第六章 专业施工工艺和技术措施
一、通风、防排烟与空调送风系统施工工艺和技术措施
施工前根据现场情况详细制定方案，并按照施工流程图依次完成风管加工 、风管及设备安装 、调试等工作。
施工流程图：
Ⅰ、通风、防排烟、空调风管制作
1、为了提高运输效率、减少消耗和成品的完好性，采取车间预制现场装配的方法，即车间采用机械化加工成半成品形式运输到现场组合装配。
操作工艺如下：
2、风管材质及连接见下表
序号 | 系统类别 | 板材 | 连接方式 |
1 | 空调送风管、新风管、排风管（圆形风管直径或矩形风管大边长） | ≤200 >200～500 >500～1120 | δ=0.5镀锌板 δ=0.75镀锌板 δ=1.2镀锌板 | 法兰连接 |
>1120 | δ=2.0普通钢板 | 焊接 |
2 | 过防火墙风管（圆形风管直径或矩形风管大边长） | ≥200～500 >500～2000 | δ=1.0镀锌板 δ=1.2镀锌板 | 法兰连接 |
3 | 预埋混凝土中的通风管道 | 焊接钢管 | 焊接 |
4 | 消防排烟风管 | δ=1.6～2.0，普通钢板 | 焊接或法兰连接 |
3、金属矩形风管边长>630mm，保温风管边长>800mm时，且管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2平方米、中、高压风管大于1.0平方米，均应有加固措施。
4、如果风管中增加一道支撑隔板，材料厚度与风管相同。风管的支管与干管相接处为三通分路，当支管与干管的底面（或顶面）相距<150mm时，做成弧形三通，相距在150mm以上者做成插管式三通，连接要严密。
5、风管弯头按《91SB6》标准图制作。空调、通风系统风管软接头可采用帆布制作，排烟系统可采用不燃软性材料制作。
6、金属矩形风管与角钢法兰连接时，当管壁厚度≤1.5mm时可采用翻边铆接，铆接应牢固；当管壁厚度>1.5mm时，可采用满焊或翻边间断焊。矩形风管法兰用镀锌铆钉铆固，法兰在铆固前先除锈再刷樟丹两道，矩形风管咬口处应严密、平整、无毛刺。
7、通风管道的联接方式为角钢法兰联接，适用于高压通风系统（防排烟系统及超静压系统）。
角钢法兰联接方式：
风管长边尺寸（mm） | 法兰用料规格（角钢） |
≤630 | 25×3 |
630～1500 | 30×3 |
1500～2500 | 40×4 |
2500～4000 | 50×5 |
8、矩形弯管导流片
（1）空调风管长边尺寸大于500mm直角弯头应加导流片。，导流片的弧度应与弯管角度相一致。风管转弯半径一般R=D。矩形短半径弯头应加导流叶片，导流叶片厚度为风管的两倍，不小于60mm，片数不得少于两片。
（2）导流片的迎风侧边缘应圆滑，其两端与管壁的固定应牢固，同一弯管内导流片的弧长应一致。
9、风管的咬口形式做如下选择：矩形风管或配件的四角组合采用联合角咬口。咬口宽度和留量根据板材厚度定，具体尺寸见下表：
钢板厚度 | 平咬口宽B | 角咬口宽B |
0.7以下 | 6～8 | 6～7 |
0.7～0.82 | 8～10 | 7～8 |
0.9～1.2 | 10～12 | 9～10 |
风管咬口宽度表（mm）
10、风管咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力均匀，不宜过重，不能出现有半咬口或胀裂现象。
11、风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm，紧贴法兰。
Ⅱ、风管部件及支、吊架安装
工艺流程：
1、支吊架安装
（1）风管与部件支吊架的预埋件、膨胀螺栓位置应正确无误，用膨胀螺栓固定支吊架时应符合技术条件的规定 。砖墙上后期预埋支架，根据风管标高算出支架上表面离地距离，找到正确位置打好洞后将支架埋入洞内用1：2的水泥砂吊架嵌入槽中，用水泥砂浆将槽填平。
（2）支吊架的固定采用以下几种方法：①膨胀螺栓法。本方法适用于规格较小的风管支吊架的固定。本工程支吊架固定大多数采用此法，通过在楼板、梁柱上打膨胀螺栓固定支吊架。②焊接法。本方法适用于风管规格大，使用膨胀螺栓固定不能满足强度时，采用预埋件焊接固定支吊架。支架固定形式见下图。
（3）支吊架安装前，按风管中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在风管的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。对风管管线较长，风管排列整齐的部位，安装支吊架时，先把两端的支吊架安好，再以两端的支吊架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。同时，在适当位置设置防晃支架。
（4）支吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处，以免影响操作。吊架不得直接吊在风管法兰上。支吊架的间距按设计要求进行，每隔3米设支吊架一个，风管垂直安装时，间距不大于4m，但每根立管的固定件不少于2个。保温风管支吊架必须在横担上衬垫外刷防火漆的硬木垫，木垫的厚度以风管保温的厚度为准。
风管支吊架间距（不保温风管）应符合下表：
矩形风管长边 | 承托角钢 | 螺栓 | 间距m |
≤500 | 30×30×4 | Φ8 | 3 |
510~1000 | 40×40×5 | Φ8 | 3 |
1010-1500 | 50×50×6 | Φ10 | 3 |
保温风管支吊架间距应符合下表
矩形风管 长边尺寸 | 水平风 管间距 | 垂直风 管间距 | 斜撑角钢 | 承托角钢 | 吊杆 | 吊架数 |
≤400 | 3.4 | 4m | 30×4 | 30×4 | Ф8 | 2 |
≤1000 | 2.45 | 3.5m | 40×5 | 40×5 | Ф8 | 2 |
1001-2000 | 1.7 | 2m | 50×6 | 50×6 | Ф10 | 2 |
（5）托架与风管间镶以垫木并不得损坏，所有阀门操作装置均设开关指示牌，操作装置露出保温层30-50mm。
风管支吊架做法详图如下：
Ⅲ、风管及部件安装
1、风管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁。安装风管时，为安装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接，一般接至10～12m长左右。
2、风管法兰垫料按系统进行选用。空调、通风风管采用厚度为3mm的8501密封胶带密封，排烟系统风管采用石棉橡胶板作为法兰垫料。
3、法兰垫片厚度为3～5mm，垫片要与法兰齐平，不得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面积。
4、紧固法兰螺栓时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿，以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏。
5、穿出屋面的风管设置防雨罩；穿出屋面1.5m的立管必须可靠固定、完好无损，不得出现裂纹、咬口不严密以及空洞等缺陷，以免雨水从风管内漏入室内。风管在穿越墙体、楼板时，四周缝隙用防火柔性材料密实填充。
6、穿越沉降缝风管之间连接及风管与设备连接的柔性短管采用外刷防火漆的帆布制作。在风管与设备连接柔性短管前，风管与设备接口必须已经对正，不得用柔性软管来作变径、偏心。安装柔性短管时应注意松紧要适当，不得扭曲。空调支管至风口之间的连接采用带保温层的金属软管，软管与风口及与风管接口采用专用的卡箍进行连接。软管较长时，必须在中间部位设置吊架，但金属软管的长度不得超过2米。
7、风管与配件可拆卸的接口及调节机构等，不得装设在墙或楼板内。
8、在安装防火阀前，拆除易熔片。待阀体安装后，检查其弹簧及传动机构是否完好并安装易熔片。防火阀、消音器按正确的方向安装且单独设置支吊架。
9、安装调节阀、防火阀等可调节配件时，将操作手柄设置在便于操作的部位。所有的送风管道及新风管道三通处均设置三通拉杆阀。
10、风管安装的最大允许偏差：
项次 | 项 目 | 允许偏差mm | 检 验 方 法 |
1 | 水平度 | 每 米 | 3 | 拉线、液体连通器和 尺量检查 |
总偏差 | 20 |
2 | 垂直度 | 每 米 | 2 | 吊线和尺量检查 |
总偏差 | 20 |
11、风管法兰连接用镀锌螺栓和螺母，其螺母应在同 一 侧。空调风管法兰间采用3mm厚软橡胶板作衬料，风管上的可拆卸接口，不得设置在墙体或楼板内。凡有阀门、风管检查门处的吊顶应留检查孔。
12、风管穿过墙体和楼板处与墙壁或楼板间时，使用防火柔性材料密实填充。
详图如下：
13、穿越沉降缝或变形缝处的风管两侧，以及与通风机进出口相连的地方，应设置长度为200～300mm的人造革软接管，软接口应牢固、严密。
14、防火阀、消声器处设置单独吊架，并避开风口、检视门、测定孔等部位，以免影响系统使用。
15、风阀：调节阀等部件安装必须将手柄配置在便于操作部位，防火阀安装必须与设计相符，气流方向务必与阀体上的标志尖头相一致，严禁反向。
16、为确保工程按期交付甲方，随时配合土建吊顶时风口碰头及安装风口。根据装修总体布局及时配合有关方面核实风口位置，并将支风管引接到位，不影响吊顶。
17、风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识，以免安装时弄错。
18、安装风口前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无摩擦。对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。
19、在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器与吊顶平齐。风口安装要确保牢固可靠。
20、为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框。
21、成排风口安装时要用水平尺、卷尺等保证其水平度及位置，并用拉线法保证同一排风口/散流器的直线度。
22、外墙百叶风口安装时，必须设置防虫网。防止飞虫通过风管进入室内，同时防止飞鸟通过风管进入风机，造成风机叶片的损伤。
风口安装详图：
Ⅳ、风管漏光试验与试压
1、采用漏光法检测系统，低压系统风管每10米接缝，漏光点不得超过2处，且100米接缝平均不大于16处；对中压风管每10米接缝，漏光点不得超过1处，且100米接缝平均不大于8处为合格。
（1）本工程通风工程风管在安装完成后，对风管采用漏光法对风管严密程度进行检测。抽检率为5%。采用100W带保护罩的低压照明灯作漏光检测的光源。白天检测时，光源置于风管外侧；晚上检测时，光源置于风管内侧。
（2）检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察。当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。
（3）系统风管采用分段检测、汇总分析的方法。漏光检测中如发现条缝形漏光，则需视不同的漏光部位分别进行处理。如是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫方法；如是咬缝处，则用密封胶密封等方法。
2、低压系统的严密性检验宜用采用抽检，抽检率为5％，且抽检不得少于一个系统。在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，采用漏光法检测。漏光检测不合格时，应按规定的抽检率，作漏风量测试。中压系统的严密性检验，应在严格的漏光检测合格条件下，对系统风管漏风量测试实行抽检，抽检率为20％，且抽检率不得少于一个系统。高压系统应全数进行漏风量测试。
Ⅴ、防腐与保温
1、非镀锌钢板空调风管表面除锈后，内表面喷涂醇酸底漆，醇酸磁漆各两遍，外表面刷防锈底漆两遍；排烟风管除锈后刷两遍耐火漆。预埋混凝土中的风管除锈后，内表面喷涂醇酸底漆、醇酸磁漆各两遍，外表面刷防锈底漆两遍。
2、风管保温：吊顶内的消防排烟风管及竖井内的消防排烟风管需设隔热保温，保温材料采用铝箔离心玻璃棉板，保温厚30mm。
Ⅵ、通风、空调风系统的调试
1、调试的依据
根据设计图纸、产品说明书以及设计及施工验收规范。
2、调试的项目、程序、方法及调试要求
（1）空调系统电气设备与线路的检查测试
该项工作在空调制冷专业人员配合下，由电气专业人员调试操作。
（2）通风机单机空载试运转
检查各项安全措施；盘动叶轮，不应有磨擦与磕碰现象；检查叶轮旋转方向是否正确；试运转时检查风机的减震器是否移位；滑动轴承最高温度不得超过70℃；滚动轴承最高温度不得超过80℃。
风机启动时检查叶轮旋转方向，是否与机壳上箭头标志方向一致，如不一致应停机，改变接线，保证风机正转；启动中观察风机运转响声是否正常，如异常停机检查。
风机启动后用钳形电流表测量电机电流值，若超过额定电流值，可逐步关小总管风量调节阀，直至额定值为止；风机运转一段时间后，用表面温度计测量轴承的温度。一般风机滑动轴承允许最高温度为70℃，最高温升35℃。滚动轴承允许最高温度为80℃，温升40℃。
通风机性能测试
风机风压 Pq=|Pqy|+|Pqx|
式中：Pq---风机风压即风机的全压；Pa
Pqy---风机压出口处的全压；Pa
Pqx---风机吸入口处全压；Pa
风机全压测量与风管内全压的测量方法相同，使用仪表也相同，用毕托管和倾斜微压计测量。风机压出端测量截面，选在靠近风机出口而气流比较稳定的直管段上；风机吸入口端的测量截面位置选在尽可能靠近风机吸入口处的直管段上。
风机风量测量分别在风机压出端和吸入端，与风机的风压测量同时进行。测量方法与风管内风量测定方法相同。风机的风量取压出端和吸入端风量的平均值。
3、空调风系统的测定与调整
（1）确定测量截面与测点的位置
测量截面的位置：选择气流比较均匀稳定的管段作测量截面的位置，一般测量截面选在产生局部阻力之后4～5倍风管直径（或风管大边尺寸）和产生局部阻力之前1.5～2倍风管直径（或风管大边尺寸）的直管段上。
