-某钢炼钢连铸工程施工组织设计

2.7 工程管理组织措施

2.7.1 项目管理组织机构的组建

我公司将组建强有力项目经理部，调集公司参加过宝钢、武钢、沙钢等、新钢、杭钢类似工程的施工技术骨干充实到项目部的主要管理岗位，全权代表公司履行合同。

我公司将本工程项目列为本公司的重点管理项目，在资源配置上为顺利履约提供足够的人力、物力。强化项目的施工技术质量管理，超前做好各项准备工作，加快建设速度。

2.7.2 主要项目管理组织机构人员配置情况

项目经理简历见表2.7.3-1。

项目技术负责人简历见表2.7.3-2。

项目主要成员简历见表2.7.3-3。

2.7.3 项目管理机构配备情况

本工程施工组织采用二级管理模式，项目经理部的管理体系设置高效、务实的项目管理机构。工程项目管理组织机构设“五部二室一站”(工程管理部、技术质量部、计划财务管理部、物资管理部、设备管理部、综合办公室、外事办公室、安全监督分站)，加强合同、技术、质量、安全等方面的管理，明确和加强对业主的对口管理，为工程的顺利进展、预测预控方面超前准备、超前工作。

项目管理机构配备情况辅助说明资料见图2.7.3。

2.7.4.项目管理措施

2.7.4.1 建立各项责任制度,规章制度以及按专业特点分类的管理制度和管理办法，充分做到有章可循，照章办事，违章必究。

2.7.4.2 全面开展目标管理。确定管理目标的内容(包括进度、质量、成本、安全及文施工等)，对目标进行分解与展开，把目标分解到最小的可控制单位或个人，以保证目标的执行、控制与实现。

2.7.4.3 按IS09000 族标准，利用合同措施、组织措施、经济措施、技术措施，采取科学的控制方法和手段，进行施工项目全过程控制。

1)通过对进度控制，使施工顺序合理，衔接关系适当，均衡、有节奏施工，实现合同工期。

表 2.7.3-1 项目经理简历。

表 2.7.3-2 项目技术负责人简历。

表 2.7.3-3 项目主要成员简历。

图2.7.3 项目管理机构配备情况辅助说明

2)通过质量控制，使分部分项检验批工程达到质量检验评定标准的要求，实现施工组织中保证施工质量的技术组织措施和质量等级，保证合同质量目标的实现。

3)通过对成本控制，实现施工组织设计的降低成本措施，降低每个分项工程的直接成本，实现甲乙双方双盈的目标。

4)通过对安全控制，实现施工组织设计的安全设计和措施。控制劳动者、劳动手段和劳动对象，控制环境，实现安全目标，使人的行为安全、物的状态安全，断绝环境危险源。

5)通过施工现场控制，科学组织施工，使场容场貌、料具堆放与管理、消防保卫、环境保护及职工生活均符合规定要求。

2.7.4.4 加强施工项目的组织协调，包括人际关系的协调、组织关系的协调、供求关系的协调、配合关系的协调、约束关系的协调，通过多种协调工作的开展，达到调动工人员的积极性，提高项目组织的运转效率和打开项目实施道路上的绿灯。

2.7.4.5 强化生产要素的管理，保证工程施工顺利进行：

1)通过劳动力的优化配置，合理的劳动力组织形式，进行劳动力动态平衡管理以及建立承包责任制和落实按劳分配、奖优罚劣、奖勤罚懒的政策，最大限度调动职工的劳动生产积极性，提高劳动效率。

2)施工项目材料管理的重点在现场、在使用、在节约和核算，尤其节约的潜力是最大的。因此必须进行材料的“两算”对比，制定限额领料制度，加强仓储管理，及时进行回收，以及设立节约材料奖，达到节约材料，降低成本的目的。同时供料要保证及时，决不能因材料供应问题影响工期和质量。

3)项目部对进场的大、中、小型机械按照切合实际需要及可能和经济合理的原则进行选择。并采取有效措施保证各种机械在使用中处于良好状态。减少闲置、损坏，提高使用效率及产出水平。

4)项目部自始至终中都要确立项目经理当家理财的中心地位。各有关部门要抓好编制资金计划、筹集资金、投入资金、资金使用、资金核算与分析等各个环节的资金管理工作，使中标的有限资金超常发挥作用，完成工程建设任务。坚决防止大手大脚，盲目乱支的现象。

5)我们要充分利用原有同类工程的施工、技术经验，更加细化施工、技术管理，认真总结，在现有基础上力争提高，因此更要求严格的技术管理。在整个施工过程中，必须严格遵守图纸自审和会审制度、施工组织设计管理制度、技术交底制度、施工项目材料与设备检验制度、工程质量检查与验收制度、工程施工技术资料管理制度等等，编制好切实可行的技术措施计划，加强对技术人员的培训，提高技术装备的水平，科学地组织各项技术工作，充分发挥技术的作用，并努力提高技术工作的经济效果，使技术与经济有机地结合起来。总之，项目管理措施不是静止不变的，要根据项目实施的具体情况进行不断地补充和完善，确保最终工程总目标的实现。

第3节施工总进度计划(11311618计划)及保证工期的主要措施

3.1 准确把握1 条主线和13 个重点

1 条主线：2、3 区（电炉跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨））从土建开始，到厂房钢结构安装、机电设备安装、单体试车和和无负荷联动试车的施工全过程，是本工程的关键所在。

13 个重点：

1)主厂房柱基施工；

2)电炉、精炼炉基础施工；

3)连铸机基础施工；

4)地下管沟、冲渣沟、电缆沟土建施工；

5)电气室、循环水处理土建施工；

6)厂房钢结构及围护结构安装；

7)起重设备安装调试；

8)连铸及炉子设备安装；

9)液压润滑设备安装；；

10)三电设备安装调试；

11)工业管道安装；

12)单体试车和无负荷联动试运转；

13)配合生产进行热试。

3.2 明确11 个关键节点

1) 2005年09月15日开工；

2) 2005年10月5日钢结构制作开始；

3) 2005年11月25日 2、3区厂房钢结构开始安装

4) 2005年12日15日 1区厂房钢结构开始安装；

5) 2006年02日01日起重机开始安装；

6) 2006年04日8日主工艺设备开始安装；

7) 2006年05月08日高压受电；

8) 2006年06月08日通水；

9) 2006年06月18日单体试车开始；

10) 2006年09月17日无负荷联动试运转；

11) 2006年10月28日热负荷试运行。

3.3 组织好六大战役

以工程施工总体部署为指导思想，将工程施工全过程划分为6 个主要施工阶段(即六大战役)，根据不同的施工任务，及时配足施工资源，为节点目标的实现奠定基础，六大战役分述如下：第一战役：土方开挖施工阶段；第二战役：基础（厂房钢结构安装前施工部分）施工阶段；第三战役：厂房钢结构安装施工阶段；第四战役：基础（厂房钢结构安装后施工部分）及地上建筑物施工阶段；第五战役：机、电、管、仪设备安装；第六战役：调试试运转。

1）第一战役：土方开挖施工阶段

该战役的持续时间主要在2005 年9 月～2005 年11 月。

主要工程内容：主厂房柱基、电炉及精炼炉基础、连铸机基础、地下管沟、冲渣沟、电缆沟、电气室及循环水处理基础等。

本阶段的战役目标：

●2005年9月15日开始；

●2005年11月底基本完；

2）第二战役：基础施工阶段

该战役的持续时间主要在2005 年9 月～2006 年4 月。

1 区（废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨）主要施工内容：主厂房柱基；设备基础；地下火车通道；车间内小房基础等。

2 区（电炉跨、加料跨、精练跨）主要施工内容：主厂房柱基；炉子基础；给料设备基础；电缆隧道、管沟；主电室地下室等。

3 区（浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨）主要施工内容：主厂房柱基；连铸机及操作平台基础；主电室地下室；电缆隧道、管沟；冲渣沟等。

4 区（公辅设施）主要施工内容：循环水处理基础；空压站基础；铁皮沉淀池和沟道等。

5 区（行政办公设施）主要施工内容：办公楼基础等。

本阶段的战役目标：

●2005年9月开始挖土；

●2005年12月25日1区（废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨）厂房柱基、可以先提供图纸的部分设备基础、电气室地下室施工完，回填完，具备厂房钢结构安装条件；

●2005年11月25日2区（电炉跨、加料跨、精练跨）厂房柱基、可以先提供图纸的部分设备基础、电气室地下室施工完，回填完，具备厂房钢结构安装条件；

●2005年11月25日3区（浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨）厂房柱基、可以先提供图纸的部分设备基础、电气室地下室施工完，回填完，具备厂房钢结构安装条件；

●2006 年2 月25 日4 区（公辅设施）循环水处理、空压站结构施工完；铁皮沉淀池基岩层以上结构施工完。

●2006 年4 月15 日5 区（行政办公设施）结构施工完。

3）第三战役：厂房钢结构安装施工阶段

该战役的持续时间主要在2005年12月～2006年2月。

本阶段施工的主要内容有厂房钢结构安装、厂房屋面及墙皮系统钢结构安装及厂房围护结构安装等。

本阶段的战役目标：

●1区（废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨）厂房钢结构安装自2005年12月25日开始，2006年2月底墙皮系统封闭完，屋面压型板安装与屋面系统钢结构安装穿插进行，2006年2月1日行车开始安装，为设备安装创造条件；

●2、3区（电炉跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨）厂房钢结构安装自2005年11月25日开始，2006年2月底墙皮系统封闭完，屋面压型板安装与屋面系统钢结构安装穿插进行，2006年2月1日行车开始安装为设备安装创造条件；

4) 第四战役：基础（厂房钢结构安装后施工部分）及地上建构筑物施工阶段

该战役的持续时间主要在2006 年2 月～2006 年4 月，本阶段施工的主要内容主要有：电气室地上土建工程、闭口法施工部分设备基础、地坪及车间内小房土建等。

本阶段的战役目标：

● 1 区2006 年4 月底闭口法施工部分设备基础及地坪施工完、电气室地上土建工程及车间内小房土建施工完；

● 2、3 区2006 年4 月底闭口法施工部分设备基础、车间地坪施工完，2006 年5月底车间内小房工程施工完。

● 4 区2006 年4 月底铁皮沉淀池结构施工完。

●5 区2006 年7 月底行政办公设施施工完，交付使用。

5) 第五战役：机、电、管、仪设备安装

该战役的持续时间主要在2006 年4 月-2006 年7 月。

本阶段的主要内容有：工艺设备、工业管道、液压润滑设备、三电设备、通风、电讯及消防等设备安装。

本阶段的战役目标：

● 1 区（废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨）设备2006 年7 月15 日安装完，具备机械设备调试、单体试运转条件；

● 2区（电炉跨、加料跨、精练跨）设备2006年7月15日安装完，2006年6月18日具备部分机械设备单体试运转条件；

●3区（浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨）设备2006年7月15日安装完，2006年6月18日具备部分机械设备单体试运转条件；

● 4区（公辅设施）炼钢连铸车间变电所、炼钢连铸水处理变电所2006年5月8日安装、调试完，高压受电；净循环水设施设备2006年6月8日安装、调试完，向主工艺设备供水，使2、3区具备机械设备调单体试运转条件。

5) 第六战役：调试试运转

该战役的持续时间主要在2006年6月18日-2006年10月27日。

试运行阶段分单体和联动试运转两个步骤。设备单体试运转根据各区域单体机电设备安装和调试进度分区同步进行。无负荷联动试运行是对工程的设计、设备和安装成果全面检验和完善，在完成在线设备单试并达到要求后实施。无负荷联动试运行将在充分准备、严密组织的前提下，调试分区完成，最后计算机投入，参与总体联试。

本阶段的战役目标是：

● 确保2006年6月18日设备单试开始；

● 2006年9月17日主工艺设备开始无负荷联动试车；

●2006年10月28日热试。

3.4 确保“1”个总体目标

上述施工进度是根据目前工程的总体进展情况安排的，在今后工程的施工过程中会有一些目前未知的变化情况出现，我们将采取下述确保工期的8 项保证措施，消化施工条件的变化产生的不利因素，确保2006 年10 月28 日开始热负荷试车、投产的总体目标顺利实现。

3.5 确保工期的8 项保证措施

1）强化项目的组织管理

选派我公司炼钢连铸专业的专家XXX 担任项目经理，调集公司参加过宝钢、上海一钢、沙钢、新钢、杭钢等炼钢连铸工程的施工管理人员，组建强有力的项目班子。

原**与上海十九冶整合后的**已经形成“以项目管理为中心、以专业管理为支撑、以职能管理为保障”的管理体系，在本工程中将发挥**专业齐全、管理人员充沛、自有施工队伍强大的整体优势，并充分发挥公司总部各职能部门的保障作用，强化对工程的组织管理。

2）优选技术方案

认真了解和掌握设计图纸、设备及材料的交付时间，交付顺序，交付状态，充分发挥我公司长期从事线、棒材工程施工的技术优势，通过宝钢、上海一钢、沙钢、新钢、杭钢等炼钢连铸等工程的施工，结合国内外各厂商最新的技术要求，我公司形成了一整套的先进的成熟的施工工艺、施工工法、技术秘诀及组织管理办法，可大大加快施工进度，提高施工质量。

