第二章 基础工程施工方案

第一节 特点与难点

1.1 特点

2，混凝土浇筑方量多。同时底板标高不同，厚度变化多。

1.2 难点

第二节 与基坑围护分项工程的配合和衔接

2.1 控制轴线及标高的交接

2.2 监测资料的移交

2.3 工作面的衔接

2.4 工程资料的移交

2.5 场地、机械的衔接

2.6 标段衔接的建议

第三节 桩基础施工方案

3.1 基础桩概况

广州新电视塔结构基础形式多样，分别采用人工挖孔桩、钻孔灌注桩等形式。

1)      主塔外筒结构（24根塔柱）基础采用Ф3800人工挖孔扩底灌注桩，桩扩大头直径5000,桩顶用环形承台梁（4500x4350）将各桩连成整体，桩身砼强度等级为C35；

2)      承台梁顶标高为-10.00m，底标高为-14.35m，相应桩顶标高为-14.35m，桩底标高分别为-29.00m（微风化），-34.00m（中风化）；

3)      主塔范围内除核芯筒周边八根柱外，其余柱采用人工挖孔扩底桩基础，以中风化岩层作为持力层.同时兼做抗浮桩；

4)      其余桩基础采用人工挖孔扩底灌注桩，以中风化岩层作为持力层，桩身直径在Ф1200～Ф2200 之间变化，桩身砼强度等级为C35；

图2.2.3.1 -10米层人工挖孔扩底灌注桩跳挖示意图

Ф1000～Ф2000 之间变化，桩顶标高-6.6m左右，非扩底灌注桩暂定桩长约为15m，扩底灌注桩暂定桩长约为17m，桩身砼强度等级为C30。

图2.2.3.2 -5米基础钻孔扩底灌注桩示意图

3.2 人工挖孔桩施工方案

1)      《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

2)      粤建管字〔2003〕49号《关于限制使用人工挖孔灌注桩的通知》

3)      广州新电视塔工程招标图纸

人工挖孔桩的设计资料

2，微风化岩层天然单轴抗压强度标准值为10N/mm2。

施工环境

地质水文情况

5）层 粉质粘土：褐红色、灰绿色，硬塑～坚硬，含粉细砂，为原岩风化残积土，仅局部地段有揭露，层面埋深：11.20～13.30m，层厚：0.50～1.90m，仅局部钻孔有揭露。

图2.2.3.3  -10米层人工挖孔扩底灌注桩跳挖示意图

图2.2.3.4  挖孔桩施工工艺流程图

a、挖掘及护壁施工

图2.2.3.5  挖孔桩护壁剖面示意图

③挖孔桩成孔的施工顺序是，每挖1m深的岩土成孔，（不利土层段或按设计图的要求）安装护壁钢筋，装一节定型组合的桩护壁模板，捣一节护壁混凝土。隔天或混凝土强度≥1.2Mpa时可拆除护壁模板，重复上述的工序至设计指定的持力层，经有关单位（设计、监理、钻探、质监站、业主及公司工程管理部）同意验收，留取岩样后按设计要求进扩底，清渣及排干积水，及时浇灌封底混凝土。

④每节护壁混凝土拆除模板后，将桩中心十字线和标高线及时引测至护壁上，作为桩下挖成孔定位的依据。

⑤每节混凝土要互相搭接不少于50mm，不利土层地段还须预留拉结构造钢筋。

⑥为保证桩的垂直度，每一节成孔安装模板前，均要用中心定位法，校核桩身模板的位置准确，方能浇灌护壁混凝土。

⑦挖桩的岩土通过铰车人力（卷扬机吊桶）提运至地面，用斗车运到（空地处）集中，余土用汽车外运。

⑧护壁砼采用现场机械拌和（商品混凝土），用斗车、吊桶运至浇筑地点。浇筑时应分层用竹或钢筋插实，并用锤子敲击模板配合振捣，以保证砼密实不蜂窝。

③钢筋笼制作经自检符合设计要求后，请甲方监理办理隐蔽验收记录。

④钢筋笼可借助吊机吊进桩孔内。吊装前先在钢筋笼外侧绑上保护层垫块，垂直吊进桩孔内用双木枋卡在桩孔口，校核标高符合图纸的规定，注意钢筋笼伸入承台的长度。

c、桩芯混凝土浇筑和养护

③混凝土浇灌前，桩孔内应清理干净，排干积水，并先灌入100mm以上的同桩芯混凝土配合比的水泥砂浆。

④采用泵送（车子接送）混凝土，在浇筑砼的桩孔口，设下料的漏斗和串桶，要求串桶底离浇筑面不大于2m，随浇筑高度而减少串桶的长度。

⑤采用高频振动棒分层浇筑，每米内必须振捣一次，振动棒要落点均匀，控制振动棒插入深度，不要漏振，也不能过振而造成骨料下沉。

⑥桩孔内浇筑砼，当光照度不足时，应用低压照明灯配合振捣。

⑦在浇灌混凝土时，要控制桩顶标高。如浮浆过多，可把桩顶混凝土捣高一些，然后把浮浆部分清除，把桩顶与承台接口处做成粗糙结合面。

⑧桩内砼浇筑完毕 ，桩孔内蓄水养护。

⑨每条桩留一组砼标准养护试件（150mm立方体三件），还需留取现场同条件养护试件，标准养护试件二十八天试压检查，同条件养护试件龄期可根据试验结果和监理（质监站）意见决定。