矩形风管截面测点的位置：在矩形风管内测量风速、风压时，将风管截面划分为若干相等的小截面，并使各小截面接近正方形，其面积不大于0.05平方米（即每个小截面的边长为220mm左右）。测点即各个小截面的中心点。
（2）各测点距风管中心的距离按下式计算： Rn=R〔(2n-1)/2m〕1/2
式中：R---风管的半径，mm
Rn---从风管中心到第ｎ个测点的距离,mm
n---从风管中心算起的测点顺序
m---风管划分的圆环数
（3）风管内风量的测试与计算
测量方法
用毕托管、倾斜式微压计配合进行测量
平均静压与平均全压的计算：P=(P1+P2+---Pn)/n
式中P---平均静压，或平均全压，Pa；
P1、P2---Pn---测定截面上各测点的静压或全压值，Pa；
n---测点的总数。
平均动压的计算 Pd=〔〔(Pd1)1/2+(Pd1)1/2+---+(Pd1)1/2〕/n〕2
式中： Pd--- 平均动压，Pa；
Pd1、 Pd2、--- Pd n---各测点的动压值，Pa；
平均风速的计算
按下式计算风管截面上的平均风速：V=(2Pd/ρ)1/2
式中V---平均风速，m/s；
Pd---平均动压，P a；
ρ---空气的密度，Kg/m3,一般多取1.2；
风量的计算
按下式计算风管内风量：
L=3600FV
式中：L---风量，m3/h；
F---风管截面积，m2；
V---平均风速，m/s。
（4）送（回）风口风量的测定
测量方法和仪表
通常采用热球风速仪或叶轮风速仪，在风口处直接测量风口的风量。为了使测量准确，可使用加罩的方法。
测点位置和测点数
测点位置和测点数按风口截面的大小划分等面积小块，测其中心点风速，测点数不少于四点。
风口平均风速的计算
按算术平均值计算风口平均风速
V=(V1+V2+---+Vn)/n
式中：V---平均风速，m/s；
V1、V2、Vn---各测点的风速，m/s；
n---测点数。
风口风量的计算
一般按下式计算风口风量：L=3600FwVK
式中：L---风口风量，m3/h；
Fw---风口外框面积，m2；
V---风口平均风速，m/s；
K---考虑格栅等的影响引入的修正系数，取0.7~1。
（5）系统风量的调整
风量调整的方法：流量等比分配法
其方法是由最远管路的最不利风口开始，逐步调整直到风机为止。风量的调整如下：
首先选择离风机最远的1号风口为最不利风口，即最不利管路为1-3-5-9，从1号支管开始测量和调整；用两套仪器（毕托管和倾斜式微压计）分别测量支管1和2的风量，并用三通调节阀进行调节（或用支管上安装的其他类型阀门），使两支管的实测风量的比值与设计风量的比值相等为止，即：L2c/L1c=L2s/L1s。
用同样的方法测量并调整各支管、支干管，使得L4c/L3c=L4s/L3s; L7c/L6c=L7s/L6s。此时实测风量并不等于设计风量，不过已为达到设计风量创造了条件。
最后，根据风量平衡原理，通过调节风机出口总管上的风量调节阀，使总风量达到设计风量，各支干管、支管的风量就会按各自的设计风量进行等比分配。
4、防排烟系统的调试
系统的调试是系统安装工程最后的一个重要环节，我们应以高度的责任感，认真做好这一环节的工作，为检测验收作好准备。
（1）调试准备
防排烟系统工程施工结束时，施工单位自行对照设计施工图纸，并按照有关施工规程要求，对工程各个部分一一检查。
1）送风排烟风机
① 送风、排烟风机的型号、风压、风量及安装位置。
② 风机机座的牢固性，防震、防腐措施。
③ 风机的电源和主备电源条件。
④ 风机进风口与出风口与系统连接的情况。
2）防火阀、排烟防火阀型号、安装位置、关闭状况、电源、控制线路连接状况、单件动作的可靠性。
3）送风口、排烟口的安装位置、安装质量、动作可靠性。
4）管道及连接件的材质、规格以及连接垫圈、管道的支架、吊架的牢固性和管道穿墙、穿楼板封堵措施等。
总之，系统的每一个组件都要符合设计与施工质量要求，发现不符合设计和施工要求时，抓紧时间整改。同时应与消防分包密切联系，按照施工计划安装每一项工作。
（2）风机的运转试验
风机是防排烟系统的心脏，送风机和排烟风机能否正常运转，是保证防排烟工程质量的关键。风机试运转的目的：首先，观察风机在正常供电条件下，运转情况是否正常；其次，在人为突然断电情况下备用电源投入时风机能否正常启动。
风机试运转的时间不得少于30min，从启动过程到正常运转后着重从以下几个方面来观察：
1) 风机运转过程中是否超电流，这可以利用风机所配用的电流表来观测，也可以采用钳形电流表分别对三相进行测量后加以评价。
2) 风机轴承与电动机温升情况。可采用半导体表面温度计来测定。
3) 风机基础的振动情况。这个问题对于安装在中间设备层或屋顶层的风机尤其重要。风机基础的振动可采用专用测振仪来测定。
4) 管道的振动情况。这种情况一般在金属管道中出现，管道的振动亦可用测振仪来测定。
5) 管道阀门的开关是否正常，动作是否灵活，手动或自动都应分别进行试验。
6) 风机运转时的噪声情况，一般作为火灾危急情况下投入运行的设备可不考虑噪声问题，但作为试运转，凭人们直观的感觉给予评价还是必要的。
风机的试运转不但是工程调试的需要，而且在日后还应定期进行风机的动转，以保证风机在任何时候都处在良好的备用状态。一般，至少每隔半年进行一次试动转。
（3）正压送风系统的性能试验
正压送风系统性能试验的主要目的是通过试验，正确评价正压送风系统是否能达到设计工况。试验方法是：
试验时，使系统的送风量稳定在设计的数值，然后在最不利的开门工况下测定关门正压间内正压力和开门门洞处的风速值。风量的调节方法对不同的运行方式是不同的。对于变风量系统，可通过改变电动机转速或直接利用风道上的电动调节阀来改变送风量，调节起来十分方便。对于旁路系统，则可通过旁通管路上的电动调节阀来调节旁通风量的大小，从而改变送至系统中的风量，直至达到设计值为止，调节起来也比较方便。对于稳压系统则必须在风道上另设调节风门，否则，无法进行风量的调节。风量的测量可在风道中采用流速法来测量，亦可在送风机进口装设入口集流器来测量。采用入口集流器的方法可直接从压差的大小来控制风量的大小，调节起来比较方便，如果采用流速法的话，不但测量过程比较麻烦，而且也不便控制。
（4）机械排烟系统性能试验
为了评价机械排烟系统能否达到设计的性能要求，必须进行机械排烟系统是否符合<<高规>>等建筑设计防火规范的要求，试验方法是：启动机械排烟系统，使之投入正常运行，若排烟机单独担负一个防烟分区的排烟时，应把该排烟机所担负的防排烟分区中的排烟口全部打开，如一台排烟机担负两个以上的防排烟分区时，则应把最大防排烟分区及次大的防排烟分区中的排烟口全开，测定通过每个排烟口的排气量。
排烟口的排气量可采用风速仪来测量，如采用热球风速仪或热线风速仪来测量则十分方便。排烟口平面上测点布置同空调系统。
应当注意，尽管机械排烟性能的调试试验通常是在冷态下进行的，但根据风机的工作原理，在冷态或热态下通过风机的风量几乎是不变的。
（5）防排烟系统整机控制试验
试验目的：通过防排烟系统整机的联动控制或程序控制试验，评价防排烟设备手动和遥控联动控制系统或自动程序控制系统的工作可靠性。
1) 在正常供电的条件下，手动和遥控联动或人为发烟以触发感烟控测器动作实现排烟口开放，并联动控制或自动控制活动式挡烟垂壁动作、排烟机或送风机启动、空调机停机等一系列操作程序。
2) 在人为突然断电备用电源投入的条件下，通过手动或人为发烟实现防排烟系统整机的联控或自控操作程序。
试验时，人为烟源可采用蚊香、香烟，有条件时，采用发烟装置则更佳。手动或自动操作应选定不同的地点进行，通常可选定在火灾危险性较大的部位和具有不同用途的场所，如公共部分、办公室、客房等进行试验。每个地点的试验应重复2～3次。每次试验中应注意观察各种设备的投入顺序，并记录相应的时间间隔。如发现某种设备未能按设计规定的顺序投入而产生超前或滞后的现象，应增加试验重复次数，并对试验结果进行认真的分析，在查明原因后进行速改，必要时应再重复进行试验。
二、空调水系统施工工艺和技术措施
管道系统工程安装主要施工工序
施工工艺流程图：
Ⅰ、材料、设备要求
各种管材、角钢、槽钢及各种阀部件在进场后认真检查，必须符合国家标准，有质量技术要求并有产品合格证。
Ⅱ、孔洞及预埋铁件
1、凡属预制墙板楼板需要剔孔洞，必须在装修或抹灰前剔凿，其直径与管外径的间隙不得超过30mm，遇有剔混凝土空心楼板肋或断钢筋，必须先征得有关部门的同意及采取相应补救措施后，方可剔凿。
2、竖井剔凿时应先与结构工程师确认后再进行剔凿。剔凿过程中应注意隔墙保护，并严禁夜间施工。
Ⅲ、套管安装
钢套管：根据所穿建筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆一道，用于穿楼板套管应在适当部位焊好铁架。管道安装时把预制好的套管穿好，套管上端应高出净地面20mm,厕浴间高出净地面50MM,下端与楼板面平。预埋上下层套管时，中心线需垂直，凡有管道煤气的房间，所有套管的缝隙均应按设计要求做防火材料严密处理。
Ⅳ、管道安装施工方法：
1、管材与连接
（1）空调冷冻水管、冷却水管即空调热水管不大于DN50的采用热镀锌钢管，大于DN50采用无缝钢管。空调冷凝水管均采用聚氯乙烯塑料管。
（2）空调冷热水管坡度应≥0.003，风机盘管冷凝水支管坡度应>0.005，其它水平干、支管冷凝水管坡度应>0.005。
2、管道安装：
（1）焊接：无缝钢管的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油污，铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，特别是浆料不锈钢输送管道，内壁错边量绝对不可超标；管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点焊长度为10～15mm，高度为2～4mm，且应超过管壁厚的2/3；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶力环境条件（风、雨）的影响。
（2）丝接：管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做 到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、套丝加工；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。
（3）粘接：粘接前应对承接口先插入试验，不得全部插入，一般为承口的3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部分的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口，后抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀。粘接牢固后立即将溢出粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。
3、水系统部件及支、吊架
（1）阀门：风机盘管配用阀门均为铜制阀门。DN<50选用铜制截止阀；DN≥50选用蝶阀。安装前应按有关规定进行试验。对于工作压力大于1.0Mpa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验。强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min。严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍，试验压力在试验持续时间内应保持不变，无渗漏为合格。小于等于DN200的阀门抽查5%，且不得少于1个。
（2）空调水及冷、热共用供回水管与其支吊架之间采用与保温层厚度相同的经过防腐处理的木托。
管道支吊架间距如下表：
管径mm | 15 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 70 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 | 250 | 300 |
无保温层 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 4.5 | 5 | 6 | 6.5 | 6.5 | 7.5 | 7.5 | 9 | 9.5 | 10.5 |
有保温层 | 1.5 | 2 | 2.5 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 5 | 5 | 5.5 | 6.5 | 7.5 | 8.5 | 9.5 |
（3）在管井内所有竖管固定在每层楼板上，固定支架采用槽钢制作。
固定支架详图：
4、立管安装
（1）为确保工程质量和提高劳动效率，采用先预制后安装方式。采用此方法施工，应注意以下几个问题：
（2）在主管安装前，必须将竖井固定支架和滑动支架安装完毕；安装、施工必须编制切实可行的施工方案，其中吊装机具的设置，必须按焊接后最重的钢管考虑。
（3）施焊前，必须按规定铲坡口；施焊时，上部钢管必须可靠固定，并有防滑措施和指派专人看守。
（4）施工过程中，一定要做好顶部管口的防护；需要保温的管道，应合理安排，留足保温量。
穿过防火墙水管详图：
（5）水管路系统中的最低点处应设置DN25泄水管，并配置闸阀，在最高点处设置ZP-2002型自动放气阀。
5、水平管安装
先做干管，然后做支路。空调冷凝水管均采用聚氯乙烯塑料管粘接，坡度应>5‰，并严禁倒坡。
Ⅴ、管道试压
试压：低区空调水系统试验压力为0.7MPa，高区空调水系统试验压力为1.65MPa，在10分钟内压力降不大于0.02MPa为合格，空调冷凝管应进行充水试验，不渗不漏为合格。
1、为了保证工期，在试压时设置试压泵,并在系统最高点和最低点各设一块压力表。
2、试压前将预留口堵严，关闭入口总阀门和所有泄水阀门及放风阀 门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。
3、打开水源阀门往水系统内充水，水满后将阀门关闭。
