第六章  主要施工方案

第一节  土建专业

1.1  土方开挖及深基坑施工方案

1.1.1  工程特点

1.1.1.1  基坑底面积大，土方工程量大；地下构筑物复杂，技术难度高；基础工作量大。这势必造成基坑长时间暴露，对边坡稳定都不利。

1.1.1.2  主厂房范围内桩密度高，桩直径大，沉桩引起的高超孔隙水压力对软土地基中工程桩因开挖造成的偏位的防治很不利。另外，基础埋深不同相差较大，如果处理不慎有可能造成桩位偏移和倾斜。

1.1.1.3  根据总进度计划安排，主厂房基础施工阶段为冬春季节，天气的影响大，加上地质条件差，地下水位高，施工周期长，这些因素对土方工程施工及基坑边坡的稳定是极为不利的。

1.1.2  施工流程

测量定位→降水→基坑开挖边坡放线→锅炉基础及周围附设基础基坑开挖→除氧煤仓间基坑开挖→汽机设备基础及柱基坑开挖→基础桩基桩头处理→桩基试验、基坑验槽

1.1.3  主要施工方法及措施

1.1.3.1  由于整个基坑周边地势较开阔，仅主厂房固定端与一期工程主厂房扩建端距离约30多米，距离厂区道路中心为19米，故整个基坑土方开挖采取大放坡的开挖方式，主厂房固定端采用12米长拉森钢板桩支护。

1.1.3.2 采用四台“小松”PC-220和两台WY-100挖土机，按先挖锅炉基础后挖除氧煤仓间基础、集控楼基础再挖汽机房基础的施工顺序进行开挖，机械开挖时预留200mm厚的土层由人工进行开挖至设计标高。弃土用自卸车运至弃土堆场。

1.1.3.3  基坑边坡按1：2坡度系数，由于基坑暴露时间较长，为减少坡面冲刷，在挖土期间，及时收听天气预报，若遇雨天，在坡面上覆盖彩条布。

1.1.3.4  主厂房基础分层开挖，其主要作用是：防止一次开挖深度过大，开挖过程中形成的临时边坡太陡，卸载过速，从而引起土体失稳塌陷、滑移、基坑涌土、而引起桩身倾斜等严重后果。

1.1.3.5  为减少软土地基中深基坑开挖、回填、深基础施工对其邻近基础的影响，主厂房临近A排的其它建（构）筑物基础施工安排在A排外侧循环水管和循环水排水管回填以后。上述方法是在目前条件下最大限度地减小深基坑施工引起周边浅基坑地层位移，造成基础偏位的方法。

1.1.4  排水措施

1.1.4.1  基坑排水：沿基坑底四周做砖砌明排水沟、设集水井，按照多年24小时的最大降雨量(特大暴雨)，为保证基坑内不积水，在基坑的集水坑内设置QS系列潜水泵。

1.1.4.2  另外为防止大量地表积水涌入主厂房基坑和循环水进排水管沟基坑； 锅炉基础基坑积水涌入汽机房、除氧煤仓间深基坑, 在主厂房基坑和循环水进排水管沟基坑上口外侧四周、锅炉基础基坑的外侧做截水明沟，地面截水明沟接通全厂临时排水系统。

1.1.4.3  在开挖及基础施工阶段，安排专人24小时值班抽排基坑内积水，以防基坑大量积水影响施工。

1.2  主厂房基础施工

1.2.1  施工流程

测量定位→混凝土垫层施工→基础位置放线→钢筋绑扎→模板支设→混凝土浇注→基础养护测温→模板拆除→基础检查验收→土方回填

1.2.2  主要施工方法

1.2.2.1  模板工程

主厂房基础模板采用双面涂塑胶合板，木枋为背枋、钢管加固；为防止模板拼缝漏浆，用海绵条堵缝，并用胶带纸粘贴牢固。

对于基础为大体积混凝土，泵送混凝土泌水多，需在模板上开设排水孔，必要时使用抽水泵排除泌水。

1.2.2.2  钢筋工程

基础钢筋要严格保证绑扎质量，钢筋间距用卡尺检查，竖向钢筋的垂直度挂垂球检查，水平钢筋的平直采取拉线检查的方式。

由于基础体积大，钢筋大，为保证上下层钢筋水平位置准确，本工程采用角钢焊制成固定支架，支承上层钢筋的重量。

1.2.2.3  混凝土工程

本工程混凝土全部采用商品混凝土，由混凝土搅拌运输车运至现场。通过泵车及地泵，并辅以输送管，直接浇入各基础和基坑内，对于大体积的基础，要编制降低水化热的措施，采取加ACD膨胀剂等外加剂，保证温差控制在25℃以内，防止混凝土出现温度裂纹。

1.3  汽机基座施工

1.3.1  综述

汽机基座分两步施工，第一步施工到首层框架梁平台，第二步施工到13.70m。汽机基础上部结构施工工艺流程：

土方清理、放线→底板垫层→底板钢筋→底板模板→底板混凝土→柱放线→柱钢筋→柱模板→6.9m平台架底模→6.9m平台钢筋→ 梁侧模→6.9m平台及柱浇混凝土→上部框架结构架子搭设→柱钢筋→柱模板→柱混凝土→运转平台底模及梁侧模→梁钢筋→预埋螺栓架安装→钢筋调整→梁内模支设及加固→浇平台混凝土→养护→ 拆除模板

支模方案：汽机基座采用双面涂塑胶合板制作的定型模板施工，现场拼装的施工方法。水平运输考虑用平板拖车，垂直运输采用塔吊进行吊装。模板加固通过计算采用特制的槽钢背楞外部和Φ18高强螺杆加固的形式。

混凝土浇筑采用2台泵泵，16辆罐车进行。泵车平行布置于A列外，铺设泵管进行浇筑。

1.3.2  测量放线

利用主厂房控制网，放出汽轮发电机纵轴中心线、发电机中心线，经四级验收合格后，方可作为汽机基座施工基准线。高程控制点由方格网控制点高程点引入。

1.3.3  支撑系统

1.3.3.1  汽机基座平台及纵横梁、柱均采用满堂搭设扣件式脚手架，梁底立杆间距为0.3m，板底立杆立杆间距0.8m，横杆步距1.0m， 为增加支撑系统的整体稳定，每间隔4跨设置剪刀撑。

1.3.3.2  施工支撑系统应注意的事项：

a.  严禁使用弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀的脚手管；严禁使用有脆裂、变形、滑丝的扣件及断裂、有疤节的脚手板；

b.  生根在回填土上的立杆底部要垫道木；

c.  在脚手管上安装临时电源线时，必须加装PVC阻燃绝缘管；

d.  脚手架搭设完毕后由搭设单位和使用单位负责人及安全监察人员共同检查、验收合格并签订“脚手架搭设验收签证书”后方可使用。

1.3.3.3  在汽机房中部处均搭设折返式步道，坡度为1：3，宽度为1.2m。步道满铺脚手板，在脚手板上每300mm钉一道防滑条。步道两侧搭设防护栏杆，栏杆距步道高度为1.2m，每隔2m加设一道立杆。步道两侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，并用#8铁丝和立杆绑扎牢固。整个步道满挂立网，只在操作平台上留出入口。

1.3.3.4  在汽机基座四周搭设环行步道和上料平台，步道宽度为2.4m，上料平台宽4m，外侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，设置两道防护栏杆，并挂立网。

1.3.4  钢筋工程

1.3.4.1  基座所用的钢筋有出厂合格证及复试报告，钢筋的表面洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用。

基础钢筋连接均为机械接头，以直螺纹连接为主辅以闪光对焊接头，施工时先在地面进行一端连接，另一端在施工部位连接，套管应戴在下层钢筋的上端。梁钢筋为碰焊连接。钢筋水平运输采用平板拖车，柱、板墙的钢筋垂直运输采用塔吊。

箍筋的接头应交错布置，在纵向筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉部位绑牢，绑扣相互间成八字形。

1.3.4.2  钢筋绑扎的注意事项：

a.  绑扎钢筋时，不得碰撞埋件。

b.  设计图纸对各部位钢筋保护层都有明确要求，施工时要严格按图纸要求垫好混凝土垫块，确保钢筋位置准确。

c.  如果框架梁及纵梁外侧有钢丝网，施工人员应注意在绑扎梁底钢筋时，预先将钢丝网摆放好，梁绑好后，将钢丝网和梁箍筋绑好。

d.  基础筏板的钢筋使用马凳，底部钢筋采用ф20～ф28钢筋，马凳间距为钢筋间距的4倍；上部马凳采用∟50×5和-70×5加工成型钢支架。

1.3.5  模板工程

1.3.5.1  本次施工全部采用双面涂塑胶合板，外钉50mm×100mm木方组合成的定型大模板。梁用Φ14对拉高强螺杆螺栓和钢管围檩加固，对拉高强螺杆纵横向间距均为500mm。

1.3.5.2  柱子模板支设方法：

施工前，按柱子截面尺寸放样，在模板加工厂组合成定型大模板，木胶合板选用优质的材料，模板面的平整度偏差小于1mm，经过计算采用间距为250mm的50mm×100mm的木方子做肋，模板拼装接缝处用刨子刮平，以使接缝严密，并加钉横向木方。安装时柱子模板的四边顶靠布置，避免模板接缝处漏浆。

1.3.5.3  梁模板支设方法

梁底用钢管搭设承重架做支撑点，先在立杆上设置水平横杆，抄平后铺50mm×100mm木方子，间距0.25mm，本层木方子上铺木胶合板，用钉子钉牢，找正后绑扎梁钢筋，然后立加工成型的梁侧模板，梁侧模板上纵横向每隔500mm钻直径为18mm的孔，安装对拉螺栓和PVC管，加2根φ48×3.5钢管做外楞用双螺母将对拉螺栓拧紧。

1.3.5.4  板底模板支设方法

板底模板支撑在脚手架体系上，脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm，先在脚手管上铺100mm×100mm木方子，间距为250mm，再将木模板钉在木方上。板模板四周与梁侧模板相接处，每隔300mm用1寸半钉子钉牢。

1.3.5.5  板墙模板支设方法

同柱子模板。注意事项：

a.  组装模板时，为保证混凝土表面美观，钉子帽钉入模板1mm以上，模板拼缝处，用刨子刮平；

b． 模板及支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；

c． 汽机基座梁、板模板起拱，起拱高度宜为全跨长度的1/1000-3/1000；

d．“3”型件全部用[16代替；

e． PVC管断面一定要和其纵向严格垂直，以保证和模板接触严密。

f.  严格控制模板的周转次数，要求模板的拆除要仔细，尽量减少模板的损坏率，保证模板的光洁度、平整度满足要求。

1.3.6  埋件(件)螺栓的制作和安装

1.3.6.1  埋件的制作与安装

首先根据施工图纸统计出埋件工程量，钢板类埋件用切板机下料，型钢类埋件用无齿锯下料，大型钢管预埋，端口打磨平整。钢板类、扁钢类埋件采用T型焊，角钢埋件用贴角焊，焊缝饱满、无气孔、加渣、焊瘤、咬口等现象。为使埋件与模板贴紧，在埋件上边缘打8~12mm孔，柱、梁侧埋件安装要根据施工图纸位置，在钢筋上用石笔画出中心线，将埋件临时固定在钢筋上，支模板时，先在模板上于埋件螺栓的位置上钻8~12mm的孔，将螺栓穿入孔中，将螺母拧紧使埋件固定在模板上。安装板顶、梁顶埋件时，先根据埋件在施工图上的位置放好，然后用水准仪测量埋件顶面标高，调整好后，用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、板上皮筋点住。

1.3.6.2  埋件制作安装注意事项：

a.  严禁用火焊切割板材，截面尺寸较大且无法使用无齿锯的型钢，可先用火焊断料，然后用砂轮将断料处磨平；

b.  埋件制作完后，要抽样试验合格后方可出厂使用；

c.  固定埋件螺栓的垫片为40mm×40mm的δ=4mm的钢板，中间钻直径为12mm的孔。

1.3.6.3  预埋螺栓的安装             

汽机基座根据图纸设计设有预埋螺栓套管和预埋螺栓，为了保证预埋螺栓的位置准确，采用刚性支架进行固定。

根据基座分步施工的方案，第一步施工到首层框架梁平台，第二步施工到13.70m平台梁下口短柱顶面。采取固定架焊死在预先预埋在浇灌混凝土中的柱上，固定钢架采取逐件安装现场焊接，钢架采用塔吊垂直运输至施工平台由人工安装的方法。

预埋套管固定：在梁底做木塞固定套管底端，上端固定于面梁上，在面梁上打孔，四面焊四个M10的顶丝来调整套管的水平位置，位置调整准确后把顶丝点焊住。

预埋螺栓固定：放线定出螺栓位置，用样冲作好标记，用火焊割出螺栓孔，孔的直径比螺栓直径大2mm，然后安装螺栓。螺栓安装时先用自带螺母临时固定在面梁上，螺栓的具体定位采用顶丝调整、固定板固定的方法，在面梁上螺栓的四面焊四个M10的顶丝调整螺栓的水平位置，固定板用钢板制作，在板上 “十”字线中心打孔，孔的直径比螺栓直径大1mm，把固定板套在螺栓上压在螺母下面，螺栓调整时先调整标高，标高通过螺栓自带螺母调整，标高调好后再调整水平位置，水平位置先用顶丝调整后用固定板固定，固定板与面梁焊接。螺栓的标高和水平位置均调整好后，在螺栓下端用∠50×5角钢做固定架焊接连接来保证螺栓垂直度。固定架按螺栓的排列方向设置，固定架两端设法与钢柱连接，上端与面梁连接以增加固定架的刚度，用水平尺找好螺栓的垂直度后，把螺栓下端与固定架点焊住，为防止混凝土浇筑时螺栓中间变形，在螺栓中间用双道∠50×5角钢连接成整体，所有连接处均采取焊接连接。

每个汽机基础的所有预埋螺栓固定成一个整体，将预先加工好的固定架采用吊车安装到混凝土柱上，并将固定架与柱顶预埋型钢件焊接，所有固定架均为型钢相连，确保预埋螺栓位置的准确与稳固。螺栓的安装、检查验收使用同一台校验合格的水平仪和同一把校验合格的钢尺，螺栓调整时用0.5mm钢丝挂好轴线，轴线要随时校验，在混凝土浇筑时要设专人随时检查螺栓的标高和位移情况，发现问题及时向有关领导汇报解决。

混凝土浇筑七天后可以拆除螺栓固定板，拆除时严禁割伤螺栓，起下型钢时不得损伤螺栓丝扣，拆下后在预埋螺栓丝扣处涂抹一层黄油并拧上螺帽，最后用塑料薄膜包裹用#22铅丝绑扎好。

基础预埋螺栓固定支架详图：

1.3.7  混凝土工程

1.3.7.1  封完模板后基座整体验收，包括：基座的中心线验收、基座的预埋大型螺栓中心线和标高的验收、以及基座的外型尺寸和预留孔洞位置的验收、在进行基座的整体验收时，建筑、汽机、电气、热控及有关部门都必须参加。全部合格后交甲方和监理验收。甲方和监理验收合格后方可浇灌混凝土。

1.3.7.2  汽机基座施工采用商品砼搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。此外，因基座混凝土量较大，采用的混凝土搅拌站应具有充备的供应能力，以保障混凝土质量，减少施工缝产生。混凝土生产首先要进行配合比试配，搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格混凝土。搅拌混凝土前，用镜面湿润拌筒，将积水排除。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比的规定减半。装料顺序：石子→水泥→砂子。混凝土搅拌时间为90秒，掺外加剂时搅拌时间可适当延长。混凝土用罐车运输，运输过程中行车速度不宜超过20km/h，以免影响混凝土的和易性。

1.3.7.3  混凝土浇筑及振捣：两台泵车均布置在汽机房A列外，铺设混凝土泵管输送，自东向西进行浇筑。在浇筑混凝土前，先用1：2水泥砂浆润滑泵管，泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。混凝土浇筑分层进行，每层厚度为500mm。混凝土泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上，以防泵送混凝土过程中由于泵管外力作用造成模板位移。浇筑混凝土过程中，必须有专人监视模板、钢筋、脚手架、预埋螺栓的情况，出现问题及时解决。

1.3.7.4  混凝土振捣机械采用插入式振捣棒，振捣时要“快插慢拔”，以免混凝土出现分层、离析、孔洞等现象。振捣棒插点采用“交错式”的次序，并要均匀排列，间距为400mm，避免漏振，每一插点的振捣时间为20～30秒，而且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。在振捣上一层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土中5cm左右，以清除两层之间的接缝。

1.3.7.5  混凝土养护：混凝土浇筑完成后、表面用木抹子找平、压实，不少于三遍，并在终凝前压一遍。混凝土采用自然养护，在混凝土浇筑完12小时内用塑料薄膜、麻袋片覆盖在混凝土表面，并浇水养护28天，每天浇水次数保证混凝土表面处于湿润状态。柱、梁侧模板在混凝土强度达到70%后方可拆除，梁底、板底模板在混凝土达到100%后方可拆除。柱子模板拆除后包裹塑料布养护。

1.4 锅炉基础施工

本工程共有两个锅炉房分别为3#锅炉房和4#锅炉房，两个锅炉房相同。每个锅炉房基础轴线尺寸为49m×44.5m。锅炉基础底标高-6.00 m。

锅炉基础预埋螺栓的位置、标高精度要求高，采用型钢作螺栓固定架，螺栓用全站仪定位，混凝土浇筑过程中必须进行监测。

1.4.1  施工顺序

测量放线  → 降水 → 开挖土方 → 绑钢筋 → 支模板 →浇筑混凝土 → 养护 →埋设螺栓 → 浇筑混凝土 → 养护

1.4.2  主要施工方法

1.4.2.1  锅炉基础承台混凝土分两次浇筑，第一次浇筑厚度根据地脚螺栓的长度确定。施工缝设在地脚螺栓的底部。模板采用18mm厚木夹板。地脚螺栓的固定采用锅炉厂家提供的型钢固定架。在第一次浇筑混凝土时放预埋件，敷设架与预埋件固定，加斜撑，敷设架之间连成整体。钢筋施工应考虑上层钢筋的支撑，由于混凝土分两次浇筑，每次浇筑的量减少。

基础承台截面较大，属于大体积混凝土。浇筑时须配备足够的混凝土运输车，保证每小时的浇筑量。为确保混凝土表面不产生温差裂缝，可采取优化混凝土配合比，并采用矿渣水泥等措施已减少混凝土的水化热。

1.4.2.2  预埋基础螺栓

基础螺栓，采用螺栓固定架固定，见厂家提供的直埋螺栓固定架。直埋螺栓的中心位移，标高误差均必须满足设计要求。

地脚螺栓的预埋见流程图如下：

1.4.3  施工要点：

1.4.3.1  首先在基础混凝土上预埋4块T3030B的预埋件，作为固定螺栓架时用。

1.4.3.2  螺栓架采用槽钢组装，由厂家提供。螺栓架、预埋件，在预埋时位置要准确，标高符合要求，表面要水平。

1.4.3.3  用全站仪从控制桩引线，按照设计要求在基础顶面上画出基础十字中线，然后用钢尺分别向两边引测，在预埋件顶面用墨线弹出螺栓架的安装位置线。

1.4.3.4  将螺栓架沿已弹好的墨线位置放置于预埋件上，用线坠控制螺栓架立柱是否垂直，用水平尺检查螺栓架顶面是否水平，若有偏差，可通过在立杆下部垫放薄钢板的办法进行调整，符合要求后立即将螺栓架焊在预埋件上，防止螺栓架移位。

将螺栓沿螺栓架上预留的孔穿入，穿至下部螺栓孔时应先将下部垫片套在螺栓上，然后将螺栓放下，将螺栓基本置于设计位置。将基础上的十字中线引至螺栓架上，引测出螺栓中线。

1.4.3.5  螺栓顶标高的控制：将螺栓用千斤顶稍微向上抬高，测量人员跟班测量螺栓的顶标高，当其顶标高符合要求时，立即将螺栓上部垫片进行点焊固定。

螺栓平面位置的控制：同时调节每根螺栓的上下两个垫片，待上下垫片的十字线与螺栓架上的设计螺栓中心重叠时，即表明螺栓位置已满足要求。

1.4.3.6  螺栓位置调整好后，将螺栓与垫片焊接在一起，同时将垫片焊牢于螺栓架上。

对安装好的螺栓进行验收，自检符合要求后，报请监理及甲方和安装单位联合验收，验收合格后，办理相关的交接手续，方可进行下道工序施工。

支基础承台模板及浇筑承台混凝土时要注意对螺栓架和螺栓的保护，防止螺栓的移位和变形。

预埋螺栓上的丝扣要加强保护，用特制塑料套筒加以保护，以防丝扣被损坏，影响以后安装。

1.4.4  锅炉大体积混凝土施工

浇筑时采用分层对称浇筑法，以防止不平衡引起的混凝土的不同侧压产生变形。混凝土浇筑采用两台地泵，并根据所选用的振动棒的型号严格控制浇筑层厚度，以保证混凝土浇筑连续进行，确保质量。为有效控制混凝土收缩变形，建议在混凝土中掺入12%的ACD混凝土微澎胀剂；为有效控制温度应力对混凝土质量的影响，将采取低水化热水泥，掺加缓凝剂，做好保温工作等措施来控制混凝土的内外温差。为控制混凝土表面的平整度，在混凝土浇筑前在柱子钢筋上设置若干个标高控制点，利用这些控制点，使混凝土在浇筑过程中表面标高得到有效控制。