⑩当桩孔内积水超过100mm高而无法排清时，或桩孔达到1m3／h以上的涌水量时，桩芯必须采用水下混凝土浇筑。

①施工前做好对工人的技术交底，防止质量通病。

②桩孔定位要注意复测工作，要仔细核对轴线与桩中的关系。

③每挖1m深，必须从孔口中线吊线进行护壁模板的定位。每3节高，必须由施工员主持复测。

④项目技术部门须将桩柱状图上墙，每天记录进深和土、岩层的实际情况。

⑤设计确认终孔的岩样，应每桩留取装袋待查。

⑥扩孔验收办理隐蔽签证后，尽快用砼封底，防止岩面软化。封底后尽快吊入钢筋笼，浇筑桩芯砼。

⑦桩封底前，应清除桩内余土，排除积水，并预留清扫凹坑。

⑧捣桩芯前，应排除桩孔内积水。桩芯浇捣应连续灌筑到顶合乎标高处。如浇筑过程因意外情况必须留设施工缝时，可在桩内@500预插Ф12拉结筋，上下分别锚入420mm，并在施工缝处预留清扫凹坑。以后继续浇筑时，清扫洗刷施工缝表面，并先灌入50～100mm厚同配比的水泥砂浆。

1）        由于本工程的人工挖孔桩在基坑下挖桩作业，基坑周边设置安全护栏和安全网围蔽，并搭设符合要求的人行梯。

2）        桩口周应设有１ｍ高的护栏，周边挂符合使用要求的安全网。

3）        停止挖桩的孔口必须全封蔽，且能安全承受200ｋｇ的重力，或有1.2ｍ高全围蔽的护栏。

4）        挖桩操作的桩孔，必须有钢爬梯挂至工作面，人员上落桩孔，不得用吊桶或直接在护壁支撑上落；不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下；上、下孔洞必须有可靠的联络设备和明确的联络信号。

图2.2.3.6  挖孔桩安全防护示意图

5）        支承绞车的桥枋应细心检查，应有足够支承强度和刚度。

6）        下井作业精神要集中，严禁酒后作业。

7）        挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8m左右（超过人高）时推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块和工具掉入孔内伤人。最上一节混凝土护壁再井口处高出地面25cm（厚度与护壁相同），以防止地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔井口边1m范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m以外。

8）        进入施工现场须正确戴上安全帽，将帽带扣好，佩戴安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。

9）        当桩孔挖深超过5m以上时，离桩底2m处必须设置半圆钢网挡板，提土上落时，井下人员应站在挡板下方。

10）    每天上岗时，孔口操作人员应检查绞车、缆绳、吊桶，发现有安全隐患的，须更时更换。

11）    孔内上下传递材料、工具，严禁抛掷。当吊送大物件、石块时，桩孔内人员应先行返上地面。

12）    进场的砼拌和机应作全面检修合格，并由持证机驾工按规程操作。当砼料斗提升时，料斗下不得站人，需要清理场地时，料斗必须挂上保险钩。

13）    挖桩的绞车须有防滑落装置，吊桶应绑扎牢固。

14）    钢筋笼吊装应由有经验的持证吊装人员指挥和工作。

15）    现场临电应符合JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定，井孔内一律采用12v安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24v低压照明，并使用防水、防爆灯具。线路采用三相五线制，挖桩场内电线（缆）架空离地面≥2.5m。

16）    电掣箱采用铁壳开关箱，离地1.3m高，有防雨遮盖，铁壳应保护接零，重复接地。

17）    移动式开关箱应离0.6m以上，每台用电设备应符合一机一闸一漏电开关制，漏电开关的漏电动作电流≤30mA，额定漏电动作时间应≤0.1S。

18）    夜间一般禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。

19）    桩孔抽水，人员必须返回地面，严禁桩孔内边抽水边挖土。               

20）    抽水用的潜水泵，每天均应逐个进行绝缘测试记录，不符合要求的不准使用。

21）    每个漏电开关也进行编号，每天作灵敏度检查记录，失效的及时修理更换。

22）    潜水泵在桩孔内吊入或提升时，严禁以电缆拉吊传递，防止电缆磨损。

23）    现场用电应由持上岗证的专职电工操作和管理。

24）    挖桩应配备气体检测仪。每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管），发现有害气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准，并采用足够的安全卫生防范措施，如设置专门设备向孔内通风换气（通风量不少于25L/S）等措施，以防止急性中毒事故的发生。人工挖孔作业一旦发生人员中毒、窒息等事故，必须在现场按应急措施规范要求实施抢救，根据情况及时送医院进一步抢救治疗，并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门，以便采取相应措施。。