采用我公司编写的下述工程总结和工法指导施工：

●《冷床设备基础大体积混凝土施工技术》-工法

摘要：为有效控制混凝土裂缝的产生，根据施工现场实际情况，经与设计院、宝钢技改处协商确定，取消后浇带，将设备基础底板划分6 个区域，采用跳仓法施工，相邻两块基础浇筑混凝土间隔时间不应少于10 天。每次浇筑量分别为2340m3、2230 m3、2580 m3、2080 m3、1760 m3。

对轧线及冷床等大底板基础施工减少裂缝有指导意义。

●《宝钢宽厚板57.5 米实腹钢梁运输吊装》-工法

摘要：本文主要对宝钢宽厚板57.5 米实腹钢梁的运输及吊装过程中的技术难点进行了剖析，本着万无一失的原则，从运输方案、道路排障、吊装方法、防失稳措施、安全保证等方面，介绍了钢梁运输和吊装的整个过程。钢梁安装精度的高低，直接影响上部结构的安装质量和吊车轨道安装精度，梁一旦安装就位，很难进行调整。为了保证构件的安装质量，我们采用了精确对中法，使安装精度达到了宝钢提出的精品工程的要求，为今后同类施工提供了技术参考。

●《连铸装置施工工艺》-国家级工法

●《大型设备吊装和找正技术》-作业指导书

●《手工氩弧焊焊接技术》-作业指导书

●《钢结构制作安装工艺》-作业指导书

●《旋转设备激光对中工艺》-作业指导书

●《控制系统安装调试工艺》-作业指导书

●《管道吹扫试压工艺》-作业指导书

3）建立项目进度控制体系，明确目标责任，强化工程进度管理建立以项目项目进度控制体系，将工期目标层层分解、以内部经济责任、合同方式逐项落实，做到全体参建人员人人身上有责任，个个心中有目标。

4）配足工程所需资源

在本工程中本公司各专业分公司在项目设二级项目部并配备充足的管理和作业人员，施工中钢结构、机械、三电、管道等专业安装队伍全部使用本公司自有的施工队伍，土建施工仅使用劳务人员、不分包工程。

配置充足的模板等周转料具，保证混凝土工程施工全过程连续，满足主轧线施工高峰的需要。

主厂房钢结构的安装根据施工总进度安排，选择一台型号为DBQ3000Ⅱ的特大型塔式起重机（我单位04 年5 月购置的），3 台150t 履带吊、3 台100ｔ履带吊为主导吊装机械；4 台30ｔ汽车吊及2 台50ｔ履带吊作为辅助吊装机械。

调遣我公司设备安装分公司和设备检修分公司参加机电安装施工，以便及时处理设备安装中可能出现的问题，有效的缩短安装周期。

工业管道施工派遣考试合格的焊工75 名，液压润滑管道焊接、气体及净循环水管道焊接用氩弧焊机全部选用美国米勒公司的产品（28 台）。

三电系统调试全部选用参加过宝钢、上海一钢、沙钢、新钢、杭钢等炼钢连铸等工程的工程技术人员。

5）主动搞好生产、设计、施工、设备制造人员的结合

安排技术人员驻设计院，主动协调图纸交付和现场进度的关系，积极提供以往类似工程的施工经验和教训，努力减少设计变更和返工。在钢结构图纸设计阶段，将选派详图转化组驻在北京，与设计同步进行施工详图转化，尽早安排工厂制作（在宝钢宽厚板轧机工程中，我们与中冶京诚工程技术有限公司通过这种方式的密切配合，有效的缩短了工期，圆满地完成了约3 万吨厂房钢结构的详图转化和制作）公司设备公司派出专人配合设备监造、出厂检验工作，优化设备供货顺序。积极承担设备缺陷的“修、配、改、代”，我公司设备检修分公司的设备修造厂能够及时可靠的完成相应工作。

6）严格质量过程控制，做到一次成优

在本工程中完善和强化我公司独特的“三级管理、一级专检、四级检查”的质量管理体制，严格对材料、构件及工序的检验，加强施工过程质量控制。做到不合格的材料、构件不进场，不合格的工序不转序，确保一次成优，杜绝返工造成的工期损失。

7）确保安全施工，做好文明施工

公司在本项目设立“安监分站”，并设置项目安全经理，在项目上形成“分区划片、一片一岗、一岗一人”强有力的安全管理和监督体系，为项目的安全管理提供了有力保障。

抓好文明施工的全过程管理，严格队伍管理，教育职工遵章守法，自觉维护和遵守厂区管理制度及现场管理规定，创造良好的工作秩序和现场环境。

8）开展立功竞赛活动

以“树业绩、树品牌”为宗旨，以“保节点、保质量、保安全”为目标，开展工地立功竞赛活动。号召全体参建人员发扬**敢打善拼、不怕硬仗、恶仗的光荣传统，为本工程的总目标的实现献策出力，为工程的建设再创新绩。

3.6 施工总进度表

见图3.7**钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线炼钢连铸建安工程横道图及双代号时标网络图。

图3.7横道图

图3.7 双代号时标网络图。

第4节主要施工方案和技术措施

4.1 施工测量

4.1 对引测控制点轴线的复测

在设立本工程控制网时，先对业主给定的原有建筑轴线、标高进行复测，并根据实测结果上报业主、设计及监理。

4.1.1 平面控制网的布设

由于本工程分布面较为宽广，所以在厂房区域设立主轴线外，按舞钢坐标系(即平行及垂直于新建筑物)每隔50m 布设方格控制网，其它建筑物和构筑物可根据全区50m间隔的方格网，引测布设各自的单位工程施工控制网，这些单位工程施工控制网在单位工程施工组织设计中，予以布置表示。单位工程的控制网应尽量布置在各单位工程的行列线上。

控制网点的埋设采用现浇砼的方法，控制桩顶面埋设150×150×3mm 的不锈钢板埋设件。

4.1.2 高程控制网的布设

高程控制网的布设利用平面控制点，并在主要工程的附近50m 左右，易于保护的位置设置大约10 个相对稳定的水准基点，供其它标高点的校核和变形观测使用。

高程控制网的测量，以业主提供的厂区水准基点为起始，严格按照二等水准测量要求，采用闭合环形式进行施测。

内业计算严格按测站数进行平差。

4.2 施工放样测量

4.2.1 施工放样依据

1)全厂50m 方格控制网；

2)单位工程施工控制网；

3)建筑物或构筑物的设计图纸和说明；

4)设备基础图。

5)土方开挖图。

6)各类管线、管网图。

4.2.2 使用仪器

1)J2 级经纬仪。

2)S3 级水准仪。

3)50 米钢卷尺。

4)其他配套设备。

4.2.3 施工放样方法

1)中心线的投设

施工放样应依据本控制网测设成果及设计图纸和相关文件，先测设中心线，后根据中心线再进行施工放样。

中心线的投设尽可能采用直线投点法，其端点由控制网相邻的距离指标桩以内分法测定。中心线投点时，经纬仪的视线根据两端决定。采用测设直角和经纬仪正倒镜的方法进行投点时应有可靠的校核条件。

2)标高的投设：

基础开挖时施工测量人员应进行看守观测。当基坑挖到一定深度后，应在坑壁测设距基底设计面为一定高差（如1 米）的水平桩作为控制坑深及基础施工中掌握高程的依据。同时根据施工进度，施工测量人员应及时将水准标高投测到施工面上作为后续施工的依据。特别是对于施工中的关键性标高（如正负零，负100 毫米，正1 米线等）要用墨线或红三角准确的画到适当位置上（如：模板、砼基础、结构柱子等）。

3)垂直度的放样：

基础及钢结构安装时，垂直度的放样采用经纬仪看守观测（每次观测均同时采用两台经纬仪进行观测），随时指挥安装工人将构件调整到正确位置。

4.3 变形观测

4.3.1 观测点的埋设

根据设计图纸要求进行埋设。

4.3.2 变形观测周期

根据变形速率和施工进度进行，一般情况下以每月观测一次。

4.3.3 观测方法

1)沉降观测

(1)每次以二等水准测量方法，按相同的观测路线进行观测。

(2)每次观测都使用同一台仪器，测前对仪器进行认真校核。

(3)固定观测人员。

(4)内业资料成果采用统一的表格进行整理。

2)变形观测

土建设备基础竣工后应将沉降观测点的布设（资料和实体）随同工序交接一并交付设备安装单位，设备安装单位接收后应立即开始沉降观测，一般每月观测一次，当设备安装对基础沉降有严格要求的部位，可适当提高观测频率。包括以下部位：

厂房钢结构由结构安装单位设置沉降观测点，并在厂房屋面结构安完后开始沉降观测。

钢筋砼结构的建筑物，构筑物，由土建单位负责沉降观测点的布设和定期（每月一次）进行沉降观测。

因打桩或深基开挖可能引起周围建筑物、构筑物、管线变形而需要进行监测时，由打桩或开挖单位负责提出监测方案并实施监测。

沉降观测点的布设位置及构造应符合设计需要，当设计不明确时，由项目部测量专责工程师确定。

大型设备基础浇筑过程中,测量人员应进行看守观测，发现位置及标高与施工要求不符时，应立即通知施工人员及时处理。

在设备基础施工过程中，应对其附近的基础和建筑物用基准线法（通视条件良好时）或坐标法（通视条件困难时）进行水平位移监测，发现问题应立即通知施工人员及时处理。

3)其它变形观测

按设计要求进行观测。

4.2 测量管理

4.2.1 测量人员的管理

1)测量人员在项目总工程师的领导下，实行二级管理制度：其一项目部设测量组，负责对测量工作进行全面的监督和检查。其二各施工队设测量小组，负责现场的施工放样。

2)每个施工队伍应配备两人以上的专职测量人员。

3)测量人员应持证上岗，严禁非专业测量人员进行测量工作，现场发现无证操作者，立即责令其停止作业，相应的成果无效。

4.2.2 测量仪器的管理

1)各施工队伍应配齐与其作业相适应的测量仪器与工具。

2)对所使用的仪器，做到及时检查、校正，加强维护保养，定期检定，现场严禁使用未经法定计量检定的仪器、工具。

3)发现不合格的仪器，立即通知其送检，其相应的成果无效。

4)现场使用的仪器，都必须粘贴合格标签，标签上填写使用期限。

4.2.3 测量资料的管理

1)测量人员在作业前，应详细了解作业要求，正确使用已有合格资料，制定、编制经济合理的测量方案，并报业主（或监理）批准。

2)测量控制网的点位归化改正后，应再次检测，经检测无误后，方可发放成果。施工期间将每月检测一次，直到基础竣工。

3)在厂房基础与设备基础施工完毕后，及时进行竣工线测量。并报送监理复验，尤其是隐蔽工程的竣工测量。

4)对基础的定位、中心线的投设、标高的测设必须进行严格的自检、互检、专检，并按统一印制的表格填写记录。

5)外业测量必须有记录，记录格式应严格按照规范进行。测量记录必须由测量人员填写并签字，要求字迹、图线清楚，并与现场点位相一致。涂改的资料无效，无校核签字的资料无效，与现场点位不一致的资料无效。要真正做到测量成果的真实、完整、规范、及时、符合规定。

6)下道工序对上道工序的测量成果应进行严格的复测检查，对点位不清楚、资料不合格的测量成果不予接收。

7)测量资料的交接实行严格的收发签证制度。

4.2.4 测量标志的保护

1)施工区域内的测量点位均设有明显的标志。

2)测量管理人员必须经常去现场检查标志保护情况，如发现可疑问题，应及时复测检查。

3)现场施工时应尽量避开测量点位，确实无法避开需要搬迁的，应及时上报项目经理部，经批准后方可进行。

4.3 土方工程

4.3.1 工程概况

主厂房柱基础采用天然地基及人工处理地基，采用天然地基时以第四系冲击+洪积密实状态卵石层④或页岩⑤2 作为基础持力层。

荷载大或对沉降差有严格要求的设备基础均采用天然地基以第四系冲击+洪积密实状态卵石层④或页岩⑤1,⑤2,作为基础持力层。

小型设备基础应座在老土层上，若遇回填土应全部挖出，对回填土进行处理。附属小房子天然地基，利用第②粉质粘土层作持力层。

厂房柱基础采用独立台阶式基础。基础底标高与设备基础较近的，柱基础底标高将根据情况确定。若基础底标高未达到持力层时，采取加深或换填法处理。

4.3.2 主要施工方法

施工中根据结构特点，采取合理、经济的方法，按照施工总进度计划要求，合理安排基础挖土和填土顺序，制定全场土方平衡计划，整体调度平衡全场的土方回填量和外运量。

厂房柱基、设备基础和附属设施基础开挖深度较浅(-1.0～-4.5m)采取放坡开挖，设排水沟、集水井明排水。

铁皮沉淀池开挖深度较深，并且附近平面狭小，对于页岩⑤1,⑤2,层以上采用放坡开挖，设排水沟、集水井明排水。对于入岩部分拟采用逆做法施工，采取爆破逐层向下开挖。

4.3.3 污水排放

井点降水和基坑明排水的污水集中排放到预先修好的污水沉淀池内经沉淀处理后，再排放到指定的厂区正式污水排放系统内。严禁未经处理的污水直接排放，并且设专人定期清理污水沉淀池中的垃圾、杂物。