1.5  地下设施及附属设备基础

1.5.1  施工顺序应综合考虑以下因素：

同一段或同一区内的各种地下设施，应由深而浅进行。尽可能同槽一次施工，避免重复挖填土方。

1.5.2  在地下施工期间必须采取有效的措施，防止各种水的侵袭，就对雨水、地下水、地面水、其它施工排水等可能影响地下设施施工的水源，采取堵、疏、排等措施加以防止。

1.5.3  附属设备基础上的预埋件、预留孔等应与设备安装图核对无误后方可埋设。对预留孔采用抽芯法，应派专人负责，在适合的时间内拔出。对于直埋螺栓应采取型钢支架固定。（具体方法可参考锅炉基础预埋螺栓施工方法）

1.5.4  对于地下沟道要认真做好防渗，防水。混凝土沟道的底板和墙板（顶板）的浇筑，应连续一次完成，不留水平施工缝。如必须分阶段施工，应按设计图纸或规范要求，认真做好施工缝。垂直变形缝应按设计位置留设，认真处理，做到不渗漏。沟壁模板采用对拉螺栓固定时，螺栓中部要加焊止水片，两端切除后用水泥砂浆或沥青封抹。

1.5.5  地下设施沟道的盖板要注意提前安排预制，混凝土达到要求的强度后，方可安装。沟盖板要注意做好标识，避免用错。

1.6  大体积混凝土施工

1.6.1  大体积混凝土的施工主要控制是控制混凝土质量，避免各种细微裂缝的出现，而大体积混凝土的裂缝主要有二种，即混凝土结构次应力引起的裂缝，温度变形应力引起的裂缝，在本工程施工中，采取加ACD微膨胀剂的办法控制混凝土应力。因此，施工中主要解决水化所释放的水化热产生较大的温度变化和温度收缩作用而形成的温度收缩应力产生的混凝土裂缝，因而有效地控制浇筑后混凝土的内外温差，减少混凝土的温度应力，使之不超过混凝土的极限抗拉强度，是防止裂缝产生的关键。采用的技术措施如下：

1.6.2  原材料控制

1.6.2.1  水泥：混凝土选用矿渣硅酸盐水泥配制，浇捣前通过试配，优化配合比，减少混凝土中水泥的用量。

1.6.2.2  粗骨料：采用5～25mm良好级配的碎石，其抗压强度大于150N/mm2，膨胀系数小于10×10-6/℃，含泥量小于1%，针片状颗粒按重量计应小于10%。

1.6.2.3  细骨料：选用细度模数MF=2～3的中砂，要求含泥量小于2% 。

1.6.2.4  粉煤灰及外加剂：在混凝土中考虑加入掺量为水泥用量10%的I级磨细粉煤灰，按粉煤灰：水泥=1.5：1代替部分水泥改善混凝土的和易性，同时掺加一定剂量的外加剂（如： ACD膨胀剂等），以降低混凝土的水化热，使混凝土的温升值进一步得到降低，这样做同时也提高了混凝土的可泵性。

1.6.3  混凝土的入模温度

根据工期，本工程基础大体积混凝土浇筑期间正处于冬、春两季，应注意施工时混凝土的浇筑应尽量安排在晴天浇筑，控制混凝土入模温度，并采取相应的保温措施。

1.6.4  混凝土浇筑流程和方法

1.6.4.1  采取泵送工艺，混凝土浇筑采用斜面自然分层、自然流淌、连续到顶的施工方法。分层厚度为500mm，斜面坡度控制在1:8左右，为保证混凝土层间不形成冷缝，必须在下一层混凝土初凝前覆盖上一层混凝土，时间间隔控制在4小时左右。混凝土从搅拌站出站后1小时内必须下料入模。

1.6.4.2  混凝土浇筑应匀速进行，根据混凝土自然流淌形成坡度的实际情况，在浇筑带的前后各布置两台振动器，通过混凝土的流淌及振动作用，达到均匀铺摊的效果。混凝土分层浇捣的原则是顺着混凝土的整个铺摊长度，全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，以确保混凝土的密实。浇筑时应特别注意插筋、预埋件位置的正确，防止造成位移及倾斜，浇筑过程中指派专人看护钢筋。 混凝土表面处理：混凝土浇捣完后，先用长挂尺刮平，待混凝土收水后再用滚筒压实，然后用木抹子反复搓压3~4遍，直至表面密实。平台最后一遍用铁抹子抹平，同时严格控制标高。

1.6.4.3  混凝土振捣应快插慢拔，振捣时间以混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为宜。振动器在使用过程中每一点要掌握好振动时间，振点要均匀排列。振捣混凝土时，尽量避免碰撞钢筋、埋件和模板。混凝土应连续浇筑，当必须间歇时，其时间应缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土覆盖。

1.6.4.4  为减少内部微裂缝的发生，增加混凝土密实度，提高抗裂性，本工程大体积混凝土全部进行二次振捣。

1.6.4.5  二次振捣关键在于把握第二次振捣的时间。具体作法是待混凝土入模经第一次振捣、坍落度消失并开始初凝时，再将振动棒二次插入混凝土中振捣。当缓慢拔出振动棒混凝土能够闭合而不留下孔洞时为二次振捣的最佳时间。一般为浇筑混凝土后两小时。

1.6.5  混凝土测温

1.6.5.1  在现场为掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律以及材料在现场实际条件中的温度影响，必须对混凝土进行温度监测控制。

1.6.5.2  沿浇筑的高度，测温点布置在底部、中部和表面，测点间距800－1100mm；平面布置在边缘与中间，平面测点间距5-7m；测温点距边角和表面应大于50mm，测温采用人工测温，具体方法是在浇筑大体积混凝土前，埋设Φ48的钢管，在钢管的底部、中部及上部各放一跟温度计，以测设混凝土上下表面及中心温度，从而通过调整养护层厚度来控制混凝土温差，保证内外温差不超过25℃。

1.6.5.3   测温频率为：混凝土浇筑后1--6天内，每3小时测一次，第7天开始每6小时测一次；测混凝土温度同时应测大气温度。测温结果应及时上报现场施工技术负责人、监理。

1.6.6  混凝土养护

采用保温保湿法，混凝土浇筑后先对混凝土采取保湿措施，待测得混凝土中心温度开始升高时在其表面覆盖一层塑料薄膜，一层岩棉被。养护期间应视测温情况确定是否增加或减少覆盖层数。养护时间保持在14d～21d。

1.6.7  热工计算

1.6.7.1  混凝土内部绝热升值计算：

        Tt = [WQ（1-e-m t）/ cr] + F/50

式中：  Tt— t龄期混凝土绝热温升（℃）

        W — 每m3混凝土中水泥用量（ 327kg/m3 ）

       Q — 每公斤水泥水化热（取335kJ/kg）

        c — 混凝土比热（取0.97 kJ/kg.k）

        r —混凝土密度（取2400 kg/m3 ）

        F — 每m3混凝土中粉煤灰用量 （55kg/m3 ）

        m — 与水泥品种、比表面积及浇筑温度有关的参数（取m = 0.397）

则： Tt = [327×335×(1-e-mt)/（0.97×2400）] +55/50

   Tt(3) = [327×335×(1-e-0.397×3)/(0.97×2400)] + 1.1

            = 47.06×0.696 + 1.1=33.9℃

        Tt(5) = 47.06×0.863 + 1.1= 41.7℃

        Tt(7) = 47.06×0.938 + 1.1 = 45.3℃

1.6.7.2  混凝土内部实际最高温度：

        Tmax = Tj+ Tt×j

式中： Tj — 混凝土浇筑温度（取15℃）

        j — 不同龄期和浇筑厚度的温度系数(查《高层建筑施工手册》得出)

  则：  Tt(3)max = 15 +33.9×0.68= 38.1 ℃

        Tt(5)max = 15 +41.7×0.67 = 43.0℃

        Tt(7)max =15 +45.3×0.63 = 43.5℃

1.6.7.3  混凝土表面温度计算（按一层麻袋，一层岩棉被计算）

        Tb（τ）= Tq + 4h′（H-h′）ΔT（τ）/H2

  式中：Tb（τ）—龄期τ时，混凝土的表面温度；

       Tq—龄期τ时，大气的表面温度,取15℃

        H—混凝土的计算厚度，H = h + 2 h′；

        h—混凝土的实际厚度（取3.0m）；

        h′—混凝土的虚厚度，h′=Kλ/U；

        λ—混凝土的导热系数，取2.33W/m K；

        K—计算折减系数,取0.666 

        U—模板及保温层的传热系数（W/m2K）；

             1

U = -----------------------

           δi

∑ ----- + RW

λi

    δi—各种保温材料的厚度，一层稻草被取0.030；

    λi——各种保温材料的导热系数（W/m2K），取0.14；

    RW——外表面散热阻，取0.043 W/m2K；

    ΔT（τ）——龄期τ时，混凝土内的最高温度与外界气温之差,

经计算得：U= 3.89；  h′=0.40m；  H = 3.8m

    ΔT（τ）＝Tmax-Tq=43.5-15=28.5

    Tb（τ）= Tq + 4h′（H-h′）ΔT（τ）/H2

        =15+4×0.4(3.8-0.4) ×28.5/3.82

       ＝25.7℃

1.6.7.4  混凝土中心与表面温度之差

(Tmax-Tb)=43.5-25.7=17.8℃<25℃，故混凝土浇筑后覆盖一层薄膜加一层岩棉被即符合要求。

1.7  镜面混凝土施工技术

1.7.1  综述

1.7.1.1  为了保证主厂房混凝土外观效果，适应创优质工程、精品工程的要求，主厂房凡不须粉刷的柱、梁及现浇混凝土板施工时采用镜面混凝土工艺，使用胶合大模板，框架柱、梁四角全部加角线（园弧过度）进行美化。本工程部分基础将外露，需达到镜面混凝土的表观要求。

1.7.1.2  镜面混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和气泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面无需粉刷或仅需涂料罩面即可达到相当于中级抹灰的质量标准。本工程镜面混凝土分部分项质量标准以国家标准为基础，并比国家标准有所提高。制定如下质量标准：

轴线通直、几何尺寸准确；

棱角方正、线条顺直；

表面平整、光滑、色泽一致；

表面无明显的气泡，无砂带和黑斑；

表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；

模板拼缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性、美观；

模板的拼缝接缝和施工缝处无挂浆、露浆。

1.7.2  镜面混凝土施工工艺流程

1.7.2.1  根据我局施工经验，实现主体结构工程达到镜面混凝土的质量效果，必须从测量放线、钢筋、模板、混凝土工程及成品保护五个环节。

1.7.2.2  工艺流程：

镜面混凝土技术交底→测量放线→钢筋绑扎→找平层→模板清理，刷脱模剂→模板安装→混凝土浇捣→收头处理→拆模及成品保护→混凝土养护

1.7.3  测量放线

1.7.3.1  保证混凝土表面平整光滑的镜面效果，达到全部框架梁、柱、板的行列通顺，位置精确，从而保证外露结构不作任何处理的镜面效果，需要通过严格的过程控制、工序控制来保证，测量放线作为先导工序始于施工之前并贯穿于各施工环节之中。

1.7.3.2  本工程的每一层测量放线按如下步骤进行

放出定位轴线→根据轴线放出墙柱边线及控制线→墙柱模支设完毕，检查垂直度及上口位置→在墙柱模上放出梁板标高控制线→梁板支设完毕，检查标高及上、下口通顺→浇筑混凝土前再次检查全部构件尺寸，标高及整体交圈以及钢筋位置

1.7.3.3  为保证所有构件的尺寸、标高准确，梁、柱的放线工作将由具有丰富施工经验的优秀测量工程师负责，主要仪器包括拓普康-700全站仪一台，莱卡自动安平水准仪一台、激光水平仪两台、激光铅垂仪两台以及其他辅助设备。

1.7.3.4  为防止产生累计误差，地上结构施工测量轴线控制采用内控法，即在每层固定位置设置轴线控制点，在每层楼板相应位置预留200×200方洞，将控制点利用方洞直接投测到施工层；标高必须根据首层的控制点利用钢尺直接进行引测，并在标准作业的基础上增加一次复核。

1.7.3.5  本工程外立面镜面混凝土结构柱、梁、板，构成了数百条水平、竖直线及角、面。要通过分段施工，一次成型达到统一交圈，施工测量是关键。测量工放线由项目技术部统一管理，严格制定测量放线程序，精心施测，互相闭合，为工程施工提供准确的依据。

1.7.4  模板

1.7.4.1  模板体系

a.  基础模板主要采用双面涂塑胶合板大模板，对大模板的原材要进行排版，模数不够的部位进行放样，根据放样尺寸制作大模板。外露基础全部加角线（园弧过度）进行美化。

b.  模板加固件次龙骨采用50×100mm木方，间距不大于250；主龙骨采用型钢，间距不大于0.5m。模板与木龙骨之间采用木螺丝固定。

c.  模板拼缝均加设海绵条，并粘贴胶带，海绵条宽度10mm，施工缝位置预留一套模板不拆除，与下段模板进行拼封。

d.  模板的拆除应轻拆轻放，模板的表面应进行清洁，在周转前表面刷隔离剂，对损坏的模板进行调换。

主厂房框架采用的模板及支撑体系如下表：

1.7.4.2  模板分项工程

a.  柱模板采用胶合大模板，模板按断面进行配置，每个面采用一块胶合大模板，采用φ18对拉螺栓及[16和φ14及[10槽钢箍加固体系。在每层柱底部布置预埋件，固定模板位置，并设海绵垫，使施工时不跑模不漏浆。柱模板加固见下图。

b.  梁模板采用胶合大模板，按断面进行配置，一面一块组合大模板。梁侧模采用φ48钢管做竖向背楞，背楞间距≤600mm。梁侧向加斜撑，底部加顶撑，以确保梁模稳定，间距为450mm。

C．  楼板模板采用胶合大模板，各层板按开间进行布置，以50×100mm的木方作背楞，用脚手架作为支撑架，梁、板模板体系见下图。

d.  本工程的楼梯踏步模板用加工的定型楼梯钢模板。楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧板，外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线和侧板位置线，吊装加工的钢踏步模板到位。为确保踏步线条尺寸的准确，踏步板的高度必须与楼梯踏步的高度一致，其结构形式，见下图。

1.7.5  钢筋工程：

1.7.5.1  钢筋加工

本工程将在加工区设置钢筋加工生产线，钢筋加工厂配备对焊机2台、成型机2台、切断机4台、调直机1台、大、小冷拉线各2条，负责本标段全部钢筋的加工。主厂房全部钢筋加工由加工车间负责加工成型，再运至现场使用。钢筋加工料表由项目技术部门编制，经审核后交给加工厂加工制作。

钢筋加工的先后顺序应满足现场施工进度的要求，配套供应，尽量缩短在加工车间的存放时间，及时运到现场，但现场不急需要的钢筋应适时进场，以免和其它钢筋混淆。

1.7.5.2  钢筋的连接：

主厂房竖向钢筋凡大于或等于φ32的，全部采用直螺纹或挤压机械连接，小于φ32的钢筋采用电渣压力焊。水平钢筋采用对焊或搭接连接。

1.7.5.3  钢筋的绑扎：

钢筋工程作为结构工程主要分项之一，钢筋位置、间距、锚固、搭接、绑扎方法和钢筋保护层将会直接影响结构工程质量，也影响混凝土的外观质量。

a.  钢筋绑扎的先后次序由钢筋工长按结构形式特点进行策划，尽量做到方便，省力，快捷、准确到位的顺序进行。

5                     箍筋应与主要受力钢筋垂直绑扎，箍筋弯钩叠合处应沿受力方向错开设置。

6                     搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

d.  各受力钢筋之间的绑扎接头位置应错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋面积占钢筋总截面面积百分比应符合受拉区不超过25%，受压区不超过50%。

e.  为防止钢筋绑扎丝反锈影响混凝土观感，全部采用22#镀锌铅丝。在绑扎过程中，所有绑扎丝头必须弯向钢筋骨架内部，不得接触模板。此项规定作为本项目对钢筋工程质量的严控标准之一，并由专人负责检查。

f.         确保钢筋位置准确：为确保基础底板、墙体、柱、楼板钢筋绑扎到位，使保护层和钢筋位置控制精确，现场钢筋绑扎过程中必须采取措施钢筋。

柱钢筋定位框见下图。

g.  保护层控制：钢筋保护层准确是防止钢筋锈蚀，确保结构耐久年限的重要一环，尤其对镜面混凝土尤为重要。本工程钢筋保护层将根据结构的不同部位进行专项设计，采用标准塑料垫块，此种垫块与模板为两点接触，接触面积不超过2mm2，塑料垫块外露部分对整个外观质量不产生任何影响。在垫块的安装过程中，将拉通线保证其位置的整齐统一。同时，通过与垫块生产厂家的协调，可加工一批与混凝土颜色一致的特殊的塑料垫块，用于保证与模板接触点颜色一致。

1.7.6  混凝土工程

1.7.6.1  混凝土泵送技术要求：混凝土的和易性，坍落度符合泵送混凝土的要求。泵管安装应符合“路线短、弯道少、接头密”的要求，泵管安装关键要做到和主体联结牢固，严禁左右摆动，接头密封严禁漏气。

混凝土在泵送前，泵送润滑砂浆0.4m3，砂浆配合比为1:2。泵送开始时要注意观察混凝土泵的液压表和各部位工作状态，发现堵塞应将泵反转运行，使出口处部分混凝土能回流到料斗内，搅拌后，再进行泵送，如果3－4次不能见效，应停泵，拆开泵管，清除堵在管内的混凝土。混凝土的供应必须保证泵能连续工作，如混凝土暂时供应不上，可减慢泵送速度，如出现等料情况，迫使泵停车，则泵必须每隔4－5min进行四个冲程的动作。在高温作业中，要在水平输送管上覆盖两层草袋，以防止阳光直接照射，导制失水，发生管道堵塞。

1.7.6.2  混凝土的浇筑

a.  框架柱的浇筑应分层进行，每层高度不大于50cm，框架梁的浇筑采用推移式，楼板的浇筑应从短边开始向长边进行推移式浇筑。每次浇混凝土应测算混凝土的供应能力及布料能力，杜绝出现施工冷缝。对混凝土浇筑能力不够的人为预留施工缝，施工缝模板采用快易收口网，快易收口网是一种由薄形热浸镀锌钢板冲压成为有单向U型密肋骨架和单向立体网格的永久性混凝土模板。

b.  主厂房施工时应先将框架柱施工完毕，再吊装钢梁，施工现浇楼板。

c.  施工缝的留设与处理：

混凝土施工缝的留设按设计和规范要求。水平施工缝一般留在柱子底面及梁顶面，垂直施工缝留设于梁、板跨度的中间1/3范围内。混凝土施工缝的处理：

混凝土水平施工缝：混凝土浇筑完毕并找平后，在0.5-1小时以内在混凝土表面喷或涂一道缓凝剂，使表面混凝土的凝固迟于内部混凝土，待下部混凝土终凝后用胶管冲压力水，将表面未凝固的砂浆冲掉，露出半个石子，使混凝土水平施工缝外形成干净粗糙的表面，第二次浇筑前只用水冲洗即可。

混凝土垂直施工缝的处理：支模时在竖向施工缝位置固定快易收口网，在浇筑时允许少量砂浆漏出，在混凝土初凝后，终凝前用压力水冲洗掉未凝固的砂浆，这样就使混凝土形成了一个粗糙而又干净的表面与第二次浇筑混凝土可以很好的结合。

1.7.6.3  混凝土养护：

混凝土浇筑完成后必须进行养护，框架柱在拆模后涂刷养护液进行养护，梁、板混凝土养护采用浇水养护，在冬季进行混凝土浇筑需进行保温养护，一般采用混凝土浇筑完成后用一层塑料布（底层）加一层岩棉被洒水养护，在夏季进行混凝土养护，必须搭设遮阳棚，以免混凝土表面水分的散失过快，同时要增加浇水遍数，养护期内要保证混凝土始终处于湿润状态。混凝土的养护时间不得少于7天。

混凝土在浇筑终凝后用塑料布或草袋覆盖，浇水养护10天，在混凝土强度达到1.2N/mm2前严禁上人和上重物。

1.7.7  成品保护

1.7.7.1  铁锈对混凝土的附着力很强，不易清除，因此，裸露在构件外的钢筋（如后浇带部位）要采用涂刷阻锈剂进行养护。

1.7.7.2  脚手架及其他材料均不得靠在混凝土结构表面，未经允许，混凝土表面的覆盖材料不得拆除。

1.7.7.3  严禁在混凝土构件上任意剔凿，必须剔凿时，须经技术负责人批准并制定有效的方案措施。

1.7.7.4  采取严格的管理措施，严禁在混凝土表面乱涂乱画。必要的标记（如弹线等）不得使用墨线，色料易于清除。

1.7.8  质量标准

执行严格的企业标准，作为内控质量标准，以确保混凝土拆模后的外观质量，达到镜面混凝土效果。以下是各分项工程的质量控制标准对比表。

模板分项工程允许偏差项目对比表

混凝土分项工程允许偏差项目对比表

          钢筋绑扎分项工程允许偏差项目对比表   

1.8  煤码头工程施工

1.8.1  沉桩施工

1.8.1.1  顺序及打桩船锚缆布置

a.  沉桩顺序

本工程先施打引桥桩；后打平台桩和码头桩，沉桩自下游向上游呈阶梯型进行施打。

打桩船锚缆布置：

引桥沉桩作业时，桩船船艏向下游布置，牢锚船、构件驳布于引桥上游、桩船江侧，两岸侧边锚均系于岸上布置的地垄上。

码头沉桩作业时，对于靠近电厂一期工程处平台桩及二期工程码头下游部分排架桩，桩船船艏向下游布置，牢锚船、构件驳布于江侧，两岸侧边锚均由抛锚艇高潮时抛于码头岸侧；对于码头其他排架桩，桩船船艏向岸布置，桩船前抽心缆由抛锚艇高潮时抛于长江漫滩上。