25）    对工人进行救助知识的教育，场内应备有防毒面罩、安全带，安全绳等以防意外抢救时用。

26）    当孔深超10m；或桩径在0.8m内，孔深超6m；或桩径在1m内，孔深超8m时，应对桩孔内送气换气，风量不少于25L/S。

27）    桩下作业，桩口人员，不得离开，并密切注视桩下动态，做好安全监控。

28）    当桩孔净距不足4.5m，应进行分批跳挖。待第一批桩芯混凝土浇灌完毕后，才能开挖第二批桩。

29）    当采用井内微差控制爆破技术时，必须执行专项方案，方案必须通过公安局有关部门审批后才能执行。对有关作业人员、场内外人员、设备设施的保护，以及易燃易爆物的监管必须严格按方案遵守执行。

30）    扩底桩孔应做到：（1）当孔底扩头可能会引起孔壁失稳时，必须采取相应的措施，经企业技术负责人审批签字后方可施工；（2）已扩底的桩孔，要及时浇灌桩身砼或封底，不能尽快浇灌砼的桩应暂时不扩底，以防扩大头塌方。

31）    施工时发现文物、古化石、爆炸物、电缆等应暂停施工，保护好现场，并及时报告有关部门，按规定处理后，方可继续施工

32）    当相距10m以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时，要考虑对正在挖孔桩的危险影响，一般应暂停施工，人不准下孔。随时加强对土壁涌水情况的观察，发现异常情况应及时采取处理措施。采用潜水泵抽水时，基本上抽干孔中积水后，作业人员才能下至孔中进行挖土。地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用1～2台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔洞使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有防坠落装置，。

33）    孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不宜超过2小时，以防止疲劳引发安全事故。

3.3 钻孔灌注桩施工方案

A)     水泥进场时应有出厂合格证明书，根据进场水泥品种、批号进行抽样检验，合格后才能使用。水泥如存放时间超过三个月，应重新检验确认符合要求后才能使用。

B)     采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂或海砂，其含泥量不大于3%。

C)     采用坚硬的碎石或卵石，最大粒径不宜大于40mm，且不宜大于钢筋最小净距的1/3。其针片状颗粒不应超过25%，含泥量不大于2%。

D)     钢筋进场时应有出厂质量合格证明书，应检查其品种规格是否符合要求及有无损伤、锈蚀、油污。并应按规定抽样，进行抗拉、抗弯、焊接试验，经试验合格后方能使用。钢筋笼的直径应符合设计要求。

E)      施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电线、给排水管道、旧基础等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。

F)      施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。要修建排水设施，采取有效的措施。确保钻桩废液经沉淀后才排入市政管网

G)     应具备施工区域内的工程地质资料，经会审确定的施工图纸，施工组织设计（或方案），各种原材料等的出厂合格证及其抽检试验报告，混凝土配合比设计报告，及其有关资料。

H)     布设钻孔桩桩位和高程测量控制点，经复核无误后为桩位放样之控制点，并采取措施保护。

I)        设置泥浆池。

，法兰盘、插齿及六方插头3种，配GPS-15型钻机；Ф219 mm，六方插头，配SG-18、GPF-20型钻机。

单腰带硬质合金钻头； PZ型组合式牙轮钻头和MRR-800/1300、MRR-900/1800、MRR-1000/2400、MRR-1500/2400、MRR-1700/2400型扩底钻头。

图2.2.3.1  非扩底钻孔灌筑桩的施工工艺流程图

扩底钻孔灌筑桩的施工工艺流程见下图：

图2.2.3.2  扩底钻孔灌筑桩的施工工艺流程图

²   成孔施工方法

²   质量要求

　　扩底钻进采取低转速，切削具的线速度按1.5 m/s掌握。
　　扩底钻头严禁反转施工。
　　开始扩底时，不得随意加压，当运转平稳后，依据钻机的能力和孔内的情况，适当调整压力。
　　正常扩底时，无异常情况，不得无故提动钻具。
　　在裂隙发育、不均质的岩石中扩底时，给压或增大压力要在运转平稳后阶段性进行，以防憋车，造成事故。
　　扩底到位后，应轻缓地提动钻具，在径向力和轴向力的双重作用下，收拢钻头，提出孔外。如出现提钻受阻现象，不可强提、猛拉。应上下窜动钻具，并在钻头脱离孔底的情况下，轻轻旋转，钻头便可收拢。
　　扩底钻头提出孔外后，应及时冲洗干净，便于发现问题，及时修复，以备下次使用。