4、上水：水压试验放净空气，充满水后进行加压，压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做防腐处理，再进行隐蔽工作。
5、试压完毕拆除试压水泵和水源，泄净管道系统内的水。
Ⅵ、管道系统冲洗
管道清洗：应分段冲洗，冲洗前应先除去过滤网，冲洗结束后再将其装上。用水冲洗系统时，冲洗水流速不低于1.5m/s直到冲洗水的颜色、透明度与入口处相同为合格。冲洗时水流不得经过所有设备。
Ⅶ、防腐与保温
1、保温非镀锌水管，设备等，在表面除锈后，刷防锈底漆两遍，非保温管道支吊架等在表面除锈后，刷防锈底漆和银粉漆各两遍。
2、空调供回水管、阀门等均需以阻燃橡塑发泡管材保温，厚度分别为：管径小于DN50采用20mm，管径大于DN50小于DN100采用25mm，管径大于100采用30mm，室外空调水管采用50mm，外加0.5mm厚镀锌铁皮保护层。设于吊顶内的冷凝水管需以橡塑海绵保温，保温厚度为20mm。
3、水管穿防火墙适应采用不燃材料将周围空隙填塞密实。
Ⅷ、设备安装
1、设备开箱点件
进口设备和国产设备在运输就位前必须进行开箱验收，协同业主代表检查外观有无一次搬运造成的损伤, 有无保管不善造成的锈蚀进水问题，检查设备零件是否符合装箱单，并做好三方签认记录，主要检查项目有：
（1）外观检查；
（2）出厂合格证；
（3）设备性能说明；
（4）零部件的数量。
2、设备运输
设备运输时可利用结构外接活动平台等方式运输。
3、安装前的准备工作与安装要求
（1）各种设备安装前进行检查并清洗干净，对安全设施进行检测，风机盘管视具体情况对其热工性能抽测。
（2）风机盘管、风机等设备安装时，严格按照制造厂说明书的要求进行。风机盘管机组安装前宜进行单机三速试运转及水压检漏试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍，时间为2min，不渗漏为合格。总数抽查10%，且不得少于一个。
4、风机安装
工艺流程如下：
（1）基础验收及开箱检验：
风机安装前应根据有关说明对设备基础进行全面检查，是否符合尺寸要求。
风机设备开箱检查，应按设备清单核对叶轮、机壳和其他部位的主要尺寸，检查进、出口的位置方向是否符合要求，并做好检查记录。
（2）风机安装：
1）根据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出安装基准线。将设备基础表面的油污、泥土杂物和地脚螺栓预留孔内的杂物清除干净。
2）整体安装风机吊装时直接放置在基础上,用垫铁找平找正。设备安装好后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。
3）风机安装时应有减震措施，并符合施工规范。详见专项施工方案。
4）风机和风机附属设备的自控设备和观测仪器、仪表的安装，应按设备技术文件规定执行。风机传动装置的外露部分应有防护罩，安装在室外电动机应有防雨罩，进回风口或进风管道直通大气时应加装防护网。
（3）风机试运转：经过全面检查手动盘车后，供应电源方可送电运转，运转持续时间不应小于2h，运转后，再进行检查风机减震基础有无移位和损坏现象，并做好记录。
6、空调机组安装
组合式空调机组在安装前清理干净，保证箱内无杂物。机组下部的凝结水排放管，排放管设水封，水封的高度必须根据机组的余压进行确定。组合式空调机组各功能段之间的连接必须严密，并保证机组整体平直、检查门开启灵活。整体式空调机组在安装前，打开设备活动面板，用手盘动风机检查有无叶轮与机壳相碰的金属摩擦现象，风机减振部分是否符合要求。
机组减振器要严格按照设计的型号、数量和安装位置进行安装。安装后检查空调机组的水平度，如不符合要求，要对减振器进行调整。吊装的空调机组视设备的具体情况分别考虑吊架的形式。对重量较小的机组采用A型吊架，重量较大的采用B型吊架。
7、风机盘管安装：
卧式吊装风机盘管安装详图：
（1）风机盘管安装前检查每台电机壳体及表面，每台进行通电试验检查，机械部分无摩擦，电气部分不漏电。
（2）风机盘管逐台进行水压试验，压力1.0MPa定压2-3分钟，无压降为合格。试压后用气体将表冷器内水全部吹出，防止冻坏。
（3）卧式吊装风机盘管吊架安装平整牢固，位置正确。吊杆不能自由摆动，吊杆与风机盘管连接用双螺母紧固。
（4）风机盘管与水管接口采用不锈钢金属软管，紧固时用扳手卡住六方接头，防止损坏盘管。与凝结水管连接采用透明塑料管，长度200-300mm，用喉箍紧固。
（5）在空间允许的条件下，风机盘管的吊挂应尽可能的高，这样一方面有利于系统的排气，另一方面能使冷凝水有足够的坡度，保证凝结水不发生溢流的事故。冷凝水管的坡度越大越好，如下图所示。
（6）风机盘管必须在系统管道冲洗排污后进行连接，防止堵塞盘管。风机盘管安装水平，以防冷凝水外溢。冷凝水管在安装时注意不得压扁、折弯，保证冷凝水排出通畅。
（7）风机盘管与风管、回风箱及风口的连接处必须严密。风机盘管的风管接管较长时，设置固定支架，以防止风机盘管晃动，拉裂盘管接管引起漏水。
（8）风机盘管安装后要对集水盘进行清理，清理完后用塑料薄膜封闭，防止杂物（如风机盘管的保温棉）掉入集水盘发生堵塞。
8、冷却塔的安装：
冷却塔的柱脚底板一定要与基础的预埋板焊接牢固，因为冷却塔一般都处于比较高的位置，刮风时应能保证冷却塔的稳定性，不至于发生事故。冷却塔的塔体一般都是玻璃钢制品，遇火极易燃烧，因此冷却塔顶部和靠近塔体1.0m之内严禁动火，应采用法兰连接。冷却塔布水管转动要灵活，浮球阀要灵活有效。
冷却塔安装效果图
Ⅸ、试车及调试
1、设备单机试运转流程图
2、系统调试
（1）空调系统试验调整程序
：
（2）空调水调试方法
1）关闭空调水上的所有控制阀门，特别检查风机盘管的旁通阀门是否关闭严密。检查风机盘管上的放气跑风是否完好，并把跑风的顶针拧紧，检查地下室落地膨胀水箱的补水阀门是否关闭严密。
2）首先给设在地下室的落地膨胀水箱供水，待注满水后，检查膨胀水箱是否有渗漏情况，在确认完好无漏的情况下，打开膨胀水箱的补水阀门给系统主管注水，并随时注意膨胀水箱的水位及压力保持在图纸设计要求的范围内。
3）系统注满水后，对系统进行严格的检查，确保无渗漏后进行对支系统的注水，待支系统注满水，检查无渗漏后，进行风机盘管的注水、放气、查漏工作，风机盘管的调试需逐组进行。
4）启动空调水系统的循环水泵，进行系统循环经8h运行正常后，开始进行热水循环，调整电动二通阀，使房间的温度达到设计要求。
5）特别需要注意检查电动二通阀、过滤器、风机盘管、铜活、阀门、跑风等是否由渗漏现象，并做好记录和填写竣工资料。
三、冷冻站、直燃机房及热交换站系统施工工艺和技术措施
Ⅰ、施工程序
安装准备工作→设备安装工作→支、吊架安装→管道安装→管道试压→防腐、保温→管道冲洗→调试验收
Ⅱ、施工方法
1、管道支、吊架安装
各系统管道每一直管段均应设一个固定支架，其它为导向支架。导向支架应能使管道纵向移动且牢固可靠。
2、管道预制及安装
（1）管道安装前应先测量室内位置，标高，根据现场情况合理安排各系统管道走向，将能预制的管道及部件连接起来，清理管道内杂物，安装中断或完毕的敞口处，应做临时封堵。
（2）管道安装应做到横平竖直，水平管坡度合理，坡向正确，不得有倒坡现象。安装阀部件时应按其所示方向安装，在与设备接口时，设备必须已固定，不得按管口找设备位置。法兰连接螺栓应紧固均匀，螺扣露出1-2扣。管道端口盲板使用法兰盲板，以便于管道清洗。
（3）管路焊接：
焊接工艺
1）坡口加工及清理：无缝钢管和螺旋焊管的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油污，铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。
2）焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮无脱落和显著裂纹。
3）焊前管口组对：管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，特别是浆料不锈钢输送管道，内壁错边量绝对不可超标；管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点焊长度为10～15mm，高度为2～4mm，且应超过管壁厚的2/3；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶力环境条件（风、雨）的影响；
4）管道焊接工艺参数
管道直径（mm） | 焊接层次 | 焊焊条直径 | 焊接电流（A） | 焊条角度 |
φ38-φ57 | 1 | 2.5 | 70－80 | 随焊接空间位置不断变化 |
φ76-φ133 | 2 | 2.5 | 65－75 |
φ159 | 2 | 3.2 | 90－100 |
5）管径大于219mm，管壁大于6mm时，每层焊缝的厚度是焊条直径的0.8－1.2倍，每层厚度不宜大于4mm。
6）管子对口的中心线偏差的允许限度：管子直径小于100mm时，管子对口的中心线偏差不得大于1mm；管子直径大于100mm时，管子对口的中心线偏差不得大于2mm。
7）管道对接时错口不大于1mm，错口总长度不超过周长的1/10，并保证同心度。焊道平整圆滑，焊缝的加强高度及焊缝加强宽度保持一致，并符合设计图纸要求。
8）焊缝加强面高度和宽度
壁 厚 σ（mm） | 3～4 | 5～6 | 7～10 |
V型坡口 | 焊缝加强高h（mm） | 1±1 | 2±1 |
焊缝宽度b（mm） | 盖过每边坡口约 1～2mm |
管路焊接前清理焊口，不能留有油漆等杂物。焊条的强度选择要不低于母材强度和化学成分。焊缝用全熔透式，插入部分不能超过管壁厚度，焊道最少要两层。环境低于－17℃，不可进行焊接。焊接点要层式，水纹一致。当完成第一道焊道后，清理焊面焊渣后再焊第二层。
3、设备安装
（1）分、集水器的安装
1）分、集水器安装前，检查各个管口的直径、位置、顺序与设计图纸是否相符，并向生产厂家索取分、集水器的材质证明和强度试验资料，设备的铭牌应清晰。
2）设备与支架或底座间应设置绝缘层，绝缘层的厚度不得小于保温 层的厚度，且要有足够的强度。各层之间接触紧密，安装平正、牢固。平面位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为±5mm，垂直度允许偏差为1/1000。
3）设备的保温接缝要严密。外形要美观。
（2）水泵安装
安装前检查泵叶轮是否有阻滞、卡涩现象，声音是否正常。水泵就位后进行找平找正。通过调整垫铁，使之符合下列要求：整体泵安装以进出口法兰面为基准进行找平，水平度允许偏差纵向0.05mm/m，横向为0.10mm/m；解体安装的泵以泵体加工面或进出口法兰面为基准，纵向、横向的水平度允许偏差为0.05mm/m。
与泵连接的接管设置单独的支架。接管与水泵连接前，管路必须清洁；密封面和螺纹不能有损坏；相互连接的法兰端面或螺纹轴心必须平行、对中，不得借法兰螺栓或管接头强行连接。配管中要注意保护密封面，以保证连接处的气密性。
水泵试车前，先拆除联轴器的螺栓，使电机与机械分离（不可拆除的或不需拆除的例外），盘车应灵活，无阻卡现象。检查完后，再重新连接联轴器并进行校对。打开泵进水阀门，点动电机。叶轮正常后再正式启动电动机，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量。泵在额定负荷下运行4小时后，无异常现象为合格。
卧式水泵安装效果图
（3）冷水机组安装就位
1）冷水机组采用塔吊吊入设备吊装孔后，采用滚筒用人力推运，然后搭三脚架用倒链就位。
2）确定安装方位
按照设备平面布置图在已做好的基础上放样画线，画出机组纵横中心线。然后用倒链将机组吊放在基础上，调整位置使之与中心线相符，用在机座处加垫铁的方法调整高度，使之与设计的安装高度相符。
3）套穿地脚螺栓
将地脚螺栓套穿在机组底盘的螺栓孔中，如基础预留地脚螺栓孔与最后确定的安装方位不符，或不够大、不够深，均应剔大剔深。
4）机组找水平
安装时，在冷水机组的底盘上找平即可。机组找平后，用手锤逐个敲击垫铁，检查垫铁是否已压紧。
5）浇灌地脚
机组找平后，及时在地脚孔中、底盘与基础间隙之间灌浆。浇灌前，清除基础面上和地脚孔中的杂物、尘埃油污等。检查地脚螺栓的套穿情况，螺栓顶端一般高出螺母2-3扣。为便于灌浆，可在地脚孔靠近基础边缘凿一斜口。灌浆时，从一侧倒入，为使砂浆密实，须随时搅动，不能使底盘与基础之间留有间隙，灌浆工作一次完成，不能间断。灌浆后，作好养护工作，保证浇灌质量。浇灌后一周左右，当其强度达到规定强度时，方可拧紧地脚螺栓。
6）重新校正机组水平
浇灌地脚完成，并拧紧各部地脚螺栓后，需用水平尺对机组的水平度进行校验。如水平度大于0.1mm/m时，需要调整垫铁。当机组校正后，地脚螺栓不应在松动，而且应将每组垫铁用电焊固定成整体。
冷水机组安装效果图
（4）板式换热器安装
1）板式换热器安装时，一个重要的方面，是要注意对设备的保护，因为这种设备比较精致，稍有磕碰，就有可能漏水。
2）要注意对进出水口的密封保护，因换热器板间的缝隙很小，极易堵塞。板式换热器的进水口，要加设过滤器。
3）管道安装时，一次水、二次水和进出水口的位置和方向不要搞错。
板式换热器安装效果图
4、管道系统试压
管道安装完成后做系统水压试验，试验压力0.9Mpa，稳压10分钟后，压力降小于0.05Mpa为合格。（环境温度低于５oC不宜进行水压试验）管道试压时应将系统内各支干管阀门打开，设备不得参与试压冲洗，其进出口均做临时封堵。
5、系统冲洗（吹扫）及调试
（1）管道系统在试压完成后可进行冲洗（吹扫），管内冲洗水流速不应低于1.5m/s,直至冲 洗流出水颜色、透明度与进水口一致，视为合格。冲洗过程中不得开关阀门。
（2）系统在管道安装、试压、冲洗完成、电气、仪表连通、设备单机试车后进行系统调试，系统试运行时间不得少于４８h。系统试运行中要认真检查各仪表等是否正常。
6、防腐与保温
管道试压完成后，其各接口进行补漆，外露金属构件刷防锈漆两道，调和面漆两道。管道保温采用19mm橡塑保温。
四、给排水系统施工工艺和技术措施
Ⅰ、施工工艺流程：
Ⅱ、管材
1、生活给水管：室内给水管采用钢塑复合管内衬PP-R(PN10)及相应的管件，连接为丝扣或法兰连接。
2、雨水管：室内雨水立管和悬吊管采用镀锌钢管，沟槽式或法兰连接。