1.8.1.2  沉桩质量控制

a.  沉桩作业前，必须对沉桩水域水下地形进行探摸，对防碍沉桩的障碍物必须清除。

b.  桩运至现场应及时根据预制厂提供的资料进行复检，做好复检记录，并报请监理工程师验收。

c.  为减小打桩的压应力峰值，防止桩顶破碎，对于砼方桩，在其桩顶垫2～3层松木桩垫及δ10mm厚钢垫板1块；对于PHC管桩，在其桩顶垫20cm包装箱纸垫。

d.  沉桩过程中，应根据沉桩贯入度的实际情况调整锤击能量，并保持桩、桩锤、替打在一条直线上，以防偏心锤击。

e.  锤击沉桩以标高控制为主，贯入度作为校核，当贯入度出现异常时，应立即停止施工，经与监理、设计、业主共同研究处理后方可正常施工。

f.  打桩船移船时，应密切注意锚缆状态，安排抛锚艇在现场值班监督，避免抽心锚缆等刮碰已打好的桩。

g.  沉桩控制应严格遵照设计及有关规范要求，沉桩过程中若发现异常现象，应立即停锤，及时会同设计和监理分析研究，当采取有效措施后方可继续沉桩。

h.  沉桩结束应及时夹设联系围囹，设立航标警示灯，以防过往行船及施工船舶碰撞。

i.  为确保打桩期间的岸坡稳定，需注意控制沉桩速率，采用间隔跳打等方法，来控制沉桩施工对岸坡稳定的影响，并加强位移、沉降观测。

7                     当沉桩偏位超过标准规定时，必须暂停施工，及时报请监理、设计，当解决方案确定后方可正常施工。

1.8.2 现浇横梁、桩帽、边纵含悬臂梁及面板（含悬臂板）施工

1.8.2.1  承重结构

本工程承重结构均按简支，经受力计算验算各承重部位的强度和刚度后，确定其支撑系统。

a.  引桥现浇横梁：（断面尺寸：高1200×宽1400）

结构计算简图如下（分别按简支梁计算）：

q 

       A ▲                 C▲                E▲

            1.5m          4.6m                 4.6m       1.0m            

计算均布荷载      q＝1.2×1.4×2.5+0.3＝4.5t/m

最大弯矩          Mmax=1/8×4.5×4.62＝11.90t.m

抗弯截面模量      Wx=700cm3

选用承重槽钢2[30，2×403.2＝806.4>Wx，满足要求。

支座反力：

RE=14.85t            选用5对10×15cm围林木

RC=20.7t             选用7对10×15cm围林木

RA=17.1t             选用6对10×15cm围林木

b.  平台现浇横梁：（断面尺寸：高1100×宽1200）

结构计算简图如下（分别按简支梁计算）：

q

J▲              L▲             M ▲        N▲

1.6m    5.4m                 4.3m         3.7m      1.0m            

计算均布荷载      q＝1.1×1.2×2.5+0.3＝3.6t/m

        Mmax=1/8×3.6×5.42＝13.122t.m

                  Wx=771.88cm3

选用承重槽钢2[30，2×403.2＝806.4>Wx，满足要求。

支座反力：

RJ=15.48t          选用6对10×15cm围林木

RL=17.46t          选用6对10×15cm围林木

RM=14.4t           选用5对10×15cm围林木

RN=10.26t          选用4对10×15cm围林木

c.  码头前沿现浇桩帽：（断面尺寸：高1000×宽2600）

                P

q

                H▲                     G ▲      

      2.1m                 2.0m              0.8m            

计算均布荷载      q1＝1.0×2.6×2.5+0.3＝6.8t/m

集中荷载          P1＝9.23t

        Mmax=1/2×6.8×（2.1-0.3）2+9.23×（2.1-0.4）

＝26.707t.m

                  Wx=1571cm3

选用承重槽钢4[30，4×403.2＝1613.2 > Wx，满足要求。现场砼浇注时，从G桩位置开始，最后浇注悬臂段。

支座反力：

RH合=44.57t          分别在两根桩上布设2对ф30吊筋

RG=-2.02t           选用1对10×15cm围林木反压

d.  安装靠船构件承重结构计算

0.40m       P             H                    G

                 ▲                      ▲      

      2.1m                 2.0m              0.8m            

集中荷载          P1＝9.23t

支座反力：

RH=17.08t        

RG=-7.85t          选用3对10×15cm围林木反压

e.  靠件安装挠度计算：

Yz=9.23*104*1.72*（3*2.1-1.7）/24*2.1*1011*6181*10-8

=0.004mm<a/500=1.70/500=0.0034

4[30槽钢悬臂挠度满足规范要求。

f.  后沿桩帽承重计算

q

                A▲                     B ▲      

      2.0m                 2.0m              0.9m            

计算均布荷载      q1＝1.0×2.6×2.5+0.3＝6.8t/m

        Mmax=1/2×6.8×2.02

＝13.6t.m

                  Wx=800cm3

选用承重槽钢2[30，2×403.2＝806.4 > Wx，满足要求。现场砼浇注时，从B桩位置开始，最后浇注悬臂段。

支座反力：

RA合=25.823t         分别在a、b桩上布设5对10×15cm木围林

RB=7.497t           选用3对10×15cm木围林

g.  码头斜桩部位（EF桩、CD桩）现浇桩帽承重计算（断面尺寸：1.8m×1.0m）

q

E▲                   F ▲      

    1.1m             1.8m       1.1m            

计算均布荷载      q1＝1.0×1.8×2.5+0.3＝4.8t/m

        Mmax=1/2×4.8×1.12

＝2.904t.m

                 Wx=170cm3

选用承重槽钢2[24，2×258＝516 > Wx，满足要求。

支座反力：

RE= RF=9.6t         分别在E、F桩上布设1对φ25圆钢吊筋承重。

h.  现浇横梁沉重计算：（现浇桩帽之间最大间距3.6m）

现浇下横梁断面尺寸为：1.2m（长）×1.3m（高）

计算简图：

q

E▲                                         D ▲      

                          3.6m

计算均布荷载      q1＝1.2×1.3×2.5+0.3＝4.2t/m

        Mmax=1/8×4.2×3.62

＝6.804t.m

                  Wx=400cm3

选用承重槽钢2[24，2×258＝516 > Wx，满足要求。

支座反力：

RE= RD=7.56t      分别在E、D桩帽顶部布设预埋铁件焊接2φ20圆钢吊筋承重。

现浇边纵含悬臂梁及现浇面板（含悬臂板）均采用于现浇下横梁中埋设施工预埋件，电焊固定槽钢承重的方案。

1.8.2.2  钢筋工程

本工程现浇构件的钢筋均于施工营地内加工制作后，由机动船水运至各施工点人工安装绑扎。

1.8.2.3  模板工程

为确保本工程现浇砼的外观质量，桩帽、下横梁的底模均采用木模板，现浇构件的侧模均采用定制大面钢框胶合模板，按“墙包底”工艺施工；模板制立时，必须按砼浇注时的最大侧压力，经受力计算后，确定对拉螺栓、横竖夹条及斜撑固定的选型，具体详见附图。

模板在使用时应采用优质脱模剂和清洁剂。

本工程模板均于施工营地内加工置好后，由机动船水运至各施工点供制立。

1.8.2.4  砼浇注及养护

本工程现浇构件砼均由 “砼8＃”搅拌船供料，经泵送入模。

“砼8＃”搅拌船生产能力为25m3/h，能满足砼连续浇注的要求。

搅拌船用的砂、石料、水泥及外加剂，均由靠泊在搅拌船外档的供料船供料，其中水泥由散装水泥船泵入，砂、石料由设在搅拌船上的吊机上料。上述材料的选用必须符合规范规定，其中水泥优选低水化热水泥。

本工程现浇构件砼均采取一次浇注成型。施工中必须严格控制砼的内在质量，并确保水灰比≤0.45，其中对于现浇节点砼要求掺加U型膨胀剂，对于现浇板缝要求采用细骨料砼。

砼振捣采用5cm、7cm插入式振捣器，严格按规范要求振捣密实，并人工收面压光或者凿毛后淡水冲洗。对凿毛处，于后道工序施工前，必须按规范要求加刷一层高强水泥净浆。

现浇砼初凝后，即覆盖土工布储水潮湿养护7～15天。冬季施工时，应在砼中添加防冻剂，不得洒水养护，应覆盖土工布和草帘保温养护。

对于悬臂端的边、纵梁，必须与横梁一次性浇注，以确保其整体性。

1.8.2.5  构件安装

a.  达到设计强度的预制构件，由拖轮和专用构件驳运至工地后，采用80～120t固定扒杆起重船进行安装。构件安装前，需先测放安装线，标定安装标高，安装时依线按图纸“对号入座”，调整搁置面高程，随后焊接临时固定装置，尤其是预制面板的安装，以策安全。梁板座浆用的砂浆，其黄砂需过筛。

b.  本工程靠船构件单件重量大，拟采用60t固定扒杆起重船进行安装。安装前，需在码头前沿二列基桩上架设悬臂型钢围林，起承担支撑及固定靠船构件的作用。

施工时，在码头前沿第一列桩桩顶设反吊螺栓，吊住悬臂型钢围林，在码头前沿第二列桩设反压吊筋，压住悬臂型钢围林的上部。靠件预制时预埋[ 14槽钢，安装定位后，及时焊接防倾覆、固定装置。

c.  对于引桥近岸侧部分受水位影响而无法采用水上起重船安装的排架，施工时采用“导梁法”工艺进行安装，各预制构件均由起重船吊运上已安引桥。

d.  对于平台处码头部分排架梁、板的安装，考虑起重船进入平台后沿进行施工。

e.  码头水平撑安装安排在水位最低时施工作业。

1.8.3  现浇面层及护轮坎

1.8.3.1  现浇码头及引桥面层，按其设计分段，逐段进行施工，施工前需复测安装好的梁板标高，检查钢筋、预埋件及预留孔槽的数量和位置是否准确。我们将采用角钢标高控制条的办法，控制现浇面层的标高和散水坡，采用∠50mm×50mm的角钢，按预先计算好的分条、分块的标高和坡度，横向布置，每根角钢两端顶面开一个长方形的孔，便于调节螺栓来回滑动。调节螺栓的一端焊在预制板吊环上，另一端设丝扣，便于上螺帽固定角钢，砼浇完后及时拆除角钢控制条，以便周转使用。

1.8.3.2  现浇面层砼将采用“砼8＃”搅拌船供料，面层砼与磨耗层砼一次性浇注，并确保连续施工，下灰时不得正对预埋件和模板，做到均匀铺料，人工摊平砼，用插入式及平板式振捣器相配合的方法捣实砼。砼捣实后，用拍浆板拍浆，同时找、补、整平砼面，然后进行真空吸水，磨面机磨面，最后由人工进行收面压光。

1.8.3.3  护轮坎侧模，采用钢框胶合模板，构件预制时预先在前后边梁外侧（对于引桥，则于引桥外侧板的外侧边）上留预埋铁件，烧焊螺杆来固定外侧模板的下端，内侧模板下端的固定螺杆焊接在护轮坎钢筋上，内外侧模板的上端设对拉螺杆固定，防止侧模上浮，模板内上口打木撑来调整护轮坎线形与尺寸，从而保障护轮坎现浇砼的外观质量。

为防止面层砼出现龟裂，现浇面层采取“真空吸水工艺”，并多次收面压光，及时覆盖土工布储水养护，并铺盖塑料薄膜保水保温。护轮坎砼浇注结束后，即按要求进行红白相间油漆的喷绘。

1.8.4  轨道安装

1.8.4.1  螺栓孔位留设

先用经纬仪测放出轨道中心线，然后在轨道槽护边角钢上焊接Ð125×10mm的定位角钢，在定位角钢上准确测放出锚固螺栓的位置，在浇注轨道槽砼时留设出螺栓孔位置。

1.8.4.2  钢垫板铺设

梁槽砼达到强度后，拆除定位角钢，再用水平仪按10m间隔，测放钢垫板底标高，将钢垫板底部高程通过浇注钢纤维砼将其调至设计标高，然后将打好孔的钢垫板安装就位。

1.8.4.3  螺栓埋设施工

清除轨道槽及螺栓孔内浮灰和油污，先灌水浸泡轨道槽6小时以上，然后排水，并须确保砼面干燥，随后于螺栓孔内插入按设计要求加工好的螺栓，并将按比例配置好的硫磺砂浆或水泥胶泥及时注入螺栓孔内。

1.8.4.4  轨道安装

根据设计与规范要求，将钢轨事先下料编排，标定长度和序号，采用人工将轨道对号入座，然后按设计要求以夹板、螺帽固定，并保证接头间间隙符合规范要求。

轨道安装结束，即按设计要求浇注轨道槽内砼，对轨道加以保护。

第二节  汽机专业

2.1 综述

二期扩建工程安装2×600MW超临界燃煤发电机组，其中汽轮机（CLN600-24.2/566/566）由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造，发电机由哈尔滨电机厂有限责任公司制造。其机组型式为超临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴、凝汽式汽轮机。

汽轮机为纵向顺列布置，机头朝向扩建端。汽轮发电机纵向中心线距A列15.3m。运转层标高13.7m。两台汽动给水泵组以机头对机头的方式对称布置在13.7m运转层平台靠B列侧。一台电动调速给水泵布置在除氧间0.0m层；三台高压加热器纵向布置在除氧间13.7m层平台上，#5、#6低压加热器布置在除氧间6.9m层平台上，#7、#8低压加热器横向布置在凝汽器喉部；凝汽器由哈尔滨汽轮厂生产的N-38000-1型单流程、双背压、表面式结构；除氧器为卧式结构，露天布置在除氧间26.0m层上。

本标段安装的四大管道总重约985t；中低压管道总重约1352t。

2.1.1  汽轮机本体安装

汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本次编制方案时结合600MW汽轮机的结构特点及安装要求，重点针对汽缸外缸组合、间隙调整、纵向横向找正及轴系的找正方法阐述了汽轮机的整个安装过程和工艺。以#1低压缸作为整台汽轮发电机组轴系安装的基准缸，在基础台板上就位组合；随后就位前箱及低压#2缸，然后再安装高中压缸以及轴系找中心等工序后，进行三缸的试扣盖，核对无误后进行正式扣盖及其他附件和管道的安装工作。

在安装过程中其控制的关键点为：

轴承座、汽缸就位找正及对轮找正

    低压外缸组合拼接

    汽缸通流部分间隙的测量调整

    对轮联接及轴瓦检查安装

    确保各滑销系统安装正确、机组膨胀畅通

    汽轮机扣大盖

2.1.2  发电机定子吊装

发电机定子为哈尔滨电机厂制造，定子重约为300t。本工程中3#机组拟拟采用450t履带吊与2台汽机房行车共同抬吊的方法，4#机组采用液压顶升的方法，将发电机定子分别吊装就位。

2.1.3  发电机转子穿装

使用厂家提供的专用滑板工具，利用汽机房内的桥吊及厂家提供的其他专用工具穿装就位。

2.1.4  凝汽器拖运、就位、安装

凝汽器壳体和喉部分别在厂房A排外组合平台上组合，通过放砂方法拖运至基础上，在基础上完成整体组装。

2.1.5  油系统管道安装及清洁度保证措施

为了确保油系统管道安装后的清洁度，减少油循环的时间，保证机组运行的安全、稳定，针对本工程我们采取的措施是：

    润滑油管在管道配制安装前需酸洗、钝化、漂洗后用白布清扫、并用干燥的压缩空气吹扫，吹扫后的管段、管件在安装前必须用临时封头封堵，直至安装前拆除；

    顶轴油管、抗燃油管安装时必须采用套管接头连接工艺，焊前必须用蒸汽吹扫，然后用白绸布沾丙酮（或酒精）清扫直至白绸布不变色为止，禁止使用普通白布清扫，以免遗留线头；

油管的焊接必须全部采用氩弧焊接，焊缝作100%探伤检验，对抗燃油管焊缝进行酸洗钝化处理工艺；

与油系统管道连接的设备安装前，设备必须解体、检修、清洗，清洗后有关接口必须封堵，直至安装前拆除；

油系统管道安装完毕后，使用大流量冲洗装置对系统按回路进行冲洗，直至合格。

2.2   汽轮机本体安装方案

2.2.1  施工工序及关键控制点

根据该机型式特点确定关键控制点如下：

轴承座、汽缸就位找正及对轮找正；

低压外缸组合拼接及水平扬度调整；

缸内部套配合间隙、通流部分间隙的测量调整；

汽缸负荷分配；

对轮联接及轴瓦检查安装；

汽轮机扣大盖。

2.2.2  主要施工工艺及质量要求

2.2.2.1  基础验收及垫铁准备

检查基础混凝土表面必须平整，无裂纹、麻面和蜂窝等情况。基础横向和纵向中心线、标高线，必须符合图纸要求，偏差不大于3mm。各埋件孔洞尺寸符合图纸要求，地脚螺栓及铁件中心偏差应不大于2mm，标高偏差不大于3mm。铅垂偏差应小于L/450。在纵横中心线上拉好钢丝。钢丝架制作见下图：

2.2.2.2  垫铁、台板安装

根据垫铁布置图放线，将垫铁位置刨平，要求凿平部分基础应比垫铁四周各边宽10~20mm，垫铁应水平，四角无翘动。用水准仪测好各点标高，计算出平垫铁标高，委托加工。垫铁上平面标高应符合轴系扬度，并编号记录，各垫铁标高要比计算值略低1~2mm以便于调整。每块台板的垫铁组总水平高差应小于0.1mm。

进行台板与汽缸(轴承座)刮研和试组合。台板与轴承座接触达到下列标准：每25mm×25mm面积内接触5~8点，接触面积不小于总面积的75%，并分布均匀，用0.04mm塞尺检查，四周各处不能塞入。台板与低压缸撑脚底面接触，达到下列标准：接触面积达到75%以上，并分布均匀，用0.04mm塞尺四周各处不能塞入。

在低压缸（#1）、低压缸（#2）及发电机等基础上预先用δ＝3mm的铁板制作安装二次灌浆用的内挡板，有利于低压缸二次灌浆，减少低压缸二次灌浆内模板拆除困难的因素。

彻底清扫基础表面，按设计标高安装好平垫铁、斜垫铁。并依次安装各台板，初步调整好台板标高水平。

2.2.2.3  低压外缸就位组合拼接及水平扬度调整

低压缸的拼缸采用水平组合的方法，直接在汽机基座上进行，通过调整台板下的斜垫铁及水平顶动汽缸，将汽缸各段找正找平，使汽缸各段的洼窝同心度、结合面错位值及各结合面间隙符合供应商或规范要求。在汽缸正式组合焊接前，先进行预组合，确认符合要求后，才可进行正式组合。采用在对称位置两侧安装偏心销把紧螺栓。低压外缸就位组合合格后进行找平找正工作，汽缸中心以前后油挡及汽封洼窝为准，用拉缸丝法进行，低压缸的水平及扬度调整，必须严格按照图纸要求进行。

a.  低压外缸（#1）安装

低压外缸排汽室分段运至施工现场。

b.  低压缸（#1）就位

用水准仪逐次将每对垫铁的顶面标高调好后，将低压外缸台板落在垫铁上。用框式水平及水准仪测其水平度及标高。纵横向水平不大于0.1mm/m。

c.  低压外缸（#1）组合

将低压外缸下半中部落在台板上，按照锚固板纵向中心键使其于设计位置就位。依次将低压外缸的调、电侧下半落于台板上。用千斤顶将垂直结合面的间隙顶至5mm。

用刀口尺检查汽缸水平结合面的错口值，使其小于 0.05mm，以及用合像水平观测汽缸水平扬度。同时松紧地脚螺栓、调整垫铁。水平度要求小于0.25mm/m。在此期间要消除  低压外缸与台板的间隙，并用水准仪监视汽缸水平中分面的标高。

由调侧挡油洼窝水平中心处拉一条钢丝至电侧油挡洼窝水平中心。用内径千分尺测量，使调侧、电侧的油挡洼窝、低压外缸前后轴封洼窝同心。之后将低压外缸下半中部左右找正后用斜铁将锚固板纵向中心键处临时撑牢。

栽入1/3总数的垂直中分面螺栓，并配入偏心定位销、测量垂直中分面的间隙，应小于0.05mm 。

将汽缸垂直中分面用千斤顶拖开30mm均匀涂抹汽缸涂料。垂直中分面穿入另外2/3的结合面螺栓后全部把紧。复测汽缸与台板的间隙。

依次起吊低压外缸上半中部，调侧、电侧上半于下外缸上。穿入水平中分面定位销之后紧1/3水平中分面螺栓。将上半垂直中分面螺栓把紧1/3后配入偏心定位销，检查垂直中分面及水平中分面的间隙应小于0.05mm。

退出低压外缸上半电，调侧的水平定位销以及水平，垂直中分面的螺栓，拖开低压外缸上半调、电侧与中半呈30mm的间隙，均匀涂抹汽缸涂料，戴入全部垂直结合面螺栓，重复上述操作，直至垂直结合面螺栓全部把紧。松水平结合面螺栓，吊下低压缸上半整体。

d.  低压外缸(#1)找正

由基础调端至励端用钢丝拉出机组中心线，用内径千分尺测量低压缸前后油挡洼窝。

用合像水平以及塞尺检查低压缸与台板的间隙，最终使低压前后油挡洼窝相对机组中心线A=B=C，研入低压缸横向、纵向“L”型键。

e.  低压外缸（#2）安装

低压#2外缸就位、找正、组合工作与#1低压缸方法相同。

2.2.2.4  前轴承箱检查安装就位

开箱清扫，将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头。彻底清扫轴承箱，箱内无铁锈、焊瘤药皮、油污。轴承座的油室及油路彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。