4.3.4 土方外运处理

开挖基础土方由自卸土方车运到业主指定的弃土场，由挖土机、推土机配合堆放，在土方运输过程中要搞好保洁工作，在施工现场、弃土场的出入口设置冲洗设备，土方运输车辆严禁跑冒滴漏，并沿途设保洁队保洁。

4.3.5 基础土方回填

1)施工方法

地下基础工程验收合格后，采用挖掘机装车，自卸土方车运土，挖掘机配合推土机分层回填基础。土方回填前，要用潜水泵排除基坑集水，清除垃圾杂物。

填方土料应按所选用的土料、压实机械的性能，通过试验确定含水量控制范围，每层铺土厚度，压实系数，进行水平分层铺土碾压达到设计规定的质量要求，但应预留一定的沉降量。

按照施工规范的要求，严格控制填料的干容重和含水量及压实系数并按规范取样检验。当土的含水率大于最优含水率时，应采用翻松、晾晒、风干法降低含水量或掺入干土或其它吸水材料(如生石灰、水泥等)措施降低含水量；当土的含水率小于最优含水率时，应采用加水湿润，并充分拌和使其接近最优含水率。

填方工作由下而上分层铺填，每层铺填厚度不大于30cm，且用打夯机或压路机分层碾压夯实。压路机每次碾压轮迹应有15～20cm 的重叠度，避免漏压，碾压不到之处应用人力或打夯机配合夯实。必须分段填筑时，每层接缝处应作成斜坡，填方边坡1∶1.5，碾迹重迭0.5～1.0m，上下层错缝距离不小于1m。接缝部位不得在基础下。下一层填土符合要求后再进行上一层回填土的施工。土料砾径不大于每层铺填厚度的2/3。

4.3.6 土方平衡

土方施工开工前，由工程部有关技术人员根据设计图纸和有关技术资料计算出工程的挖土量、填土量，以及可以回填用料的土方量和需要外运的淤泥、土方量。

根据以上情况和具体的施工方法以及项目工程的工期要求，适当的调整各部位土方开挖和回填的时间、顺序，综合平衡土方的挖、填量。基坑内挖出的淤泥土边挖边运，一次性外弃至指定地点，最大限度地减少土方的重复运输工作，选择恰当的调配方向、运输路线，并派保洁队清洁厂内外道路，保持厂内外道路干净整洁。

4.3.7 土方施工技术保证措施

1）认真进行图纸学习、自审和会审，结合现场实际情况，编制合理有效的技术方案，层层进行技术交底，严格执行现行规范、规章制度，明确责任，合理分工，精心科学组织施工。

2）加强安全质量意识教育，认真进行自检、互检、专检、工序交接与质量评定工作，不断完善和更新质量保证体系。

3）为了防止超挖破坏基底原土层，机械开挖应预留200～300mm 厚原土层，用人工清理，保证基层表面平整，标高准确，开挖边坡时要边挖边人工清理，不得有浮土，保持表面坡度和平整度。

4) 为保证边坡稳定，水泥砂浆护坡工作应紧密配合挖土进度，做到挖一米护一米。

5) 挖土过程中设专人指挥，严禁挖土机具碰撞支撑系统和已有建筑结构，严格贯彻落实成果保证制度。

6) 为了保证已有建筑物的稳定，在所有与基坑相邻的建筑上设置合理的、一定数量的位移沉降观测点，并设专职测量员定期进行监测，随时提供信息数据，以便采取相应措施，从而保证基坑和建筑物的稳定。

7）为了保证基坑的稳定性，土方开挖要有专人指挥，分层开挖，杜绝局部开挖和不对称开挖。

8）在基坑周围堆砌土坝，防止雨天雨水流入基坑，基底四周及时挖好排水沟和集水井，随时抽排基底积水。

4.4 主厂房柱基、主要设备基础工程

4.4.1 工程概况

主厂房轴线建筑面积73944 m2，车间内主要设备基础及沟道主要包括：电炉基础、精炼炉基础、钢包回转台及扇形段基础、浇注平台基础、板坯输送辊道基础、火焰切割机基础、去毛刺机及喷印机基础、热装输送辊道基础、离线修磨装置基础、维修区设备基础、电缆隧道及冲渣沟等。

4.4.2 厂房柱基础施工

4.4.2.1 柱基础工艺流程图

4.4.2.2 垫层

1)浇筑垫层砼前，必须将浮土积水清除干净，保证基坑处于无积水状态，基土不被扰动。上下人处做临时马道。垫层砼浇筑时要振实、随浇随抹平。

2)垫层浇筑完后，要及时放线。

4.4.2.3 模板工程

1)模板用定型组合钢模板、U 型卡、勾头螺栓连接Φ48×3.5 钢管备楞，山型扣件对拉螺栓固定方法。拉梁垂直施工缝支模，由于插筋的需要可以采用木模板或钢模板夹木方的支模方法。所用模板要经过挑选确保平整光滑无破损现象，使用前要刷脱模剂。

2)基础梁、基礅使用对拉螺栓Φ16（Φ12）@750×600（Φ16 对拉筋采用Φ12 钢筋），较大的基墩可利用基础配筋加焊螺丝头代替对拉螺栓，但两端必须焊在同一根钢筋上，且施焊应符合焊接要求。

3)套筒螺栓安装参见图4.4-1 柱基套筒螺栓安装示意图。

4)柱基础支模及螺栓安装参见图4.4-2 柱基础支模示意图。

5)模板拆除时间严格遵守规范规定，同时要保证不损伤砼表面及棱角整齐。

4.4.2.4 钢筋制作、安装

1)所有钢筋均在现场加工点机械加工制作，现场人工进行绑扎的施工方法。

2)钢筋原材料用汽车运至现场钢筋加工点，加工成型后再运至基坑边，垂直运输用人工传递就位。

3)钢筋的绑扎接头须按设计及规范要求，满足搭接及锚固长度。底板马凳采用Φ25钢筋制作，间距1500mm，凳腿间距1200mm，钢筋保护层应符合设计要求，按不同部位垫足够的水泥砂浆垫块。

4)进入现场的钢筋必须有材料合格证及复检证。

4.4.2.5 砼施工

1)采用商品砼，泵送浇筑，砼罐车运输。

2)砼坍落度为8～12cm。

3)砼试块每100m3 砼留置一组，不足100m3 按每作业班留置一组，置于标准养护室进行养护。

4)砼坍落度每班至少检查二次以上，并做记录。

5)施工缝应凿毛冲洗干净方可浇筑上层砼。

6)砼振捣用插入式振动器，分层振捣密实（每层铺砼厚度为400～500mm）。

7)表面处理：砼浇捣至标高后，先用木长尺刮平，将泌水赶走，初凝至终凝前，用铁抹子压实。

8)二次灌浆：采用C35 细石混凝土，柱子安装完，进行工序交接后，才能灌浆。灌浆前基础面须凿毛，清理干净，浇水湿润。

9)养护为覆盖草袋洒水自然养护法。

10)拉梁预留插筋的保护：

(1)若拉梁预留插筋处不回填，则基坑边设围栏保护。

(2)若拉梁预留插筋处需回填，必须回填砂，以避免钢筋锈蚀。

4.4.3 连铸机基础施工

4.4.3.1 工程概况

1) 连铸机基础的大包回转台、扇形段部位为深基，切割机后至打印机为浅基，大包回转台高约～15m。深基底板整体浇筑，以确保结构的整体性和抗渗性，上部分层分段浇筑。浅基分2 层浇筑,深基分3 层浇筑, ±0.000 以上大包回转台分多层(3 层以上)浇筑。

2)施工流程

图4.4.3.1 厂房柱基础与设备基础施工顺序示意

3) 施工顺序

(1) E-D 列04-05 线厂房柱基础、操作平台柱基与连铸机设备基础同步开挖后，优先施工。电缆隧道贯穿连铸设备基础，与设备基础同步施工。见图4.4.3.1。

电缆隧道两侧采用C10 素混凝土填充或采用3：7 灰土分层夯填密实，如设计有要求则按设计施工。

(2) 施工Ｇ~Ｘ0 段连铸设备基础放坡遇柱基时，采用素混凝土处理高低差。本区域冲渣沟较浅，与设备基础同时施工。

大型设备基础底板高低差处理

基础底部高低差处理根据高度及范围大小分别采用砖砌体内填砂砾石土或矿渣土，素砼。具体情况当高度小于500mm 时采用砖砌体内填砂；当高度大于500mm 时采用砖砌体当外模打C20 砼与基础垫层同时浇筑。

垫层混凝土配合挖土分段施工,但必须经验槽签证后方可浇筑混凝土,垫层施工注意埋设施工预埋件。

4.4.3.2 设备基础预埋件及地脚螺栓安装

1) 预埋件除底板和平面顶面放置的预埋件安装固定在钢筋固定架上,其余预埋件均需与基础模板用M6 螺栓固定。

2) 设备基础直埋螺栓均应安装在螺栓固定架上，固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而定, 一般情况下用∠63×6 角钢制作，较大的(如大包回转台)用[10和[20 槽钢制作。其立柱必须焊在施工预埋件上生根，固定架应在钢筋模板施工前安装。

3)预留螺栓孔一般采用薄壁波纹管，波纹管固定在钢筋钢筋架上(配少量辅助钢筋)，其上、下要盖严，不得挤压变形和破损。带套筒的螺栓应固定在型钢固定架上，安装时套筒顶端必须加盖，盖与套筒点焊3 点，以防砼进入套筒。

4)大包回转台预埋螺栓或套筒，可先在地面组装好，根据埋置深度熟悉均应设置锚板，防止位移。根据大包台直径，螺栓或套筒直径确定固定架的尺寸。配合吊车整体吊装。(见附图6.4.4.3-3 大包预埋螺栓或套筒固定架及安装示意图)。

(1)安装前,先将螺栓或套筒的十字中心线找出标明。

(2)放置螺栓或套筒固定架的底模板必须找平，标高偏差±2 mm。在其上弹出螺栓或套筒十字中心线。

(3)安装时在螺栓或套筒上挂线坠，控制其垂直度。准备部分薄铁片用以找正支垫。

(4)固定架用50 吨吊车吊装，人工配合找正。

(5)螺栓或套筒安装完毕，再绑钢筋。

5)钢筋绑扎支模时，不得任意切割固定架拉杆和预埋件锚爪，砼浇筑时，严禁振动棒直接接触螺栓，以防引起位移和变形。

4.4.3.3 钢筋工程

1)钢筋施工前要严格检查原材料的质保书，所有钢筋都必须按规范要求进行复检，并要与使用的数量部位相对应。

2)由于现场堆放场地限制，应按施工计划分期分批组织钢筋进场，现场进行钢筋制作，并挂牌分类堆放。

3)钢筋固定架采用∠63×6 角钢制作间距以2m 为宜，以保证整体稳定性和刚度。

4)钢筋接头：＜ Φ25 采用绑扎接头，≥Φ25 采用闪光对焊，现场水平接头采用帮条焊或搭接焊，竖向接头采用电渣压力焊或机械连接。

4.4.3.4 模板工程

1)模板根据工程进度分期分批组织进场，堆放要按使用部位分规格堆放。

2)为确保工程质量达到优质工程，要求对模板进行严格挑选，严禁使用破损、锈图蚀、变形的模板。模板使用前，要认真涂刷隔离剂。

3)模板使用定型组合钢模板。对垂直施工缝处采用木模与钢模配合使用，吊模马凳根据高度用钢筋或∠50×6 角钢制作。圆弧形曲线模板用小宽度钢模支模，外用Φ20弯成弧形背楞，对拉螺丝支撑。垂直支撑一般采用脚手管支顶，大包回转台上部挑檐，为减少支撑高度，在下层砼表面预埋铁件，焊出牛腿作为支承点。

4)设备基础梁板等部位根据施工荷载，用组合式四管支柱或脚手管支顶。

5)支撑系统的截面、间距、数量根据图纸到后进行荷载计算，确定四管支柱、脚手管距离，一般四管支柱高6m 以下，水平拉杆间距2m，每个顶柱允许承载5t。脚手管顶柱高6m 以下，水平拉杆间距1.5m，每个顶柱允许承载0.8t。

对拉螺栓当混凝土侧压力为2～3t/m2 时用Φ12@750×600mm。

对拉螺栓当混凝土侧压力为3～4t/m2 时用Φ16@750×900mm。

对拉螺栓当混凝土侧压力为4～6t/m2 时用Φ16@750×600mm。

6)施工中，任何人都不准随意用电焊对模板进行施焊、切割。

7)模板的拆除严禁大面积撬拆，不得掷扔，杜绝硬撬、猛拉、电焊割洞，拆下的模板要及时清理堆放整齐。

8) 对于±0.000 以上大包回转台基础模板，为使砼观感达到精品要求，采用我们以往施工中比较成熟的大模板施工工艺。模板选用18mm 厚、1220×2440mm 双面覆膜胶木大模板，支撑竖向选用［8 间距350mm，水平方向用2φ48×3.5 间距600mm。