3、生活热水管：室内给水管采用钢塑复合管内衬PP-R(PN20)及相应的管件，连接为丝扣或法兰连接。
4、排水管道：污水管、通气管采用机制柔性排水铸铁管及相应的管件。与潜水排污泵连接的管道，均采用涂塑钢管，沟槽式或法兰连接，地下室外墙以外的埋地管采用给水铸铁管水泥接口。
5、给水管按0.002的坡度坡向立管或泄水装置。坡向泄水装置。热水及热水回水管应有不小于0.003的坡度，热水管最高点设排气装置，最低点设泄水装置。通气管以0.01的上升坡度坡向通气立管。
管径mm | DN50 | DN75 | DN100 | DN150 |
污水，废水管标准坡度 | 0.035 | 0.025 | 0.02 | 0.01 |
雨水管标准坡度 | —— | —— | 0.02 | 0.01 |
Ⅲ、预留、预埋
1、孔洞预留
（1）操作程序
（2）在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。
（3）根据施工图中给定的穿管坐标和标高在模板上作好标记，将事先准备好的模具，用钉子钉在模板上或用铁丝绑扎在周围的钢筋上，固定牢固。
（4）在土建施工过程中，安排管道预埋人员值班，随时检查模具是否有跑位、损坏和漏留情况的发生。
2、套管预埋：
（1）室内立管的给排水管在穿过楼板时应配合土建施工预留孔洞，管道穿过墙壁时应加套管，套管内径比管道外径大2号，在套管两端和中间空隙处填以不燃性纤维隔绝材料。套管高出楼面20mm，卫生间套管高出地面50mm,穿墙套管则两端与墙的最终完成面平齐。
（2）穿越地下室外墙、水池壁及屋面顶板的管道均预埋防水套管，套管与管子之间的间隙用防水油膏封闭。
（3）穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准确。过混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进入套管内。
（4）套管或木盒子预留好后，在土建浇注楼板时派专人看护，以防止木盒、套管移位或堵塞。
（5）套管两端平齐，毛刺清理干净，内外均做防腐。
（6）保温管道在穿墙时所埋设的套管应考虑管道的保温层厚度，同时管道与套管的接缝处应用防火材料填充，以免火灾发生时火苗通过套管来扩散。
Ⅳ、管道预制
1、管道定位放线
根据施工图及预留预埋的结果，进行现场管道的放线，并绘制单线图。放线前，和其他专业人员一道共同核查设计图纸的合理性，是否有位置重叠情况、空间打架现象等，如发现问题请业主或设计院及时予以解决。对吊顶下的喷头要与灯具、风口、探头等统筹考虑，合理布局，且得到业主和设计单位的认可。放线时，对支吊架的设置位置也要认真考虑，特别是喷淋管道的防晃支架设置，要尽可能利用柱子或混凝土墙体边，依托柱或墙做防晃支架。
2、管道切割
（1）管道切割采用砂轮切割机、管道割刀及管道截断器，切割时，切割机后面设一防护罩，以防切割时产生的火花、飞溅物污染周围环境或引起火灾。
（2）所有管道的切割口面做到与管子中心线垂直，以保证管子的同心度。切割后清除管口毛刺、铁屑。避免由于毛刺的原因，造成长时间运行后管道堵塞。
3、采用螺纹连接的管道套丝全部采用套丝机自动套丝。管道套丝时，要将管道的另一端放在三脚托架上（高度可调,确保管道水平）。托架与管道接触面处，放胶皮做隔离垫，通过这种方式，保证管道的镀锌层不受破坏，管口端丝套好后，要妥善堆放好，安装过程中要注意轻拿轻放，不能破坏丝扣。
Ⅴ、管道支吊架的制作与安装
1、管道支架设置原则：
（1）管道不允许有因介质通过发生作用而产生位移的部位，应设置固定支架，固定支架要牢固地固定在可靠的结构上。
（2）在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架或刚性支架。
2、管道支架形式及材料明细表
（1）墙柱三角支撑
序号 | 公称直径 | 横担材料 | 规格 | 斜撑材料 | 规格 | 生根方式 |
1 | DN15-32 | 角钢 | ∠25×3 | 角钢 | ∠25×3 | M10膨胀螺栓 |
2 | DN40-50 | 角钢 | ∠30×3 | 角钢 | ∠30×3 | M10膨胀螺栓 |
3 | DN70-80 | 角钢 | ∠40×4 | 角钢 | ∠40×4 | M12膨胀螺栓 |
4 | DN100 | 角钢 | ∠50×5 | 角钢 | ∠50×5 | M12膨胀螺栓 |
5 | DN150 | 角钢 | ∠75×7 | 角钢 | ∠75×7 | M12膨胀螺栓 |
6 | DN200 | -- | -- | -- | -- | -- |
7 | DN300 | -- | -- | -- | -- | -- |
（2）地上水平管支架
序号 | 公称直径 | 横担材料 | 规格 | 支撑材料 | 规格 | 生根方式 |
1 | DN15-32 | 角钢 | ∠25×3 | 角钢 | ∠25×3 | M10膨胀螺栓 |
2 | DN40-50 | 角钢 | ∠30×3 | 角钢 | ∠30×3 | M10膨胀螺栓 |
3 | DN70-80 | 角钢 | ∠40×4 | 角钢 | ∠40×4 | M12膨胀螺栓 |
4 | DN100 | 槽钢 | ［10# | 槽钢 | ［10# | M12膨胀螺栓 |
5 | DN150 | 槽钢 | ［12# | 槽钢 | ［12# | M12膨胀螺栓 |
6 | DN200 | 槽钢 | ［14# | 槽钢 | ［14# | M14膨胀螺栓 |
7 | DN300 | 槽钢 | ［18# | 槽钢 | ［18# | M16膨胀螺栓 |
（3）地上水平管排支架
序号 | 公称直径 | 横担材料 | 规格 | 支撑材料 | 规格 | 生根方式 |
1 | DN15-32 | 角钢 | ∠25×3 | 角钢 | ∠25×3 | M10膨胀螺栓 |
2 | DN40-50 | 角钢 | ∠30×3 | 角钢 | ∠30×3 | M10膨胀螺栓 |
3 | DN70-80 | 角钢 | ∠40×4 | 角钢 | ∠40×4 | M12膨胀螺栓 |
4 | DN100 | 槽钢 | ［10# | 槽钢 | ［10# | M12膨胀螺栓 |
5 | DN150 | 槽钢 | ［12# | 槽钢 | ［12# | M12膨胀螺栓 |
6 | DN200 | 槽钢 | ［14# | 槽钢 | ［14# | M14膨胀螺栓 |
7 | DN300 | 槽钢 | ［18# | 槽钢 | ［18# | M16膨胀螺栓 |
（4）卡箍式吊架
序号 | 公称直径 | 吊杆材料 | 规格 | 包卡材料 | 规格 | 生根方式 |
1 | DN15-32 | 圆钢 | F8 | 扁钢 | －25×3 | M10膨胀螺栓 |
2 | DN40-50 | 圆钢 | F8 | 扁钢 | －25×3 | M10膨胀螺栓 |
3 | DN70-80 | 圆钢 | F8 | 扁钢 | －25×3 | M12膨胀螺栓 |
4 | DN100 | 圆钢 | F10 | 扁钢 | －40×4 | M12膨胀螺栓 |
5 | DN150 | 圆钢 | F10 | 扁钢 | －40×4 | M12膨胀螺栓 |
6 | DN200 | -- | -- | -- | -- | -- |
7 | DN300 | -- | -- | -- | -- | -- |
Ⅵ、各类管道安装方式
1、排水铸铁管的安装
（1）管道切断：宜采用砂轮切割机，管道断口应平直（偏差值不得超过管径的1%），并清除毛刺与管口异物。
（2）管道支架：雨水管道的支（吊）架安装位置要设置正确，切实起到吊、支撑与固定作用。在雨水管道改变水流方向的转角处、管道的底部都应加设支架，防止管道脱滑出接套而塌管。6.2.3管道连接：连接方法有两种。
1）将橡胶皮套套在管子的一端，套入管口的深度为皮套长度的一半，同时将没套管子的一半反转，将需要连接的另一根管子和已套皮套的管段对接，将橡胶皮套翻回成原状态，包住两管接口，注意两管必须严格对中；在橡胶皮套外用不锈钢夹具将两管接口处包紧，夹具位置要准确，螺栓的收紧度要均衡一致。
2）将橡胶皮套和不锈钢夹具套在管段一端，深度为其一半。在橡胶皮套内侧涂少许润滑剂，不锈钢夹具的螺栓不要收紧。将需连接的另一根管段插入皮套内，两管段要严格对中，保证管段口对接平齐。均衡一致地拧紧夹具螺栓，夹紧管道。
2、钢塑复合管内衬PP-R的安装
（1）螺纹连接
1）管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
2）螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。
3）管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。
（2）沟槽式连接
1）管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、压槽预制和套丝加工；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。
2）管道的沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽摸具，同时调正好管道滚动托架的高度，保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量。
3）管端检查：管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁其沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护。
4）管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：管道在组对安装前，应检查使用的夹箍衬垫的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中。
5）管道的夹箍外壳安装：管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍外壳安装时应先拆下夹箍外壳上其中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向均符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证管道夹箍接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求。
6）管道的加工预制：管道的加工预制应集中在加工棚内，并根据施工图和经现场测绘后绘制的单线图进行预制加工；严格控制加工预制质量，不定期的对已加工的管道进行抽样检验与试压检验，发现问题及时整改调正，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。
7）管道与阀门、设备连接；管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定位焊接成型后经镀锌加工再安装到位，然后再与系统管道连接。
8）螺栓与螺母是专门为卡箍设计，螺栓颈部为方型结构，防止旋紧螺母时打滑，螺母为垫片式，无须另加垫片。
（3）法兰连接
尽量选用螺纹法兰，其接口部位的施工工艺同镀锌钢管相同，只需用管道套丝机车丝即可，管道施工过程中不能对内衬塑料管造成破坏。
Ⅶ、管道安装
1、干管安装
按照施工图对敷设的管道坐标、标高及预留管口尺寸进行核实。
2、托、吊管道安装
（1）安装托、吊干管要先搭设架子，将托架或吊卡按设计坡度栽好，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托、吊牢固，并将立管预留口位置及首层卫生洁具的排水预留管口，找室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。
（2）托、吊排水干管在吊顶内的，做闭水试验，办理隐检手续。
3、排水立管安装
（1）立管检查口设置按设计要求。如排水支管设在吊顶内，宜在每层立管上装立管检查口，以便作灌水试验。
（2）将预制好的立管上半部拴牢，上拉下托将立管下部管口与下层管口对齐。
（3）立管对好口后，把甩口及立管检查口方向找正，上层的人用木楔将管在楼板洞处临时卡牢、吊直、上好卡套。复查立管垂直度，将立管临时固定牢固。
（4）立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板标号的混凝土将洞灌满堵实，并拆除临时支架。
4、污水支管安装
（1）先将托架按坡度栽好，或栽好吊卡量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再将支管与立管预留口对正，将支管预留口尺寸找准，并固定好支管，然后上好卡箍。
（2）支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时丝堵。
（3）将橡胶皮套和不锈钢夹具套在管段一端，深度为其一半。在橡胶皮套内侧涂少许润滑剂，不锈钢夹具的螺栓不要收紧。将需连接的另一根管段插入皮套内，两管段要严格对中，保证管段口对接平齐。均衡一致地拧紧夹具螺栓，夹紧管道。
5、排水管道坡度
序 号 | 管 径 | 坡 度 |
标 准 坡 度 | 最 小 坡 度 |
1 | 50 | 0.035 | 0.025 |
2 | 75 | 0.025 | 0.015 |
3 | 100 | 0.020 | 0.012 |
4 | 125 | 0.015 | 0.010 |
5 | 150 | 0.010 | 0.007 |
6 | 200 | 0.008 | 0.005 |
6、排水管道的横管与横管、横管与立管的连接，应采用45°三通或 45°四通和90°斜三通或90°斜四通。立管与排出管端部的连接，宜采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。
7、排水管穿墙、穿基础时应按下图安装，在生活污水管道上，设置的检查口或清扫口应符合下列规定：