²   施工方法

²   质量要求

²   施工方法

²   质量要求

²   导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密试验，试验时的水压大于井口内水深至1.5倍的压力，当导管通过水密试验认为接头密贴，不漏水，导管应位于井口中央，并在灌筑前进行升降试验。

²   导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣漂流。

²   复核孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌筑要求。满足要求后，现场监理工程师签证后，方可灌筑砼。

²   本工程采用预拌砼，砼的强度等级尚未明确。

²   砼施工时，先由实验室作好理论配比，在灌筑水下砼时做施工配合比的调整，每立方m混凝土的水泥用量不小于360kg，在灌筑过程中如遇下雨也要及时做施工配合比的调整。检查砼坍落度在18～22cm范围内为宜，在确定砼可以使用后，在导管上端连接漏斗，在临近泥浆面位置设置隔水栓。当漏斗箱内储足了首批灌筑的砼数量时剪断吊住混凝土预制的隔水栓的铁丝，使砼突然落下，待漏斗内砼徐徐下落快完毕前即放吊斗内砼接上，以加大第一次进入孔内砼数量，确保了导管有足够的埋置深度，迅速落至孔底并把导管裹住，此时脱水下砼开盘成功。

²   在灌筑过程中，灌筑应连续进行，并边灌筑边缓慢提升导管，其提升速度要比砼上升速度慢。使砼经常处于流动状态，导管底埋置于混凝土内的深度以2～4m为宜，当导管中混凝土落不下去时，可将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于1m。提升导管时              先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌筑砼。提升导管要保持导管垂直及居中，不使倾侧和牵动钢筋骨架。

²   井孔内砼面探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌筑到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌筑至规定标高一次提升导管，拔管采用慢提及反插。提升导管时特别要测量计算准确导管的埋深，千万不能将导管提出砼面而造成灌筑中断。当桩径大于1m时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最深值，水下混凝土灌筑的速度不得小于2m/h。

²   灌筑过程中有短时间停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。

²   在灌筑过程中，将井孔内溢出的泥浆引流至沉淀池再流入过滤池以便下一根桩施钻时重复使用。如不适用也要流入适当地点处理，沉淀外运防止污染环境及路面。

32台。

1）质量保证措施

序号	类别	产生原因	预防和处理措施
1	坍孔	1、泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮； 2、护筒埋置太浅，下端孔口漏水； 3、由于掏渣后未即时补充水或泥浆、钻孔通过砂砾等强度透水层，孔内水流失造成孔内水头不够； 4、松散砂层中进尺太快。	1、在松散砂层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用。 2、发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻。 3、发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填至塌孔处以上1~2m，待沉积物密实后再钻。
2	钻孔倾斜	1、钻孔中遇有较大孤石； 2、在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均； 3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方； 4、钻机底座不水平，钻杆弯曲。	1、遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低速钻进，控制进尺。 2、经常检查钻机底座水平、钻杆接头，并及时调正。 3、可往复扫孔修正，无效时孔内回填粘土或风化岩至偏孔处上部0.5m处重新钻进。
3	扩孔	孔壁坍塌	局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。
4	缩孔	钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀	及时焊补钻锥，上下反复扫孔以扩大孔径。
5	掉钻落物	卡钻时强扭； 2、钻杆疲劳断裂； 3、操作不当。	1、开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或其它方法； 2、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置； 3、采用打捞钩，打捞叉吊出。
6	卡钻	形成了梅花孔 2、钻头磨损未及时焊补 3、遇孔内掉入物体卡住钻头	1、经常检查转向装置防止失灵； 2、经常测定泥浆比重，防止泥浆太稠增大阻力； 3、采用较大冲程、低速度，使钻锥有足够时间变换位置； 4、用冲吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后取出。
7	扩底钻头销轴脱落	1、磨损严重 2、焊缝断裂	1、预防：下入孔内前，仔细检查，严重磨损即更换；增设焊接防脱落的构件。 2、处理：磁力打捞器，抓斗。

第四节 基础底板施工方案

4.1 基础底板的特点和应关注的重点

800mm、750mm、650mm；C区域-10.0m标高基础底板厚度为1500mm，-18.0m标高混凝土核芯筒底板厚度为2000mm；C区外框筒环梁厚度为4350mm；B区域-5.00m标高基础底板厚度为400mm。

m3；B1区：3560m3；B2区：3080m3；C区：8700m3。

轴)及其所围范围结构(筏板)为C40，其他部位混凝土强度标号为C35；地下室抗渗等级为S8 ,底板外露顶板均须采用防水混凝土，其中掺加一定比例的防水添加剂。此外，防水添加剂应具有补偿砼收缩的功效，以减少砼的收缩裂缝，防水添加剂可与膨胀剂结合使用。受力筋迎水面保护层厚度为50mm。