克服砼接缝多，漏浆多，表面不平整等质量通病。

4.4.3.5 设备基础混凝土浇筑

1)采用商品混凝土，要求供应商水泥采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，水灰比控制在0.65 以内，掺加减水剂、粉煤灰，浇筑过程中对坍落度进行抽检，发现问题及时与搅拌站联系解决。

2)基础底板浇灌混凝土，采用泵车布料杆的方法组织浇筑。

3)上部基础浇筑以泵车布料杆为主，目前使用的42m 混凝土长泵可以满足要求。

4) 混凝土浇灌顺序原则是先深后浅，由一侧向另一侧平行推进，混凝土浇灌分层下灰厚度以不大于500mm 为宜，每层的接槎时间应不超过混凝土初凝时间(2～4 小时)。

5) 混凝土捣固用插入式高频振动器振捣，一般间距控制在300mm，时间以混凝土表面不再出现明显下沉和表面出现浮浆为准，一般为30S，振捣本施工层时应插入下一层混凝土内深度不小于50mm，振捣均匀，振捣过程中产生的泌水，必须及时排除。

6)倾斜砼的自由高度应不大于2m，若超高时可采用串筒溜槽等防止离析，并且不能使砼直接冲击预埋件、管、地脚螺栓等。

7)每次混凝土浇筑前，要与管道、电气、仪表、机械等专业密切配合，并做好混凝土的会签工作。

4.4.3.6 大包台、连铸机设备基础施工缝留设及处理

根据基础结构形状、图纸要求和施工实际需用，设备基础施工留设施工缝，大包台、连铸机设备基础施工缝留设见图4.4.3.6。

施工缝位置的留设原则：

●水平施工缝宜留在结构受剪力较小的便于施工的位置。

●由于生产工艺的要求，设备基础有纵横交错的电缆隧道，基础底板的底标高和顶标高往往不一致，所以第一道水平施工缝是随底板顶标高变化的，采用阶梯形的。

●水平施工缝分层厚度以1~3m 为宜，主要是防止温度裂缝的需要。

●水平施工缝必须低于地脚螺栓底端，其与地脚螺栓底端应大于150mm。

●垂直施工缝选择宜避开上部荷载较大处(如大包回转台），避开震动剧烈部位，抗渗要求严的部位。

●垂直施工缝宜留在断面简单处。

●分层分段施工的相邻两层，垂直施工缝应相互交错，错开距离以不小于1m 为宜。

●垂直施工缝留成斜茬。当标高不同的两个施工缝，其高低差接合处留成台阶形（台阶高宽比不得大于1）。

施工缝处理：

●水平施工缝处砼应密实，混凝土终凝后（混凝土浇筑后夏季24h，冬季36h，具体视气温、混凝土强度而定）立即用钢丝刷将表面浮浆刷除，边刷边用水冲洗干净并保持湿润。为使接缝严密，砼浇灌前施工缝处应将其表面浮浆和杂物清除，用水冲洗湿润后铺上一层30～50mm 厚的1:1 水泥砂浆，并及时浇筑砼。

对有防水要求的部位，设400 毫米宽，3 毫米厚的钢板止水带。要求接头严密，不得漏水。水平施工缝处埋设钢板止水带，止水带规格300×2（包括每边折边50）。

止水带搭接长度50mm，双面满焊，以防渗水。

4.4.3. 设备基础混凝土的养护和温度控制

1) 每次浇混凝土筑完毕后，12 小时内要进行覆盖养护，混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，二层草袋进行保湿、保温，保持内混凝土外温差控制在25。C 以内，浇混凝土筑块体的降温速度控制在1.5。C/d 以内，养护时间不得少于14 天。

2) 测温孔的布置沿短轴半条轴线内布置四组不同深度的测温孔并派专人负责连续自动测温。若保持不了的混凝土温差要求时应及时调整保温养护措施。

3)混凝土内部测温采用XQC-300 型微机监测，见图4.4.3.7 大型温混凝土度监测结构图。该系统由温度传感器、信号放大及变换装置、微机适配卡和微机等部分组成。

图4.4.3.7 大体积温混凝土度监测结构图

4.4.3.8 脚手架施工

1)设备基础埋置深约-10m，大包回转台顶标高约+15m，施工中深基内绑筋支模搭设双排脚手架，大包回转台要搭设半封闭的双排脚手架。

2)脚手架材料使用Φ48×3.5 焊接钢管，扣件为铸铁扣件,使用前应严格挑选，严禁不合格材料在工程上使用。

3)对脚手架的要求：横平竖直，连接牢固，底脚着实，层层扎牢，支撑可靠，通畅平坦，安全可靠。

4)脚手架立杆埋入基础内部分，当高度小于1.2m 以内时，用Φ25 钢筋，当高度大于1.2m 以上时采用∠75×6 角钢，角钢间应设水平拉杆及斜拉杆，同时立杆应设一道止水板。

5)作业架子的立杆间2m，大横杆间距内侧面1.8 m，外侧0.9 m，小横杆竖向间距1.8m，水平间距1m，伸出立杆不少于150 mm，四面架子闭合并设剪刀撑，作业面的跳板不少于3 块宽。

6)运输架子的立杆间距1.5m，大横杆间距1.2 m，小横杆水平间距1m，伸出立杆不少于300 mm，设置剪刀撑和顶撑及栏杆，架子净宽2m，满铺跳板，小横杆中部增加一根通长的横杆与全部小横杆连接。

7)人行斜道宜附在外脚手架上，斜道杆件应独立设置，人行道宽度不小于1m，坡度为1:3，运料宽度不应小于1.5m，坡度宜采用1:6。人行、运料斜道脚手板上每隔300mm 设置一根防滑条，木条厚度一般为20～30mm。

8) 斜道两侧、平台外围均须设置栏杆及挡脚板。栏杆高度为1.2m，挡脚板高度不应小于150mm。

9) 斜道脚手板顺铺时，接头宜采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应用三角木填顺。

10)人行便道，宽度不少于0.5m，铺设宽度不少于2 块，必须有扶手栏杆，搭设要牢固平稳。

11) 脚手架的接头应错开，立杆使用对接扣件，其它均为搭接，搭接长度不少于400 mm，两个旋转扣件固定。

12)脚手架搭设应按施工验收规范执行。搭设完成后经有关人员验收合格后方可使用。

4.4.4 蒸排隧道、冲渣沟及电缆隧道施工

4.4.4.1 蒸排隧道施工

顺序流程图：

施工方法：

1)基坑开挖

排蒸隧道基坑开挖示意图见附图4.4.4.2。

图4.4.4.2-1 蒸排隧道基坑开挖示意图

2)施工顺序

(1)第一次施工蒸排隧道底板及底板以上300mm 高的墙体。

(2)第二次施工蒸排隧道侧墙及顶板。

3)模板工程

(1)模板采用定型组合钢模板，接缝要求均匀严密、不得漏浆。

(2)根据本工程外壁较高的特点，采用以φ16 对拉螺栓为主配钢楞φ48×3.5 钢管，按@600×750mm 布置。为保证模板的整体稳定性，采用内外拉撑的方法，用拉杆加花篮螺栓和钢管支撑进行加固。为防止浇筑砼时底部涨模，要求在模板底部三层对拉螺栓上加双螺帽。支模前，要做好模板配板设计及受力计算，以便于进行调整。

(3)根据顶板厚度及净高，应通过受力计算确定采用钢管支撑或四角柱支撑。

(4)对拉螺栓加设不小于80mm╳80mm 3mm 的钢板止水圈，止水圈与螺杆应双面满焊。

(5)模采用满堂脚手支撑。

图4.4.4.2-1 蒸排隧道支模示意图

4)钢筋工程

(1)钢筋在现场加工场地集中加工，钢筋成形验收合格后用钢筋车运输车运送至基坑边。钢筋加工前，应先熟悉图纸，并根据实际情况和模型进行配料，做出详细的成型表。

(2)底板马凳采用螺纹20 钢筋制作，间距1~1.5m；墙壁撑铁采用圆钢8~10 钢筋制作，间距1m，或按设计要求设置。

(3)钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部分成梅花式扎牢，双向受力钢筋网全部交叉点扎牢，相邻绑扎点成八字型，以免歪斜变形。钢筋的搭接位置、长度及截面百分率均要符合规范的要求。

(4)钢筋安装完后，应将底层及钢筋上的杂物、泥渣清理干净，办好交接验收手续，以便进行下一工序。

5)混凝土工程

针对本工程特点，为防止混凝土沟道产生裂缝，施工中采用无缝施工工艺。除图纸设计的变形缝外，一般不设纵向施工缝，对于两变形缝之间长度较大的区段采用纵向跳仓法浇筑混凝土。

施工注意事项：

A 浇注前应检查模板的坚固性、稳定性，使模板所有接缝严密，不得漏浆，并将模板及与混凝土接触的表面先行湿润。

B 严格掌握混凝土配合比，并依据施工现场情况的变化及时正确调整。雨季施工注意测定砂石含水率，及时调整配合比的用水量。

C 采用机械搅拌，操作程序如下：开动搅拌机，相继投入骨料、水泥、外加剂，干拌0.5～1min，再边搅拌边分三次加入拌和水，然后继续搅拌1～2min。

D 控制塌落度：若现场施工温度超过30ºC，或混凝土运输、停放时间超过30～40min，则应在混凝土拌合前采取加大塌落度的措施，混凝土拌合后不得再次加水搅拌。

E 混凝土应连续运输、连续浇注。运输的时间间隔不应超过1.5h。夏季运输或运距较远可在混凝土中掺入适量缓凝剂。

F 混凝土浇注时间间隔不应超过2h。

G 混凝土必须采用机械振捣，不得采用人工振捣，以保证振捣密实，不允许有欠振、漏振和超振现象发生。

H 注意混凝土的早期养护，若早期养护开始时间较迟，则可能抑制混凝土膨胀。

一般常温下，混凝土浇筑后8～12h，则应进行浇水养护。必须保证混凝土的湿润养护，养护期内要保持外露混凝土表面呈湿润状态。养护期不小于14 天。

I 实施连续浇注、不留施工缝，保持混凝土软接槎。

4.4.4.2 电缆沟土建施工

施工顺序：

第一次施工隧道底板及底板以上300mm 高的墙体。

第二次施工沟道侧墙及顶板。

沟道施工工艺：

沟道垫层砼施工：

沟道经验槽合格后，尽快浇筑垫层砼，防止基底暴露时间过长，并按浇筑顺序压实、抹平。垫层砼施工前，应清除坑内杂物、积水。

钢筋制作及安装：

钢筋全部在现场制作。绑扎采用常规施工，钢筋固定架底板采用Φ20 钢筋制作，墙壁撑铁用Φ12 的圆钢制作，间距1 米。

预埋件、止水板安装：

沟道底面顶面和顶板底面预埋件采用安装固定在钢筋上，墙面采用M6 螺栓固定在模板上。当墙厚小于600mm 时，底板墙采用钢板止水带或设企口缝防水。止水板板与板连接采用搭接50mm，双面缝隙全部满焊，以防漏水。

沟道伸缩缝处采用橡胶止水板，为防止打砼时橡胶止水板卷曲采用Φ12 的钢筋固定橡胶止水板，间距以300 为宜。

模板工程：

模板采用定型组合钢模板，按使用部位分批组织进场，分规格堆放。模板应使用无变形、锈蚀、破损的模板，并在使用前涂刷脱模剂。对拉螺采用Φ16@750×600，施工中任何人不准对模板进行施焊、切割。沟道支模参见附图4.5.4.3 电缆隧道支模示意图。

附图4.5.4.3 电缆隧道支模示意图

根据顶板厚度及净高，应通过受力计算确定采用钢管支撑或四角柱支撑。对拉螺栓加设不小于80mm╳80mm3mm 的钢板止水圈，止水圈与螺杆应双面满焊。

模板采用满堂脚手支撑。对拉螺丝和预埋套管均应加设一道止水圈，止水圈直径一般为100mm，止水圈与螺栓、套管之间应满焊。

模板拆除严格按有关规定进行。拆除的模板堆放整齐，及时清理维修。

工程：

采用集中混凝土搅拌，由于沟道抗渗要求高，因此对水泥、水灰比严格控制，水泥宜采用不低于425＃普通硅酸盐水泥。也可用矿渣硅酸盐水泥（当加入适当品种的外加剂时）水灰比：当抗渗等级在S8～S12，水灰比选用0.55～0.6，随抗渗等级调整。为使接缝严密，砼浇灌前施工缝处应清除浮灰，用水冲洗湿润后抹上一层20～25mm 厚同砼材料和灰砂比相同的水泥砂浆。捣压密实后浇筑砼。

