道的顶进同步压浆，补浆孔间隔约35米一组，补浆是根据中继环，主油缸的顶力，油压变～和补浆孔处浆液的压力的变化来控制，使顶进过程中管壁摩阻力降到最低。

工具管头部控制在o．10、o．15m3／M左右，补浆量控制造在0.07～  0.15m3／M左右。顶进过程中视具体情况作适当调整，泥浆压力保持在0.10～  0.20MPa。

拌好的泥浆用Bw—160型压浆泵，通过2寸钢管与压力软管输送到各    补浆孔和压浆孔。压浆孔阀门处于常开状态，泥浆比重根据施工经验控制在    1.15g／cm3左右，稠度控制在9～10，配备20m3贮装箱贮存。

6.4.4.5.3.3、顶进方向控制

管道纠偏要勤测勤纠，每顶一段距离，测量一次工具管轴线和标高，每次纠偏角度要小。

勤测勤纠：一般情况下每调节一块顶铁时测量一次，在需纠偏时要跟踪测量，时刻掌握工具管头部轴线和标高偏差情况。纠偏人员要根据工具管头部片位情况、出泥情况、前几个冲程的偏差数据等综合分析进行纠偏。小角度纠偏：每次纠偏角度要小，一般情况下不要大于0.5度。即油缸伸出长度差15mm。当纠偏大于1度时，应与管内值班工程师联系，决定如何纠偏，此时应特别慎重，油缸伸出长度差不能超过60mm。

纠偏操作中不能大起大落，如果在某处已经出现较大的偏差，这时也要保持管道轴线以适当的曲率半径逐步地返回到轴线上来。

6.4.4.5.3.4、顶管出泥

本工程采用工具管导向，水力机械冲吸泥出土方案。取水源为太湖，采用22KW高压水泵供水，由  100mm的钢管和高压软管将水送入工具头内，经分路器分别送入高压水枪和水力机械设备内。高压水枪冲削土体成泥浆，水力机械吸泥至沉井北侧的泥浆池，再经排浆系统排出。

6.4.4.5.3.5、顶管穿越太湖大堤坝的安全措施

顶管顶进20m一40m范围将穿越太湖大堤，能甭保证把因顶管而引起的大堤沉降、隆起控制在规定限值内，是本顶管工程能否／顷利施工的关键，为此要采取以下措施：

1.布设大堤与地面沉降监测点，在顶管顶进过程中定时监测，发现问题及时采取技术措施，确保太湖大堤安全；

2.具管穿墙出洞准备工作必须充分，开闷板时必须速度快，穿墙洞止水必须有效可靠，并及时发挥作用；

3.顶管穿越太湖大堤时，确保顶管连续施工和适时顶进，控制出土量和顶进速度关系，不要超量出土；

4.在穿越太湖大堤时，可在工具管头部局部施加一些气压，利用局部气压平衡水压力。

6.4.4.5.3.6、顶管顶进过程中的旋转与控制措施

由于钢管顶进长度较长，工具管迎面的阻力有差异，管道内的顶进、出泥等设备左右不均匀，以及纠偏等原因会造成工具管的扭转。扭转过大易造成纠偏油缸位置变化，使纠偏难以操作，并且其他设备操作也有难度。为此，可以在管道头部配置一定数量的生铁或侧面悬挂钢筋捆，顶进时随着中继环的启用，可很快地克服扭转。

  6.4.4.5.4.钢管焊接

焊缝采用＂X＂型破口，双面焊。管节焊接前先修口、清根、管端端面的坡口角度范围为60±5°、钝边范围为1.0-2.0mm、间隙范围为2.0-4.0mm；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热缩小间隙施焊。采用与接口焊接相同的焊条；点焊时对称施焊、其厚度与第一层焊接厚度一致，不得在钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处点焊，点焊的长度为80-100mm。

焊接采用下向焊接施工工艺，焊条选用纤维素焊条AWSE6010，顶管的每条焊缝均应进行100% X射线照相检验，焊缝合格质量不低于Ⅱ级。合格后方可做内外防腐。

钢管防腐（适用于顶管段）钢管内除锈后，外壁采用 IPN8710-1G底漆刷二道，IPN8710-3H面漆刷三道，内壁采用水泥砂浆焊缝接口修补，砂浆厚度10mm±2。