4.2 底板施工段划分及施工流程安排

图2.2.4.1 底板施工段划分图

图2.2.4.2 A区底板分块浇捣示意图

区主塔核芯筒箱基大底板施工

图2.2.4.3  C区核芯筒箱基大底板施工

区底板施工

图2.2.4.4  A区底板施工

浇注C区钢外框筒底部环梁-14.105m标高以下柱脚锚筋段混凝土

图2.2.4.5  柱脚锚筋段混凝土浇捣

待外框钢柱脚吊装完成后，进行C区底板混凝土浇注施工，为减少混凝土收缩影响，分成六块，采用跳仓法施工（包括外框筒环梁余下部分）。通过计算，采用跳仓法施工，有效的控制了收缩和徐变变形。

徐变变形                              收缩变形

图2.2.4.6  跳仓法施工

区底板混凝土浇注施工

图2.2.4.7  B1区施工

区底板混凝土浇注施工

图2.2.4.8 B2区施工

4.3 各分区底板施工

1)      深坑砼浇捣

2)      砼保温、测温方案

3)      基础底板施工流程如下

图2.2.4.9  基础底板施工流程图

800mm、750mm、650mm，面积约8200m2；C区域-10.0m标高基础底板厚度分别为1500mm，面积约4200m2；B区域-5.00m标高基础底板厚度为400mm，面积约16800m2。

1)      施工流程

图2.2.4.10  大底板施工流程图

4.3.3外框筒基础大型环梁施工

图2.2.4.11  凿除表面浮浆层

2）安装锚筋定位支架

图2.2.4.12  安装锚筋定位支架

图2.2.4.13  安装锚栓预埋件

4）浇注柱脚锚筋砼至-14.105m标高

图2.2.4.14   浇筑柱脚锚筋混凝土

安装柱脚定位板，板底二次注浆

图2.2.4.15  安装柱脚定位板，底板二次注浆

图2.2.4.16  安装柱脚

图2.2.4.17  混凝土浇筑

图2.2.4.18混凝土浇筑（-10.000m）

4.4 底板钢筋工程

顶板(或层间板)底以下0.5m或梁底标高处, 此外不得再设其他施工缝。前后施工搭接部位的端部受力钢筋要预埋加工好机械连接接头(直螺纹)的螺纹。

Æ12@100的抗裂钢筋，两头满足搭接长度。

图2.2.4.19 钢筋支架典型剖面

4.5 底板模板工程

Æ48钢管围檩，由于电梯井深坑先施工，故在深坑内布置地锚作为电梯井坑模的支撑点。

图2.2.4.20电梯井模板图

4.6 基础底板施工混凝土工程方案

轴)及其所围范围结构(筏板)的标号为C40，其中核芯筒区域为460m3，外框筒环梁区域为3900m3，C区其他区域为4600m3。A区为2940 m3， B区共约6600 m3，混凝土强度标号皆为C35。

底板外露顶板均须采用防水混凝土，其中掺加一定比例的防水添加剂。此外，防水添加剂应具有补偿砼收缩的功效，以减少砼的收缩裂缝，防水添加剂可与膨胀剂结合使用。

内，并且采用较低的水灰比，减少混凝土自身收缩引起的当量温差，以此来控制混凝土裂缝的产生。我们对混凝土质量控制指标提出如下要求：

1）      采用水化热低的矿渣水泥；

2）      掺入适量的1级粉煤灰和矿渣，以减少水泥用量，外掺料与水泥水化物起二次水化反应，削减水泥水化热峰值；

3）      混凝土在满足泵送要求的坍落度的前提下，最大限度控制水灰比；

4）      掺高效外加剂。

混凝土的初步配合比如下：

1）      混凝土的供应拟定采用商品混凝土，在广州市择优选择商品混凝土供应商，原则上选择一家规模大、质量信誉高供应商供应混凝土，选择混凝土的生产厂家时，则要求不同的供应商针对本工程的情况进行混凝土的试配，择优选择。