砼振捣是否密实，直接影响沟道砼的抗渗性，振捣应均匀不得漏振，一般水平间距300mm，振捣时间30S 为宜，做到快插慢拔，不得漏振。

防水砼的养护好坏直接影响砼本身的抗渗性能，早期养护更重要，一般在砼进入终凝（浇筑4－6h 后）即应覆盖，浇水湿润养护不小于14d。

4.4.4.3 冲渣沟施工

施工流程图:：

为防止混凝土沟道产生裂缝，尽量减少纵向施工缝，采用跳仓法施工，跳仓分段处留设钢板止水带。

沟道施工主要作好沟道混凝土抗渗漏工作，确保工程质量。沟道施工缝按要求设钢板止水带，对拉螺栓、穿墙套管均设一道止水圈。止水圈与螺栓、套管之间应满焊。

防水混凝土的养护好坏直接影响混凝土本身的抗渗性能，早期养护更重要，一般在混凝土达到终凝即应覆盖，浇水湿润养护不小于14d。

沟体结构施工：

冲渣沟沟体施工方法可参照电缆隧道进行施工。

模板施工参见图4.5.6.2 冲渣沟模板支设示意图。

冲渣沟铸石板砌筑：

1）冲渣沟铸石板施工工艺

2）施工方法

A.施工前基层表面必须清理干净。

B.对于沟内潮湿部位先用拖布擦干明水，用暖风机或喷灯吹干砌筑部位，使基层含水率符合要求。

C.铸石板使用前清洗干净，待其干燥后备用。板材砌筑前先试排。

D.配制树脂胶泥：按配合比（重量比）配制，先将呋喃液放入容器，然后在搅拌下逐步加入呋喃粉，充分搅拌均匀，每次配制胶泥用量在30～40 分钟内用完，施工过程中严禁对已制好的胶泥补加呋喃液，如发现胶泥硬化则弃之不用。

E.铸石板砌筑方法采用揉挤法。先在砼基层上薄涂一层1mm 厚左右的打底用胶泥，经过不少于12h 养护后，按排版图和铸石板规格型号找出标高，弹出控制线

4.4.5 维修区对中台基础施工

4.4.5.1 施工安排

本工程位于机械维修车间区域的对中台基础包括内容主要有：

●结晶器对中台基础；

●扇形段1～18 上框架、下框架对中台基础；

●弯曲段上框架、下框架对中台基础；

●结晶器和弯曲段对中台基础；

●上述配套设施的基础等。

为了满足总进度及安装专业的特殊要求，结合土建施工特点，对以上基础施工提出更严格的施工要求，主要安排如下：

采取先期施工，预留足够的时间以保证基础及螺栓沉降、位移偏差稳定，以确保整个维修系统整体精度要求。本部分设备区域下部设有地下电缆隧道和冲渣沟，电缆隧道和冲渣沟采用开口法施工，待主厂房封闭后立即安排维修区基础施工。该区小房等全部建构筑物土建同步施工，以便保证对中台能够及时投入使用，并且为设备对中提供一个清洁的环境。

注重该区域的地下沟道及厂房柱基的回填质量，严格照设计和生产部门的要求进行预压和隔离层施工。

建议在对中台基础施工完成后、设备到达前在设备基础上进行预压，压重＝1.25（设备重＋需对中的设备重）。

4.4.5.2 土方工程

1）由于维修区的设备基础一般较浅，预计在-1.0m 至-3.0m 之间，采用放坡开挖，放坡坡度1:1，坑底设300×300mm 排水明沟、500×500×500mm 集水井，集水井内的积水用泵排至地面排水沟。

2) 采用机械反铲（1.0m3）开挖，自卸卡车配合运输土方的施工方式。

3) 由于结晶器对中台架等设备对沉浮和基础漂移有特殊要求，因此对基底土的处理应非常慎重。基坑开挖预留100mm 人工清底，基坑开挖后，基底土质必须符合设计要求，基底土质如不符合设计要求，应继续下挖至老土层，换填砂石或填筑素混凝土。

基底前道工序（电缆隧道、冲渣沟和柱基等）的回填采用砂石类材料，严格控制回填质量，基底范围下方1000mm 深度内应保持回填材料的一致性。在基础桩上部受其它工序施工扰动的高度内，应挖除受到扰动的土，基底范围内挖除的土体在应平面上对称、高度上一致，然后以密实的砂石类材料回填。

4) 基础施工完后，及时验收回填，且回填必须按照密实度要求分层、对称进行。

对设计有隔离层的基础，仔细按设计施工好隔离层。施工完的隔离层需采取措施加以保护，以防止水、泥浆、油质和施工垃圾污染。

4.4.5.3 钢筋工程

1)所有钢筋在工地钢筋加工场加工，要加强对成型钢筋的管理作好标识，防止在运输和堆放过程中混号，确保安装中对号入座。

2)钢筋原料用汽车运至钢筋加工点，进行半成品加工，成型的半成品用车运至基础坑边，垂直运输采用人工传递就位或部分钢筋适当用吊车配合就位。

3)钢筋接头方法。直径25mm 以上的钢筋接头采用机械接头连接，小于25mm 的钢筋采用闪光对焊、绑条焊或人工绑扎搭接接头，机械连接、焊接与搭接均需符合国家验标准规定，机械连接尚应符合上海市的有关标准、要求。

4)设置用角钢、钢筋制作的钢筋固定架及马櫈，可在钢筋安装前预先制作钢筋固定架及马櫈，亦可在钢筋安装过程中随安装随设置固定架及马櫈，并备齐各种厚度的保护层垫块。

4.4.5.4 模板工程

1) 地下部分采用组合定型钢模板，对垂直施工缝处采用木模与钢模配合使用。为确保工程质量达到优质工程，要求对模板进行严格挑选，严禁使用破损、锈蚀、变形的模板。模板使用前，要认真涂刷隔离剂。

2）地上外露表面的混凝土结构，施工重点为混凝土表面观感质量。选用竹木夹板等混凝土外观质量好的模板种类，外露混凝土力争达到清水混凝土的标准。脱模剂参照上海F 1 赛场工程研制的清水混凝土脱模剂，以及我公司在长兴30×2 万千瓦电厂主厂房工程中所进行的改进经验；

4.4.5.4 设备基础预埋件及地脚螺栓安装

1) 水平放置的预埋件安装固定在钢筋固定架上,垂直放置的预埋件均需与基础模板用M6 螺栓固定。

2) 设备基础直埋螺栓均应安装在螺栓固定架上，固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而定, 一般情况下用∠63×6 角钢制作，较大的用[10 和[20 槽钢制作。其立柱必须焊在施工预埋件上生根，固定架应在钢筋模板施工前安装。

3) 预留螺栓孔一般采用薄壁波纹管，波纹管固定在钢筋钢筋架上，其上、下要盖严，不得挤压变形和破损，每组预留孔安装完毕之后，用φ10 钢筋将螺旋管群相互连成一个整体。带套筒的螺栓应固定在型钢固定架上，安装时套筒顶端必须加盖，盖与套筒点焊3 点，以防混凝土进入套筒。

4.4.5.5 混凝土工程

1) 混凝土浇灌执行浇灌申请制度，由项目部组织专业会签，着重防止遗漏混凝土中预埋的管路等预埋件。

2) 采用混凝土泵车布料杆浇筑混凝土，混凝土塌落度8—12cm。

3) 混凝土浇灌应分层布料和振捣，层厚500mm，布料时混凝土接槎时间严格控制在规范规定的时间。混凝土浇灌顺序原则上先深后浅，由一侧呈阶梯形分层向前推进。为确保地上结构的表面观感质量，浇灌混凝土时应做好供应安排，混凝土浇灌不得中断。

4）混凝土振捣应全面，不能只注意模板表面的振捣，忽视内部的振捣。振捣过程中产生的泌水要及时排除，上混凝土表面应进行复振，用抹子压实压光。在振捣时严禁振动棒接触地脚螺栓、预埋件锚固爪、对拉螺栓、预留孔、止水带，以防引起变形和移位。

5）试混凝土块留置组数每100m3 一组，每班不少于一组，置于养生室标准条件下养护，同时留置同条件养护试块。

6）混凝土养护采用覆盖一层塑料薄膜方法。

7）地脚螺栓预留孔一次灌浆与二次灌浆采用无收缩流动灌浆浇注料，有关材料的选购应经监理批准。

4.5 水处理设施土建施工

4.5.1 净浊环水泵场设施施工

本节内容只涉及贮水的特殊部位的施工处理，其余均参见上节。施工本节所述的构筑物时重点为防水处理和混凝土表面观感质量，外露混凝土力争达到清水混凝土的标准。

4.5.1.1 底板施工要点

1) 钢筋混凝土底板浇筑前，应当检查土质是否与设计资料相符或被扰动。

2) 混凝土垫层浇完隔1～2d（应视施工时的温度而定），在垫层面测定底板中心，然后根据设计尺寸进行放线，定出柱基以及底板的边线，画出钢筋分布线，依线绑扎钢筋，接着安装柱基和底板外围的模板。

3) 在绑扎钢筋时，应详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距、保护层及埋件的位置和数量，均应符合设计要求。上下层钢筋均用铁撑（铁马凳）加以固定，使之在浇捣过程中不发生变位。

4) 柱基模板是悬空架设，下面用临时小方木撑在垫层上，边浇混凝土，边取出小木撑。

5) 底板应一次连续浇完，不留施工缝。施工间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。边浇边振，应保证混凝土振动密实。

6) 池壁为现浇混凝土时，底板与池壁连接处的施工缝可留在基础上口30cm 处。

7) 池壁的水平施工缝可留成加金属止水片的形式。

8) 混凝土浇捣后，其强度未达1.2N/mm2 时禁止振动，不得在底板上搭设脚手架、安装模板和搬运工具，并做好混凝土的养护工作。

4.5.1.2 池壁施工要点

1) 固定模板用的铁丝和螺栓不宜直接穿过池壁。当螺栓或套管必须穿过池壁时，应采取止水措施，常见的止水措施有：

(1) 螺栓上加焊止水环：止水环应满焊，环数应根据池壁厚度，由设计确定。

(2) 套管上加焊止水环：在混凝土中预埋套管时，管外侧应加焊止水环，管中穿螺栓，拆模后将螺栓取出，套管内用膨胀水泥砂浆封堵。

(3) 螺栓加堵头：支模时，在螺栓两边加堵头，拆模后，拆去堵头用膨胀水泥砂浆封塞严密。

(4) 所使用的模板应仔细挑选，外露表面选用竹木夹板等混凝土外观质量好的模板种类。脱模剂参照上海F 1 赛场工程研制的清水混凝土脱模剂，以及我公司在长兴30×2 万千瓦电厂主厂房工程中所进行的改进经验。

2) 在池壁混凝土浇筑前，应先将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。再铺上一层厚20～25mm 的水泥砂浆，水泥砂浆所用的材料的灰砂比应与混凝土材料的灰砂比相同。

3) 浇筑池壁混凝土时，应连续施工，一次浇筑完毕，不留施工缝。

4) 池壁有密集管群穿过、预埋件或钢筋稠密处浇筑混凝土有困难时，可采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑。

5) 池壁混凝土凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润，养护时间不得少于14昼夜。拆模时池壁表面温度与周围气温的温差不得超过15℃。

4.5.1.3 曲面工程

1) 曲面测量

圆形水池为保证曲面测量的准确性、精确性，采用极坐标法及交会测量。

具体按下述步骤进行。

（1）定出中心点：根据图纸尺寸，在地面垫层上量出中心点位置，然后在中心点处打入木桩，在桩顶精确地画出中心点位置，钉入钉子，钉子帽露出桩顶1cm 左右。

（2）划圆定轮廓：以中心点圆心，分别以中心点至内外弧的距离为半径，在地面垫层上画出半圆弧，也是基准线。施工中可用这条线复核曲面的曲率及曲面的垂直度。

（3）分出曲线点：按图示尺寸，在外圆弧上分出每个弧段的宽度，画出分隔点。

（4）画出曲线：将经纬仪安装在中心点上，对中调平后，依次瞄准已分好的弧段宽度分隔点，并依次投射到设定的固定物上。

（5）找交点：用一根一端带有钩或圆孔的测绳，以中心点为起始，配合经纬仪测出角度，依次测出交点。

（6）弹底板线：从各交点起，按图纸的尺寸、下反尺寸，定出底板曲面点。再用墨线把每个点连接起来，就组成了底板的曲面线。

2）曲面结构模板

（1）由于本工程的曲面直径较大，模板分块多，可根据多边形分块及拱高系数表计算。

按下列公式，根据曲面的直径算出拱高和弦长：

拱高=直径×拱高系数

弦长=直径×分块系数

（2）配料计算

首先确定模板分块数，分块数尽量用双数，以便木带成对钉接。如确定内外模都分为N 块。

木带规格确定后，即可放样。

为便于安装和支撑，内外模板分块数应相同，即内模板也为N 块，以利于立楞的支撑。

（3）模板的配制

根据实践，按照计算得出的弦长钉制的模板，在安装时，往往在封闭最后一块模板时安不下去。为了保证圆形曲面模板的规格，在钉模板时，模板的宽度，即弦（边）长应比计算的数字窄1—2mm 为妥。

为了使支撑的木楞和木带紧密相靠，在用样板画出木带时，样板的靠板和木带的背面应贴紧，以保证放样准确。

钉制曲面内外模板时，模板带应错开，即分成甲乙块模块，且甲乙块数相同，甲模板在画分好木带距离线的上面钉带，乙模板在线的下面钉带，甲乙带之间应留出2—3mm 的距离，以便拼镶。