检查轴承座结合面及螺栓，无损伤，丝扣不松，各栽丝孔不应钻透。

轴承箱进出口法兰结合面用平板研磨，其接触面积大于75%以上，用0.05mm塞尺检查不入，并均匀接触，通压力油的油孔，四周用涂色法检查，保证连续接触无间断。清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆，涂一层白灰，对轴承箱作煤油渗漏试验，要求24小时无渗漏。

前轴承箱本体底面朝上焊接套装油管。

将研好的垫铁就位于基础麻面上，其要求如低压缸部分，并保证其标高。台板就位找正后，将轴承座吊装至台板上，利用水准仪测量轴承箱中分面的标高，调整至设计值，并检查轴承座与台板间的接触间隙，保证0.05mm塞尺塞不进。

2.2.2.5  高中压下车室就位及找平找正

a.  高中压外缸就位

用小平板分别检查高中压外缸猫爪支撑面，应保证外缸相应的猫爪支承面与支承块的接触面均大于75%，且均匀。

分别将高中压外缸落于轴承座猫爪上，检查各自调端距前轴承箱端面的定位尺寸，以及距低压缸调端轴承室定位尺寸，平行度不大于0.10mm。

用合像水平仪测量汽缸横向水平及扬度，高中压外缸横向水平与低压缸一致，误差0.05mm/m。

高中压外缸上、下半合上后，自由状态下中分面间隙小于0.05mm。拧紧1/3螺栓后保证间隙小于0.03mm。

检查汽缸与基础间的膨胀间隙应符合要求。

b.  高中压外缸找正

由前箱洼窝至低压缸后油挡洼窝用钢丝拉出机组中心线。用内径千分尺分别测量高中压外缸前后汽封洼窝。根据高中压转子来找正高中压外缸中心、扬度，水平按图纸要求，找中心时轴承座可同时调整。

加减猫爪垫片厚度和用千斤顶左右移动汽缸，使高中压外缸汽封洼窝与低压外缸油挡洼窝同心，误差0.05mm。

2.2.2.6  高、中压缸负荷分配

负荷分配采用猫爪垂弧法进行，合空缸时进行。用桥吊吊起一个猫爪0.5mm左右，抽出猫爪支撑键，用百分表监测猫爪的下垂情况，分别测量前后、左右四个猫爪的垂弧偏差，通过调整猫爪支承垫片的厚度使左、右猫爪负荷分配均匀。两侧读数偏差在0.1mm范围内即可。调整过程中要注意左右猫爪垫片的调整不能改变汽缸的中心位置，负荷分配完成之后才可安装汽缸两端定中心梁垫片。

2.2.2.7  汽缸内部套洼窝中心调整、配合间隙调整

先采用拉钢丝的方法对内缸、静叶持环、汽封进行找中心。首先将钢丝定位于汽缸的前后轴承洼窝中心，然后对汽缸的各部套中心进行测量调整，然后再用转子实测，中心调整合格后对各部配合间隙进行测量调整，上下径向间隙采用压铅丝法，与外缸顶部间隙可在试扣时进行。

2.2.2.8  凝汽器与低压汽缸的连接

低压缸（#1、#2）、高中压缸定位后，即可进行低压缸与凝汽器连接。焊接过程中，用百分表连续密切监视上述数值的变化情况；同时在汽缸四角上下、左右方向架设百分表监视汽缸变化，当任一方向变化超过0.10mm时，立即停止焊接，待冷却下来后，百分表数值恢复到原始值时，方可继续进行焊接。焊接完成且全部冷却下来后，全面进行复查。

2.2.2.9  通流间隙的测量调整

a.  在通流部分测量调整之前，完成高中压、低压转子清扫检查工作，其中包括：

检查、测量各转子前后对轮的径向晃度和端面瓢偏值并做详细记录。

检查、测量各转子轴颈的不柱度、椭圆度和径向晃度并做详细记录。

检查、测量各转子弯曲度和末级叶轮瓢偏，以及监理工程师或制造厂家需要现场检查的项目。

b.  轴向通流间隙的测量调整用塞块及塞尺和外径千分尺，在汽缸水平位置两侧，对轴向通流间隙进行测量并做好记录，定出转子最佳位置，确保间隙符合要求，并在汽缸外部作好转子定位后的位置标记（LA值）。

c.  汽封径向间隙应根据不同的要求以贴相应厚度的橡皮膏，用涂色法在实缸状态下进行测量检查。检查间隙的上限值时，在汽封齿上贴相应厚度的橡皮膏，盘动转子后检查(水平位置的用塞尺检查)，橡皮膏上应有轻微擦痕；检查间隙的下限值时，在转子的汽封部位贴上相应厚度的橡皮膏，盘动转子后检查，橡皮膏应无明显擦痕。当检查不符合要求时，通过修刮汽封齿或汽封块背弧进行调整。如汽封块带有调整块时，可通过调整块进行调整至要求。

2.2.2.10  全实缸下转子轴系找中心

首先校核低压转子（#1）扬度并以其作为基准，检查其原始记录是否有变化，若有变化，则调整到要求扬度。

对轮找中心：从基准转子检查开始，校核低压（#1）与低压（#2）转子、低压（#1）与高中压转子的对轮中心。对轮若有变化，则调整到厂家要求范围内，汽缸及轴承座的扬度，以汽轮机转子的扬度为基准。整个轴系的中心，以全实缸找中为准。

检查轴系中心正确后，将各临时垫片换成永久垫片。

2.2.2.11  汽缸扣盖

详见汽机扣盖方案。

2.2.2.12  二次灌浆

汽轮机扣大盖及联轴器找中心结束后，便可以进行汽轮发电机组的二次灌浆工作。二次灌浆工作前，对基础、台板进行彻底清理，清除油污杂物，用压缩空气吹扫干净，并用镜面浸湿基础24小时以上。在与业主、监理单位及上级质检部门联合验收合格后，进行二次灌浆，二次灌浆采用高强无收缩灌浆料。

2.2.2.13连通管安装

安装前对连通管进行渗油试验检查，应不渗漏，内部彻底清理干净。

连通管试装应在汽缸定位后，早期合空缸时进行，其法兰对口应准确无应力。

连通管的补偿装置及其连杆的安装，应符合制造厂规定，连通管的连接焊口应尽量在安装地点焊接。

安装完毕调整好后，应拆除补偿装置上的运输固定件。

2.2.2.14 对轮找正联接

转子轴承检查就位后分别进行低—低、高—低对轮中心初步找正，以后在管道连接、凝汽器连接、扣盖，二次灌浆后进行复查，保证对轮联接时的同心度的可靠性。对轮连接在二次灌浆后进行，对轮联接时，则必须先用工艺螺栓，将对轮联接找正至同心，并经认真复查，经各级质检验收认可后才可进行，对轮联接时的螺栓紧力必须按供应商的要求用力矩扳手严格控制，对轮联接完毕后须再次复查同心度，确保同心度偏差在0.02mm以内。对称位置的螺栓须用精密天平进行称重，确保其重量偏差小于5 g。螺栓把紧顺序和力矩应严格按厂家要求进行，把紧后应保持对轮晃度变化值≤0.02mm。

2.2.2.15 轴承箱扣盖

内部部件应全部装齐，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完毕，全部间隙正确并有记录。轴承座内彻底清理检查，确信内部清洁无杂物。轴承座水平结合面拧紧1/3螺栓后，0.03mm塞尺不入，扣盖时涂好密封涂料，保证结合面处不漏油。轴承座中分面涂密封胶后，盖轴承座盖。

清理轴承座油挡板，去除油污、毛刺等，油挡安装后检查油挡与轴径间隙，然后进行修刮，其油挡间隙符合图纸要求，必要时修尖，斜口朝外，油挡与轴承座的垂直结合面清理干净，并涂以密封涂料，将油挡按上述间隙在轴承座上找正后，拧紧结合面螺栓并配好圆销，油挡中分面对口严密，最大间隙不超过0.10mm，消除错口。

2.2.2.16  盘车装置检修、安装

齿轮箱与底板应有两个在对角线位置的定位销，定位销与销孔应紧密接触。

齿轮箱水平结合面接触紧密，在紧固螺栓后，0.05mm塞尺不入。

减速器及涡轮组的润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫，组装牢固。

减速器齿轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面应光洁。

操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油，组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后，应能立即自动脱开。

盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。

2.2.2.17  保温

详见防腐保温工程施工方案。

2.3  汽机扣盖方案

2.3.1  汽轮机扣盖应具备的条件

轴系对轮中心的找正达到标准，垫铁安装密实符合要求。

各滑销间隙已测量调整到要求范围。

各通流部分间隙已测量调整到要求范围。

汽缸下部的抽汽管等大型管道已连接完毕。

合金钢部件的光谱复查及M30以上合金钢紧固件的硬度复查全部完毕并达到要求。金属监察所需的螺栓金相分析已合格。

试扣盖工作已做过并能顺利进行。

各相关技术记录整洁齐全，并经签字认可。

汽机基础沉降已至稳定状态。

预查出各项须整改工作已全部整改完毕，并经各有关部门核准认可。

上级部门对汽机扣盖前的质量监督检查已通过，须整改项目已完成并被确认。

桥吊、起重器具经检查合格，调好抱闸，限位装置满足扣盖要求。

2.3.2  扣盖过程

2.3.2.1 低压缸（#1、#2）扣盖

吊出低压缸内部所有零部件彻底清洁内部，并将螺纹涂上防咬润滑剂。

下缸持环及下半分流环，用压缩空气吹净，涂抹二硫化钼，按顺序吊入汽缸，检查持环底部定位销入槽，两侧挂耳落到底，前后持环方向符合图纸要求，仔细检查各隔板之间的缝隙，清洁无异物，并用压缩空气吹扫，分流环的紧固螺栓，用弹簧垫圈或止退垫圈封好。

将轴承座内各轴承进、排油管及顶轴油管，清理干净。清理轴瓦下半就位，起吊转子并用压缩空气吹净，用白布将轴颈擦干净，将转子就位，将要落入轴瓦前在轴径上浇上过滤干净的透平油。

将#1低压转子吊入缸内，安放于#3、#4轴承上,转子按“K”值定位。

吊放各轴承上半，拧紧螺钉，并检查轴承间隙。

按顺序依次吊装，分流环上半及持环上半用压缩空气吹净，导流环各内缸上半等，中分面涂以耐高温密封涂料，并按规定热紧Ⅰ内缸各螺栓。持环中分面抹涂料，打入定位销，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部无摩擦音响，转子回复“K”。

中分面螺栓及销钉的螺母用封口垫封好。

将水平结合面上各内部部套螺栓全部安装，涂好专用润滑剂。

Ⅰ内缸扣盖，吊起Ⅰ内上缸，用压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净，无毛刺，试扣Ⅰ内缸，能顺利扣到底，打入定位销。

Ⅱ内缸和外缸扣盖的方法和要求与Ⅰ内缸相同。

将排汽导流环起吊，持于低压外缸蜗壳内，然后与外缸一起盖缸。

转子作推拉检查，符合要求，盘动转子倾听内部音响无异常，盘车时倾听内部音响无异常，盘车时防止轴窜。

然后将上缸吊起100～150mm，在中分面四角处垫上100×100mm左右的方木，以防止行车溜钩伤人。

在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料厚度约0.5mm左右，密封涂料应避开螺栓孔四周及结合面边缘。当上下缸距离10mm左右时打入定位销，上缸完全落下后将定位销打到底。

扣低压缸上半，并冷紧各螺栓。冷紧值符合厂家要求。

2.3.2.2  高中压缸扣盖

高中压部套吊装入高中压缸内，转子定位。

高中压转子推拉检查符合厂家要求，盘动转子检查正常。

按照汽轮机本体测点布置图，将热电偶及压力取样接管，分别安装于汽缸中。

按厂家规定要求进行热紧螺栓，以螺母转角控制，并测量螺栓伸长量，符合厂家要求。

将缸上各孔洞临时封闭，粘好封条。

2.3.2.3  扣盖前应对桥吊进行清扫、检查，防止杂物落入汽缸内。

2.3.2.4  汽缸上施工人员应检查着装、口袋，防止杂物落入汽缸。 扣盖所涉及工器具及材料预先清点、检查、登记好并设专人保管。扣盖结束后再次清点。

2.3.2.5  起重指挥信号准确，吊车司机严格按起重指挥信号操作，吊装各部件要平稳，防止部套间碰伤。

2.3.2.6  汽缸结合面密封料时，上、下半要加临时支撑，防止上半落下伤人。

扣盖整个过程要有专人指挥，要连续进行不得中断。质量检查员跟踪检查，扣盖后及时按规定办理隐蔽工作。

2.4  发电机本体安装方案

2.4.1  施工程序

见下页施工工艺流程

2.4.2  主要施工工艺及方法

2.4.2.1  基础检查

清除基础上杂物，发电机基础下方搭设好工作平台，机座边缘搭设临时可靠的围栏。

准备好测量标高用的水准仪、φ0.5mm钢丝、线锤、墨斗以及拉钢丝用的可调支架。

按土建给定的基础中心线位置，从汽轮机的前箱头部到发电机的集电环装置尾部用钢丝拉一条纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线。检查纵横中心线是否垂直。中心线符合要求后，用线锤将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并做上记号。

根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差应不大于2mm，将检查结果记入安装记录中。

地脚螺栓清理干净，测量螺栓孔垂直度偏差应小于L/450。

根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础台板位置，各埋件及沉降观测点的标高，作好记录。

检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。

检查基础表面应无麻面、蜂窝、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。

2.4.2.2  垫铁布置

按垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的尺寸应比垫铁每边大出10mm左右。

基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢，必须清理干净，否则应增加凿毛深度。

用刨锤将混凝土面初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹粉扣在混凝土面上进行检查，根据接触印迹修平，用手按压四角无翘动现象。

在凿毛过程中随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况，使水泡居中。

混凝土承力面修平后，重新测量各块垫铁位置标高，计算出垫铁总厚度。

凿削后的表层要彻底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。

2.4.2.3  垫铁准备、台板安装

现场配置的平垫铁边长应比厂供斜垫铁的边长大10mm，平垫铁各点的厚度差应小于0.10mm。平面光洁无毛刺，锐角磨钝。

无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配制的平垫铁均须进行研刮。

台板与垫铁及各层垫铁之间接触严密，0.03mm塞尺应塞不进。每迭垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块。斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25％。

配置每迭垫铁，要求标高偏差在0～－0.5mm。

更换垫铁时应用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化不得超过0.05mm。

清理条形台板的上下平面及所有垫片，核对台板尺寸及螺栓孔中心距离和直径，台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求。

按发电机安装图安装发电机底板及固定底板用的地脚螺栓。

基础台板的安装标高偏差允许值为0.05mm，基础台板与螺栓中心线的偏差允许值为±1mm，基础台板水平偏差不大于0.02mm/m，所有基础台板间高差不大于0.15mm。

2.4.2.4  发电机定子出线盒就位

发电机就位以前必须先将出线盒吊放在发电机下部平台上。

出线盒就位时尽量注意对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置。出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度0.5m。

出线盒顶部要严密遮盖好，冷却水接头应封好，以免杂物掉入。

2.4.2.5  定子就位

见发电机定子吊装方案

2.4.2.6  氢冷器外罩及氢冷器安装

将氢冷器外罩与机座结合面清理干净，注入密封胶后均匀把紧螺栓。

氢冷器进行外观检查后做水压试验，试验用清洁的工业水，要求试验压力达到厂家要求值，保持30min后表压无变化。水压合格后清扫氢冷器管系区。

氢冷器安装时压条应对号入座，密封框、压条、密封条之间装配时涂抹密封胶。

2.4.2.7  转子检查

起吊及放置转子时应确保其大齿处于垂直方向。

转子中心孔进行气压试验。

测量轴颈的椭圆度、不柱度，均不大于0.02mm，并作好并记录，检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损，平衡块应锁定无松动。

对转子进行外观检查，测量绝缘电阻并记录。

对转子通风孔进行通风试验，试验用专用风机及通风袋和通风检测仪进行并记录。

确认与汽机对轮联接凹台的尺寸符合要求。

由电气专业人员最后清扫转子。

2.4.2.8  安装转子

见发电机转子穿装方案

2.4.2.9  下端盖及轴承装配

清理下半端盖与机座结合面，将端盖吊起与机座用螺栓及定位销定位把紧。

将转子支撑工具装到端盖上，松开吊绳使转子落在支撑工具上。

通过转子支撑工具进行轴颈左右两侧找中，左右误差在0.05mm以内。

用汽机油润滑轴颈和轴承，将下半轴套及轴瓦安装就位。

松开转子支撑工具，使转子落在轴承上。

安装汽、励两侧气隙挡风板上半。

2.4.2.10  发电机找正定位和汽─发对轮联接

对发电机定子和转子励磁中心调整。将定子相对转子的磁力中心向出线侧偏移一预留量（依据制造厂给定的数据）。

将发电机与汽轮机对轮轴向定位且检查其端面瓢偏不大于0.02mm，将低—发对轮用辅助螺栓临时连接，盘动两转子分别测量其在0°、90°、180°、270°四个位置时圆周和端面值，并测量对轮晃度及轴颈晃度，做好记录。调整后，使汽轮机和发电机对轮把合后中心偏差不大于0.025mm，张口偏差不大于0.025mm。

找正结束后，将基础螺栓与台板、垫铁与垫铁间点焊，进行发电机台板的二次灌浆工作。

灌浆牢固后，复查低—发对轮中心，必要时调整。

2.4.2.11  油密封装置安装

安装风扇叶片和上下半风扇罩，测量调整风扇罩与风扇叶片的间隙。安装端盖内侧挡油环，检查上下挡油环的接合面，挡油环排油孔应畅通，挡油环边缘修整尖薄，端部厚度一般不超过0.2mm，测量挡油环与转子的间隙，将下半挡油环与下半端盖装配，再吊装上半端盖，最后通过端盖上的视察孔将上半挡油环装在端盖上。

检查密封瓦座。各垂直接合面光洁度符合要求，检查并研刮上下半瓦座的水平接合面，使接触点均匀分布，每平方厘米接触2～3点，且接触面积达75％以上，水平中分面用平尺检查时0.05mm塞尺塞不进，检查密封瓦座与密封瓦配合的环形垂直面以及瓦座与端盖的垂直接合面，均平整无错口，瓦座上下两半的垂直面保持在同一平面内。

检查密封瓦。清理密封瓦上油孔和环形油室，且乌金面无夹渣、气孔、凹坑、裂缝等缺陷；用煤油作渗油试验，保证乌金与瓦胎间无脱胎现象；将上下两半密封瓦同时倒放在平板上，将水中分面对研，使接合面接触均匀，每平方厘米接触2～3点，且接触面积达75%以上；保证密封瓦上下两半的垂直面在同一平面内，无错口，必要时进行研刮，最后用平尺检查，0.03mm塞尺塞不进；两垂直面间的不平行度不大于0.03mm，否则进行研刮；测量密封瓦与轴颈的总间隙，将密封瓦组装好装入水平旋转的密封瓦座内，上下顶动密封瓦，架百分表测量瓦座内密封瓦的窜动量，并记录。

密封装置安装前，核对各零件的图纸编号和零件上的钢印标记，对号入座。安装时，先将下半瓦装入端盖腔室内，然后将密封瓦分别组装在转子的轴颈上，再吊入上半密封瓦座，并与下半密封瓦座组装好，最后在端盖上镶装密封胶圈和绝缘垫片，将密封瓦座连同密封瓦一起推到端盖垂直结合面处初步安装就位。

密封瓦就位后，测量并调整密封瓦座与转子轴颈的同心度，直至符合制造厂规定的径向间隙为止。

紧固密封瓦座一端盖之间垂直接合面螺栓，螺栓紧固后密封瓦无卡涩现象。将各水平和垂直接合面的螺栓拧紧，打入定位销并封口。定位销长度适当，并与密封瓦上的销孔有足够间隙，以免在运行中将密封瓦卡住。

密封胶注入。用密封胶注油枪在汽侧、励侧端盖结合面注入密封胶，直到注满为止。

2.4.2.12  整套气密性试验

试验前具备的条件：发电机设备和气体管道系统及密封油系统安装齐全；出线套管过渡引线装好；密封油系统油循环冲洗后经检验合格，并能向密封瓦正常供油。

为保证整套气密性试验的顺利进行，先分别对氢气、二氧化碳或氮气等管路进行单独试验，以缩短检漏范围。

启动密封油装置，调整自动油压调节阀，把密封油压稳定在0.04MPa～0.05MPa；向机内充入氟里昂气体；通过氢控制系统由空压机室向机内充入干燥清洁的压缩空气，开始在端盖与机座结合面、端盖中分面、氢冷器安装面、密封座结合面及入孔门、转子集电环处、管道上的阀门、表记接头等处检漏；先用卤素检漏仪检查，发现有警报信号时，再用肥皂水对漏点进行确认，应注意转子集电环处禁止使用肥皂水。

无漏点时继续升压至0.4MPa，保持24h，记录压力变化和机壳温度变化。

2.5  发电机定子吊装就位方案

发电机定子为哈尔滨电机厂制造，定子重约为300t。

2.5.1  3#机组定子吊装就位方案一

2.5.1.1  综述

苏州工业园区华能发电厂二期工程安装两台600MW超临界燃煤发电机组，我公司负责3号锅炉机组安装工程，原发电机定子考虑从固定端吊装就位，因发电机定子到货时间较晚，固定端又设计有380V及6KV配电室，为避免影响土建及安装工程进度，考虑现场实际情况，发电机定子拟从A排外③-④轴线间吊装就位，特编制此施工拟案。