2）      在工地现场设置实验室，负责对混凝土施工进行有关的试验，以保证混凝土的质量。

3）      了解混凝土的运输路线，在同有关部门协调后，制定相应的措施，确保混凝土施工时，混凝土运输路线的畅通。

4）      了解广州市夜间施工的有关规定，规划好混凝土施工的时间，采取相应的措施以保证混凝土施工的正常进行。

5）      熟悉图纸，编制基础混凝土施工组织设计，并要对施工队伍进行详细交底。

6）      配合比由设计配比试配确定。

7）      各种材料供应应满足连续浇灌的需要，所需机具如混凝土泵、振动器、运输工具、串筒等配套齐全。

8）      劳动力安排要满足连续施工作业。

9）      模板、钢筋、支架、预埋件和预埋管道等按设计要求安装完毕，并经隐蔽验收检查。

10）  配备发电设备，防止施工时水、电中断，夜间施工需有足够照明。

11）  掌握天气预报信息，避开雨天浇筑混凝土，准备好防雨设施。

4.7 底板大体积砼施工

综合法进行混凝土裂缝的控制，遵循先放后抗的原则，在底板浇捣时从混凝土配合比设计、水化热的有限元的分析、浇捣工艺、施工组织、信息化施工及养护等方面进行全过程控制。

0C。

1)        底板大体积混凝土，在征得设计同意后可考虑充分利用混凝土的中后期强度，有效地降低水泥用量，从而控制大体积混凝土的温升。

2)        及时向搅拌站反馈现场混凝土实际坍落度、可泵性、和易性等质量信息，以有利于控制搅拌站出料质量。

3)        混凝土搅拌车进场，要严格把好混凝土品质关，检查搅拌车运输时间、砼坍落度、可泵性是否达到规定要求。对不合格者坚决予以退车，严禁不合格混凝土进入泵车输送。

4)        为了尽量降低砼的最高温升，在泵车水平输送管的整个长度范围内覆盖草袋，以减少砼泵送过程中吸收太阳的辐射热。

5)        加强测温和温度监测与管理，实行电脑信息化控制，确保混凝土内外温差控制在25℃以内。

6)        混凝土养护主要是保温保湿养护，保温养护能减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土表面的温差，防止产生表面裂缝，保温养护还能控制砼内外温差过高，防止产生贯穿裂缝。保湿养护能防止混凝土表面脱水而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。

7)        混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，每皮厚度为50 cm左右，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝。

8)        每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，齐头并进。

9)        每台泵车供应的混凝土浇筑范围内应布置4～6台振动机进行振捣，每台泵车浇捣速度平均每小时不少于30m3，要求不出现夹心层及冷施工缝，并应特别重视每个浇筑带坡顶和坡脚两道振动器振动，确保上、下部钢筋密集部位混凝土振实。

10)   混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用煤撬拍板压实，长刮尺刮平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。

11)   混凝土浇捣前及浇捣时，应将基坑表面积水通过设置在垫层内的临时集水井、潜水泵向基坑外抽出。

0C以内，根据混凝土的浇捣方向和底板厚度来考虑测温点的布置。

1)      自混凝土入模至浇捣完毕的前3天期间内每1小时测温1次；第4-6天，每2小时测温1次；以后每4小时测温1次。一般10-14天后可停止测温，或温度梯度<200C时，可停止测温。每测温一次，应记录、计算每个测温点的升降值及温差值。

2)      当混凝土中心温度差超过220C时，必须向现场施工管理人员报警。当超过25度时，现场施工方必须采取有效技术措施。当温度梯度小于200C通知施工现场可消除混凝土表面保温材料。

3)      采用国内先进的智能温度巡检系统XX-16型多点测温仪，WZC-0l0铜热电阻作为测温探头测温，配以导线。铜热电阻与导线必须焊接可靠，然后用环氧树脂封闭，并进行老化处理，确保不渗水。

在基坑外距测温区较近处搭设3.5m×3m简易控制室。以防雨、防风、防盗。

测温控制室内配置电箱220V一个。

测温探头按布置要求埋入，将导线引至测温控制室并与测温仪连接，校验正确。

浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作好记录。

浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作好记录。

对浇注人员提出保护测温探头与导线的注意事项。

自混凝土入模至浇捣完毕的三天期间内每隔一小时测温一次第四到六天，每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次。一般十～十四天后可停止测温，或温度梯度＜200C时，可停止测温。