（1）在立管上应每两层设置一个检查口，但在最低层和有卫生器具的最高层必须设置。排水立管检查口距地面或楼板面1.00m,每层装一管卡，安装高度为距地面1.5m。如为两层建筑，可仅在底层设置立管检查口。如有乙字管，则在该层乙字管的上部设置检查口，其高度由地面至检查口中心一般为1m，允许偏差±20mm，并应高于该层卫生器具上边缘l50mm。检查口的朝向应便于检修。暗装立管，在检查口处应安检修门。
（2）在连接3个及3个以上卫生器具的污水横管应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设，可将清扫口设在上一层楼地面上。污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离，不得小于200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口，与墙面距离不得小于400mm。
（3）在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。
（4）排水管上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上，固定件间距：横管不得大于2m，立管不得大于3m，层高小于或等于4m，立管中部可安一个固定件。
（5）通向室外的排水管，穿过墙壁或基础必须下返时，应用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段顶部设清扫口。
（6）排水管道穿外墙防水套管做法参见下图：
Ⅷ、阀门安装
1、安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行试压，检验是否泄漏。阀门进场后先随机抽取10%作阀门打压试验，如全部合格则其余免检，否则应扩大试验面，当不合格率达到50%以上时，阀门全部退货。
2、阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。
3、水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45°或者水平安装，不得朝下安装。
4、法兰阀门与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰紧固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道点焊定位，并取下焊好再将管道法兰与阀门法兰进行连接。
5、阀门法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。
6、大型阀门吊装时，应将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。安装阀门时注意介质的流向，截止阀及止回阀不允许反装。
7、螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有3扣的预留量，紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修。
Ⅸ、排水设备安装
所有加压、稳压泵均做减震基础，管道设抗震吊架，水泵进出口设可曲挠不锈钢软接头。
1、污水泵安装（自藕）
（1）污水泵安装前，污水泵坑、集水井内清理干净，底部平整；安装时注意不要破坏防水层。
（2）垂直轨道垂直度不大于2‰。
（3）自藕装置灵活有效不漏电。
2、污水泵安装（卧式）
（1）污水泵安装前，污水泵坑、集水井内应清理干净，底部应平整；污水坑内有防水要求的，污水泵的安装应在防水做完后进行，安装时应注意不要破坏防水层。
（2）考虑到污水泵坑、集水井内的水中携带的杂质较多，为避免水泵叶轮在工作中受损，在水泵的底部应设置杂质隔离网（可用不锈钢丝网现场制作）。
（3）安装污水泵时，应使用水泵自带的吊环为吊装受力点，切忌不要扯拽污水泵的电源线，同时保证电源线的绝缘良好。
Ⅹ、管道试验
系统试验包括给水管道试压、冲洗及排水管道灌水试漏、通球和通水试验。
1、给水管道冲洗、试压
（1）管道冲洗
1）给水、热水管道在系统运行前必须用水冲洗，要求以系统最大设计流量或不小于1.5m/S的流速进行，直到出水的水色和透明度与进水目测一致为合格。
a.生活给水系统管道分支多，末端截面积小，将分段进行冲洗。
b.冲洗前，将管道系统内的止回阀阀芯等拆除，待冲洗合格后重新安上。
2）给水管道在冲洗后还用20-30mg/L的游离氯的水灌满管道进行消毒，停留时间不小于24小时，消毒结束后再用生活饮用水冲洗并经卫生监督管理部门取样检验水质附合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》后方可使用。
3）排水管冲洗以管道畅通为合格
4）冲洗时以系统内可能达到的最大压力和流量进行,直到流出的水无污物为止(用白色滤纸进行检验)。
5）采用加临时盲板等措施防止各种污物进入管路系统。
（2）管道试压
1）生活给水泵出水管试验压力为0.9Mpa，其余的给水管试验压力为0.8 Mpa，10分钟压力下降不大于0.05MPa，将压力降至工作压力，作外观检查，以不漏为合格。
2）污水管注水高度为一层楼，15分钟后液面不下降为合格。并做通球试验。
3）雨水管做灌水试验，由上部最高雨水斗至立管出口，持续1小时后以液面不下降为合格。
4）压力排水管道按排污泵扬程的2倍进行水压试验，保持30分钟，无渗漏为合格。
5）试压前将预留口堵严,关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处放风阀门,打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。
6）试压完毕后，拆除试压水泵和临时水源,泄净管道系统内的水。
7）管道试压前，按图纸进行仔细核对，确认管道安装无误，支、吊架安装正确、紧固可靠。
8）系统的最高点设置放空装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备加以隔离。
9）系统试验过程中安排专人仔细检查系统，发现问题及时处理。系统试压合格后，及时排除管内积水，拆除盲板、堵头等，将系统恢复。
2、排水管道的灌水试漏、通球和通水试验
（1）排水管道灌水试漏试验
1）管道灌水试漏采用球囊法。
2）根据不同的卫生器具，确定灌水高度及水面位置。
3）将胶囊由检查口慢慢放入预定深度。
4）由检查口注水于管道中，直至符合规范要求水位为止。如试验过程中发现有漏点存在，须处理漏点，直至试验合格为止。
灌水试验见下图：
（2）管道通球试验
1）通球试验的主要项目包括：室内所有排水立管、横干管及引出管。通球试验程序由上而下进行，以不堵为合格。胶球从排水管立管顶端投入，并注入一定的水量于管内，使球能顺利流出为合格。
2）通球试验在室内排水系统及卫生工具等设备全部安装完毕，通水检查无渗漏后进行。
3）试球采用硬质空心塑料球，也可以选用其它体轻、易击碎的空心球体，试球的外径尺寸为管道内径的四分之三，但不小于管道内径的三分之二。
4）排水立管：自立管顶端将试球投入，在首层立管检查口处检查，有设备层的在设备层上部检查口检查。
5）横干管及引出管，将试球在检查管管段的始端投入，通水冲至引出管末端排出，在室外检查井处加临时网罩，以便将试球截住取出。以上试验以试球通畅无阻力为合格，试球不通的，做好标记，及时清除管道的阻塞物，并重新进行通球试验，直至合格为止。
（3）管道通水试验
在管道的通球试验合格后，作管道通水试验，将设计给水系统的三分之一配水点同时开放，管道排水畅通且无渗漏为合格。
Ⅺ、系统调试
1、给水系统调试
把进入各用水点的阀门全部关闭严密。把各分支系统上的控制阀门关闭，并把水箱口处阀门关闭严密。由室外给水网给地下室蓄水池供水，并对浮球阀经水位调试调整，确保浮球阀的正常工作。待蓄水池注满水后，检查蓄水池的出水管处是否有渗漏等现象；完毕后由电气专业配合启动水泵，检查给水设备的供水是否正常；待正常后，检查是否有水的渗漏，合格后并做好记录备查。
上述步骤调试成功后，首先进行屋顶水箱送水。关闭所有支系统的阀门后，打开给水主管阀门对水箱进行注水，检查不渗不漏后开始支系统的调试，支系统由下向上进行，每调试一处必须严格检查阀门压盖、水嘴、冲洗阀、活接、丝扣、大便器、小便器等连接处是否严密，确保不渗不漏，并做好记录、按要求填写好竣工资料。
2、排水系统调试
把潜水泵平稳地安放在集水坑的底部，并检查潜水泵于排水管道之间的卡口是否联接牢固。液位控制器调整到设计要求的水位高度，并检查反应是否灵敏。检查阀门和止回阀是否严密，安装方向是否正确。自动控制箱接上电源，集水坑注水，使其达到要求的水位，测试液位自动控制装置的动作，并做好调试记录。
在调试期间，派专人24小时值班，确保地下室集水坑中的水及时排出室外，避免其他设备被浸没。各排水系统按要求做好通球试验，确保排水管道畅通无阻；卫生器具作存水试验，确保卫生设备不渗不漏。
3、热水系统调试
把进入各用水点的阀门全部关闭严密。把各分支系统上的控制阀门关闭，并把水箱出口阀门关闭，特别是换热器出水口阀门和循环水泵的系统回水阀门必须关闭严密。
上述步骤调试成功后，首先进行热水系统的调试。关闭所有支系统的阀门，打开水箱出水口向换热器注水，注水完毕后，启动循环水泵加压，然后开启换热器的排污阀，系统内的水排向地下室集水坑，当水质达到出口的水色和透明度与入口处的透明度目测一致时，关闭排污阀，开始向系统干管注水，检查不渗不漏后，开始支系统的调试。支系统需逐个调试，每调试一个系统必须严格检查各阀门压盖、水嘴、活接、丝扣、洗脸盆等联接是否严密，确保不渗不漏，并做好记录和按要求填写好竣工资料。
Ⅻ、管道防腐及保温：
1、管道保温
屋顶水箱间管道均需作保温，所有给水横管及管井内的给水立管，吊顶和管井内的排水管均作防结露保温。保温材料采用橡塑管壳，热水管保温厚度30mm，热交换器，水箱间内的管道保温厚度50mm，防结露给水管保温厚度为10mm。保护层采用玻璃布缠绕，外刷二道调和漆，排水管采用15mm厚石棉灰胶泥，外缠玻璃布，刷调和漆二道。屋顶水箱的保温厚度50mm。
2、管道防腐及油漆
溢、泄水管外壁刷蓝色调和漆二道；雨水管外壁刷白色调和漆二道；压力排水管外壁刷灰色调和漆二道；进行保温后，外壳再刷防火漆二道，给水管外刷蓝色环，排水管外刷黑环。管道支架除锈后刷樟丹二道，灰色调和漆二道。埋地钢管应做加强防腐。
五、采暖系统
Ⅰ、工艺流程：
Ⅱ、施工方法：
1、各种型号的散热器组对：
（1）组对前要备有散热器组对架子。
（2）组对密封垫采用石棉橡胶垫片，其厚度不超过1.5mm，用机油随用随浸。
（3）将散热器内污物倒净，用钢刷子除净对口及内丝处的铁锈，正扣朝上，依次码放。
（4）按统计表的数量规格进行组对，散布热器片组对前，做好丝扣的选试。
（5）组对时两人一组摆好第一片，拧上对丝一扣，套上石棉橡胶垫，将第二片反扣对准对丝，找正后两人各用一手扶住炉片，另一手将对丝钥匙插入对丝内径，先向回徐徐倒退，使两端入扣，同时缓缓均衡拧紧，照此逐片组对至所需的片组对到所需的片数为止。
（6）将组成的散热器慢慢立起，用人或车运至集中地点。
Ⅲ、材质及联接：
材质采用焊接钢管，＞32mm焊接；≤32mm丝接。
Ⅳ、防腐及保温
1、地下一层的采暖管道均保温，保温材料选用厚度δ=30mm的硬质瓦块，防潮层、保温层外缠玻璃丝布，刷防锈漆两道，最后刷银粉漆两道。明装管道及支架均先刷防锈漆一道再刷银粉漆两道。每组散热器均应表面除污后刷银粉漆两道。
2、外拉条预制、安装：
（1）根据散热器的片数和长度，计算出外拉条长度尺寸，切断Φ8～10的圆钢进行调直，两端收头套好丝扣，将螺母上好，除锈后刷防锈漆一遍。
（2）20片及以上的散热器加外拉条，在每根外拉条端头套好一个骑码，从散热器上下两端外柱内穿入四根拉条，每根再套上一个骑码带上螺母，找直后用搬子均匀拧紧。丝扣外露不得超过一个螺母厚度。
3、散热器水压试验：
（1）将散热器抬到试台上，用管钳子上好临时炉堵和临时补心，上好放气嘴，连接试压泵，各种成组热器可直接连接试压泵。
（2）试压时打开进水截门，往散热器内充水，同时打开放气嘴，排净空气，待水满后关闭放气嘴。
（3）加压到规定的压值时，关闭进水截门，持续5min，观察每个接口是否有渗漏，不渗漏为合格。
（4）如有渗漏处用笔做出记号，将水放尽，卸下炉片堵或炉片补心，用长杆钥匙从散热器对丝孔中伸入至作标记处，根据不同情况拧紧或拆换对丝、以及更换散热片。修好后重新试压，直到合格。
（5）打开泄水阀门，拆掉临时丝堵和临时补心，泄净水后将散热器运到集中地点，补焊处要补刷二道防锈漆。
4、散热器安装：
（1）按设计要求，利用所作的统计表将不同型号、规格和组对好并试压合格的散热器运到各房间，根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线。
（2）托钩和固定卡安装：
1）、柱型代腿散热器固定卡安装：从地面到散热器总高的3/4画水平线，与散热器中心线交点画印记，此为15片以下的双数片散热器的固定卡位置。单数片向一侧错过半片厚度。16片以上者应栽两个固定卡，高度仍在散热器3/4高度的水平线上，从散热器两端各进去4～6片的地方栽入。
2）、挂装柱型散热器：托钩高度按设计要求并从散热器的距地高度上返45mm画水平线。托钩水平位置采用画线尺来确定，画线尺横担上刻有散热片的刻度。画出托钩安装位置的中心线，挂装散热器的固定卡高度从托钩中心上返散热器总高的3/4画水平线，其位置与安装数量同带腿片安装。
3）、用錾子或冲击钻等在墙上按画出的位置打孔洞。固定卡孔洞的深度不少于80mm，托钩孔洞的深度不少于120mm，现浇混凝土凝土墙的深度为100mm（使用膨胀螺栓的要求深度）
4）、用水冲净洞内杂物，填入M20水泥砂浆到洞深的一半时，将固定卡、托钩插入洞内，塞紧，用画线尺或Φ70mm管放在托钩上，用水平尺找平找正，填满砂浆抹平。
六、消防管道系统
消火栓给水管道采用涂塑钢管，法兰或沟槽连接，阀门及需拆卸部位采用法兰连接。自动喷水管采用热浸镀锌钢管，丝扣或沟槽式连接。
Ⅰ、消防管道系统操作工艺：
1、自动喷水灭火系统
2、消火栓系统
Ⅱ、关键工序节点做法
1、安装准备，每一步设备及管网安装前均应做充分准备