2.5.1.2  对土建的有关要求

a.  A排③-④轴线间标高6.80m、13.60m、19.80m土建梁缓装。

b.  A排至发电机定子基础③-④轴线间标高6.80m、13.60m钢平台梁需缓装。

c.  A排外3号机组循环水泵坑高出零米以上部分靠近④轴线处混凝土围沿需拆除。

d.  厂高工作变、厂高公用变、主变压器基础施工至零米。

e.  A排外3号机组厂高工作变、公用变、主变压器在定子吊装前不能安装。

f.  A排③-④轴线间零米沟道斩不能施工。

2.5.1.3  吊装过程

a.  发电机定子到达施工现场后利用450吨履带吊在固定端卸车。

b.  利用450吨履带吊将定子移至A排外③—④轴线处，并托进厂内。

c.  利用450吨履带吊及12米长梁将定子转90度。

d.  将两台80吨桥吊开至③—④轴间，两吊车主梁距离约7米，调整好大车位置后，将大车行走电源断电。

e.  利用两台桥吊及450吨履带吊三台吊车将定子吊起。

f.  三台吊车将定子吊装就位。

2.5.1.4  附发电机定子吊装方案图

2.5.2  3#机组定子吊装就位方案二

2.5.2.1  综述

苏州工业园区华能发电厂二期工程安装两台600MW超临界燃煤发电机组，我公司负责3号锅炉机组安装工程，原方案发电机定子考虑从固定端吊装就位，因发电机定子到货时间较晚，固定端又设计有380V及6KV配电室，为避免影响土建及安装工程进度，考虑现场实际情况，发电机定子拟从A排外③-④轴线间利用450吨履带吊直接吊装就位。

2.5.2.2  对土建施工的要求 

a.  A排③-④轴线间标高6.80m、13.60m、19.80m、25.85m、31.40m、土建梁缓装。

b.  A排③-④轴线间标高24.866m至26.40m吊车梁安装完，但要求两端临时固定，发电机定子吊装时拆除此间吊车梁，定子就位后安装此吊车梁。

c.  发电机定子纵向中心至A排③-④轴线间屋面盖板斩缓装，定子吊装前用防雨棚布做临时封闭，定子就位后安装此部分屋面板。

d.  A排至发电机定子基础③-④轴线间标高6.80m、13.60m钢平台梁需缓装。

e.  A排外3号机组循环水泵坑高出零米以上部分靠近④轴线处混凝土围沿需拆除。

f.  厂高工作变、厂高公用变、主变压器基础施工至零米。

2.5.2.3  其它影响

a.  A排外3号机组厂高工作变、公用变、主变压器在定子吊装前不能安装，这样如果发电机定子在2005年2月分到达施工现场，估计倒送厂用电时间将在5月分左右。

2.5.2.3  附发电机定子吊装方案图

2.5.3  4#机组定子吊装就位方案

2.5.3.1  吊装准备

4#机组发电机定子安装于13.7m平台12～13轴线间，纵向中心线与A/2轴线重合。根据施工机具配置情况，发电机定子采用北京电力试验研究所研制的GYT—200（Ⅱ）型液压提升装置进行吊装、就位。该装置曾用于扬州二电厂两台600MW机组发电机安装。

采用该装置时，需在汽机房0m米层发电机基础后部安装临时提升架。为此将10柱～发电机基础及9柱1/A～3/A轴线间建筑物及柱头缓装，待定子吊装就位后再施工。

图3-4  #4发电机定子就位示意图

2.5.3.2 定子吊装步骤

发电机定子吊装主要步骤如下：

a.  发电机拖运至0m指定位置：

发电机定子进入主厂房前，400V/6000V配电室1/A～3/A区域建筑结构缓装，待定子吊装完成后再施工。

为保证定子进入厂房后有足够的转弯区域，暂不安装定子提升架。

发电机定子由A排外9～10轴间进入汽机房，转向后停放在0m指定位置（详见“电厂交通运输和大件设备卸车、拖运措施”）。

发电机定子到位后安装提升架。

b.  提升架安装及液压提升装置安装调试：

提升架由型刚制作，一端支承在发电机基础尾部，另一端支承在0m层基础上。液压提升架基础与汽机房基础同时施工。

在13.7m层平台铺设两条H型钢轨道与行走梁相连，并延伸至发电机基础两侧。

安装行走架及液压提升装置并调试至四缸同步。

c.  发电机定子提升、拖运就位：

在定子上绑扎钢丝绳。

检查无误后，开启泵站试运15分钟，正常后，带载提升试吊，当定子搁脚离开托架100mm后停止，进行全面检查。

正常后，继续提升发电机定子至底部略超过13.7m平台，用80/20t行车牵引提升装置行走架（见图3-5）将发电机定子拖运至基础上方，缓缓放下发电机定子至距基础100-200mm位置，将台板与定子搁脚用联系螺栓连接并将其就位于基础上。

d.  定子捆绑、提升、拖运技术条件

每只液压提升装置的额定起重量为200t，总起吊能力为800t，大于发电机定子重量290t。

每只液压提升装置配24根钢索，每根钢索直径15.2mm，公称截面积138.61mm2，破断力25t。总破断力=24×25×4=2400t。

安全系数：2400÷290＝8.3倍，符合电力建设安全工作规程要求。

              发电机定子拖运示意图

起吊扁担与发电机定子吊耳采用ф52mm的钢丝绳捆绑，每个吊点绑扎二道，共四个吊点。单根钢丝绳破断力为140.6t，总破断力140.6×16=2249t。

安全系数：2249t÷290=8.4倍，满足电力建设安全工作规程要求。

提升装置的行走架可水平移动，在行走架与起吊架上横梁之间安装重物移运器，共8只，每只额定载荷为80t，计80×8=640t。重物移运器与轨道之间摩擦系数为0.15。

水平拖运力=（290+40）×0.15=49.5t。用行车小钩（额定起重量20t）通过动滑轮组作为牵引可满足要求。

2.6  发电机转子安装就位方案

发电机穿转子是汽轮发电机安装中的一个重要环节。在穿转子过程中不但要确保发电机设备的安全，还要保证其内部彻底清洁。我方将按哈尔滨电机股份有限公司提供的穿转子方法及专用工具进行发电机穿转子的工作。我方将采用滑板拖行、桥式起重机牵引的方案进行穿转子，该方案在元宝山600MW机组的安装中实施效果良好。

2.6.1 发电机穿转子前准备工作

2.6.1.1确认发电机定子内部外观、定子线圈试验、定子绝缘、及符合要求。

2.6.1.2  转子检查：

转子外观检查，检查转子轴颈清洁、无油污、锈斑、麻坑和机械损伤；

测量转子轴颈椭圆度和不柱度，均不大于0.02mm，并作好记录；

检查转子上有无松动部件，所有螺母锁紧；做发电机转子气密性试验；。

由电气和热工专业工程师进行有关定子、转子试验完毕并合格。

2.6.1.3  发电机前后端盖及轴承检查符合要求，发电机内部及转子已彻底清理干净。

2.6.1.4  发电机穿转子的专用工具准备就序。

2.6.2 发电机穿转子

2.6.2.1  发电机转子穿装工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，电气专业人员对定子与转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁无任何杂物并经签证后方可进行。

2.6.2.2  发电机穿转子采用制造厂提供的专用工具，吊装工作应按照制造厂推荐的安装方法和起吊安装图进行，穿装前应编写穿转子措施并经批准。

2.6.2.3  穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝与定子同心，转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径，以保证能顺利通过就位。

2.6.2.4  在安装转子前，使用洁净的干布吸尘器仔细清理定子铁芯孔和线圈端部，不得使用压缩空气，避免脏物进入线圈内。在穿转子之前，用橡胶垫保护暴露的线圈以防损坏。

2.6.2.5  将汽励端下半端盖悬吊，布置好千斤顶。

2.6.2.6  在定子内部铺设好洁净的高强度橡胶带、定子铁芯保护板和钢制的弧形滑板，在弧形滑板的上面涂以黄油或石蜡，在定子线圈端部和定子铁芯保护板的露出部分用布遮盖，以防黄油或石蜡污染，在弧形滑板角上的孔中穿以绳索，以便转子穿装后将滑板抽出。

2.6.2.7  安装好转子托架、轴颈托架及牵引吊攀，并在转子的中间位置将千斤绳捆扎于转子重心的两侧，吊点处用环氧酚醛板制成的保护装置进行保护，调整好转子的水平吊起转子，穿过励端端盖，并继续将转子穿入定子膛内，直至钢丝绳到机壳位置（但不得与机壳相碰），放低转子直至转子重量由轴颈托架和励端转子托架支撑。见下图a。

2.6.2.8  将钢丝绳移至励端轴颈肩胛档，转子重量由钢丝绳和轴颈托架支撑，移去励端转子托架下垫块，将转子拉穿入定子膛内的适当位置，以能在转子本体下面装入转子托板（注意：必须在转子托板安装好以后，才允许轴颈托架超出定子膛内末端）。

2.6.2.9  安装好转子托板（转子托板安装时，必须非常仔细地将托板放正于转子底部，以免引起转子滚离托板，损坏铁芯），继续将转子拉穿入定子膛内，直至最终位置。见图b。

2.6.2.10  拆去轴颈托架及转子牵引吊攀，由两台桥式起重机将转子略微抬高，装好转子支撑校正工具，再装好汽端轴承下半。见下图c。

2.6.2.11抽出转子托板、弧形滑板及保护板，用链条葫芦将励端端盖拉到安装位置并固定牢固，安装好励端轴承下半，使转子重量由其前后轴承承担，拆除励端转子托架，做好发电机两端的临时封闭，至此发电机穿转子工作结束。

2.7  油管道酸洗方案

汽轮发电机组润滑油管道为哈尔滨汽轮机厂制造，根据同类机组施工经验润滑油输送储存及事故放油管道需现场配制，为保证系统清洁，此部分油管道安装前应进行酸洗，拟采用浸泡法进行化学酸洗。

2.7.1  酸洗准备

2.7.1.1  制作二个用于酸洗、钝化的槽子及吊装用的二个酸洗架。

酸洗槽、酸洗架制作示意图如右。

2.7.1.2   用盐酸、若丁、氨水、亚硝酸钠做清洗及钝化材料。

2.7.1.3  准备空压机一台及胶管足量。

2.7.1.4   酸洗液配比

酸洗：10%盐酸加入0.28%若丁缓蚀剂。

钝化：2%亚硝酸钠加入适量氨水把pH值调整到9~10。

2.7.2  酸洗步骤

2.7.2.1  将油系统管子管件用吊笼吊入酸洗槽内，常温下浸泡6~8小时，直到管子露出金属光泽为止。酸浸过程的沉淀物应适时清除。

2.7.2.2  酸洗后的管子用镜面冲洗干净（或放入镜面槽中浸泡10分钟）洗净酸液，然后迅速放入钝化液中浸泡，直到管子露出白色钝化膜为止，并随时调整pH值，使pH值始终保持在9~10 。

2.7.2.3  钝化后的管子用镜面冲洗干净，然后用压缩空气吹净，并封存好。

2.7.2.4  酸洗结束后，将酸用碱溶液中和，直至达到排放标准后再到指定排放地点排放。钝化液用漂白粉处理后，到指定地点排放。

2.8   汽轮机油循环方案

为保证油系统清洁度，汽轮机组润滑油系统油循环拟采用大流量进行油系统冲洗。

2.8.1  油循环临时措施

2.8.1.1  大流量与系统连接

2.8.1.2  冲洗回路

2.8.1.3  临时设施安装及要求

汽轮机各轴承采取临时措施使油直排油室而不进轴瓦，拆除油箱内注油器及出口逆止门，拆除系统中的正式滤网，拆除主油泵出口逆止门。

大流量装置放置在主油箱和冷油器附近，出、入口耐油胶管与油系统管道接口通过法兰连接。入口接到主油箱底部的备用法兰上，出口分三路，其中一路接到切换阀入口管上，另一路接到主油泵入口管上，第三路接到主油箱顶部，每路各接一台临时控制阀。

将主油箱内注油器卸下，并将注油器放到油箱底部；将主油泵拆除，并将出入口管短路；将顶轴油泵出入口管短路。

将通往汽轮发电机组各轴承的供油管与回油管短路；将通往密封瓦的空侧供油与发电机轴承回油短路；将通往密封瓦的氢侧供油与氢侧回油短路。拆除平衡阀、压差阀阀芯。

安装临时管道并要符合油管道的安装工艺及清洁度要求。准备好板式滤油机，油管冲洗振动器。

打开各调节保安部件的进油接口，使油直接排入前箱。

在交直流润滑油泵吸入口牢固地包上60目的滤网。

将去推力轴承磨损指示器的节流孔板取下，并将与试验设备连接的油管接头卸开，使油排入中箱。

将去盘车润滑及去联轴器冷却油的节流孔板卸下，并将油管及喷淋接头打开，使油排入轴承箱。

各轴承的顶轴油管与轴瓦接头打开，使油排入轴承箱。将密封油管道中的节流孔板及滤网卸下，密封油系统与主机润滑油同步完成冲洗工作。

将主油箱、密封油箱内清扫干净。

2.8.1.4  油循环过程

a.  第一阶段——油箱冲洗

通过滤油机向主油箱注入合格的透平油至最高油位。启动大流量滤油机对系统进行冲洗，油冲洗的时间尽量安排得足够充分。

b.  第二阶段冲洗——轴承供、排油管冲洗

待油质基本合格后，将通往主油泵入口管的阀门关闭，将通往主油箱顶部管的阀门微开（用于调节冲洗压力）

启动大流量油冲洗装置，开启冷油器旁路门冲洗2h后，调整切换阀，投入冷油器，使油充向各轴承，并经短路管流回油箱，冲洗轴承供排油管时需分组进行分别冲洗，以提高各支管冲洗效果。

冲洗的同时分别对顶轴油管、空侧密封油管进行分组冲洗。

c.  第三阶段——主油泵出入口管冲洗

打开通往主油泵入口管的阀门，关闭切换阀，将通往主油箱顶部管的阀门微开（用于调节冲洗压力）。

启动大流量油冲洗装置，对主油泵出入口管进行冲洗。

d.  第四阶段冲洗——启动油泵冲洗

进行润滑油泵、顶轴油泵等的单机试转，并利用各油泵对系统进行循环冲洗，为提高效率可同时启动大流量滤油机。

启动交直流润滑油泵参加冲洗。

用纸板滤油机将空侧油泵入口管冲洗干净后，启动空侧密封油泵进行短路冲洗。

用纸板滤油机向密封油箱注入合格的透平油至最高油位，启动氢侧密封油泵进行冲洗。冲洗的同时，用纸板滤油机对密封油箱的油进行滤油。

恢复顶轴油泵出入口管，启动顶轴油泵进行冲洗。

e.  第五阶段冲洗——进轴承、密封瓦冲洗

将各轴承密封瓦供排油短路管拆除、恢复正式系统。

将各轴瓦上瓦拆走，下瓦旋转一定角度（20°）。

启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、对系统进行冲洗。

恢复密封油管短路管及平衡阀、压差阀阀芯，向发电机内充入空气，启动空侧、氢侧密封油泵，调整平衡阀、压差阀，对密封油系统进行冲洗。

f.  第六阶段——整个系统冲洗

润滑油的洁净度以试验室的检验结论为准。确认合格后，拆除大流量滤油机及临时管道，装入正式滤网，恢复系统。

将各轴瓦、推力瓦、密封瓦翻瓦检查、清扫、安装，将各轴承的顶轴油管与轴瓦接头恢复，将系统中节流孔板恢复，将各调节保安部件的接口恢复。

启动正式系统进行冲洗并定期清扫滤网，直至油质被确认合格为止。全部冲洗工作结束。

2.8.2  冲洗工艺要求

2.8.2.1  油冲洗过程油温应交变进行，高温一般为75℃左右，低温为30℃以下，高低温各保持1～2h，交替变温时间约1h。以利于冲落系统中的杂质。

2.8.2.2  在冲洗过程中须派专人用木榔头或用振荡器对管路定时进行振击，以提高冲洗效果。

2.8.2.3  油冲洗过程在油箱、冷油器、氢油分离箱、油封箱、过滤器、油管道等底部的疏油点、排污点接临时管、板式滤油机进行滤油，并将油排至油箱。清扫主油箱及各轴承箱，以清除沉积滞留在死角的大颗粒杂质。

2.8.2.4  油冲洗过程中，油净化装置、抗燃油再生装置、排油烟装置应连续投入运行。

2.8.2.5  每一阶段冲洗结束后，都应将冲洗油从油箱内倒入备用油箱内，然后清理油箱滤网，再将油从备用油箱中倒回，进行下一阶段的冲洗。

2.8.2.6  对储存油箱、油净化装置、自动反冲洗滤油装置及其到主油箱之间的管道利用润滑油输油泵及纸板滤油机进行自循环冲洗。

2.8.2.7  严格控制冲洗油温，高温不得超过规定范围，润滑油65℃～75℃。

2.8.2.8  每一阶段冲洗都须在油箱、冷油器底部取样化验，合格后方可进入下一阶段冲洗。

2.8.2.9  润滑油、密封油系统冲洗，需连续两次在所有油箱、冷油器底部分别取油样化验，清洁度分别达到MOOG  4级（润滑油、密封油）油冲洗才最终冲洗合格。

2.9  汽机高压管道安装方案

2.9.1 综述

主蒸汽系统、再热蒸汽系统、主给水系统均采用单元制系统，概况如下：

2.9.1.1  主蒸汽系统：主蒸汽管道从过热器出口集箱以双管接出后合并为单管，在进汽机前再分成两路，分别接至汽轮机左右侧主汽门。

2.9.1.2  再热蒸汽系统：再热冷段和再热热段管道，均采用2-1-2连接方式，锅炉和汽机接口均为2个。

2.9.2.3  旁路蒸汽系统：采用容量为40%BMCR高、低压二级串联启动旁路系统。

2.9.2.4  给水管道系统: 系统设置两台50%BMCR容量的汽动给水泵和一台30%BMCR容量的电动调速给水泵，每台泵均配有同容量的前置泵。给水系统三台高压加热器水侧设给水大旁路。

2.9.2  施工条件

2.9.2.1  作业人员要求：考试合格的高压焊工16人，具有丰富经验的起重工8人，并熟悉掌握图纸和管道施工技术的管工12人。

2.9.2.2  管道组合场地形成，进料通道、吊运通道形成。

2.9.2.3  管道存放的悬吊点形成，土建结构形成并强度达到100%。

2.9.2.4  无损探伤人员到位，焊接热处理工具准备好。

2.9.2.5  吊装机械、吊装及存放用的索具准备好。

2.9.2.6  管件、支吊架、阀门等到货并能满足施工进度要求。

2.9.2.7  过热器联箱安装完毕，再热器出、入口联箱就位。

2.9.2.8  除氧器、给水泵、省煤器进口联箱就位。

2.9.3  施工顺序和施工方法

2.9.3.1  按照设计图纸给出的数量、材质、规格将管子领用、运输到施工地点。管道领用时应检查有无裂纹、重皮。并且所有管子、管件、支吊架均应有出厂合格证。

2.9.3.2  合金钢管子、管件、阀门、支吊架均做光谱，并由检验人员作出标记。拉杆和螺母螺扣光滑好用。拉杆无弯曲变形，附件数量够。

2.9.3.3  蠕变监察段管子的选定，从整批管子中选出壁厚负公差值最大的管子，该管子长度不小于4500mm，所有钢管原长不应小于5100~5500mm，施工前在管段两端各割取300~500mm的原始管件。测量管子切割后两端壁厚，并做出记录。

2.9.3.4  流量测量组件安装方向应与介质方向一致，各取样孔位置、角度符合。

2.9.3.5  对于需要现场配制的管段，应按照管段加工图的编号下料，直管按介质流向下料。主蒸汽管道采用复合型坡口形式图。

水平对口时α1=α2=30°~40°

垂直对口时α1=35°~40°α2=20°~25°

β1=15°~20°β2=5°~10°

2.9.3.6  再热蒸汽管道采用双V型

坡口形式见右图。

水平对口α1=α2=30°~40°；

垂直对口α1=35°~40°

α2=20°~25°

β1=15°~20°β2=5°~10°

2.9.3.7  再热冷段管道采用V型坡口形式。

2.9.3.8  高压给水管道采用U型坡口形式。

2.9.3.9  管子对口一般应做到内壁平齐，如有错口其局部错口值对单面焊的不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；对于双面焊的不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量折口尺寸小于1mm。