为了解决钢筋较密，捣固困难的问题。可将外曲模采用花钉法。

（4）模板安装

在混凝土底板上弹线放样，以计算出的半径分别放出内曲和外曲曲线。

先立内曲模板，然后再绑钢筋，并立外曲模板。外曲模板甲块和乙块的位置要和内曲模板的甲、乙块模板位置相对，使内、外模板在一个垂直面上受力，便于支撑加固。

模板的下部可对准内外曲弧线，上部可用与曲面结构混凝土厚度相同的木方作临时支撑，在混凝土浇筑到本部位时再将支撑拆除。

为了抵抗混凝土的侧向压力，防止外曲模板产生崩裂，一般可在甲、乙两带之间立方木楞，规格为100mm×120mm，在木楞外面用两道方木支顶，并在楞外用10—16mm 的钢筋环绕加固。钢筋最好绕在有木带的地方，以便于混凝土的捣固和加钉插板。

外模插板应提前备好，随着混凝土的浇筑，逐层将上一层插板钉好。

4.5.1.4 水池施工质量要求

1) 支模必须将模板紧固好，防止混凝土浇筑时，模板发生变形。

2) 矩形钢筋混凝土水池，由于工艺需要，长度较长，一般在底板、池壁上设有变形缝（伸缩缝、沉降缝）。施工中必须将止水钢板正确固定好，并注意浇灌，防止止水钢板移位。应与设计、监理共同研究，尽量不设变形缝。

3) 水池混凝土的强度好坏，养护是重要一环，底板浇注完后，在施工池壁时，应注意养护，保持湿润。池壁混凝土浇筑完后，在气温较高或干燥情况下，过早拆模会引起混凝土收缩产生裂缝。因此，应继续浇水养护，底板、池壁和池壁灌缝的混凝土的养护期应不少于14d。

4) 矩形水池的施工，主要应防止变形裂缝的产生。施工时可采取以下措施：

5) 混凝土的浇灌和振捣。在确定混凝土的浇灌方案时，应尽量减少施工次数。水池的主体部分宜分2 次施工，即池底一次，池壁和顶板一次。浇灌混凝土时宜先低处后高处，先中部后两端连续进行，避免出现冷缝。应确保足够的振动时间，使混凝土中多余的气体和水分排出，对混凝土表面出现的泌水应及时排干，池底表面在混凝土初凝前应压实抹光，从而得到强度高、抗裂性好、内实外光的混凝土。

6) 混凝土养护。应保持湿润环境14d，防止混凝土表面因水分散失而产生的干缩裂缝和减少混凝土的收缩量或采取先不拆模的方式。

7) 精心处理施工缝。水池的施工缝均应留在池壁上，距底板30cm 处。在施工时，要尽量缩短施工缝上、下两段混凝土的浇灌间隙时间，在继续浇灌混凝土时，应先铺10cm 厚的水泥砂浆（同强度等级的混凝土除去石子），再倒入混凝土。

4.5.1.5 水池施工完后试水

1) 试水工作应在水池全部施工完达到设计强度后方可进行。试水主要目的是，检验结构安全度，检查施工质量。

2) 试水时应先封闭管道孔。由池顶孔放水入池，一般分几次进水，根据具体情况，控制每次进水高度。从四周上下进行外观检查，做好记录，如无特殊情况，可继续灌水，到储水设计标高。同时要做好沉降观察。

3) 灌水到设计标高后，停1d，进行外观检查，并作好水面高度标记，连续观察7d，外表面无渗漏及水位无明显降落方为合格。

4.5.1.6 水池裂缝的预防

目前，各种贮水构筑物产生渗漏的现象非常普遍，这严重影响其使用功能，降低使用寿命，在修补时需花费大量的人力物力，同时拖延了工期。贮水构筑物产生渗漏的主要因素可归纳为人、材料、施工工艺、环境等四方面的因素。实践证明，只要在事前对其进行控制，完全能达到抗渗目的。

（1）人的因素

人是直接参与工程施工的组织者、指挥者和操作者，是最主要的因素。应该建立一个健全的质量管理组织机构，健全技术管理系统，制定技术措施，落实技术岗位责任制，做好技术交底及质量检验和评定工作。需根据工程施工的特点、环境确定经验丰富的项目经理、施工员、工长及施工班组，实行全面质量管理。同时加强政治思想教育、劳动纪律教育、职业道德教育，施工前要进行抗渗、防漏知识培训，施工中充分发挥人的主观能动性，调动各方生产积极性，避免失误，达到以工作质量保工序质量、促工程质量的目的。

（2）材料的因素

混凝土的主要组成材料为粗骨料、细骨料、水泥、外加剂等，因此，应该把好这些材料的质量关。

A.混凝土粗骨料最大颗粒粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，不得大于钢筋最小净距的3/4，同时不宜大于40mm，含泥量应控制在1％之内。

B. 混凝土细骨料，宜采用中粗砂，其含泥量应控制在3％之内，应采用河砂，禁止使用海砂。

C.配制防渗混凝土所用的水泥宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。

（3）施工工艺的因素

A.严格控制混凝土的配合比

a.控制好最大水灰比及最小水泥用量。拌合混凝土的用水量一部分为水泥水化所需，另一部分为改善施工和易性所需，在水泥用量一定时，若用水量过多，水灰比过大，则多余水份会在混凝土硬化过程中逐渐蒸发出来，使混凝土内部形成孔隙和毛细管通路，从而降低混凝土抗渗性。反之，若用水量混凝土质量，在混凝土内部产生孔隙，同样会降低混凝土抗渗性。根据我们的实践经验水灰比值不宜大于0.6。当水灰比确定后，水泥用量直接影响混凝土的抗渗性，足够的水泥用量是保证混凝土中水泥砂浆数量和质量的关键，若水泥用量过小，则水泥不能充分包裹砂子表面，使混凝土拌合物干涩，在混凝土内部产生孔隙，从而降低密实度，导致抗渗性下降。因此应该按照标准配合比中的水泥用量进行下料，严格控制水泥的最少用量。

b.选择适宜的砂率、灰砂比，控制好混凝土的坍落度（以12±2cm 为宜）。

B. 混凝土的运输

在混凝土运输过程中，要防止产生离析现象及坍落度与含气量的损失，常温下应于半小时内运至现场，于初凝前浇筑完毕。

C. 混凝土浇筑和振捣

应严格按现行施工规范进行操作，在结构中遇有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使混凝土浇捣密实时，应改用相同抗渗标号的细石混凝土进行浇筑，以保证质量。

在确定混凝土的浇灌方案时，应尽量减少施工次数。水池的主体部分宜分2 次施工，即池底一次，池壁和顶板一次。浇灌混凝土时宜先低处后高处，先中部后两端连续进行，避免出现冷缝。应确保足够的振动时间，使混凝土中多余的气体和水分排出，对混凝土表面出现的泌水应及时排干，池底表面在混凝土初凝前应压实抹光，从而得到强度高、抗裂性好、内实外光的混凝土。

D.模板的拼装

模板采用竹木夹板及钢模板，表面应平整、光滑，拼缝严密不漏浆，应有足够的刚度、强度。固定模板的对拉螺栓应加焊止水环，止水环直径一般为8 至10cm，且至少要有2 环。

E.钢筋的绑扎

应注意留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起；严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铁丝直接固定在模板上；钢筋及铁丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉时，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

F.注意某些易造成渗水的细部作法

a.施工缝的处理；施工缝是防水薄弱部位之一，在墙体上不得留设垂直施工缝，最低水平缝距板底应不少于30cm，距穿墙孔洞边缘不少于30cm。施工缝采用钢板止水带的形式。在施工时，要尽量缩短施工缝上、下两段混凝土的浇灌间隙时间，在继续浇灌混凝土时，应先铺10cm 厚的水泥砂浆（同强度等级的混凝土除去石子），再倒入混凝土。

b.穿墙管道防水处理；在管道穿过防水混凝土结构处应预埋套管，套管上需加焊止水环，混凝土浇捣密实，注意由于管道底部混凝土中粗骨料下沉，造成管底产生缝隙，造成渗水。

c.变形缝的处理：根据我国现行规范规定变形缝每隔20 至30m 应设置一道。注意变形缝中止水带的安装，注意止水带四周混凝土的浇捣，保证密实，变形缝两侧混凝土浇捣应相隔不少于15 天，以保证先浇筑的混凝土收缩基本完成。应与设计、监理共同研究，在地下工程和水池中尽量少设、不设变形缝。

G.环境的因素

温度裂缝为不规则裂缝，可能深及结构内部甚至贯通整个截面，造成裂缝渗水。

夏季气温很高，可采用喷水冷却、遮阳防晒等办法来降低骨料温度，以降低混凝土内部温度。养护工作极为重要，必须给予充分的重视。底板养护采用蓄水养护的方法，池壁养护采用暂不拆模和挂草袋浇水相结合的方法。拆模时混凝土表面温度与外界气温的温差不要大于15 度。地下工程的结构拆模后，应抓紧进行下一道工序的施工，以便对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起混凝土开裂，造成渗水。

4.5.2 旋流池及泵场施工

4.5.2.1 主要施工方法选择

1）施工方法确定

考虑到本工程场地由地表向下数米后即进入页岩⑤1,⑤2,层，拟采用逆作法施工，既在页岩⑤1,⑤2,层以上土层开挖后，先施工该部分池结构并回填池外填土，然后再以施工完的池筒内由上而下的逐层开挖和施工池壁结构。我们曾在新钢类似的地质条件下，采用上述方法施工了旋流池。

2）池壁内衬施工

采用逆作法施工，计划分为四段由上而下顺序施工。采用本法施工对施工进度、安全等方面均有很多有利因素。我公司已有较多的逆作法施工经验，如新余钢厂高线工程、宝钢厚板轧二标工程等。

3）旋流池与泵场连通管施工方法

考虑到本工程两桶状连续墙间距较小，初步设想采用直接挖通的方法施工。

4）混凝土工程

（1）在混凝土工程方面应以混凝土表面观感质量和施工缝防渗水为重点。

（2）本工程中所使用的模板应经过仔细的挑选，力争外露混凝土表面达到清水混凝土的标准。脱模剂参照上海F 1 赛场工程研制的清水混凝土脱模剂，以及我公司在长兴30×2 万千瓦电厂主厂房工程中所进行的改进经验。

（3）施工缝防渗方面总结以往工程经验，采用经过工程实践证明行之有效的方法。

4.5.2.2 施工流程图

图4.5.2.2 旋流池及泵场施工流程图

4.5.2.3 挖土施工

上层挖土详见有关章节，岩层的爆破施工待中标后编制专业施工方案。

4.5.2.4 池壁模板施工

1) 采用1500mm(1200mm）×100mm×55mm 定型组合钢模板，模板的表面质量一次支到施工缝处，竖向用槽钢和φ16 对拉螺栓固定，间距600mm，对拉螺栓设止水片，对拉螺栓在地下连续墙一侧用膨胀螺栓或钢筋锚固剂植筋固定。在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条，水平缝处采用木模板吊在竖向钢筋上，木模板上垫泡沫塑料带防止漏浆。考虑混凝土浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，池壁模板用[8 槽加固，槽钢按池壁曲率加工成弧形，用螺栓连接。

2）池壁在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条，沿结构通长设置，封闭交圈，止水带接头处搭接长度不小于15cm。

4.5.2.5 钢筋工程

1) 每批进场钢筋必须带有厂方合格证，进场后对不同规格、型号的钢筋按规范及时送检，检验合格后方可使用。

2) 钢筋统一在钢筋厂加工，成型后二次倒运施工现场。

3) 原材料及成品材料按不同规格编号堆放，并挂上相应的标识牌，堆放时下面用木方隔离地面，以免受潮、受蚀。

4) 绑扎钢筋时，钢筋与模板或垫层之间设置同保护层相同的1：2 水泥砂浆垫块，垫块应在钢筋绑扎前至少10 天制作好，保证使用具有足够的强度，规格为50×50×h（h 为保护层厚度），当在垂直方向使用垫块时，应在垫块中埋入22＃铁丝。

5) 钢筋搭接长度：环向钢筋接头一律焊接，同一截面搭接数量不得超过全部面积的25%。

6) 池壁施工缝处竖向钢筋采用罗纹连接。

7) 由于本工程池壁采用逆作法施工，先施工池壁及底板，后施工池内结构，所以池内结构与池壁连接的梁板段浇筑，全部予留插筋，如图4.5.2.5 -1 所示。

予留插筋的位置，一定要固定牢固，以免造成位置偏移。予留插筋用Ф18 短钢筋与池壁主筋焊接加固，如图4.5.2.5 -2 所示。

8) 钢筋焊接接头采用闪光对焊，正式对焊前先做试拉件，经检验合格后方可大批正式对焊。

9) 为了确保钢筋位置的正确，底板钢筋在垫层上画线，梁的箍筋则在架立筋上画点，竖向钢筋间距采用开出槽口的木卡尺控制，环筋选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。