（1）施工技术人员应及时落实下道工序进行所需施工条件，如管网安装所需的各种基准线，预留孔洞及位置，设备安装的基础，高处作业脚手架搭设，试压前的水源、排水设施、吊顶喷头追位前的龙骨辅设情况等。
（2）管道安装前定位放线管道定位应严格以设计图纸为依据，同时参照各专业综合图纸及施工人员意见确定管道位置，应以减少管路打架、便于后面工序操作为原则，但凡与设计不一致的地方应及时办理洽商手续，在设计不做要求的地方，管道安装应与其它专业管道及设备保持适当距离，距墙、梁、柱等应保持不小于半个管径的距离。位置确定后，可将管路走向用墨线弹在顶板上或在关键处作记号挂线安装。
（3）在每一步管网安装前应结合现场情况进行批量预制及预组装，包括支吊架的制作，法兰连接的干管预组装后应做好记号，预制好的丝扣连接管道应按顺序摆放整齐，避免混乱中损坏丝扣，支架制作后应刷二遍防锈漆，凉干后使用。
（4）管道调直：管道安装前应先进行调直，丝接或法兰连接的管道应分段预组装调直，管道调直可采用敲打、顶压等方法。镀锌管不可加热调直，管道调直不可损坏管材、管件、表面镀锌层。
（5）套管安装：套管一般配合预留孔洞时进行安装，根据管道尺寸及建筑物厚度确定套管规格、长度，通常与墙体平齐，高出楼地面５０mm，套管与管道间隙用不燃烧材料填塞密实，建筑物有防水要求的应做防水套管，其作法应严格按施工图册要求执行。
2、管网安装：
管网安装应严格按照施工图纸及说明、设计交底、变更通知和国家有关施工验收的规范及北京市有关专业规程、规定进行，如遇特殊问题应及时与设计、甲方、监理办理工程洽商，严禁擅自更改设计或进行违章指挥及操作。
（1）管道清理：管网安装前应清除内部杂物，安装时应随时清除已安装管道内部杂物，安装中断或完毕的敞口处，应临时封闭。
（2）镀锌钢管的安装:
1）管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
2）螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。
3）管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。
（3）钢塑复合管安装
1）沟槽式连接
A.管材经检验合格后，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、压槽预制和套丝加工；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。
B.管道的沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽摸具，同时调正好管道滚动托架的高度，保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量。
C.管端检查：管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁其沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护。
D.管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：管道在组对安装前，应检查使用的夹箍衬垫的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中。
E.管道的夹箍外壳安装：管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍外壳安装时应先拆下夹箍外壳上其中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向均符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证管道夹箍接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求。
F.管道的加工预制：管道的加工预制应集中在加工棚内，并根据施工图和经现场测绘后绘制的单线图进行预制加工；严格控制加工预制质量，不定期的对已加工的管道进行抽样检验与试压检验，发现问题及时整改调正，确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。
G.管道与阀门、设备连接；管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定位焊接成型后经镀锌加工再安装到位，然后再与系统管道连接。
H.螺栓与螺母是专门为卡箍设计，螺栓颈部为方型结构，防止旋紧螺母时打滑，螺母为垫片式，无须另加垫片。
2）法兰连接
尽量选用螺纹法兰，其接口部位的施工工艺同镀锌钢管相同，只需用管道套丝机车丝即可，管道施工过程中不能对内衬塑料管造成破坏。
（4）立管安装：立管安装应设承重支架，每层安装固定支架，支架需距地1.5 - 1.8m，立管安装可采用倒链吊装或从下向上逐段安装，立管安装应确保垂直度符合要求，其偏差≯２mm/m且≯１０mm。
（5）水平干支管安装：干管安装前一般应先按放线安装卡架，大管道可采用倒链吊装，连接后，在适当位置增加固定支架，支管应从干管预留口接出，如采用干管上开孔方式连接，也可先将直段支管吊装好，等具备条件后，再与干管连接。水平管道安装应确保其水平横纵弯曲度符合要求：
1）当管径≤100mm时，其横纵弯曲应≯0.5mm/m且≯13mm。
2）当管径≥100mm时，其横纵弯曲应≯1mm/m且≯25mm。
3）坡度应在0.002与0.005之间，坡向泄水装置。
（6）卡架安装：应根据管网性能、现场特点及设计规范要求确定卡架的形式及安装间距，卡架安装应平正、牢固，卡环与管道应接触紧密，卡架不得卡在焊口及管件上，卡架与末端喷头的距离宜在300mm与750mm之间。
3、主要设备安装：设备的选型及规格应严格按照设计要求确定，产品质量证明文件应齐全有效，对于进场后有试验要求的应按规范执行。设备安装前应仔细核实安装位置是否与设计图纸相符，是否满足规范要求。安装方法应严格按产品说明书及施工图册有关内容执行，有设备基础的在安装前进行检查验收。
（1）水泵安装：水泵安装前应对基础进行检查验收、放线，然后设备就位，水泵定位、找平、找正、进行稳固，整体安装的泵应在泵的进出口法兰面和其它水平面上进行测量，纵向水平度偏差≯0.1/1000，横向水平度偏差≯0.2/1000，水泵稳固后进行配管安装，水泵设备不得承受管道的重量，配管法兰与水泵法兰应相符。在水泵的吸水口上不应采用蝶阀，两台及以上水泵平行安装其配管及阀等设备安装位置应一致。
（2）高位水箱安装：高位水箱的容积、安装位置应符合设计要求，水箱底座或支架埋设应平正、牢固，钢板水箱四周应设检修通道，其宽度≮0.7m，水箱间主通道宽度≮1m，顶部至楼板、梁底距离≮0.6m，水箱坐标误差应≯15mm，标高误差应≯±5mm，垂直度偏差应≯1mm/m。
（3）水泵结合器安装：水泵结合器的型号及规格应按设计要求确定，其组装应按接口、本体、连接管、止回阀、安全阀，放空管、控制阀的顺序进行。止回阀的安装方向应使消防用水进入管网系统，安装方法应严格按施工图册要求进行，其安全阀应按系统工作压力定压。
（4）水流指示器安装：水流指示器一般安装在每层或区域喷洒管道的水平分支干管上，水平立装，安装位置前后应有５倍管径长度的直管段，管道水流方向应与指示箭头方向一致。
（5）湿式报警阀组安装：报警阀安装位置应依据施工图纸，如设计未做要求，一般应安装在明显易于操作的地方，距地1.2m，两侧空间≮0.5m，正面空间≮1.2m。安装时应先装水源控制阀，然后安装报警阀及辅助管道，安装方法应按施工图册及使用说明书进行。报警阀工作环境不应低于＋5℃，地面必须设排水设施。
（6）阀门安装：阀门安装前应做耐压强度试验，试验以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查１０％且不少于１个，如有漏裂不合格再抽查２０％，仍有不合格则逐个试验，对于在主干管上起切断作用的闭路阀门应逐个做强度和严密性试验，试验压力应为阀门出厂规定的压力，阀门位置进出口方向应正确，便于操作，连接应牢固紧密，启闭灵活，朝向合理，表面洁净。
4、未端设备支管追位安装
（1）喷头支管追位：喷头支管追位应与吊顶装修或墙面装修同步进行，追位前应清楚了解喷头形式，暗装或明装是内丝或外丝，有无装饰盘及装饰盘尺寸等，根据这些因素再结合吊顶下皮坐标或墙面装修厚度及喷头设计位置来确定追位支管的甩口坐标。追位支管应固定牢靠，甩口应封堵，将来试压完毕由装修单位按甩口位置预留吊顶孔板洞或墙面预留口，追位支管甩口应平正，确保喷头安装端正。
（2）喷洒头在无吊顶处追位：其甩口坐标与梁底、通风管道、房间隔断的距离应严格按施工验收规范有关规定执行，距离顶板宜在7-15cm之间。如遇梁等障碍物影响喷洒效果时，可降低标高或增加集热罩。
（3）消火栓支管追位：消火栓支管追位前应了解栓阀形式及尺寸，消火栓箱明装或暗装，以栓阀中心距地1.2m为依据确定支管甩口标高，结合预留箱体位置，确定其平面坐标（预留位置应与设计图纸吻合），甩口应平正，确保栓阀安装端正，当两个栓口对称安装时，其坐标应一致，误差≯５mm，追位后的支管其外露螺纹应保护好，防止碰坏，管口应封闭，避免掉进污物，追位完成后，应将箱体稳固好。
5、系统试压冲洗
（1）水压试验：管道安装完毕应进行水压试验，可分区域进行，试压前应仔细检查试压管道的封闭和收口情况，试压管道的顶端应设跑风，底端应设泄水装置且地面有排水设施。周围的成品应做适当防护，通水时仔细巡察，打开跑风排出空气，直至满水后关闭跑风缓慢加压。如遇跑水或严重漏水情况，应立即泄水修复，加压到至试验压力后，停止加压，检查渗漏情况，在渗漏处做出记号，泄水后统一修复，直至不渗不漏稳压验收，水压试验时环境温度不应低于+5℃。
（2）喷洒管道水压强度试验要求：当设计未作要求时，应严格按施工验收规范执行，水压试验压力为工作压力加0.4MPa且≮1.4MPa，压力表设在最低点，稳压３０min压降≯0.05MPa目测管网无渗漏及变形为合格。
（3）管道冲洗：水消防管道水压强度试验后，应连续做管道冲洗工作，冲洗前先将不能冲洗的设备如仪表、单向阀等拆除，冲洗后再复位，管道冲洗用的水源应能提供满足灭火设计要求的水流量，冲洗水流方向应与灭火时管网的水流方向一致。管道冲洗应连续进行，当出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时为合格。
（4）水压严密性试验：水消防管道冲洗合格后，应做水压严密性试验，试验压力为工作压力，稳压2 h无渗漏为合格。
6、设备配件及末端设备安装
（1）报警阀配件安装：报警阀配件应在交工前严格按使用说明书进行安装，仪表应朝向观察面，水力警铃应安装在公共通道或值班室附近的外墙上，警铃与报警阀连接管长度在6 m以内时，可采用DN15镀锌管，在6 m －20 m之间时，采用DN20镀锌管。
（2）消火栓配件安装：消火栓配件安装应在交工前进行，消防水龙带应折好放在挂架上或卷实放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式水枪和软管应卷好放在箱内。
（3）喷头安装：喷洒头安装应在管网试压冲洗合格后进行，应使用专用搬手进行安装，喷头的规格、类型应符设计要求。安装在易受损伤处的喷头，应加设喷头防护罩，喷头安装时两翼方向应成排统一，走廊内的喷头两翼应横向安装。
（4）末端装置安装：水喷洒系统末端装置宜安装在系统管网末端或分区管网末端，一般采用DN25口径，确保其流量≮一个喷头流量，末端装置处应设排水设施，压力表应朝向观察面。
7、系统开通调试
消防水系统安装完成后，整体使用正式水源通水，达到工作压力准备调试。
喷洒系统调试：喷洒系统调试应在报警系统正常工作后进行，为系统联动打基础。调试包括水泵、报警阀组、水流指示器、末端装置、气压给水设备等。即使水系统在模拟火情出现后能正常进行工作。
8、防腐及保温
消火栓管刷樟丹二道，红色调和漆二道，自动喷水管刷樟丹二道，红色黄环调和漆二道。
七、电气系统施工工艺和技术措施（强电）
Ⅰ、系统操作工艺
1、暗配管工艺流程：
  暗
管 敷 设 | | 预 制 加 工 | 冷煨管 | | 测定 盒箱 位置 | | 稳 注 合 箱 | 稳注合箱 | | 管 路 连 接 | 管丝管箍连接 | |
|
切管 | 焊接套管连接或 特制管卡连接 |
托板稳注灯头盒 |
套丝 | 管进盒箱 |
|
| 敷 设 方 法 | 随墙(砌体) 配管 | | 变形缝处理 | 地板上部做法 | | 地线连接 | 跨接地线或连接铜芯软导线 |
|
大模板现 浇墙配管 |
地板下部做法 | 防腐处理 |
现浇混凝土 楼板配管 |
|
2、明配管工艺流程：
明管敷设 | | 弯支吊架管加工 | | 测定盒箱固定点位置 | | 支吊架固定法 | 胀管法 | | 盒 箱 固 定 | |
|
 吊顶内
护墙 | 预埋铁焊接法 |
|
板内管 路敷设 | 抱箍法 |
|
| 管路敷设 | | 变形缝处理 | 地板上 部做法 | | 地线连接 | 跨接地线或连接铜芯软导线 |
|
管路连接 |
地板下 部做法 | 防腐处理 |
管进盒箱 |
|
3、线槽安装工艺流程：
弹线定位 | | 预留 孔洞 | | 支吊架螺栓固定 | | 线槽安装保护地线安装 | | 槽内配线 | | 线路绝缘摇测 |
金属膨胀螺栓安装 |
支吊架焊接固定 |
预埋铁 钢结构 |
4、盘、箱、柜安装工艺流程：
盘箱柜安装要求 | | 设备开箱检查 | | 弹线定位 | | 盘箱明装 | | 盘箱柜安装 | | 内部接线 | |
暗箱孔修整 |
落地柜基础制作安装 |
绝缘摇测 | | 调整测试 | | 送电运行 |
5、电缆敷设工艺流程：
准备工作 | | 电缆沿线槽管敷设 | | 电缆整理固定 | | 挂标牌 | | 电缆头制作 | | 绝缘电阻测试 |
6、管内穿线及接线工艺流程：
选择导线 | | 穿带线 | | 扫管 | | 放线及断线 | | 导线与带线的绑扎 | | 安装护口 | |
Ⅱ、盘、柜、箱、盒安装
本工程严格按照国标标准化工艺组织施工。本工程施工时应注意以下几点：
1、盘、柜、箱内部，裸露载流部分之间以及与未经绝缘的之间的电气间隙不得小于12mm，爬电距离不得小于20mm.