2.9.3.10  管道的预加工过程，应将管段上的各种开孔（如热工测点，疏放水孔等）预先加工并将管子内部清理干净，如有条件可将接管座、支吊架卡块一起焊在管段上。

2.9.3.11  考虑到安装施工误差积累，在预加工下料中，预留三个坐标方向的补偿调整段（预留长度150~200mm）。这些管段的加工尺寸可放在最后确定。

a.  管道应加设临时封堵，预先开的孔洞也应封堵，防止杂物进入，在安装前方可拆除 。

管道对口前管道内部检查清洁无杂物，并清除各种油漆、氧化铁。

b.  合金钢管道焊接作好焊口标号，施焊者姓名及检验状态记录。

c.  焊条应放在干燥箱内干燥，保证预热要求。应归类放置，对不合格焊条及时销毁，防止误用，影响施工质量。施工现场的焊条应使用手提式保温箱，保证使用要求。

d.  高压管道安装时首先管子用吊车吊装存放到位，用手动葫芦调整支吊架的标高值及对接管段的标高值相一致，施工中应采用水准仪、玻璃管水平、直尺等测量仪器测量，使其标高控制在10mm误差内，并且安装中应考虑疏水坡度不应小于2%，坡度标高相互一致，坡度方向正确。焊前、焊后均应对管子的水平方向、距轴线距离进行监视，其两个方向偏差不大于15mm。

e.  管道的组合应考虑管道运输安装，管道的现场安装应考虑管道冲吹洗接口的要求。

f.  冷拉口的对口焊接应先将冷拉口各个方向尺寸进行预留，并设置一部分临时加固措施保证该冷拉口尺寸不变，并在后面的施工中尽可能不使该尺寸发生变化。安装管道冷拉口使用工具，需整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除。冷拉口前除冷拉口外所有焊口均应焊完并验收合格，凡图中注有冷拉分配量的管段，在下料时需减去其冷拉分配量，冷拉前弹簧定位销不打开，首先按图纸“支吊架管部标高”安装支吊架。其中拉杆调整量负值表示下放拉杆，正值表示上收拉杆。冷拉时对于拉杆调整量较大的应分多次进行，吊杆上收或下放量以每次不超过20mm为宜。

g.  蠕变测点的安装应等分圆周确定蠕变测点座的安装位置，安装蠕变测点座，用千分尺或特制的游标卡尺调整各对测点径向尺寸一致，误差在0.1mm之内，点焊测点，并测量冷却后的最终径向值。做好记录。测量测点两旁管子外径，做好记录。测量安装时的环境温度，做好记录。

h.  高压管道与设备连接时，不应有应力，不得强力对口。

i.  高空布置的管道应尽可能扩大地面的组合范围以减少高空作业，如条件允许，尽可能在吊装位置附近组合。安装焊口的预留应设在便于施工的位置。

j.  组合体的重量和尺寸，应与吊装运输机械和施工现场的条件相适应，组合件应有足够的刚度，防止运输吊装过程中的变形。并存放到位。

k.  高压管道采用氩弧打底电焊盖面的焊接工艺。

l.  疏放水管道的安装必须加装接管座，疏放水支吊架用的槽钢角铁用无齿锯切割，如用火焊切割用角向砂轮打磨干净。疏放水管道的布置原则应尽可能地短而稳固且满足膨胀要求。对检修通道和设备运行操作无影响。放空气管道应就近排到疏放水的漏斗里，疏放水、放空气管道的阀门应布置在明显、便于操作便于检修的位置上。对于主管上的热位移，疏水、放空气管线应考虑补偿措施，使小管路的热位移与大管路一致，或者设置胀力（补偿器）吸收由此而引起的小管拉伸和压缩。管道疏放水的开孔位置距管道焊口不少于50mm且不小于管径。开孔位置应避开墙孔、楼板的穿越位置。

m.  支吊架应按照设计安装，如发现无生根的预埋件必须按规定通过设计单位确定解决方法。支吊架的调整：

为冷拉而进行的调整，由于管道冷拉时各支吊架处于刚性状态，如不进行调整，必然造成负荷分配不均，有的支吊架会超重，各支吊架的承重状态应随着冷拉而进行一系列的调整，如管段向下移动，则支吊架向上调整，如管段向上移动则支吊架向下调整。支吊架在冷拉中不应承受冷拉力被拉伸。

支吊架的安装随着管道安装进行，在安装管道时，应逐步利用支吊架来承受和悬挂管子，此时的安装调整应以吊杆受力和支座根部接触良好为原则。

支吊架的最终调整必须在管道保温后，按支吊架的设计荷重，进行一次受力分配。弹簧支吊架处于冷工作状态，保证弹簧盒冷态工作状态闭锁值即达到了对弹簧支吊架荷重的分配，调整时，将吊架的拉杆上可调部分的螺纹长度加长或缩短，直到该点的弹簧盒闭锁卡块轻松取下，在上述调整中应注意对相邻已解锁的弹簧的影响，并统一调整，直至所有的弹簧盒均处于冷态工作状态。

支吊架调整应沿着管线从一端按顺序进行，不可从中间开始。

2.10  高压、低压加热器安装方案

2.10.1  施工条件及基础验收

2.10.1.1  汽机厂房6.90m和13.70m平台形成。

2.10.1.2  拖动轨道制作：拖运轨道采用300mm的H型钢，上面焊接22号槽钢；

2.10.1.3  基础验收

依据设计院加热器安装图纸对5台加热器基础横向、纵向中心线进行复查。误差应在10mm以内。

5台加热器基础标高偏差不应超过10mm。

核对各个加热器方向、位置、防止将高加方向弄错，位置颠倒。

2.10.2  高、低压加热器吊装、拖运

2.10.2.1  将各加热器用拖车运至现场固定端B～C列之间零米位置，参照答疑澄清文件高压加热器设备最重约122t，最轻约66.3t，#1、#2 、#3高压加热器选用450t履带吊在重臂工况下吊装，工况为：主臂长42ｍ、工作半径14ｍ、起重量130t。对于#5、#6低压加热器最重约27t，选用FZQ-2000/80t附壁吊吊装，工况为：主臂长39.6ｍ、工作半径18ｍ、起重量39.9t。

2.10.2.2  #1、#2 、#3高加安装时按#3、#2、#1的顺序，用450t履带吊送入13.7m平台预先铺设的轨道重物移运器上，用一台5t卷扬机拖入，配一套20t/2-2滑车组，将其拖至就位基础上。用液压千斤顶起高加抽出滑道，落下高加于就位基础上。

2.10.2.3  #5、#6低压加热器按#6、#5的顺序，用FZQ-2000/80t附壁吊从固定端B～C列吊入6.9m平台拖运滑道上，用卷扬机拖至安装位置，用千斤顶将低加从滑道上降至安装高度。

2.10.2.4  7、8号低压加热器安装时利用汽机房80/20t行车和150t液压履带吊车抬吊，将加热器调整好标高和中心后从凝汽器靠A列柱侧将低加一端穿入凝汽器喉部；用行车小钩临时吊挂低加，将行车大钩移动位置，用行车的大、小钩配合穿入加热器；待加热器重心穿过汽机基础后，用行车大钩将其找正就位；点焊固定后摘钩。

2.10.3  高、低加热器安装

2.10.3.1  垫铁的布置

垫铁布置在地脚螺栓两侧、底座筋板下方、负荷集中的地方，且应该对称布置。

2.10.3.2  垫铁的配制

按垫铁的布置图对加热器基础的垫铁混凝土表面进行凿平，用精度为0.02mm/m的水平放置于垫铁上，横向及纵向水泡居中。垫铁无翘动现象。

2.10.3.3  加热器的安装。

用液压千斤顶、水准仪、粉线找正加热器的标高及中心。偏差为10mm以内。

用电焊将各垫铁与垫铁之间点焊。

通知并配合土建二次灌浆。

2.10.3.4  使用液压千斤顶起升高加时，底面须放在枕木上，枕木横担地面梁上方，受力均匀。

2.10.3.5  加热器起吊应根据荷重选用合适的钢丝绳，吊装过程应吊平吊稳。吊装过程中勿使加热器受到较大的振动和撞击。

2.10.3.6  加热器附近的孔洞，应敷设临时栏杆、盖板及安全网。安全网及盖板不得随意挪为它用和破坏。

2.11  凝汽器安装方案

2.11.1  施工条件

2.11.1.1  凝汽器基础验收合格，中心及标高准确无误。

2.11.1.2  汽机房A排侧6.9m层以下#4～#6柱间外墙板缓装。

2.11.1.3  循环水坑内一次滑道根据实际情况安装12套支架，支架用φ325×10及φ273×10的无缝钢管制作，并牢固地安装在拖轨的下方，钢管与地面接触处垫δ=16mm的500×500的钢板，每个支架间距适度，安装时用∠75×8的角钢将支架连成一个整体，找平找正拖轨。二次滑道直接落到凝汽器基础上，与一次滑道不连接；

2.11.1.4  凝汽器组合场地下方循环水管应缓装；

2.11.1.5  凝汽器设备全部到货，进行外观检查及尺寸校核，熟悉图纸掌握设备零部件的结构形式及重量，以利于拖运。

2.11.1.6  拖运平台搭设，必须保证组合平台的拖运强度。

2.11.2  施工顺序

组合场地平整→拖运平台搭设→基础复查→接颈组合存放→壳体组合→补水装置安装→渗煤油试验→壳体开孔→凝汽器拖运就位→接颈与壳体组合→凝汽器找平找正→凝汽器弹簧支座安装→二次灌浆→不锈钢管性能试验→穿管平台搭设→穿管→切管、胀管→管束焊接→凝汽器汽侧临时封闭→灌水试验→凝汽器与汽缸连接→前后水室盖安装→凝汽器附件安装→汽侧真空试验。

2.11.3  施工步骤及方法

2.11.3.1 拖运平台搭设

凝汽器要求在汽机厂房A排外4~6轴间搭设组合拖运平台，在组合平台和凝汽器基础间铺设拖运轨道，在合适位置布置卷扬设施。

2.11.3.2  基础检查

基础标高及中心线应符合图纸要求，偏差应控制在10mm以内。

基础表面凿毛并清除油污、油漆和其它不利于二次浇灌的杂物，放置垫铁处的混凝土表面应凿平，垫铁各承力面间接触密实无松动。

将凝汽器支座等设备预先存放。

2.11.3.3  凝汽器接颈组合、临时吊挂

接颈由侧板、支撑板、加强板、连接板等零件组成。

a.  在组合平台上，进行接颈侧板拼装，校平。

b.  装焊侧板、支撑板、连接板。

c.  焊接时采用对称焊接，侧板间焊内角焊缝、外角焊缝轮换焊接，侧板与平台之间采用临时支撑予以加固。焊接过程中用锤子不断锤击焊缝用以消除焊接应力。

d.  组合完成后，拖运进机房，为防止拖运吊挂时出现变形，在喉部内侧焊上水平和垂直加强梁。将接颈临时悬挂于汽轮机低压缸基础下。

2.11.3.4  壳体组合

a.  将凝汽器在拖运平台上组合找正，采取临时措施（利用枕木和自己制作的钢支架）支撑水平并加以固定。

b.  在凝汽器下壳底部与滑道之间安装12套60t重物移运器，并临时固定好。

c.  凝汽器壳体主要由侧板、底板、隔板、管板、支撑板、抽汽管组成。

d.  底板、侧板拼装

在组合平台上组合底板，焊接从中间向两边进行，然后进行侧板与底板拼接，在底板上划各支撑管位置，装焊支撑管。

e.  安装管板

以管板为基础安装中间隔板，管板、隔板对底板应垂直，其垂直度偏差≤1mm/m，中间隔板距离偏差±2mm，冷却水管孔抬高量应符合厂家图纸规定。中间隔板与隔板的抬高量靠下面支撑管槽口调节，对基础隔板采用槽钢进行加固。

管隔板同心度用0.5～0.7mm钢丝调整确认，钢丝由管板孔堵的中心孔穿入，并配重校正垂弧，管隔板各相应管孔同轴度为±7.3mm以下。

同轴度确认后，用定距杆或固定板预以固定。

f.  隔板与支撑管点焊，焊接

g.  安装空冷区包壳、抽汽管

焊接形式及焊角高度应符合图纸要求，焊接采用间断焊、对称焊，焊接顺序：先里后外，先焊支撑管、加强筋与隔板、侧板焊缝、再焊包壳、管隔板，最后为侧板间密封焊。对口焊接时，应自由组合尽量减少应力。组合过程中应随时复查管板及隔板的中心，组合后壳体表面的局部弯曲允许为3mm，全长度上的弯曲不大于10～20mm。

h.  组合焊接完成后，对焊口进行无损探伤检验或煤油透油试验。

2.11.3.5  凝汽器拖运

a.  布置好卷扬机和起重滑车，然后连接固定并且验收合格，准备拖运。由于组合平台在零米，而凝汽器的安装标高在－1.2m。考虑在组装地点预先铺设一次拖运滑道，在厂房循环水管坑内设置拖运升降平台，升降平台用12根立柱支撑，升降平台与立柱间不焊，垫聚四氟乙烯板，以防止下降过程中发生卡涩现象。立柱设计为针管式钢管套筒结构，内填直径2～3mm颗粒均匀的石英砂。用5t卷扬机将凝汽器拖动，先拖动500mm左右距离停下，仔细检查如无异常，一次性将凝汽器拖到二次滑道前，注意凝汽器过循环水坑时检查拖轨挠度有无异常，通过放砂门放出立柱套筒内砂子，直到降至安装标高与就位处二次滑道轨面一平后停止放砂。继续拖到就位位置。

b.  按低压缸横纵中心线将壳体初步找正。拖运示意图见右图。

2.11.3.6  凝汽器接颈与壳体组合

a.  凝汽器壳体初步找正后，落下凝汽器接颈，进行接颈与壳体组合。组合焊接时由四名焊工同时在四边中点对称施焊。接颈和壳体接合处对角线差值 ≤15mm，外表面的直线度≤3mm/m，顶板的不平度及侧板的错边应不大于10 mm。

b.  壳体焊接应按焊接规程进行，并应采取措施防止壳体变形。组合焊接完成后，对焊口进行渗煤油试验，确认无渗漏，并进行加强筋板焊接。

c.  壳体组合后，应根据凝汽器壳体开孔图进行开孔，并接出接管座（注意：接管座的长度不应影响凝汽器的整体穿装），接管座应进行临时封堵。

2.11.3.7  凝汽器找正

凝汽器外壳全部组合完成后，在凝汽器壳体底板下均匀布置6台100t千斤顶，将凝汽器整体顶升就位，使凝汽器排汽接管上口部分横纵中心及标高与图纸一致，进行凝汽器找正。在凝汽器永久支撑基础上安装正式垫铁，调整凝汽器标高使其达到设计值，点焊台板下垫铁并进行基础二次灌浆。

2.11.3.8  凝汽器冷却管穿装

a.  凝汽器穿冷却管前应做的工作：

按图纸设计并经实际核算在凝汽器壳体上开出需要的管孔，安装短管并用钢板将管孔点焊封严。凝汽器内部焊接工作结束后，对凝汽器内部各组合焊口进行全面清理，同时将安装时临时使用连接件、加强件、吊点全部清除。

用电动清扫器对管隔板孔逐孔清扫。

对管隔板孔逐孔试孔，对不合格孔进行处理。

使用酒精、白布擦净管孔，合格后用塑料布封闭严密。

每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正。

凝汽器穿管前完成冷却水管的压扁和扩张试验，并应抽查冷却水管总数的5%进行水压试验或涡流探伤。

抽取管子总数的0.05%～0.1%，进行工艺性能试验，冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件。

凝汽器壳体顶部铺一层木板，木板要铺严密、牢固，保证凝汽器不锈钢管穿、胀时有整洁、安全的工作环境。

b.  凝汽器穿冷却管应符合下列要求：

穿管时在两端管板和壳体内要布置适当人员，使不锈钢管穿入时对准各道管孔。

穿管时管前端部必须使用橡胶导向器，轻拿轻放，节奏均匀，不冲撞管孔，随时注意不要穿错管子。穿管受阻时，应及时查明原因，不得强力猛击使不锈钢管和管板受损。

穿管时由汽机房A排侧向B排侧按从上向下顺序逐层穿入，每天穿管后管端部分用塑料膜封盖严密。

c.  冷却管胀接应达到下列要求：

胀管前管孔和管壁用酒精清理，检查管壁和管孔清洁无脏物，表面光泽无纵向沟槽。

管子胀接前应在管板四角及中央各胀一根标准管，以检查两端管板距离有无不一致和管板中央个别部位有无凸起，造成管子长度不足等情况，管子胀接程序应根据管束分组情况妥善安排，不得因胀接程序不合理而造成管板变形。

正式胀接应先胀出水侧（汽机房B排），同时在进水侧设专人监视，防止冷却管从该端旋出损伤。为防止管板变形，胀管分区进行。完成后再胀接进口水室侧（汽机房A排）。

胀管时应留余量满足图纸要求，管端光平无毛刺。

管子翻边如无厂家规定时，一般在循环水入口端进行15°翻边。

2.11.3.9  凝汽器与低压缸连接

a.  连接工作应在低压汽缸负荷分配合格、低压缸最终定位后进行。凝汽器处于自由状态，汽缸与凝汽器的连接口焊逢间隙已达到图纸文件要求；就可进行凝汽器喉部接缸工作；在与汽缸连接前，有关管道不得与凝汽器进行最终连接；

b.  焊接工艺应符合焊接规程要求，并制定防止焊接变形的施焊措施，施焊时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于0.10 mm时要暂时停止施焊，待恢复常态后再继续焊接。为减少焊接变形，焊接过程要求四条边的焊工对称布置，焊接分段进行，同时施焊，同时收弧，应由一人统一指挥。

2.11.3.10  灌水试验

a.  凝汽器冷却水管穿、胀、切及焊接完成后，在汽侧灌水至冷却水管顶部100mm进行检漏试验。

b.  凝汽器灌水前所有与凝汽器连通的管道一次门安装完毕后关闭或加装堵板，从补充水接口或疏水管接口安装临时管道用工业水做水源。

c.  从凝汽器底部引一透明塑料管至13.7m平台作为水位计观察水位。水位每升高1m既停止注水，进行全面检查，现泄漏应及时做好标记。根据具体情况进行补焊或更换冷却水管，予以消除。灌满水后经24小时检查无泄漏为合格，并及时把水放净。

d.  灌水前，在凝汽器底部按制造厂图纸安装临时支撑，防止凝汽器在灌水时变形。

2.11.3.11  前、后水室就位及附件安装

a.  凝汽器汽侧灌水检查完成后，用汽机间80/20t桥吊进行前、后水室安装。

b.  按厂家图纸及相关的技术资料要求安装水位计、压力表等附件。

c.  水位计接口的水封要达到设计要求。

2.12   高压除氧设备安装方案

2.12.1  施工条件

2.12.1.1  除氧间26.00m层平台全部形成。

2.12.1.2  拖动轨道制作：拖运轨道采用360mm的H型钢，上面焊接25号槽钢；

2.12.1.3  除氧器基础标高，中心线经验收合格，预埋件位置正确；

2.12.1.4  450t液压履带吊工况为：主臂长66m、工作半径16m、起重量83t。

2.12.1.5  吊装用钢丝绳等工具准备好。

2.12.1.6  在除氧间布置好牵引用卷扬机。

2.12.2  施工程序和方法

2.12.2.1  垫铁的安装

a.  将垫铁布置的位置处凿平，垫上垫铁后无翘曲，用0.02mm/m的水平尺测量垫铁横向及纵向水平水泡居中。

b.  根据规定标高将平垫铁配好，并将斜垫铁及平垫铁布置在基础上。

2.12.2.2  除氧水箱及除氧器吊装

a.  除氧水箱用拖车运至现场固定端B～C列之间零米位置，利用450t液压履带吊卸车并调整好方向。将水箱的正式支座按图纸要求与水箱找正、点焊牢固，在正式支座下固定好拖运用重物移运器。将除氧水箱吊过26m平台，并放置于拖运轨道上，除氧水箱吊装示意图见下图。

b.  安装水箱上部支座，找平、找正，然后将除氧器运到现场，用450t履带吊吊装至水箱上部的支座上，找正，并且点焊、焊接。

2.12.2.3  除氧水箱及除氧器拖运

拖运时采用50t重物移运器4个，利用在26m层5t卷扬机分别将除氧器、水箱拖运到安装位置，注意拖运时轨道接口处，防止接口断开，并且拖运过程中随时检查26m平台钢架的挠度，防止严重变形，必要时调整拖轨下面垫钢板。