10) 井壁、梁、板支撑处的予留凹槽内，井壁内原有的纵向、环向钢筋直通不断。

11) 为了保证铁件位置正确、混凝土浇筑时不发生凹陷、位移、变形现象，铁件加固如图4.5.2.5 -3 所示。

4.5.2.6 混凝土工程

1) 池壁混凝土采用泵车浇筑、罐车运输。泵车沿沉井周围均匀浇筑，每一节混凝土一次连续浇灌完成。

2) 混凝土浇筑之前必须检查下列内容：

a.模板连接支撑牢固，不漏浆；

b.钢筋、预埋件等均无遗漏，规格、数量、位置、尺寸准确无误；

c.模板内杂物、垃圾等清理干净。

3) 每节井壁浇筑时，使用2 台泵车对称浇筑，每台泵车配备6 台罐车运输砼。井壁混凝土浇筑采用分层平铺法，每层厚300mm，沿周长分成若干段同时浇筑，保持对称、均匀下料，以免造成不均匀下沉或产生倾斜，通过串筒沿井壁均匀浇筑。

4) 混凝土振捣：振捣上一层时，应插入下一层5cm 左右，以清除两层之间的接缝同时在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝之前完成。振捣棒在每一点的振捣时间为20-30 秒，但应视混凝土表面呈水平不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

5) 施工缝处浇筑混凝土时，应清除垃圾、水泥薄膜以及表面上松动的碎石或软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润不小于24 小时，残留在混凝土表面的积水予以消除，在浇筑混凝土之前，水平施工缝处宜先喷上10-15mm 厚的一层同标号砂浆或混凝土界面剂。

6) 浇筑混凝土时，应派专人随时观察模板、支架、钢筋、预埋件、池壁倾斜等，发现发生变形位移，立即停止浇筑混凝土，并在已浇筑好的混凝土凝结之前修整好。

7) 混凝土浇筑完毕凝结后应对其表面洒水并覆盖养护，普通混凝土不少于7 天，防水混凝土不少于14 天。混凝土养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不到位，以至表面泛白或出现裂缝时，要立即仔细进行覆盖，加强养护，充分浇水，并延长养护日期加以养护。

8) 制作好的试块一昼夜以后拆模，在温度20±3℃和相对湿度90%以上潮湿环境下养护28 天，每搅拌100m3 或每工作班拌制的通配合比混凝土，其取样不小于一组；对于防水混凝土试块按以下规定留置：连续浇注混凝土量为500m3 时，留设两组抗渗试块，另增加250-500m3 增留两组。

K 相对垫木抽出。垫木抽出后，立即用砂将空隙填实，并夯实成适当高度小土堤。抽除时要加强观测，注意下沉是否均匀。

9) 池壁上所预留的与冲渣沟等连接的孔洞，须预先封堵。在洞口预埋钢框，用木板、槽钢封闭。

10) 为了施工人员上下，在井内壁埋设钢板预埋件，制作临时爬梯，如图4.5.2.6 所示。临时爬梯可利用设计的爬梯。

4.5.2.7 逆作法水平施工缝防渗措施

1) 池壁在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条，沿结构通长设置，封闭交圈，止水带接头处搭接长度不小于15cm。

2) 为加强池壁水平缝的防渗性能，在水平施工缝部位的地下连续墙表面做350mm 宽的防水砂浆层，层厚20mm。

3）拆模后在水平缝处混凝土表面凿宽350mm，深约15mm 的混凝土槽，在接缝处凿深30mm 三角形沟，然后以防水砂浆抹平。

4.6 主厂房钢结构制作与安装

4.6.1 工程概况

4.6.1.1 工程简介

主厂房为全钢结构，由废钢跨1、废钢跨2、电炉跨、炉渣跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨组成。基本柱距为24m、废钢跨12m。电炉跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、切割跨的轨面标高为28.0m、33.0m、30.0m、24.0m、14.0m、12.0m。

厂房建筑轴线面积为73512 ㎡，钢结构总计实物量约为26661t。

屋面梁间距采用12m、18m，檩条间距约为4m。屋面梁、托梁采用焊接工字型板梁，屋面梁与厂房柱采用刚接接头，在厂房横向形成刚接框架体系，托梁与柱子采用铰接形式。檩条采用轧制或焊接H 型钢，单跨间支形式。

吊车梁采用焊接工字型实腹式梁，吊车梁与水平制动梁（高强螺栓连接）、垂直辅助桁架及下部水平支撑形成稳定的结构体系。连铸钢包回转台上吊车梁需做隔热保护。

厂房柱下段为双肢工字型结构式柱，上段为工字型实腹式柱，柱脚采用插杆式柱脚。墙皮柱采用轧制H 型钢或焊接H 型钢。墙架檩条采用冷弯薄壁C 型钢。

屋面梁、柱采用Q345B 钢，重级工作制吊车梁采用Q345C 钢。屋面檩条、柱间支撑、平台板等采用Q235B 钢，梯子、小平台、小支撑、栏杆等也采用Q235B 钢。冷弯薄壁型钢采用耐厚钢。

摩擦型高强螺栓采用10.9 级扭剪型高强螺栓。

墙面用0.6mm 厚淡海灰色压型钢板，屋面用1.0mm 厚桔红色压型钢板，屋面设置椭圆型采光通风器。

主厂房主要参数一览表

序号	跨度名称	主要参数
序号	跨度名称	跨间轴号	跨间长（m）	跨度（m）	轨面标高（m）	建筑面积（m）
1	废钢跨1	M－N	240	33	14	7920
2	废钢跨2	L－M	240	33	14	7920
3	炉渣跨	J－K	144	30	14	4320
2	电炉跨	G－H	216	33	28	7128
3	原料跨	F－G	216	33	33	7128
4	精炼跨	E－F	216	33	33	7128
5	浇铸跨	D－E	216	33	30	7128
6	一切割跨	C－D	216	33	24	7128
7	二切割跨	B－C	216	33	12	7128
8	出坯跨	A－B	294	36	12	10584

4.6.1.2 工程特点

1) 工期紧

受总工期限制，钢结构制作、安装工期特别短。为了满足进度要求，务必要加大构件储备、强化组织管理及配备多台吊装机械同时作业。

2) 设备基础多、深

本工程厂房基础多、深，根据总体部署，钢结构施工多采用开口法施工。为了方便大型吊装机械行走部分设备基础区域需铺设钢箱梁或搭设钢栈桥。

4.6.1.3 对策及措施

由于工期紧，作业面狭窄，兼顾土建与设备，组织难度增加，特拟定以下对策。

1）分区划块、区域同步作业

为了保证进度计划的实施，减小工期紧、作业面狭小造成的影响，采用分区划块，分区同步组织施工的方法，各个突破。

施工平面布置见图4.6.1-1 施工平面布置图。

施工区域划分见图4.6.1-2 施工区域划分图。

2）顺序方向、次序分明

确定施工重点，合理组织安排施工顺序和方向，使整个施工紧密衔接，避免资源的无序流动和浪费。

3）计划周密、动态调整

由于安装工程量集中，施工周期短，不可确定因素多，因此除了在施工前提出周密的组织计划外，还要适应各种变化及时动态调配，以保证合理的配置资源。

4.6.2 施工部署

4.6.2.1 钢结构制作

1）钢结构制作进度计划

2）钢构件进场及堆放

为了保证安装进度，正式开工前现场必须有一定的构件储备。为了尽可能地减少现场构件的堆放量同时又不能影响安装，必须制定出详细的构件进场计划。

（1）要有专人负责构件的进场，而且必须编制以日为单位的“构件进场计划表”。

（2）柱、梁要尽可能运送到位，并且力争做到当天构件当天安装完。

（3）施工现场设置一1000 平方米的区域作构件堆场。

（4）构件堆放场地设置一台50t 履带吊。

图4.6.1-2 施工区域划分图。

3）钢结构制作施工总体安排

钢结构制作的总体安排为：柱、吊车梁、屋面桁架和天窗的制作，每个施工区域按跨分割，保重点。支撑、檩条、墙皮及平台分散安排制作，配套出厂，确保安装构件不短缺。具体措施如下：

（1）施工前提出详尽的材料计划,各制作厂专人负责材料的验收、保管、发放及配套工作。

（2）根据网络计划的要求安排制作进度，按安装进度要求分期、分批制作配套出厂，保证现场安装需要。

（3）构件制作厂根据制作任务的难易程度，编制各自的制作方案，制定出确保制作质量、进度及配套的措施。

（4）根据设计图纸、规范、运输路线情况，详细编制制作方案，以确保工程质量和工期。

（5）落实超长、超宽构件的运输车辆，编制切实可行的构件运输方案。

4）技术、施工准备

（1）组织进行施工图纸的审核，主要工作：检查设计深度是否符合施工要求，技术上是否合理，构造上是否便于制作和安装，并核对图纸上构件的数量和尺寸，检查构件之间有无矛盾，发现问题及时与有关部门联系解决，并作好联系记录。

（2）向操作人员进行技术、质量、安全交底。

5）主要施工工艺及要点

（1）放样：采用电脑放样。

（2）号料：号料前应该对钢材质保书，按规定记录所号零部件材质、炉号、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。号料要留有切割余量、焊接收缩余量及端部铣平余量。

（3）切割：钢板边缘及坡口采用数控多头切割机、半自动切割机切割，零星小件可用剪板机剪切。需顶紧部位切割光洁度为一级，其余为二级。

（4）钢材平整及矫正：钢材拼接必须要矫正平直。

（5）组装：组装时使用合适的卡具及支撑，吊车梁、焊接H 型钢、T 型钢采用H型钢组立机组装，组装点固定后应检查整体几何尺寸，构件组装完毕即可用钢印编号。

（6）吊车梁、辅助桁架、屋架必须安设计要求起拱。

（7）焊接：施工前编制焊接工艺，焊工因根据焊接工艺要求施焊。吊车梁、焊接H 型钢、T 型钢采用自动焊机进行焊接，其余构件能采用自动焊的均采用自动焊，焊缝质量等级应符合设计规定。

（8）制孔：根据具体情况采用三维数控钻床或平面数控钻床。

（9）高强螺栓摩擦面处理：采用抛丸打磨处理摩擦面，保证最小值符合设计要求。

（10）除锈和涂装：采用抛丸除锈，等级为Sa2.5 级，该工序在制作质量检验合格后进行，除锈合格后，除高强螺栓摩擦面外，对构件进行涂装并在构件上标注编号，大型构件还要标明重量、重心位置和定位标记。

（11）包装：制作完毕，根据构件的型号、规格以及施工顺序对构件进行适当的包装，以便于构件管理和运输。

6）钢结构制作工艺

（1）制作工艺流程见下图：

图2.3.4.1-1 钢结构制作工艺流程图

（2）焊接工艺

名称	工艺流程	工艺编号	制作要领及注意事项
焊接	焊接材料进场 ↓	W-1	A.钢材、钢铸件的产品、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 B.板厚等于或大于40mm，按设计要求采用厚度方向抗层状撕裂Z 向性能要求的钢材。
	焊接材料选择 ↓	W-2	A. 焊接材料的选择必须符合设计图纸和现行国家标准的要求。 B. 焊条、焊丝型号要与主体金属强度相适应。 C. 两种不同强度钢材的焊接连接，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。 D．重要钢结构采用的焊材须进行抽样复验，复验结果符合现行国家标准和设计要求。
	焊条的烘焙↓	W-3	A. 焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干。焊条放在保温箱内见下表：
			名称		烘干温度	烘干时间（h）
			焊条	酸性焊条	100～150	1-2
				碱性焊条	300～400	1-2
			焊剂	HJ431	250	2
			B. 焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象。 C. 低氢型焊条经烘干后必须放入保温箱内，随用随取，焊丝在使用前必须清除油污和铁锈。
	焊接	W-4	A. 依据设计要求来确定焊缝等级，若无设计要求时，必须符合现行国家标准的有关规定。对于按设计、规范需进行焊前预热热的焊缝，预热区在焊缝两侧，宽度为焊件1.5δ 以上且不大于100mm 。 B. 焊缝金属表面必须平缓过渡，焊缝必须均匀，不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。C. 焊缝外形尺寸必须符合设计要求 D. 严禁在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。 E. 不良焊缝的修补，按照国家规范标准进行。 F. 焊接检验：焊接施工前，焊接过程中，焊后的内外部检验详见“焊接检验质量控制书”。

（3）H 型钢制造工艺

名称	工艺流程	工艺编号	制作要领及注意事项
H 型钢制造工艺	排版号料↓	H-1	A. 号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时必须根据排版图进行。B. 号料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。
	下料↓	H-2	A. 切割前必须将钢材表面距边缘50mm 范围内的铁锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时必须进行预热。B. 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10% 且不得大于2.0mm 。C. 焊接H 型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。 D. 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm 。 E. 翼缘板或腹板需要对接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准。
	组装↓	H-3	A. 焊接H 型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm ，以确保构件组装精度。B. 用直角样板及钢尺检查H 型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。C. 定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3 ，必要时可加翼、腹板支撑。
	焊接↓	H-4	A. 同W-1～W-3。 B. 施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊。 C. H 型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形，焊接顺序如下图所示：

			2 3 1 2
	矫正	H-5	A. 根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。B. H 型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。