2、装有电器且可开启门的接地必须使用裸铜软线。
3、凡落地安装的盘、柜、台屏均应通过基础型钢固定。基础安装后，顶部应平直，且高出完工地面50-100mm，接地明显可靠。
4、所有现场配线均应整齐美观，其端部必须有字迹清晰的标号，遇多股软线端子压接时，必须涮锡。
5、各种盘、柜在安装前，务必看清图纸和说明书，尤其是进口设备。
Ⅲ、电缆敷设技术要求：
电缆敷设工艺流程：
1、施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面均符合设计要求，外观无扭曲、坏损现象。电缆敷设时，环境温度不得低于0℃,并有必要的防护措施，避免电缆受损。
2、敷设前对电缆进行摇测试验，高压电缆应进行耐压试验 。
3、在桥架或线槽上多根电缆敷设时，应根据现场的实际情况事先将电缆的排列用表或图的方式排列出来，以防敷设时的交叉混乱。
4、电缆贯穿孔洞如墙壁、楼板处等，加装钢套管保护；有防火要求的采用防火堵料密实封堵，管口用防火胶泥密封。
5、采用机械放电缆时，应将机械选好适当位置安装，并将钢丝绳和滑轮安装好。人力放电缆时，将滑轮提前安装好。
6、水平敷设
（1）敷设方法可用人力或机械牵引。
（2）电缆沿桥架或托盘敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。
7、垂直敷设
（1） 自下而上敷设时，低层、小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设。
（2）沿桥架或托盘敷设时，每层最少加装两道卡固支架。敷设时，应 放一根立即卡固一根。
（3）电缆穿过楼板时装套管、敷设完后将用防火材料堵死。
8、电缆固定应遵循下列要求
（1）水平敷设的电缆，在电缆首末两端及转弯处；直线段每隔5～10m处使用尼龙带扣将电缆束牢。
（2）垂直敷设或超过45度倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔2m处使用电缆夹或鞍形夹固定。
9、挂标志牌
（1）标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。
（2）标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。
（3）沿支架桥架敷设电缆，在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌。
10、电缆端头制作
低压电缆头制作流程：
（1）剥去电缆外包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆。
（2）根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半叠法包缠电缆。塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状。如下图：
（3）将电缆头套上部套上，与下部对接、套严。如下图：
（4）压电缆芯线接线鼻子
1）从芯线端头量出长度为线鼻子的深度，另加5mm，剥去电缆芯线绝缘，并在芯线上涂上凡士林。
2）将线芯插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在两道以上。
3）根据不同的相位，使用黄、绿、红、黑四色塑料带分别包缠电缆各芯线至接线鼻子的压接部位。
4）将做好终端头的电缆固定在预先做好的电缆头支架上，并将芯线分开。
5）根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由上向下或从内到外穿，平垫和弹簧应安装齐全。
Ⅳ、金属线槽安装：
1、吊架所用钢材应平整，无显著扭曲，下料后长短偏差应在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺。
2、吊架应焊接牢固，无显著变形，焊缝均匀平整，焊缝长度应符合要求，并做好防腐处理，支、吊架安装应牢固，保证横平竖直，在有坡度的建筑物口安装支、吊架应与建筑物有相同坡度。
3、钢龙骨上敷设线槽应有各自单独卡具吊装或支撑系统，吊杆直径不应小于8 mm。
4、线槽的连接应采用连接板，用垫圈、弹簧垫圈、螺母紧固，接缝处应紧密平直，槽盖装上后应平整，无翘角，出线口的位置准确。
5、线槽与盒、箱柜等接茬时，进线和出线口等处应采用抱脚连接，并用螺丝紧固，末端应加封堵。
6、线槽经过建筑物的变形缝时，线槽本身应断开，槽内用内连接板搭接，不需固定，保护地线和槽内导线均应留有补偿余量。
7、线槽的所有非导电部分的铁件均应相互连接和跨接，使之成为一个连续导体，并做好整体接地。
Ⅴ、配管及管内穿线工程：
1、配管工程
（1）管工程应按正式批准的设计图纸施工，施工中发现问题，必须办理工程变更洽商，小组应做到先洽后干。
（2）据配管工程要求，重申以下几点：
1）工程所用电管全部采用镀锌管。
2）配管前先对管材进行质量检查，钢管壁厚均匀，无劈裂、砂眼、棱刺、和凹扁现象，外表层完整无脱落现象，有合格证。
3）形电线管盒应为锻铁制造，供连接20mm及25mm电线管的接口。
4） 32mm直径以上的电线管需使用长方形的配线盒，配线盒需为深度不小于50mm的铸铁盒。盒盖与盒体应为同样等级，且以黄铜螺栓固定。
5）接线盒开孔不准用电、气焊割，应采用开孔器开孔，接线盒开孔应整齐，并与管径吻合，要求一管一孔，不得开长孔，如用定型盒，其敲落孔大而管径小时，可用铁皮垫圈垫严，不得露洞。
6）暗配的电线管与盒（箱）连接可采用焊接连接，管口宜高出盒箱内壁3-5mm，明配钢管或暗配的镀锌钢管与盒（箱）连接应采锁紧；螺母或护圈帽固定，用锁紧螺母固定的管端螺纹宜外露锁紧螺母2-3扣，暗配管可用跨接地线焊接固定在盒棱边上。
7）管子跨接地线应用不小于Ф6圆钢焊接一体，焊接长度应为圆钢直径的6倍，应两面焊接。
8）明、暗管口一定要加管堵并用黑胶布缠紧，以防灌入砂浆及杂物，管路较长要穿好带线。
9）明配管跨接地线可采用专用地线卡接。
10）水平或垂直敷设的明配管，其允许偏差应小于1.5‰，全长偏差不应大于管内径的1/2。
11）钢管敷设在超过下列长度时应加装接线盒，在条件不允许时，可将设计管直径加大一个规格。管子长度超过 30米无弯时；管子长度超过20米有一个弯时；管子长度超过15米有二个弯时；管子长度超过8米有三个弯时。
12）在埋有电管的设备基础上配管，对电管引出口坐标和标高一定要准确，包括设备盘位，电管引出口位置必须按设计图纸要求施工，图中没标尺寸的要找设计，甲方有关人员核对尺寸，并标在施工图中，无问题后方可施工。
2、管内穿线工程：
（1）电线管在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否齐整，如有遗漏或破损，均应补齐和更换。
（2）当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。
（3）同一交流回路的导线必须穿于同一管内。
（4）不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内，但以下几种情况除外：a、标称电压为50V以下的回路；b、同一设备或同一流水作业线设备的电力回路和无特殊防干扰要求的控制回路。
（5）导线在变缝处，补偿装置应活动自如。导线应留有一定的余度。
（6）敷设于垂直管路中的导线，当超过下列长度时应在管口处和接线盒中加以固定：a、截面积为50mm2及以下的导线为30m；b、截面积为79-95mm2的导线为20m；c、截面积在180-240mm2之间的导线为18m。
（7）穿入管内的绝缘导线，不准接头和局部绝缘破损及死弯。导线外径总截面不应超过管内面积的40%。
Ⅵ、防雷接地技术要求
1、施工程序
施工准备→接地装置安装→引下线安装→避雷带支架制作安装 → 避雷网安装 →
接地电阻测试
2、防雷接地施工方法
（1）接地装置
利用结构基础，底板内的钢筋焊接连通，作防雷工作，在接地装置上按不同用途分别引出接地端子，供不同部位及用途设备（或系统）接地，共同接地装置接地电阻要求不大于1欧姆。
1）所有焊接处焊缝应饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处的药皮敲净后，刷沥青作防腐处理，采用搭接焊时，其焊接长度要求如下：
A.镀锌扁钢不小于其宽度的2倍，且至少3个棱边焊接。
B.镀锌圆钢焊接长度为其直径的6倍，并应二面焊接。
C.镀锌圆钢与镀锌扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。
2）每一处施工完毕后，应及时请质检部门进行隐蔽工程检查验收，合格后方能隐蔽，同时做好隐蔽工程验收记录。
（2）防雷引下线
1）所有作为引下线的主筋，须用油漆作好标记，并在图中所示位置作好测试点，测试点的具体作法为：用一根φ12钢筋与防雷引下线焊接后，在室外地面以下15cm处引出50cm，并造接地井加以保护。
2）为增强导电的可靠性，凡用作接地装置，引下线的结构钢筋及外引测试点、接地点，在接驳处均应电焊，具体作法如下图所示（注：d为结构钢筋的直径，L为焊接长度，要求L≥6d）：
3）每处施工完毕后，及时请业主和监理进行隐蔽验收，并做好隐检 记录。
（3）避雷带
本工程避雷带采用φ12镀锌圆钢距屋面100mm高明敷，组成不大于15m*15m网格，在混凝土屋顶避雷带的支架采用40*4的镀锌扁钢。
1）支架安装：（如图所示）
在土建屋面结构施工时，应配合予埋支架。所有支架必须牢固，灰浆饱满、横平竖直。支架间距不大于1.5m且间距均匀，允许偏差30mm。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm，成排支架水平度每2m检查段允许偏差3/1000，但全长偏差不得大于10mm。
2）避雷带
A.将作为避雷带的φ12镀锌圆钢调直。
B.避雷线安装时应平直、牢固，不得有高低起伏和弯曲现象，距离建筑物应一致，平直度每2m检查段允许偏差3/1000，但全长偏差不得大于10mm。
C.避雷线弯曲处不得小于90°，弯曲半径不得小于圆钢直径的10倍。
D.在建筑物的变形缝处应做防雷跨越处理，具体作法如下图所示：
3、电气接地施工方法
（1）变电所内变压器的工作接地、变配电装置的保护接地、避雷器接地、共用接地装置，每个变电所设2～3个接地端子，敷设一条40*4镀锌扁钢作变配电设备工作及保护接地干线。
（2）各种用电设备、因绝缘破损而可能带电的金属外壳、电气用独立安装的金属支架及传动机构、插座的接地孔，均应以专用接地（PE线）支线可靠相连，PE线应与接地装置连通并作重复接地。
（3）当保护线（PE线）所用材质与相线相同时，PE线最小截面应符合下表要求，当PE线采用单芯绝缘导线时，按机械强度要求，截面不应小于：有机械性的保护时为4mm2，无机械性保护时为2.5mm 2。