2.12.2.4  除氧水箱就位

a.  用4台50t液压千斤顶将除氧水箱顶起，撤出拖运轨道，将除氧水箱缓慢的降到支座基础上，找正除氧水箱，偏差在10mm以内，并安装好底座滑动滚柱，装上地脚螺栓。

b.  水箱找正完毕后，支座承力应均匀，滚柱不应有个别松动的地方，各垫铁接触密实、无松动。

c.  除氧水箱安装完毕后，相关部门联合检查验收，合格后点焊垫铁，通知土建二次灌浆。

2.12.2.5  其他附件安装

水位计应动作灵敏、指示正确，如有必要可做灌水试验；取样装置取样点的布置符合设计要求；安全阀内部清理干净、水压检查其严密性并动作可靠。

2.13   电动给水泵安装方案

2.13.1  施工前的准备

2.13.1.1  设备到达现场后，根据设备、安装图纸和装箱清单会同供应、质检部门进行清点核对，对设备名称、规格、数量和完好情况进行外观检查并作好记录。

2.13.1.2  设备、材料存放应根据施工顺序和运输条件，按照施工组织设计的规定合理布置，避免二次搬运。

2.13.1.3  电动给水泵安装应具备下列条件:

a.  与电泵有关的土建工程经工程、质检部门检验合格，满足施工要求。

b.  施工通道要畅通，施工周围的孔洞、沟槽要加装盖板。

2.13.2  施工工序

见图

2.13.3  安装工序及质量要求

2.13.3.1  基础复查

a.  电动给水泵安装前要核对设备底板、基础；检查设备地脚螺栓的孔与基础孔距是否对应。基础标高、纵、横中心线是否符合设计要求。

b.  基础纵、横中心线要有清晰准确的线条，允许偏差应小于3mm。

2.13.3.2  设备检查、测量

a.  电机空冷器解体检查，并进行工作压力1.25倍的压力试验。

b.  装配联轴器前应对联轴器的内径，轴的外径进行测量。联轴器装配时要注意厂家标记。装配后的联轴器的径向晃度应小于0.10mm、端面瓢偏应小于0.06mm。

2.13.3.3  垫铁配制

a.  根据测量标高与设计标高准备足够的平垫铁；

b.  垫铁应安装在地脚螺栓的两侧、负荷集中的地方；

c.  底板地脚螺栓的两侧；

d.  底板的四角处；

e.  台板加强筋部位应适当增设垫铁；

f.  垫铁应比底座宽出10~20mm；

g.  底座与基础表面距离不得小于50mm；

h.  底座埋入二次灌浆的部位，应将浮锈、油污及油漆。

2.13.3.4  给水泵安装

a.  用桥式吊车先把给水泵吊装到位，并进行找平、找正。然后，安装电机，起吊电机时必须使用底板吊耳。同时要注意设备旋转方向。最后安装前置泵。

b.  以泵为基准进行电机联轴器初找正，电机对轮标高要比泵低0.2mm左右，张口要控制在0.15mm以内。

c.  联轴器中心找好后应通知土建进行二次灌浆. 待管道与设备连接结束以后联轴器进行最终找正；要求径向0.04mm、端面0.03mm，并做最终记录。

d.  给水泵地脚螺栓安装应符合下列要求：

地脚螺栓上的油污、污垢应清理干净；

地脚螺栓孔垂度误差应小于1/100；

e.  地脚螺栓上一般应配一个螺母一个垫圈，螺母与垫圈、垫圈与底座接触。

f.  进行电机、泵轴瓦解体检查，主要测量瓦顶间隙、瓦测间隙，压盖紧力、抬轴试验、轴窜、挡油环间隙等，并作好检查记录。

瓦顶间隙应在0.10~0.17mm之间，瓦侧间隙（单侧）应在0.06~0.09mm之间，轴瓦压盖紧力应在0.03~0.05mm之间。

g.  抬轴试验应两端同时抬起，不能用力过猛，放入下瓦后转子的上抬值应为总抬起量的1/2左右，在调整上下中心时应考虑水平方向的中心。

2.13.3.5  油站检查安装

a.  油站冷油器解体检查及水压试验。

b.  油站油箱的清扫。

c.  滤油器解体检查清扫。

d.  安全阀的整定试验。

2.13.3.6  冷却水管道与油管路安装

a.  所有油管路配制安装完后要进行解列酸洗，清除干净后进行恢复。

b.  冷却水管的回水应设漏斗，回水出口不得正对漏斗中心。

2.13.3.7  设备基础二次灌浆

设备进行二次灌浆时，要配合土建人员进行监护。

2.14  汽动给水泵安装方案

2.14.1  施工前的准备

2.14.1.1  汽动给水泵组、前置泵等设备到达现场后，根据设备、安装图纸和装箱清单会同供应、质检部门按照设备供货清单并对照设备图纸逐项进行检查验收，并且对检查结果、缺件数量、规格、设备缺陷情况等作出详细记录。

2.14.1.2  设备、材料存放应根据施工顺序和运输条件，按照施工组织设计的规定合理布置，避免二次搬运。

2.14.1.3  在汽泵安装之前，准备好钳工工具、起重工具、测量工具、仪表等。

2.14.1.4  请有关部门及公司质检人员、施工人员等共同对基础进行质量检查验收，对基础外观进行检查并对基础孔洞形状尺寸进行校核。校验基础纵横中心线、标高。特别是地脚螺栓孔，应按图纸及设计要求仔细检查，使之符合设备安装要求。并同时做好检查验收记录。

2.14.1.5  汽动给水泵安装应具备下列条件:

与汽泵有关的土建工程经工程、质检部门检验合格，满足施工要求。

施工通道要畅通，施工周围的孔洞、沟槽要加装盖板。

2.14.2  施工工序

2.14.3  安装工序及质量要求

2.14.3.1 驱动汽轮机安装

a.  基础复查

汽动给水泵组安装前要核对设备底板、基础；检查设备地脚螺栓的孔与基础孔距是否对应。基础标高、纵、横中心线是否符合设计要求。

基础纵、横中心线要有清晰准确的线条，允许偏差应小于3mm。

b.  垫铁配制

根据测量标高与设计标高准备足够的平垫铁；

根据设备图纸及设备结构情况布置垫铁，一般应在每个地脚螺栓孔两侧、负荷集中的地方、底板的四角处，台板加强筋部位应适当增设垫铁；

在需布置垫铁的位置上，用刨锤錾平混凝土面（应比垫铁各边宽10～20mm）并放上一块平底铁，检查接触良好，压动垫铁四角无翘动现象，在上面布置一对斜垫铁，用光学水准仪测量斜垫铁上平面标高，对照设备要求，来调整或选配斜垫铁，但每组垫铁数量不得超过三块；

底座与基础表面距离不得小于50mm；

底座埋入二次灌浆的部位，应将浮锈、油污及油漆。

c.  台板研刮、就位

台板与轴承座接触标准：每25mm×25mm面积内接触5～8点，接触面积不小于总面积的75%并分布均匀，用0.04mm塞尺检查，四周各处不能塞入。

台板与低压缸撑脚底面接触面积达到75%以上，并分布均匀，用0.04mm塞尺四周各处不能塞入。

d.  下缸就位、找平、找正

将下缸吊起，放置于临时垫铁上，并使汽轮机中心线与基础中心线基本一致；

找正下缸，纵横中心线偏差符合图纸文件要求；

根据制造厂要求，边测量轴颈扬度，边调整汽缸水平和标高，使汽轮机转子轴颈扬度符合制造厂要求。纵向水平度与转子扬度一致，横向水平度和标高偏差符合图纸文件要求；

e.  转子检查安装

彻底清扫汽轮机前后轴承轴颈、油室等。

检查汽封、轴颈、推力盘、靠背轮、叶片等外观应无毛刺、锈蚀、裂纹或机械损伤；

测量转子弯曲度应符合制造厂要求；

检查轴颈、椭圆度应满足图纸要求；

检查推力盘、靠背轮径向跳动和端面瓢偏应满足图纸要求；

检查围带和铆接部分，应无松动或脱落。

f.   隔板、隔板套、汽封套检查

测量隔板、隔板套、汽封套的悬挂销装配间隙；

所有零部件外观检查应无裂纹、毛刺等，边缘平整，无卷曲或突出现象；

所有隔板、隔板套、汽封套、汽封块，均应按制造厂编号仔细核对；

所有合金部件进行光谱分析、金相分析，螺栓要打硬度，并做出明显标记，妥善保存；

仔细清理各部件油污、锈垢等，隔板、隔板套、汽封套的水平结合面，隔板与汽缸间的接触面，以及安装汽封块的洼窝部分，应清理出金属光泽，在接触面上涂二硫化钼粉；

检查隔板、隔板套、汽封套的挂耳承力面，接触面积应≥75％；

检查隔板、隔板套、汽封套中分面在自由状态下的接触情况，隔板套、汽封套中分面应0.05mm塞尺塞不入。

g.  推力瓦检修安装

调整支持轴承水平面扬度与转子扬度一致；

测量推力盘晃动度，工作面及非工作面瓢偏均应满足图纸文件要求；

各推力瓦块逐个编号测量，其厚度偏差满足图纸文件要求；

合上瓦盖，检查水平结合面局部间隙0.05mm塞尺塞不入；

测量调整推力间隙满足图纸文件要求；

通过调整推力瓦定位环厚度来满足推力间隙，以解决转子的定位；

调整推力间隙应同时检查推力盘和推力瓦块的接触情况，要求接触面积占瓦块除去油楔所余面积的75%以上；

测量调整推力轴承油封环间隙满足图纸文件规定。

h.   汽封间隙调整测量

将检修好的汽封块对号装入轴封及隔板汽封的洼窝中，接头处不应有错口，各弧段接触处间隙满足图纸文件要求；

用塞尺、楔形塞尺逐级测量汽封间隙；

先测量调整下缸汽封，然后调整上缸汽封，最后上下缸一起检查；

如果整块汽封间隙偏大或偏小，可修刮调整汽封块在洼窝中的承力部分；调整局部小量的径向间隙，可修刮汽封齿；

汽封轴向间隙与通流间隙同时进行测量调整；

i.   通流间隙测量调整

将推力瓦上下组合好，并使推力盘紧贴工作瓦块；

测量轴向间隙时，应先保证转子与汽缸的定位；

对于各级叶轮的叶片围带，叶轮顶部与阻汽片、阻汽环的径向间隙，用贴胶布和塞尺相结合方法测量，用打磨方法进行调整；

用塞尺、楔形塞尺或其它专用工具逐级测量记录。

j.   汽缸扣盖

把汽封套、隔板套、隔板等零部件全部吊出，彻底清理，接触位置涂二硫化钼；

彻底清理吹扫汽缸内部，确认汽缸内无杂物；

缸内零部件的安装应遵循先下后上，由前往后的原则；下缸零件安装完毕后，吊入转子；然后安装上缸零部件，盘动转子，检查有无金属摩擦声；

汽缸内所有螺栓应有防松脱措施；

正式吊扣上缸前，检查水平结合面应无毛刺、锈蚀及横向沟槽；

在上缸距下缸中分面200mm时，四周用方木垫好，在上缸水平面均匀抹密封胶；

放下上汽缸，在上下缸结合面即将闭合而钢丝绳未松动时，打入水平结合面定位销，放下吊索；

使用厂供专用工具紧固水平中分面螺栓至图纸文件要求力矩。

k.  轴承间隙测量调整、轴承座封闭

对前、后轴承室进行彻底清扫、检查，研磨检查轴瓦垫块与轴承洼窝的接触情况，要求接触达75%以上，超声波检查各轴瓦钨金脱胎情况，检测轴瓦间隙，瓦盖紧力以及推力间隙，盘车齿轮啮合情况等。

轴承间隙、瓦顶紧力用压铅丝法测量，紧力沿垫块全长均匀一致；

测量调整轴承箱油挡间隙符合图纸文件设计值。

轴承座封闭前必须将轴承所有的紧力、间隙调整完毕，调整结果符合厂家图纸要求，各部分经彻底清扫，与外界相通的孔洞皆封闭，各管道连接好；

安装轴承上的温度计等附件；

配合热工安装各支持轴承、推力瓦块的测量装置；

轴承座中分面涂密封胶，扣上上盖，紧固螺栓。

l.  设备基础二次浇灌

对地脚螺栓进行二次浇灌，待灌浆层达到强度之后，紧固地脚螺栓，检查并设法消除台板间隙。最后，点焊垫铁，清扫台板油污等。使整台汽轮机具备二次灌浆条件。

m.  主汽门和调节汽门安装及检修

小汽机设有高、低压两套配汽机构。高压设有高压主汽门和高压调节汽门；低压设有低压主汽门和低压调节汽门。设备均由东方汽轮机厂供货。高低压主汽门的控制油一般为本机的润滑油、高低压调节汽门的控制系统一般采用DEH（电液调节）系统。安装时对汽门均需作解体检查，并着重检查汽门的严密性、汽门开关灵活情况等；高、低压调节汽门开关速度均应达到厂家的要求值。

n.  润滑油系统安装及冲洗、恢复

小汽机油箱安装时必须清扫干净，油泵和油面指示器、排油烟风机等需全部解体检修。冷油器现场解体检修，并应进行风压试验且必须符合验收标准。

油管道要求在制造厂作酸洗钝化处理。管道可采用现场配制，各管件对口前都经过三级验收后方可施工。

调节保安油管采用的是不锈钢管，油系统各设备就位前需先做解体检查清扫，以保证设备安全运行及系统的清洁。

油系统安装完毕进行润滑油系统冲洗代油质合格后恢复

2.14.3.2  给水泵安装

a.  给水泵垫铁布置与汽轮机方法相同。

b.  将给水泵用桥吊就位后，用千斤顶、水准仪等工具，对泵体进行纵、横向找中心，并根据汽轮机进行初找正。

c.  根据业主与制造厂约定对泵体进行检查、检修、安装。

2.14.3.3  联轴器找中心

a.  水泵的安装找正工作是以小汽机转子为基准，进行初步调整后，可对水泵进行二次灌浆，当强度达到要求时，对水泵进行精找正工作。

b.  小机空转完成后，对水泵与小机转子中心进行复查，需满足厂家要求，一般外圆和端面的偏差均不大于0.02mm，然后进行对轮连接。

给水泵整体就位，初步找平之后，即可进行给水泵与汽轮机联轴器找中心。

2.14.3.4  附属设备及管道安装

汽动给水泵组的主要附属设备为密封冷却水系统、润滑油系统。为了保证管道内部清洁度，各系统管道焊接时一律采用氩弧焊接，润滑油系统安装质量要达到主汽轮机润滑油系统质量标准。无论是密封冷却水系统还是润滑油系统完成安装之后，均要在外部短路循环合格后，方可与给水泵或汽轮机相连接。

2.14.3.5  前置泵安装

汽动给水泵前置泵布置在汽机间零米，由电动机单独驱动。按要求对泵体进行解体检查、检修之后可以对其进行安装。基础验收合格后，按与给水泵相同方法布置垫铁，将前置泵就位到基础上用千斤顶和水准仪调好中心及标高，验收合格后点焊垫铁。

2.14.3.6  二次灌浆

将安装好汽轮机、给水泵、前置泵及其附属设备等均经有关部门检查验收合格之后，按设计要求进行二次灌浆。

2.14.3.7  联轴器连接

a.  基础二次灌浆全部达到设计强度后，开始紧固地脚螺栓，用力矩扳手，按设计要求力矩进行紧固。地脚螺栓与设备台板螺栓孔四周应有间隙，螺栓应处于垂直状态，无歪斜，螺母下面应有垫圈，螺母锁紧后应露出2～3扣螺纹。紧固各地脚螺栓时，用百分表监视泵体、汽轮机的轴向、径向、垂直方向的变化，最后进行前置泵与电动机联轴器中心复查，按《火电施工质量检验及评定标准》验收和联轴器联接。

b.  在给水泵与汽轮机联轴器中心复查合格后，按图纸设计要求装上转动短轴，安装联轴器罩壳，扣轴承盖并安装盘车装置。最后，按图纸设计要求安装汽轮机罩壳。

2.14.4  安装质量要求

2.14.4.1  在给水泵、汽轮机、前置泵等找正、找平时，要做到纵横中心线偏差在3mm范围内，标高偏差在3mm范围内。横向要水平。

2.14.4.2  设备底部垫铁布置要符合图纸设计要求，没有要求的要在数量、布置位置上合理分配。达到垫铁与设备底盘充分接触，每迭垫铁不超过三块，垫铁之间，垫铁与底盘（台板）之间要密实，达到0.05mm塞尺塞不入。

2.14.4.3  汽轮机油系统及调速部套应清扫干净，油循环合格后，系统恢复正确。

2.14.4.4  油管道采用热压弯头、冷弯管，管道中尽量减少法兰接口和中间接口，安装前要全部进行酸洗，酸洗过程及质量要求均按主汽轮机润滑油管道质量标准执行。安装时全部采用氩弧焊。回油管应有向油箱侧倾斜度，坡度不小于0.5%。

2.14.4.5  油管及密封冷却水管道等与设备、其它管道、基础设施等留有足够的膨胀间距， 以保证运行时不妨碍汽轮机和管道自身的膨胀。

第三节  锅炉专业

3.1  锅炉设计及安装特点

本工程安装两台由东方锅炉厂设计制造的超临界参数变压直流炉--DG-1900/25.4-Ⅱ2型锅炉，水冷壁上部为垂直段下部及冷灰斗采用膜式螺旋管圈水冷壁设计，与垂直管圈水冷壁相比，螺旋管圈水冷壁的吸热偏差得到根本性改善，由于同一管屏中的管子以螺旋形式绕过炉膛角隅部分和中间部分，吸热均匀，可以适应电网中调峰和变压运行。但给安装提出非常高的要求，安装螺旋管圈水冷壁必须解决炉膛水冷壁中心的整体扭转、管屏大面积密封焊接带来的焊接变形和悬空倒装脚手架的搭设与设备吊装带来的矛盾等难题。

3.2         锅炉吊装机械配备

3.2.1  3#锅炉吊装机械配置

3.2.1.1  3#锅炉安装主力吊车选用1台CC2500型450t履带吊和1台FZQ-2000/80t附壁吊。吊装锅炉钢架时，450t履带吊布置在锅炉钢结构内侧后部区域，FZQ-2000/80t附壁吊布置在锅炉钢结构外侧，吊装顺序由炉前向炉后吊装，保证在锅炉大件吊装时形成两个吊装作业面，加快施工进度。吊装锅炉受热面时，450t履带吊、FZQ-2000/80t附壁吊布置在锅炉侧面，此两台吊车现场使用灵活方便，各种工况性能完全能够满足3#锅炉安装需要。

3.2.1.2  锅炉组合场布置2台50t龙门吊，作为锅炉组合场组合、烟风道制作及设备吊运用施工机械。

3.2.1.3  配备一台150t履带吊，作为中小型设备在码头装卸车用吊车。配备一台2t双笼客货两用施工电梯，作为锅炉安装用施工电梯。配备一台50t汽车吊、一台40t，两台25t汽车吊作为施工现场机动灵活使用吊车。配备一台40t低架平板车作为管排在施工现场运输用施工机械。

3.2.2  4#锅炉吊装机械配置

锅炉安装主吊机具为一台250t履带式吊车、一台FZQ1380(63t)固定式塔吊，同时配备二台50t履带吊作为辅助吊具，主要进行锅炉钢结构、锅炉受热面、风烟道、空预器等锅炉设备及管道的吊装。大板梁采用600t履带吊吊装。锅炉布置一台施工电梯，用于人员上下及小件的运输。

3.3  锅炉主要部件吊装顺序

3.3.1  锅炉大件吊装顺序

锅炉大件吊装顺序表：

3.3.2  锅炉大件吊装缓装及预留件

3.3.2.1  钢结构安装时，在保证钢架整体结构稳定和强度满足要求的原则下，并且在征得锅炉厂家、监理及业主同意情况下，部分构件缓装，作为受热面设备吊装通道。

3.3.2.2  炉顶：K2-K3板梁和K4-K5板梁间部分顶板连梁缓装，作为受热面设备吊装通道，在水冷壁组件和前顶棚组件穿装完毕后，及时封闭K2-K3板梁间预留开口；在包墙组件和低过垂直管组组件及低再垂直管组组件穿装完毕后，及时安装K4-K5板梁间缓装件。

3.3.2.3  右侧K3-K5排柱标高约46m到标高57m之间平台梯子缓装，作为水平低温过热器、水平低温再热器及省煤器安装通道。

3.4  锅炉本体钢结构安装方案

3.4.1  3#锅炉钢结构吊装方案

3.4.1.1  锅炉钢结构使用450t履带吊和FZQ-2000/80t附壁吊进行钢结构的吊装工作，450t履带吊布置在锅炉钢结构内侧后部区域，FZQ-2000/80t附壁吊布置在锅炉钢结构外侧。吊装顺序由炉前向炉后侧，在炉内侧后部预留部分钢结构暂时不吊装，作为450t履带吊的布置位置，待前部钢架吊至炉顶后（K4顶板梁吊装后），450t履带吊退出至炉外侧，再完成剩余部分的钢结构吊装，吊装时要求每层钢结构安装完毕后及时进行尺寸复查找正，验收合格后进行高强螺栓终紧，高强螺栓终紧完毕并验收合格后再进行安装上一层钢结构，依此类推，柱梁结构全部安装完毕后，进行整体尺寸复查找正及验收。钢结构安装时应始终保证主结构形成矩形封闭的稳定结构，然后再安装其它次梁。锅炉梯子平台随刚架安装进度及时安装。

3.4.1.2  与钢结构同步吊装存放的设备

a.  在锅炉尾部K5轴钢架吊装时应将空气预热器的主体设备以及其上方的热风道、空预器入口烟道、省煤器灰斗等主要部件存放到安装位置附近。

b.  在钢结构吊装过程中，平台的支撑应预先焊在相应的柱子上，以减少高空工作量。由下向上随钢架的吊装同时安装存放相应标高的梯子平台。

c.  平台、梯子安装：平台在地面组合时，将格栅部分焊接好，格栅与平台架构采用断焊连接，焊接长度不少于50mm。平台与梁、支撑等以焊接连接固定就位。

3.4.1.3  钢结构预留构件

a.  锅炉尾部竖井包墙过热器上部的次梁中间部分预留，使尾部包墙过热器能够从顶部直接落下，并临时存放在安装位置附近。

b.  尾部吊装水平低温过热器、省煤器及水平低温再热器时标高46000mm-57000mm间右侧的水平运输通道防碍吊装的平台、梯子等次要结构预留。作为水平低温过热器、水平低温再热器及省煤器等管排安装通道。

c.  吊装折焰角组件时垂直起吊通道的平台等结构预留。

3.4.2  4#锅炉钢结构吊装方案

#4炉钢结构主吊机具为布置在#4炉固定端的FZQ1380(63t)固定式塔吊和布置在#4炉扩建端的250t履带吊。

3.4.2.2  钢结构构件吊装方案

a.  吊装第一~五层钢结构时250t履带吊工况为主臂54.9m，副臂45.7m。钢结构（第六层以上）吊装时，250t履带吊工况更改为主臂76.2m，副臂39.6m。每台主吊具配备一台50t履带吊作为辅助配合吊具（见图1-1）。钢架吊装时，尽量根据吊车工况增加钢架组合，减少高空作业。

b.  #4炉钢结构第五层吊装结束后，250t履带吊须更改工况为主臂76.2m，副臂39.6m，吊装五层以上的部分钢结构大件。

c.  构件吊装以井字形为单元，以形成空间刚度。立柱吊装就位后要及时拉好缆风绳，缆风绳不能形成力偶。

d.  立柱宜单根吊装，对平面结构和斜撑，立面横梁和倒插件在吊车工况允许的情况下，尽量进行地面组合，以减少高空作业量。

e.  当一层钢结构吊装完后，对立柱垂直度及开档尺寸测量找正，找正好的区域应进行高强螺栓初拧，初拧值是终拧值的50%~60%，找正结束并初拧后应进行全面验收，验收合格后方可进行下一步终拧。螺栓紧固顺序以从中间轴线向两侧和从上向下的顺序进行紧固。

f.  每一层钢结构安装后，应对柱顶标高进行测量检查，并做好记录，经确认符合质量标准后方可安装上一层钢结构。

图 1‑1              锅炉钢结构吊装机具布置示意图

g.  高强螺栓安装后的节点紧固应按一定的顺序进行，宜由螺栓群中央顺序向外围方向施拧，并在当天终紧完毕。不得在下雨天安装和紧固高强螺栓。

h.  高强螺栓的紧固分初拧和终拧，但对个别大型节点应分初拧、复拧和终拧，复拧扭矩等于初拧扭矩。

3.4.3  施工程序

3.4.3.1  锅炉钢结构安装工艺过程

a.  基础划线→标高复查和基础凿毛→柱底板安装→立柱1m标高线划线、复查→结构第一段吊装→高强螺栓初紧→第一层找正→高强螺栓终紧→检查验收→柱脚二次灌浆→上层结构吊装→顶板梁吊装→钢结构完善。

b.  锅炉钢结构安装采用小片组合、分段吊装方法，即每安装完一层钢架，及时进行找正，然后进行高强螺栓初紧及终紧，最后进行质检验收，验收合格后再安装上一层钢结构。相应的平台、楼梯、栏杆随即安装。