6.4.4.5.5吊装法和要点

钢管吊装前应正确选用吊点，并进行吊装应力与变形验算，吊装的吊环宜焊在钢制包箍上，再用紧固件固定在管段的吊点位置上。

1、安装方法

吊装方法一般有如下几种：、设备直接吊装、独角拔杆法、人字拔杆法、斜立桅杆单侧起吊法、人字桅杆悬吊法、龙门架法等

2、吊装要点：

首先做好准备工作，检查桥管砼支墩是否达到强度要求，确定钢管安装位置和平面尺寸

本工程DN2200组装钢管最大起吊长度约36m，起吊重量约20T，可选用50T吊车单机一次旋转法吊装。吊装时吊车边回转边起吊，使吊车吊装重心旋转而直立。

1）、绑扎

吊装采用钢丝绳、卡环、吊钩将吊机与管道的吊攀连接稳当，吊攀一般根据最大起吊重量布置2-4点。

2）、吊升

采用单机吊法时，起吊过程必须缓慢，连续，吊升过程中，管道悬空后下部严禁有人，并注意安全。

3）、就位和临时固定

垂直吊法的临时固定是将管道吊装至需要就位的位置上方时，暂时用木楔子垫在支墩固定管道，使其不产生摇晃、倾覆等情况的发生。

4）、校正

平面位置校正可采用钢钎或反推校正法进行校正，钢钎校正将钢钎插入基础（支墩）杯口下部，两侧垫以旗形钢板，敲打钢钎，并移动钢板。

垂直位置校正可采用千斤顶平顶或立顶法。平顶法在支点上放置千斤顶，边施力，边调整楔子。立顶法是将千斤顶放置在基础垫木上，抬起造成倾斜的低位置，然后用楔子固定。

3.吊装注意事项

1）.应避免超载吊装，难以避免时，应采取措施，如：在起重机吊杆上拉揽风绳或在其尾部增加配重起平衡作用。吊装设备增加配重后，卸载或空载时，吊杆必须落到水平线夹角60°以内，操作时应缓慢进行。

2）.禁止起吊不在吊杆正下方的重物，放置吊杆滑轮组不与地面垂直，造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成钢丝绳拉断。并防止重物（管道等）在起吊离开地面后发生晃动，碰及人员或其他物体。

3）.应避免满负荷行驶，作短距离复核行驶时，应将吊钩置于离地面30CM左右，且要慢行。

4）.绑扎构件（管道）的吊索需经过计算，绑扎方法应正确、牢靠。所有起重工具应定期检查。

5）.地面操作人员，不得在起重机的吊杆或正在吊装的构件下停留或通过。

6）.管道安装后必须检查连接情况，确认安全可靠后，才能松钩或拆除临时固定工具。

7）.吊装设备的吊杆最高点与电线之间应保持的垂直距离如下表：

8）.吊装设备的吊杆与电线之间应保持的水平距离如下表：

6.4.4.5.5注浆

注浆减阻时，注浆压力为0.1～0.15MPa，注浆流量、压力等施工参数，按减阻及控制地面变形的反馈资料调整。

6.4.4.5.6回填与余土外运

基坑的回填按照设计要求和有关施工规范施工，余土外运至指定地块填筑。

6.4.4.5.6控制路面沉降

机头出洞前，在机头出洞口15处每隔3米，设置一个沉降观测点，通过观测沉降点的高程变化，及时调整顶进参数，进一步保证推进土压力的精度，从而有效减小土体的沉降。

6.4.4.5.6工具管进洞的技术措施

为保证工具管能够顺利进入接受井预留洞，在距离接受井15米左右时，要加强对顶进轴线的观测，及时纠正顶进轴线的偏差。

6.5 进水箱施工

本工程进水箱为圆形、混凝土结构，直径8m，湖底上部约9m，下部约5.5m，在中下部设置粗隔栅，中部设置三层环向进水口。工程施工全部采用现浇混凝土的方案进行，模板采用组合钢模板，进水口分四层浇筑成形，分别为：底板、隔栅下部墙身、隔栅至上部进水口、上部进水口至顶部。

6.5.1 土石方开挖

1、在取水头部围堰合龙并抽排干净围堰内水后，即进行取水头部的土方开挖，堰内土方用反铲斗式挖掘机开挖方法进行。

2、挖出土堰内土石方尽量堆放于围堰内侧，并随时观测围堰情况。

6.5.2 底板施工

集水坑基坑开挖处理后，进行沙石垫层铺设，即可进行底板砼施工，底板侧模采用组合钢模，部分配合木模，用钢管、方木、杉原木加固。钢筋在钢筋加工厂加工后运输至工作面绑扎、焊接，插筋、底板门槽预埋件及止水预埋件在浇筑底板砼前按设计要求进行预埋。