每测温一次，应记录、计算每个测温点的升降值及温差值。

当混凝土中心温度差超过22度时，必须向现场施工管理人员报警。当超过25℃时，现场施工方必须采取有效技术措施。

测温人员应坚守岗位，认真操作，加强责任心，并仔细作好记录。

非测温人员不得随意进入测温控制室。

保温覆盖物：特选保温覆盖物如下：

普通塑料簿膜：宽幅，厚度0.4mm一层。

草包：草包二层。

覆盖时间：

塑料簿膜覆盖应及时，在砼浇捣过程中逐步覆盖先浇捣完部分，平整后即先铺设。

铺完塑料簿后铺设草包：需覆盖一层，另一层备用。

覆盖及掀草包方式：

测温结束后应及时整理原始记录。

出具二份测温报告（包括温度变化曲线）。

4.8 地下结构混凝土防渗漏技术综述

为了减少混凝土的干缩裂缝，我们采取以下的措施：

为保证混凝土工程质量，防止混凝土的开裂，提高混凝土的耐久年限，采用外加剂来改善混凝土的性能也是十分必要的。例如使用减水防裂剂，其主要作用为：

4.9 底板后浇带处理

后浇带节点处理示意图

第五节 基坑支撑梁切割施工方案

5.1 现场情况

根据+0.00标高以下施工工艺流程，地下一二层楼面施工完毕后需要割除对应标高处的基坑混凝土支撑。与此同时兼顾减小施工对周围环境的影响及业主的要求，基坑混凝土支撑拆除我们将采用切割的方式进行施工。本着合理、安全、经济、实用、可行的原则，运用国际先进的切割方法，即钢筋混凝土钻石钢线绳切割机、钢筋混凝土钻孔机对基础支撑梁进行切割拆除。

现场支撑情况

5.2 施工工艺选择

广州新电视塔基坑支撑采用切割拆除施工工艺，其与传统工艺相比较具备较多优点：

1）能够保证安全作业和文明施工，不会因为混凝土块坠落伤人、安全防护的范围也将大大减小。易于管理，施工区内不会产生不符合文明工地要求的事项。

2）钢筋混凝土成块切割，减少大量的高空作业的工程量，给拆除工程的安全施工提供了可靠的保证。

3）施工速度非常快，可达传统工艺的数倍以上。

4）建筑垃圾成大块状，即容易运输，又易堆放处理。

5）噪音污染小，无灰尘污染。

6）科学的切割工艺，可以有效地保护原有结构不被破坏。

5.3 采用设备

1）钢筋砼钻石钢线切割机

具有体积轻巧，拆装就位快，切割能力强，不受体积限制，效率高，采用水冷却降温，无施工粉尘，切口平直等特点。通过对滑轮组的调节组合，可任意调节钻石线的长度和切割方向。适用于切割不规则钢筋砼块体以及大直径、大体积砼结构，对于受空间限制无法使用碟式切割机的部位，该机都能胜任。设备转速：3000转/分，电压：380V，功率：25～37匹。本工程中的支撑梁及大体积混凝土部位便是由钻石钢线绳切割机进行切割。

2）液压式岩石和混凝土分裂机

常规的机械方法通过外力作用来破坏材料的结构，但是岩石和混凝土的抗压强度很高，能够承受来自外部的巨大压力。相比之下，它的抗拉强度却很低，岩石和混凝土分裂机就是在这个原理的基础上研制而成的，它的工作原理是可靠而有效的楔块原理。

首先要钻一个特定直径和深度的孔，将分裂机的楔块组部分插入钻孔中，中间楔块在液压力的推动下向前移动并将两个反间楔块撑开，最大413t的分裂力将岩石和混凝土的结构从内部进行破坏，几秒钟内就会产生裂缝，钢筋混凝土中较细的钢筋被拉断。

本项目的腰梁使用此设备施工。

5.4 施工工艺

5.4.1施工准备工作

1）测量放线

按照设计图纸将需要切割的梁切割线部分用明确地标记标示出来。标出工艺孔、吊装孔的位置。

2）供电措施

施工用电为220V、380V，钻孔机用电220V，每台3.8KW，液压机（钢线绳等切割主机）380V，每台29KW。

3）供水措施

用机械切割钢筋砼均须水冷却。一台液压切割机所须水量为4分笼头常开水量，总供水量依据施工机械多少而定。

4）排水措施

排水系统的布设，应根据现场的具体情况布置好污水处理，不得随意排放冷却污水。

因为机械切割，切割后有大量废水，故在切割范围下层，沿设挡水圈，并安排专人负责引水至排水口，排至最底处之后再将水排出，禁止泥浆流入下水道，每天上班前应由专人负责清理泥浆池内泥浆，确保沉淀后清水流出。根据现场情况，保持场地清洁卫生，在地下室设多个集水坑，用污水泵将污水排入水槽，由水槽统一流向集水井，在集水井处设沉淀池，通过沉淀后再排入下水道。

5）混凝土外运

机械切割后砼段应及时安排运出，不得在现场位置大量堆放，以免影响其他结构安全。

机械切割支撑梁时，因工期紧，故梁分段数较多，吊装及运输工作量巨大，吊车及平板车运输路线选择，首先利用场内吊车，将切割后砼块，吊至现场临时堆放，接着由专门的吊机吊入平板车，运出场外，切割砼段控制在20t以内，且梁部位需控制长宽高，以方便能装运到车内。