3.4.3.2  钢结构第一段吊装

按从前向后的吊装顺序，吊装相应立柱、横梁、拉条和梯子平台。钢结构整体找正，高强螺栓初紧、终紧，经四级检验合格后进行柱脚二次灌浆，强度合格后进行第二段吊装。同时尽快将第一段钢结构节点做好防腐工作。

3.4.3.3  钢结构第二段吊装

钢结构构第二段吊装，同第一段相似，从前向后吊装，随着柱子的吊装同时安装横梁、拉条、平台和梯子。对第二段进行验收，特别是垂直度，要对第一、二段的垂直度同时验收，验收合格后再进行下一段的吊装。

3.4.3.4  钢结构三、四、五、六及其它各段吊装

结构三、四、五、六及其它各段吊装与一、二段相同，同时检验和修正立柱整体垂直度，保证整体误差在允许值以内。

3.4.3.5  锅炉顶板梁吊装

    见顶板梁吊装方案。

3.4.4    钢结构安装施工方法

3.4.4.1  首先要对基础放线进行复检，包括基础轴线、标高线无误后，安装柱底板，用调整螺栓调节柱底板标高，柱底板找正后紧固螺栓，然后经四级验收。

3.4.4.2  在钢架第一段吊装前，先复查厂家给定柱1m标高线的准确性，以及柱子上平面法兰口的平面度和立柱的弯曲、扭曲情况，检查无误后，带上所有附属设施如抱卡、临时爬梯等。临时设施不能直接点焊在柱子上，先用抱卡和柱子固定，再把梯子焊在抱卡上，为保证爬梯在施工人员上下时不晃动，相邻两固定点之间距不能大于两米。为保证施工人员使用方便，爬梯不能紧贴柱子侧面，以临时爬梯距离柱子侧面100mm～150mm为宜。抱卡用角铁制作，用螺杆固定在立柱上，角铁和柱子之间加垫胶皮（5mm～6mm）以防抱卡脱落、滑动。在抱卡制作中要求角铁、圆钢用无齿锯切割，角铁用机械钻孔，不准用割把开孔，焊接的焊缝高度不能低于6mm，所选用的螺杆和紧力必须经校核计算。抱卡上的脚手板与抱箍必须牢固可靠，接触不滑动，抱卡上的临时平台、护栏齐全牢固且制作要求统一、美观。

3.4.4.3  起吊立柱第一段时，待地脚螺栓穿好后，检查立柱标高和垂直度，1m标高线用水平仪测量，垂直度由两台经纬仪从相互垂直的角度同时测量，测量人员需经专业培训合格。当标高和垂直度调整合格后，将地脚螺栓紧固，拴好拖拉绳，确认稳定后摘钩。第一段钢结构其它立柱待标高、垂直度按上述要求找正合格后，连接横梁的高强螺栓全部预紧完，才可安装其它结构，待第一段钢结构的主柱、主梁、拉条等安装完，几何尺寸合格，所有螺栓终紧完，即可对第一段钢结构验收，合格后方可安装第二段钢结构。

3.4.4.4  立柱中的零散杆件安装时，必须先固定上端；若遇特殊情况须先固定下端，待下端螺栓安装好后，必须用拖拉绳将零散杆件固定稳固后方可摘钩，再穿上端螺栓。

3.4.4.5  立柱和横梁之间的连接件尽可能和横梁、立柱一起吊装，具体方法是：起吊前在地面上每根横梁两端的上侧、左侧各带连接件，每根立柱的卡头下侧、左侧各带一块连接件一起吊装。

3.4.4.6  型如“π”型的连梁、斜拉条在地面进行预组合，螺栓连接初紧即可，待正式安装后，螺栓再拧紧到规定的紧力。

3.4.4.7  立柱二段吊装时，前期准备工作与一段相同，但还须准备一些各种尺寸的薄形垫片，材质接近主柱材质（此垫片应由锅炉厂配备）。如果柱与柱之间平整度不够或柱子垂直度不符合要求，均需用这些垫片调整，垫片加完后把四周飞边打磨干净。每根立柱就位后，其连接梁应相应就位，以免受力不均造成设备和人身事故。绝对不允许下段钢柱连梁没有安装完就吊上段立柱。其它几段立柱与第二段的吊装基本相同。

3.4.4.8  钢架结构应安装一件找正一件，上一工序未完成严禁进行下一工序的安装工作，以免造成无法纠正的错误。

3.4.4.9  高强螺栓在安装时，先用撬棍和过眼铳子将各件之间的螺栓螺孔对齐，再穿螺栓，当柱、梁就位后如发现螺栓孔有问题应及时同技术人员、厂家现场代表、甲方、监理部门联系解决，绝对不允许随意切割、打孔等。

3.4.5  钢架安装对控制点的设置

3.4.5.1  钢架基础放线，柱底板安装完毕为一控制点，对此进行验收。

3.4.5.2  钢架的第一层安装后为一控制点，应及时找正验收，然后进行钢架柱脚二次浇灌。

3.4.5.3  在安装完一层，找正验收之后，才可以开始安装上一层钢架，每段钢架验收作为控制点，每段钢架验收后三天内做完螺栓节点防腐工作。

3.4.5.4  立柱安装完，顶板安装前为一控制点。此时应对钢架整体找正，保证顶板正确顺利安装。

3.4.5.5  受热面安装前为一控制点。此时应对钢架进行整体验收，并将测量结果做好原始记录。

3.4.6  钢结构安装注意事项

3.4.6.1  钢架标高误差以1m线为基准，所以第一段立柱1m标高线相对误差要求很高，安装时第一段立柱一米标高线必须控制在优良范围内，在+1mm以内。

3.4.6.2  钢架安装前要对设备表面认真清理，尤其是高强螺栓连接板的磨擦面必须保证摩擦系数。

3.4.6.3  柱子在安装前进行全面检查，尤其是柱接口平面度，弯曲度、扭曲度，如有超标现象及时记录，并与监理、甲方、厂家共同协商，制定处理办法。

3.4.6.4  厂家杆件到货后，经常有一些需返修的构件，施工前尽可能做好设备检验，以免造成不必要的麻烦。

3.4.6.5  设备到货后，清点必须及时，且各段各层杆件区域划分明确摆放合理，便于查找。

3.4.6.6  每台炉梯子、平台、格栅修复量很大，考虑一些平台格栅暂不安装，摆放在相应的安装位置周围，待设备就位后，及时补齐各部位平台格栅。

3.4.7  高强螺栓安装

3.4.7.1  构件找正后，安装高强螺栓并初紧，然后逐个更换临时螺栓，遇有不能穿入孔时，要用绞刀扩孔并清除周边毛刺。

3.4.7.2  螺栓穿入方向以满足紧固条件为准，尽可能一致。注意整齐美观、左左对称，不得在雨天安装高强度螺栓，安装的摩擦面应处于干燥状态。

3.4.7.3  高强度螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初紧，第二次为终紧。

3.4.7.4  高强螺栓的初紧与终紧值按厂家技术说明文件进行。

3.4.7.5  当天安装的高强度螺栓，必须当天初紧完。终紧时螺母必须转动，如不转动。应检查初紧扭矩，若超紧，则要更换。对个别紧固有困难的螺栓，允许用手动方法拧紧，但需做出明显的终紧标记。

3.4.7.6  为使螺栓均匀受力，初、终紧必须按一定顺序进行：对H型钢应先紧固腹板，后紧固上下翼板，遵循从螺栓群的中间向外侧，对称进行紧固的原则。

3.4.7.7  高强度螺栓安装注意事项

a.  高强螺栓到货后，应按规范对每批号的螺栓及螺栓副进行不少于5套的抽检。

b.  高强螺栓安装时，应做好自检记录。

c.  高强螺栓设专人管理，防止错用、乱用、代用及保管不善丢失等现象。

d.  施工前必须对电动扳手、手动力矩扳手进行标定检验，以后要定期检验。螺栓的长度应按图纸要求安装，并保证紧固后螺栓外露2-3扣。在同一节点中，严禁螺栓长短不一。

e.  现场终紧结束后，应及时刷上防腐漆，以防锈蚀。

f.  每层高强度螺栓终紧后，应用经过标定的扭矩扳手进行扭矩抽样检查，抽查数量为该层螺栓总数的2%，被抽查的螺栓位置应分布均匀。如发现不合格应加倍检查，如仍不合格则应进行全面检查处理。

3.4.8  附图

高强度螺栓施工工艺流程图

钢结构吊装机械平面布置图

钢结构吊装附壁吊立面布置图

钢结构吊装450t履带吊立面布置图（60米主臂、48米副臂塔式工况）

钢结构吊装450t履带吊立面布置图（78米主臂、54米副臂塔式工况）

钢结构吊装150t履带吊立面布置图（64米主臂臂式工况）

3.5  锅炉顶板梁吊装方案

3.5.1  锅炉顶板梁概况

锅炉大板梁共计5件，其中：4号顶板梁最重180t，K4板梁沿横截面的高度方向上设计为两个工字梁截面，上部梁高度为3.6m重量为98t，下部梁高度为2.6m重量为82t，上下部结合面利用扭剪型高强度螺栓连接固定，其它顶板重量及各部尺寸如下表：

3.5.2  锅炉顶板梁吊装准备

3.5.2.1  各大板梁吊装前应具备的条件:

锅炉钢架四段立柱、横梁、竖向支撑、水平支撑结构安装工作结束，整体复查找正工作结束，找正工作完成后对各部连结的高强螺栓进行终紧，顶部钢架验收工作结束后，对柱顶钢架进行整体划线，为顶板结构安装创造条件。

3.5.2.2  大板梁吊装前的准备工作:

锅炉钢架四段立柱、横梁、竖向支撑、水平支撑结构安装工作结束，整体复查找正工作结束，找正工作完成后对各部连结的高强螺栓进行终紧，顶部钢架验收工作结束后，对柱顶钢架进行整体划线，为顶板结构安装创造条件。对大板梁的各部尺寸按规程要求进行认真检测,符合要求后,按从炉前向炉后顺序依次将各大板梁吊装就位。

3.5.3  3#锅炉顶板梁吊装方案

3.5.3.1  板梁吊装方案（一）：

炉后开口450t履带吊直接吊装

a.  K1顶板吊装：K1顶板重量为50t，吊装时450t履带吊塔式工况直接吊装就位，450t履带吊塔式工况主臂78m、付臂24m、塔角85度。工作半径R=18m，起重量G=95t，满足K1板梁吊装要求。

b.  K2顶板吊装：K2顶板重量为96t，地面组合成一个组件，450t履带吊臂式工况直接吊装就位，450t履带吊臂式工况臂长96m，工作半径R=24m，起重量G=125t，满足K2板梁吊装要求。亦可利用450t履带吊塔式工况主臂78m、付臂24m、塔角85度直接吊装就位。450t履带吊工作半径R=18m，起重量G=95t，满足K2板梁吊装要求。

c.  K3顶板吊装：K3顶板重量为120t，地面组合成一个组件，450t履带吊臂式工况直接吊装就位，450t履带吊臂式工况臂长96m，工作半径R=24m，起重量G=125t，满足K3板梁吊装要求。亦可利用450t履带吊塔式工况主臂78m、付臂24m、塔角85度分上下件直接吊装就位（单件重量60t）。450t履带吊工作半径R=18m，起重量G=95t，满足K3板梁吊装要求。

d.  K4板梁吊装：K4顶板梁总重180t，板梁沿横截面的高度方向上设计为两个工字梁截面，上部梁高度为3.6m重量为98t，下部梁高度为2.6m重量为82t，吊装时分上下两件单件吊装的吊装方案，450t履带吊臂式工况分别直接吊装就位，450t履带吊臂式工况臂长96m，工作半径R=24m，起重量G=125t，满足K4板梁吊装要求。亦可利用450t履带吊塔式工况主臂78m、付臂24m、塔角85度分上下件直接吊装就位，450t履带吊工作半径R=18m，起重量G=95t（动负荷试验时载荷为104t），满足K4板梁吊装要求。采取此吊装方案要求炉后K4-K5间柱及横梁等结构安装标高不得超过41米。

e.  K5板梁吊装：顶板重量为70t，吊装时450t履带吊臂式工况直接吊装就位，450t履带吊臂式工况臂长96m，工作半径R=24m，起重量G=125t，满足K5板梁吊装要求。亦可利用450t履带吊塔式工况主臂78m、付臂24m、塔角85度直接吊装就位。450t履带吊工作半径R=18m，起重量G=95t，满足K5板梁吊装要求。

3.5.3.2  板梁吊装方案（二）：

炉后封口利用450t履带吊与FZQ-2000/80t附壁吊联合抬吊。

K1、K2、K3板梁最大单件重量为60t吊装时利用450t履带吊与FZQ-2000/80t附壁吊联合抬吊，K4顶板吊装时利用450t履带吊塔式工况主臂78m、付臂24m、塔角85度分上下件直接吊装就位（单件重量102t小于1.1倍动负荷时负荷）。450t履带吊工作半径R=18m，起重量G=95t（动负荷试验时载荷为104t），满足K4板梁吊装要求。

3.5.3.3  附图

a.  方案一附图（炉后开口吊装顶板）：

K1顶板梁吊装

K2顶板梁吊装

K3顶板梁吊装

K4顶板梁吊装

K5顶板梁吊装

b.  方案二顶板吊装附图（炉后不开口吊装顶板）：

K1、K2、K3顶板梁吊装平面

K4顶板梁吊装平面

K4顶板梁吊装侧立面

K4顶板梁吊装正立面

K5顶板梁吊装平面

K5顶板梁吊装立面

600t履带吊，为SSL超起工况，主臂96m，回转半径Rmin=12m，Gmax=207t，Rmax=82m，Gmax=58t，R=28m时Gmax=199t，最大起吊高度为95.5m。钢结构吊装时采用阶梯形吊装，锅炉后部钢结构中间部分缓装，以留出大板梁吊装时600t履带吊行走通道。待炉前大板梁吊装结束后将炉后缓装钢结构吊装完并进行空气预热器的安装（见图1-2）。

600t履带吊吊装区域。在大板梁上平面装好安全栏杆。

图 1‑2              锅炉大板梁吊装示意图

a.  #4炉炉后中间部分钢结构缓装，留出大板梁吊装时600t履带吊行走通道，待炉前大板梁吊装结束后逐步恢复。

b.  #4炉K1-K2/13~17轴线0~8米间横梁须缓装，K1-K2/13~17轴线/64.5~71.7米之间的横梁须缓装，以满足分离器顺利吊装就位。

c.        #4炉扩建端K1-K2/16-17，0~17米；K4-K6/16-17，0~17米；K5-K6/15-16，40.3~59.5米，与后烟井、顶棚过热器吊装就位相关的炉顶钢结构。

3.6  锅炉受热面安装

3.6.1  受热面安装有关要求

3.6.1.1  受热面吊装对钢结构的要求

a.  尾部受热面包墙上方次梁暂不安装，吊装完包墙后再吊装。

b.  锅炉零米地面设备运输通道结构预留。

c.  尾部吊装水平低温过热器、水平低温再热器和省煤器时标高46000mm-57000mm右侧的水平运输通道防碍吊装的梯子平台等结构预留。

d.  除上述结构预留外，其他所有钢结构安装验收完毕。

e.  所有主要通道的平台安装完毕。

3.6.1.2  施工作业条件

a.  设备、图纸全部齐全、到位。

b.  运输、吊装通道畅通，吊装机械完好。

c.  所有职能部门齐全，所有施工人员到位。

3.6.1.3  施工机械

a.  根据锅炉的结构特点，吊装机械采用450t履带吊、FZQ-2000/80t附壁吊和卷扬机进行受热面的吊装工作。

b.  450t履带吊布置在锅炉侧面，采用主臂78m、付臂60m塔式工况,塔角85度,最小回转半径30m起重量39t，最大回转半径66m起重量22t；FZQ-2000/80t附壁吊亦作为受热面组件安装用主力吊车。

3.6.2  水冷壁安装方案

3.6.2.1  水冷壁以单件吊装为主，适当进行小组合。其中垂直管圈水冷壁每侧组合成2个组件，共组合成8个组件，水冷壁组合件吊装前刚性梁临时存放在安装位置附近。下螺旋管圈水冷壁部分按照设备自然分段单件或局部小组合后吊装，其中前后冷灰斗水冷壁暂不安装，作为炉膛内高温过热器和屏式过热器安装预留开口，在高温过热器和屏式过热器安装完毕后再进行安装。

3.6.2.2  水冷壁组件吊装：水冷壁组合完并加固完毕后，由450t履带吊吊组件上部两点，FZQ-2000/80t附壁吊抬吊组件下部四点，将组件由水平状态“搬起”到垂直状态，然后由450t履带吊将水冷壁组件从顶部吊装预留开口穿装就位。其中前水冷壁组件从K2-K3板梁间穿装，经k2板梁缓钩就位；左右侧水冷壁组件从K2-K3板梁间穿装，直接就位；左右侧水平烟道水冷壁组件从K2-K3板梁间穿装，直接就位；后水冷壁组件从K2-K3板梁间穿装，临时悬吊存放在k2板梁上。在四侧水冷壁上部组件全部穿装完毕后，及时将K2-K3板梁间顶板连梁完善。后水冷壁延伸底包墙组件在钢结构安装过程中临时存放在折焰角下方的水平结构梁上，在高温再热器安装完毕后，由卷扬机抽装就位。后水折焰角地面组合成一个组件，吊装时利用炉顶上方设置的滑车组及450t履带吊配合将组件吊装就位。

3.6.2.3  水冷壁螺旋管圈管屏吊装：水冷壁单片管屏在四侧水冷壁上部组件全部安装完毕并找正后进行吊装，管屏由40t拖车运至炉底，然后由设置在炉顶的卷扬机吊管屏上部，由1台40t汽车吊抬吊管屏下部，将管屏提升至安装位置附近，再由手拉葫芦接钩，空中对口焊接。

3.6.2.4  刚性梁安装：四侧水冷壁每安装完一段并找正后，及时进行合拢、拼缝焊接工作，然后以水冷壁上联箱为基准，返出每层刚性梁标高并划线，安装刚性梁。在刚性梁全部安装完毕后应重新校核水冷壁标高，并调整到设计标高。

3.6.3  包墙过热器安装方案

包墙及顶棚过热器组合：包墙过热器共组合为5个组件，每侧为1个组件，采用刚性加强的起吊方式进行吊装，450t履带吊吊组件上部两点，FZQ-2000/80t附壁吊抬吊组件下部四点，组件由水平状态“搬起”到垂直状态后，由450t履带吊将包墙组件从顶部吊装预留开口穿装就位。左侧包墙过热器吊挂点标高应高于正式安装标高，待尾部竖井后烟道内的低温过热器和省煤器穿装就位后再缓钩就位。

3.6.4  尾部竖井内受热面

尾部通道前部布置了水平低温再热器、立式低温再热器；后部布置了水平低温过热器、一级立式低温过热器，下部布置了省煤器。根据悬吊结构特点，立式低温过热器管排与出口联箱地面组合成组件，立式低温再热器管排与出口联箱地面组合成组件，吊装时利用450t履带吊与FZQ-2000/80t附壁吊配合将组件立起，450t履带吊装组件上部将组件从炉顶安装位置上方预留空挡落下，组件就位至安装位置找正安装。水平低温过热器、水平低温再热器、省煤器等管排利用炉顶安装位置上方设置的猫头通过炉侧面预留的空档，采用单排吊装的施工方案。详见吊装示意图。

3.6.5  水平烟道受热面

3.6.5.1  在炉膛水平烟道按前后方向布置了屏式过热器、末级过热器、末级再热器等管排，吊装方法屏式过热器利用450t履带吊及卷扬机配合由炉内安装位置下方向上单排提升的吊装方法；末级过热器、末级再热器等管排，吊装时利用450t履带吊从安装位置上方顶板间空挡落下至安装位置、找正安装。

3.6.5.2  吊装：采用单片吊装方法，吊装时合理选择吊点保证吊装后管排平整度。存放时采用钢丝绳吊挂。

3.6.6  汽水分离器及储水箱

3.6.6.1  本台炉设置1个储水箱，2个汽水分离器，安装位置在锅炉D1、K1排刚结构之间，储水箱及分离器尺寸、重量如下表所示：