PE线最小截面一览表
相线芯线截面S(mm2) | PE线最小截面S（mm2） |
S≤16 | S |
16≤S≤35 | 16 |
S>35 | S/2 |
（4）所有外露的接地点、测试点，均应涂红色油漆并加挂薄铁皮制成的标志牌写明用途。
4、接地电阻测试
接地电阻测试仪型号采用ZC28，在测试前，先将检流计的指针调零，再将倍率标准杆置于最大倍数，慢摇，同时调测量标度盘，使检流计为零。加速摇到120r/min左右，再调到平衡后，读标度盘的刻度，乘倍率就得所测的电阻值。注意电流探针的接线长度为40m，电位探测的接线长度为20m。
Ⅷ、系统安装调试
1、电气动力系统调试
（1）系统要求
各种用电设备安装完毕，且已经过绝缘测试合格。
相关管线敷设完，且已经过绝缘测试合格。
配电控制箱已经安装完，且已通过绝缘测试。
桥架、电缆敷设完毕，电缆绝缘测试合格。
母线敷设完毕，绝缘测试合格。
配电箱、柜安装完毕，绝缘测试合格。
各种高低压配电柜安装完毕，测试合格。
（2）调试方法
先检查各种动力配电柜是否已全部切断电源。再检查各动力配件组成部分如：母线、电缆、电动机等，是否测试合格及接线准确。将本工程按系统、按配电箱控制的区域分成各自独立的调试区域，调试从上到下，逐层逐区域调试。
选择好动力配电箱，先引来临时电源，把配电箱进线开关断开，且把正式进线先拆除，接着接上临时电源，送上电源，先打开箱内1路动力控制开关，再开启相关的动力设备，正常，打开另一路动力控制开关。接着逐步打开动力配电箱内的全部开关。
然后采用相同的方法进行调试第二个动力配电箱，逐步调试完顶层的所有动力配电箱，再往下层调试，采用相同的方法直至所有的动力配电箱全部调试完。所有分段分区域分系统调试完后，进行总体送电运行调试，先切断各区的动力控制箱开关，配电间上锁；然后对动力主干线电缆、封闭母线空载送电，运行24h后作一次全面的检查发现问题及时解决；由上往下逐层开始给各回路送电，边送边查看，发现问题及时解决；有双电源作切换系统调试，以确保双电源切换正常。在调试的同时作好调试记录，并填写竣工资料。
2、电气照明系统调试
（1）系统要求
1）电气管线敷设完毕，穿线完毕。
3）管线经过绝缘电阻测试合格。
4）配电箱安装完毕，且经过绝缘测试合格。
5）桥架、电缆敷设完毕，电缆绝缘测试合格。
6）母线敷设完毕，绝缘测试合格。
7）配电箱、柜安装完毕，绝缘测试合格。
8）各种高低压配电柜安装完毕，测试合格。
（2）调试方法
先检查各种照明配电柜是否已全部切断电源。再检查各灯具是否测试合格及接线准确。将本工程按系统、按照明配电箱控制的区域分成各自独立的调试区域，调试从上到下，逐层逐区域调试。
所有分段分区域分系统调试完后，进行总体送电运行调试，先切断各区的照明控制箱开关，配电间上锁；然后对照明主干线电缆、封闭母线空载送电，运行24h后作一次全面的检查发现问题及时解决；由上往下逐层开始给各回路送电，边送边查看，发现问题及时解决；有双电源作切换系统调试，以确保双电源切换正常。在调试的同时作好调试记录，并填写竣工资料。
八、建筑智能弱电系统
Ⅰ、配管要求：
1、配管用管材须选用金属管、硬质PVC管等。
2、暗配管管路宜沿最短的路由敷设，尽量减少弯曲。在相邻拉线盒之间，禁止S弯或U形弯。埋入墙体或混凝土构件内的暗配管，其表面保护层不应小于15mm。
3、所有管路接头、管口、进出箱盒处，均应做密封处理，以防混凝土、砂石进入暗配管内。
4、暗配管不宜穿越电气设备基础，必须穿越时，应加穿金属保护管并就近良好接地。
5、PVC管明配安装时每6m长直线段做一个补偿接头。
6、当管道长度大于30m或拐弯处多于2处时，应加装拉线盒。
7、保证管道平滑无毛刺。
Ⅱ、布线要求：
1、家庭安全防范系统建筑物内垂直干线应采取金属管、封闭式金属线槽等保护方式进行布线。与裸放的电力电缆的最小净距800mm；与放在有接地的金属线槽或钢管中的电力电缆的最小净距150mm。
2、水平子系统应穿钢管埋于墙内，禁止与电力电缆穿同一管内。
3、吊顶内施工时，线缆禁止暴露在外，须穿于PVC管或蛇皮软管内；安装设备处须放过线盒，PVC管或蛇皮软管进过线盒。
4、弱点线路的电缆竖井应与强电线路的电缆竖井分别设置。如受条件限制必须合用同一竖井时，应分别布置在竖井的两侧。
5、管绝缘导线或电缆的总截面积不应超过管内截面积的40%。
6、敷设于封闭线槽内的绝缘导线或电缆的总截面积不应大于线槽净截面积的50%。
Ⅲ、各系统设备安装
1、安全防范系统
（1）探测器安装：
先将预留在盒内的导线用剥线钳剥去绝缘外皮，露出线芯10---15mm（注意不要碰掉线号套管），顺时针压接在探测器底座的各级接线端上，然后将底座用配套的机螺丝固定在预埋盒上，并上好防尘防潮罩。然后按图纸设计要求检查无误，再拧上探测器头。
（2）端子箱安装：
1）设置在专用竖井内的端子箱，应根据设计要求的高度及位置，采用金属膨胀螺栓将箱体固定在墙壁上（明装），管进箱处应带好护口，将干线电缆和支线分别引入。
2）剥去电缆绝缘层和导线绝缘层，使用校线耳机，两人分别在线路两端逐根核对导线编号。
3）将导线留有一定长度的余量，然后绑扎成束，分别设置在端子板两侧。
4）原则上先压接从中心引来的干线，后压接水平线路。
（3）管理机安装：
管理机是一台符合探测器运行条件的PC机。按照PC机设置标准配置中心控制室。按照探测器产品说明安装运行软件以及用总线接各建筑物探测器至管理机。
2、对讲系统
对讲分机安装：先将预留在盒内的导线用剥线钳剥去绝缘外皮，露出线芯10---15mm（注意不要碰掉线号套管），顺时针压接在分机底座的各级接线端上，然后将底座用配套的机螺丝固定在预埋盒上，采用总线制，并要进行编码的探测器，应在安装前对照厂家技术说明书的规定，按层或区域事先进行编码分类，然后再按照上述工艺要求安装探测器。
3、门禁系统
（1）编码：在安装使用本产品之前必须对它进行编码，若使用多个本产品组成的联网型门禁系统，它们之间的编码不能一致，以便识别各个门口人员的进出情况。
（2）编码方式请按产品说明书操作。
（3）卡的注册：在使用本产品之前必须将所有用户卡的信息注册至本产品的内部存储器中，卡的注册方法采用本公司的写卡控制器正确接入本产品的总线端，确认无误后，方可进行相关命令操作。
4、闭路电视系统
监视器安装：先将预留的导线用剥线钳剥去绝缘外皮，露出线芯10---15mm（注意不要碰掉线号套管），顺时针压接在底座的各级接线端上，然后将底座用配套的机螺丝固定在预埋盒上。采用总线制，并要进行编码的，应在安装前对照厂家技术说明书的规定，按层或区域事先进行编码分类，然后再按照上述工艺要求安装。
5、周界防范自动报警系统
红外对射探头安装：将不锈钢支架固定于墙上，将预留在盒内的导线从管内穿出，用剥线钳剥去绝缘外皮，露出线芯10---15mm（注意不要碰掉线号套管），按照产品说明与探头连接。
6、背景音乐播放系统
设备安装：先将预留在盒内的导线用剥线钳剥去绝缘外皮，露出线芯10---15mm（注意不要碰掉线号套管），压接在设备的各级接线端上。具体接线方法见产品说明。
7、综合布线系统
（1）100m距离包括连接软线/跳线、工作区和设备区在内的10m允许总长度，链路的技术条件按90m水平电缆及同类的3个连接器来考虑，如果采用综合性的工作区和设备区电缆附加总长度不大于7.5m，则此类用途是有效的。
（2）3000m是国际标准范围规定的极限，不是介质极限。
（3）关于距离大于水平电缆子系统中的长度为100m对绞电缆，应协商可行的应用标准。
8、火灾自动报警系统
（1）探测器安装
1）点型火灾探测器的安装位置，应符合下列规定：
A.探测器至墙壁、梁边的水平距离，不应小于0.5m。
B.探测器周围0.5m内，不应有遮挡物。
C.探测器至空调送风口边的水平距离，不应小于1.5m。至多孔送风顶棚孔口的水平距离，不应小于0.5m。
D.在宽度小于3m的内走道顶棚上设置探测器时，宜居中布置。感温探测器的安装间距，不应超过10m；感烟探测器的安装间距，不应超过15m；探测器距端墙的距离，不应大于探测器安装间距的一半。
E.探测器宜水平安装，当必须倾斜安装时，倾斜角不应大于45º。
2）测器的底座应固定牢靠，其导线连接必须可靠压接或焊接。
3）探测器的“十”线应为红色，“一”线应为蓝色，其余线应根据不同用途采用其它颜色区分。但同一工程中相同用途的导线颜色应一致。
4）探测器底座的外接导线，应留有不小于150mm的余量，入端处应有明显标志。
5）探测器底座的穿线孔宜封堵，安装完毕后的探测器底座应采取保护措施。
6）探测器的确认灯，应面向便于人员观察的主要入口方向。
7）探测器在即将调试时方可安装，在安装前应妥善保管，并应采取防尘、防潮、防腐蚀措施。
（2）手动火灾报警按钮安装
1）手动火灾报警按钮，应安装在墙上距地（楼）面高度1.5m处。
2）手动火灾报警按钮，应安装牢固，并不得倾斜。
3）手动火灾报警按钮的外接导线，应留有不小于10cm的余量，且在其端部应有明显标志。
（3）火灾报警控制器的安装：
1）火灾报警控制器（以下简称控制器）在墙上安装时，其底边距地（搂）面高度不应小于1.5m；落地安装时，其底宜高出地坪0.1---0.2m。
2）控制器应安装牢固，不得倾斜。安装在轻质墙上时，应采取加固措施。
3）引入控制器的电缆或导线，应符合下列要求：
A.配线应整齐，避免交叉，并应固定牢靠。
B.电缆芯线和所配导线的端部，均应标明编号，并与图纸一致，字迹清晰不易褪色。
C.端子板的每个接线端，接线不得超过2根。
D.电缆芯和导线，应留有不小于200m的量。
E.导线应绑扎成束。
F.导线引入线穿线后，在进线管处应封堵。
4）控制器的接地，应牢固，并有明显标志。
（4）消防控制设备的安装
1）消防控制设备在安装前，应进行功能检查，不合格者，不得安装。
2）消防控制设备的外接导线，当采用金属软管做套管时，其长度不宜大于2m，且应采用管卡固定，其固定点间距不应大于0.5m。金属软管与消防控制设备的接线盒（箱）应采用金属锁母固定，并应根据配管规定接地。
3）消防控制设备外接导线的端部，应有明显标志。
4）消防控制设备盘（柜）内不同电压等级、不同电池类别的端子应分开，并有明显标志。
（5）系统接地装置的安装：
1）工作接地线应采用铜芯绝缘导线或电缆，不得利用镀锌扁钢或金属软管。
2）由消防控制室引至接地体的工作接地线，在通过墙壁时，应穿入钢管或其他坚固的保护管。
3）工作接地线与保护线，必须分开，保护接地导体不得利用金属软管。
4）接地装置施工完毕后，应及时作隐蔽工程验收。验收应包括下列内容：
A.测量接地电阻，并作记录。
B.查验应提交的技术文件。
C.审查施工质量。
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说 明
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