吊装切割后梁时，先将次梁吊除，再切割主梁、吊运梁，因吊运速度慢，故需在吊运过程中注意安全，不得集中堆放，以免损伤底板结构，再由底层装车外运出工地。

5.4.2支架施工方法

在切割施工前，要在需切割梁下部用钢支撑固定梁，以防在切割后混凝土梁坠落，损伤其他结构。支撑数量按梁大小来考虑。

5.4.3砼机械切割施工方案

由于本工程特殊性，根据工程特点和业主要求，本着安全、节约的原则，拟采用下列方法拆除：

根据现场的情况需分二次施工，每次施工时间为5 天，需要连续不间断施工，每道支撑拆除为一施工段，分二次进场施工，机械设备同样分二次进场施工。

砼切割施工流程为：第二道支撑→第一道支撑。

拟分上下2个区域4个班组同时施工，在下面施工时，由于有些梁距基坑较远，吊车不能一次就位，需在大底板布置2台卷扬机和数台平板滑车，作为临时吊装和二次驳运用，利用现有配备的2台300T汽车吊，吊运周边和下面切割后混凝土块，将混凝土块吊至运输车辆运到外面租借堆场，再用机械进行破碎。

每区的工作顺序，先将腰梁与支撑连接处割开，再拆除腰梁，先次撑后主撑，先斜撑后直撑，切割顺序为先次梁CL3、CL4再CL2，最后切割CL1梁，切割后单块吊重按＜20T，长度以小于10m为宜，切割均按金刚链式切割，切割后用300T吊机在现场吊运出去，再安排车辆外运场外。腰梁分小于10米一段施工，在腰梁与连续墙之间钻孔，间距小于500mm，便于混凝土分裂机，将混凝土腰梁与连续墙分离。

支撑拆除时按支撑梁自然分段，单块控制重量小于20t，长度小于10m，以方便外运，对于距离较远，可安排2台50t汽车吊机在基坑上部周边进行吊装。

切割后混凝土段应及时外运，做到当天的切割梁段当天运完，保证场容场貌整洁，在现场切割时会有一定量的泥浆产生，在切割同时就安排专人进行清理回收，通过用污水泵抽到指定位置，再用车辆运出工地。

在现场切割时，安排人员机具有噪声大的尽量安排在白天进行施工，晚间施工时宜使用进口线切割机，控制噪声，以免影响周边市民休息，夜间施工安排专人协调相关事宜，发现问题及时进行处理。

第一道支撑拆除同第二道支撑做法

切割时应有专人负责协调工作，同时划分工作区域，无关人员不得入内，确保施工安全。

图2.2.5.3第一道基坑支撑切割平面布置图

图2.2.5.4第二道基坑支撑切割平面布置图

表2.2.5.1 施工进度计划表

注：1、实际施工总工期为10天，分二次施工。

    2、在进场时，先将支撑梁下部支撑搭设完成

5.5 机械设备及劳动力配备

5.5.1机械设备表

5.5.2劳动力配备

由于施工工期紧，机械拆除施工拟安排机械切割班二个独立班组进场施工,施工人员约50人。

第六节 永久结构换撑安全性分析

6.1 地下结构施工概况

在A区地下结构施工过程中，由于钢结构需要300t的履带吊吊装，而履带吊一定要进入到A区和C区交界处才能达到要求的吊装半径，因此需要将A区的地下结构先行施工，方可进行C区非核芯筒部分结构施工。

这样的工序要求A区的永久结构置换现有的两道环形支撑，为了确保施工过程的安全性，本节对基坑和结构在置换施工过程中的安全性进行了分析。

6.2 基坑施工过程分析

6.2.1 基本情况

这里列出最不利剖面1-1剖面的结果。

基坑开挖深度为9.82m，采用厚度为800mm的地下连续墙围护结构，墙长度为15.42m，墙顶标高为7.22m。计算时考虑地面超载50kPa。

    共设2道支撑，见下表。

6.2.2 地质条件

场地地质条件和计算参数见下表。地下水位标高为5.72m。

6.2.3工况

工况简图如下：

6.2.4 计算

    抗管涌验算:

    按砂土，安全系数K=1.643

    按粘土，安全系数K=2.863

6.3 有限元分析及结论

6.3.1 计算模型概况

根据结构图纸，建立A区有限元计算模型，模型中主要采用梁单元和板单元类型，计算荷载采用上述计算值。本次计算分析工程主要由大型通用有限元计算软件MIDAS/GEN完成，详细模型如下图：

计算整体计算有限元模型

计算整体计算有限元模型（剖面）

6.3.2计算结果及建议

根据上述条件，计算结果如下：

轴力等值线图（单位：KN）

弯矩等值线图（单位：KN.M）

根据上述计算结果可知：

用A区永久地下室混凝土结构替代基坑维护支撑系统，整体满足设计要求，即保证基坑的安全同时又不会对主体结构产生破坏；

替换施工时，必须逐层有步骤替换，编制合理的施工工艺；根据实际情况，做好基坑变形和构件应力观测工作；

替换基坑支撑系统后，尽量避免基坑周围超载，以免出现土压力增大情况，保证结构的安全。