砼采用商品混凝土，混凝土车经施工便道运输至施工现场，插入式振捣器振捣密实。砼必须振捣密实。底板表面采用平板式振捣器振捣后，人工压实抹光，并及时覆盖洒水养护。砼浇筑过程中，应派专人值班，随时注意观察模板、底坎门槽位置以及门槽底坎插筋位置，以防止其位移。

6.5.3脚手架施工

脚手架既是操作架，又是外防护架，其实安全管理的关键项目之一，具体实施以下措施：

1、脚手架搭设及拆除前必须根据现场情况，方案要求等进行详尽的安全技术交底；

2、作业人员必须持证上岗，每天上班前要进行统一的口头安全交底，检查作业的精神状态是否良好，安全绳是否齐备、合格；

3、架子搭设必须严格按施工组织设计和施工规范的要求进行，做到每层拉结一次，并与边柱拉结牢固，剪力墙按＠20m和转角设置，搭好的架子必须经验验收合格方能使用；

4、搭设好的架子严禁随意松动或拆除任一杆件或扣件，如需拆除须项目部技术负责人同意，并由工长现场指导进行；

5、严禁支模架或抹灰架与外架相连；

6、暴雨、台风之后和重新启用或久未使用的架子使用前，须由项目技术负责人和安全员共同组织验收合格，并做好记录；

7、设专门的外架维修护小组，随时巡查，发现破损的封闭层，松动的架子要立即整改；

8、安全员根据架子存在的问题，随时发出整改通知，各工种须全力协调、支持，在规定的时间内完成并得到安全员的确认；

9、用电线路如沿外架上引，应与钢筋有隔离措施，并作明显标识，拆架前须先清除，以避免吊装或架子拆除时破坏造成安全事故；

10、台风、暴雨来临前，要认真清除外架上的材料，并对架体进行临时加固。

6.5.4钢筋工程

6.5.4.1、钢筋进场检验

1、钢筋进场除验收清单中各类钢筋数量外，还必须有出石合格证及材质证明，并按要求堆码整齐且作好钢筋标识。
    2、按规范要求对进场钢筋进行机械性能的抽样检验，对进口钢筋还需做化学成份分板报告。检验合格方可使用，不合格钢筋一律退场。

6.5.4.2、钢筋加工及运输

施工现场设有钢筋加工房，钢筋加工前认真做好钢筋翻样工作，根据施工进程按料表分区分构件进行加工，并作好半成品标记，利用塔吊将钢筋半成品吊至各绑扎现场进行绑扎。

6.5.4.3、钢筋绑架扎及连接

1、钢筋绑扎要求间距准确、绑扎牢固，避免钢筋移位，并按要求绑扎好钢筋保护层垫块，严格遵照设计及设计变更要求施工。
钢筋连接：竖向钢筋直径≥18mm采用电渣压力焊，直径<18mm采用冷搭接；水平钢筋采用闪光对焊；钢筋接头或搭接位置必须满足设计及施工规范要求。

2、本工程用钢筋在工厂集中加工成型，平板车陆上水平运输，运输方驳水上运输至工程现场，起重船装卸，人工绑扎施工。

1）在现场钢筋加工厂分不同型号加工，按技施设计所提供的钢筋图进行，钢筋表面要求洁净，先清除表面的污质及锈蚀，钢筋中心线同直线的偏差以不超过其长度的1%为限。按设计图加工后的钢筋的误差控制所规定的允许偏差范围内，如下表：

2）钢筋加工完成后，分类堆放整齐，并表明品牌、位置及数量，以避免搞乱。

3）为保证砼保护层的厚度，在钢筋与模板之间设垫C30 的砼预制小块，尺寸为50×50×35 各不同部位的保护层厚度，垫块预埋铁丝，与钢筋网扎紧，垫块梅花型布置，两排钢筋之间用短网筋支撑以保证位置精确，钢筋的交叉用铁丝绑扎。钢筋的接头要保证足够的搭接长度，为30d。接头采用闪光对头焊接。架立完毕后的钢筋网要保证不变形、稳定性好。

6.5.5模板工程