（4）涂装工艺

名称	工艺流程	工艺编号	制作要领及注意事项
涂装	原材料选择↓	T-1	A. 涂装材料的品种规格，符合设计要求。其技术条件符合国家现行有关标准的规定。对超过使用保管期限的涂料，应进行复验，合格后方可使用。B. 涂料的存放和保管要有专人负责，作业现场不宜贮存过多的涂料，并应备有严禁烟火标牌和防火器具。
	基层除锈↓	T-2	A. 钢材表面的毛刺、焊瘤、油污在除锈前除净，钢材表层上的水露、泥污在涂漆前擦净。B. 钢结构组装焊接合格后，采用抛丸除锈达到Sa＝2.5 级，完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后，方可喷刷底漆。
	涂刷	T-3	A. 底漆喷刷两道后，由专职检查人员检查底漆的漆膜厚度是否达到设计要求。待底漆干后，方可喷刷中漆和面漆。面漆干后由专职检查人员检查漆膜厚度是否达到设计要求。构件的油漆涂装必须采用高压喷枪喷涂以增加油漆的附着力。 B. 涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，环境温度宜在5～35℃之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露或油污等，不得作业。涂装后4 小时内不得淋雨。 C. 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。 D. 涂层厚度应符合设计要求。涂层均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。 E. 面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥后方可涂下一道涂层。当漆膜局部损伤时，清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。

（5）钢柱制造工艺

名称	工艺流程	工艺编号	制作要领及注意事项
钢柱制作	排版号料 ↓ 下料↓	Z-1	同H-1
钢柱制作	排版号料 ↓ 下料↓	Z-2	A. 同H-2 B. 斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1：1 放样确定后方可切割
	制作 ↓	Z-3	A. H 型钢制作同H-1～H-5 B. 把需要对接的管节对接，注意卷管纵向接缝的两接缝间距应大于 300mm 。
	组装 ↓	Z-4	A. 柱子制作整体出厂。 B. 组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。 C. 将钢管吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。 D. 确定管子纵向基准点，其余各点加相应弧长确定。 E. 以吊车梁支撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。 F. 柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm，待切割冷却后或装配切去暂留部分，以避免变形。 G.. 在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。 H. 在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。 I. 装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。 J. 以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。 K. 为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.3—0.5mm 的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。 L. 成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、钻孔。
	焊接 ↓	Z-5	A. 同W-1～W-3 B. 上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。 C. 柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。 D. 焊接斜腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过大。 E. 焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序，分段施焊尽量对称，也可由两名焊工对称焊接，以使焊缝引起的变形互相抵消。
	矫正 ↓	Z-6	同“ H-5：A”
	涂装	Z-7	同“T-3”

（6）吊车梁制造工艺

名称	工艺流程	工艺编号	制作要领及注意事项
	排版号料	DL-1	同H-1
	下料	DL-2	同H-2
	组装	DL-3	A. 同H-3 B. 用直角样板及钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。 C. 吊车梁制孔须采用套模制孔，以保证制孔精度。
吊车梁制作	组装	DL-3
	焊接	DL-4	A. 同“W-1～W-3、H－4” B. 翼缘板或腹板需要对接时，必须要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准，并必须保证上、下翼腹板对接接口错200mm 以上, 接板长度应满足吊车梁制造规范和设计要求。 C. 吊车梁翼缘板或腹板对接焊缝必须焊透，100 ％超声波探伤。腹板与翼缘板焊接的角焊缝必须焊透，按吊车梁制作要求进行超探
	矫正↓	DL-6	同“ H-5”
	涂装	DL-7	同“T-3”

（7）屋架制造工艺

名称	工艺流程		工艺编号		制作要领及注意事项
屋架制作	排版号料 ↓		WL-1		同H-1
		下料↓ 组装↓ 焊接↓ 矫正↓		WL-2 WJ-3 WJ-4 WJ-5		A. 因屋面梁有起拱要求，故下料时须采用电脑放样与现场1：1 放样相对照，确保准确无误。B. 切割前必须将钢材表面距边缘50mm 范围内的铁锈、油污等清除干净。 C. 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10% 且不得大于2.0mm 。 D. 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm 。 E. 屋架两端头与上柱连接处必须整体下料，待焊接、钻孔完毕后，再按规定截断，以确保螺栓孔的精度。
						A. 将屋架几何尺寸按1：1 放样到组装平台上，严格控制对角线，每间隔600 至800 之间设制定位桩，形成台架，在台架进行定位组对。
						A. 同“W-1～W-3”
						A. 根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。B. 屋面梁必须注意检查跨度、拱度是否与工艺相符。
		涂装		WJ-6		同“T-3”

4.6.3 钢结构安装

4.6.3.1 工程施工进度

1）按总进度要求考虑，第2、3 施工区域主要构件安装施工时间约为2 个月（2005年11 月20 日～2006 年1 月10 日）；第1 施工区域主要构件安装施工时间约为2 个月（2006 年1 月15 日～2006 年3 月20 日），钢结构施工进度计划见下表：

2) 各区域按照系统安装的形象进度进展情况见以下立体图：

附图4.6.3.1-1 第1 施工区域柱梁安装形象进度示意图

附图4.6.3.1-2 第2、3 施工区域柱梁安装形象进度示意图

附图4.6.3.1-3 第1 施工区域主体结构安装形象进度示意图

附图4.6.3.1-4 第2、3 施工区域主体结构安装形象进度示意图

4.6.3.2 安装工艺

1）厂房钢结构安装工艺流程（见图4.6.3.2-1，厂房钢结构安装工艺流程示意图）

图4.6.3.2-1 厂房钢结构安装流程示意图

2）柱子的安装

（1）安装流程示意图（见图4.6.3.2-2）

图4.6.3.2-2 柱子安装流程示意图

施工形象进度示意图图4.6.3.1-1；

施工形象进度示意图图4.6.3.1-2；

施工形象进度示意图图4.6.3.1-3；

形象进度示意图图4.6.3.1-4。

（2）施工准备：基础复测和验收及吊装前的准备

待土建公司交工资料到位后，即可进行厂房基础复测验收工作。

A. 基础验收

基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和钢柱的吊装准线，作为钢柱对位、校正的依据。核对基础螺栓位置、标高及伸出长度。基础表面找平，基础面中心标记鲜明。

B. 复测内容

a. 柱基础坐标是否正确；

b. 各行距跨距是否符合设计要求及施工规范；

c. 基础底标高是否符合设计要求；

d. 资料是否齐备。

C. 吊装前的准备

a. 垫板准备充足。钢柱四面中心标记鲜明，钢柱上绑扎好高空用临时爬梯、操作脚手架。

b. 绑扎或吊点的设置

根据钢柱子的形状、长度、质量、起吊方法及吊机性能等因素，采取钢丝绳绑扎，绑扎点设在柱的肩梁处，吊索具绑扎处垫橡皮。

D. 构件进场及验收

a. 按构件明细表核对进场构件，查验构件合格证，质保资料，设计变更，施工图纸，并对主要构件的几何尺寸进行复测，不合格的构件必须经过处理校正，符合设计要求和施工规范规定后，方可进行安装。

b. 钢结构安装所用的钢材，连接材料和涂料等，必须符合设计要求，其技术条件及质量应符合国家现行标准的规定。

c. 构件在运输和安装中应注意保护，防止误碰及涂层损坏，被损坏的涂层应按规定进行补涂。

d. 座浆垫板设置：柱底板下设置的座浆垫板,使用高强度等级无收缩砂浆,柱子吊装前砂浆试块强度必须高于基础混凝土强度一个等级。每个座浆垫板的数量，顶面标高应符合设计要求和施工规范规定。同时为保证柱子的标高尺寸以及垂直度，首先要根据实测的基础标高数值和柱子肩梁到柱底的实际尺寸，按肩梁设计标高误差为正负零，进行柱基础混凝土座浆的施工。

（3）柱子的吊装

A. 柱子起吊时，仔细检查吊点、吊具及吊绳，并拴好拖拉绳。注意不要碰坏基础。柱子安装时，一定要使柱子中心线对准基础中心线，争取一次对准成功。

B. 钢柱的吊装以单机旋转法就位为主，就位后找正，并拉缆风绳临时固定。钢柱起吊时不得在地面上拖拉，以免碰坏地脚螺栓丝扣。

C. 当柱子调整后，需加垫板处，须在墩座的钢垫板上，要保证加簿垫板和墩座钢垫板之间密贴无缝，垫片垫好后，将基础螺栓拧紧，柱子垂直度不变即可。

D. 柱间支撑的安装应在柱子找正后进行，在保证柱垂直度的情况下安装柱间支撑，支撑不得扭曲。

（4）钢柱找正

钢柱的找正包括平面位置、垂直位置和标高的找正。

A. 标高的找正：根据钢柱吊车梁到柱底板的实际长度，在垫板配设时进行：

B. 平面位置的校正：在钢柱吊装就位时进行。垂直度的校正，在钢柱临时固定后进行。

C. 垂直度的校正直接影响吊车梁、屋架安装的准确性，钢柱垂直度校正的方法有敲打楔块法、千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法等，可在安装时根据现场实际情况而定。

3）吊车梁系统安装

（1）安装流程示意图（见图4.6.3.2-3）

图4.6.3.2-3 吊车梁系统安装流程示意图

（2）吊车梁安装

A. 复核制造厂标定的中心线是否正确，复核梁端眼孔是否符合图纸要求尺寸，复测吊车梁实际高度、长度、拱度，复测柱子牛腿标高，复测放柱肩梁中心线，尽量平均分配误差。

B. 施工时采取统筹预测，公差均匀分配的措施，同时采取了梁中心和梁标高一次对准的施工方法，减少吊车梁的调整工作。如遇到个别地方需要细调，则用该跨的主导机械和油压千斤顶配合进行。

C. 吊车梁吊装前，应对梁编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行检查，安装后及时安装临时栏杆。吊车梁吊装采用4 点吊装。

D. 吊车梁与吊车梁之间，吊车梁与辅助桁架之间，设计有制动水平支撑或制动板，均采用高强螺栓连接，所以要特别注意梁与桁架之间的距离，及梁的纵向位移。

E. 吊车梁吊装后，只作初步校正和临时固定，待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。

（3）吊车梁的找正

A. 校正前，在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴线距离，供校正时参考，同时吊车梁进行分中(吊车梁的腹板中心)。校正时，一跨内的两列同时进行。

B. 标高找正：在钢柱安装时已根据肩梁到钢柱的实际尺寸配设，找正时，测出同一跨内每跟吊车梁支座处标高，然后根据最高点与最低点的高差，通过调整支座处的垫板高度来找正高差，找正后同一根吊车梁的高差、两根吊车梁相临处高差、同一列吊车梁的整体高差、两列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范围内，标高调整垫板与肩梁点焊牢固。

C. 吊车梁的平面位置校正：可用经纬仪在钢柱吊车梁侧标出距吊车梁中心的尺寸，与吊车梁中心相比较，用千斤顶顶移的方法逐根找正：也可根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校正好一跨内两端的四跟吊车梁，再根据校正好的吊车梁中心线拉上钢丝通线，逐根找正。

D. 校正后，每跟吊车梁相对安装中心线的位移、挠曲度及相临两根吊车梁的中心错位、两列吊车梁的跨距偏差必须在规定范围内。

E. 垂直度校正：可用吊线锤检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在两端的支座面上加斜垫板，用手拉葫芦或千斤顶调整，直到垂直度偏差在规定范围内，并保证吊车梁与钢柱肩梁(或垫板)结合紧密，校正后立即进行最终固定。

（4）辅助梁或辅助桁架的安装

A. 辅助梁或辅助桁架的安装和校正与吊车梁方法相同。

（5）制动板安装

A. 制动板分块出厂，采用一钩多吊的方法吊装。当制动板与吊车梁和辅助桁架采屋面支撑安装屋架安装屋面檩条安装天窗架安装天窗架拼装

用普通螺栓加焊的连接形式，施工顺序是先焊后栓，为防止制动板焊接后，焊缝收缩对辅助桁架和吊车梁的影响，先普通螺栓紧固，再采用CO2 气体保护焊焊接。焊接采取分段反向的方法施焊，分段长度约为300～400mm，定位焊长度30～50mm，间距为100～150mm，并采用交错焊接固定。

B. 当制动板与吊车梁高强螺栓连接、与辅助桁架 ( 梁 ) 采用焊接的连接形式时，为避免制动板焊接后对吊车梁和辅助桁架 ( 梁 ) 产生影响，应采取先普通螺栓紧固，再焊接，最后施工高强螺栓的程序施工，焊接方法与普通螺栓加焊接的连接形式相同。

（6）天车轨道安装

A. 天车轨道的安装应在吊车梁调整完毕后进行。

B. 天车轨道的规格和技术条件应符合设计要求和国家现行有关标准的规定,如有变形应经矫正后方可安装。

C. 本工程天车轨道是采用压轨器的形式连接的，轨道系统的每次安装，都必须要统筹测放中心线，使误差平均分配。

D. 采用压轨器与吊车梁连接时，压轨器与吊车梁上翼缘应密贴，其间隙不得大于0.5 毫米，且长度不得大于压轨器长度的1/2。压轨器固定螺栓紧固后外露螺纹长度不应少于2 倍螺距。

E. 当设计要求压轨器底座焊接在吊车梁上翼缘时，采取适当焊接工艺，减少对吊车梁起拱度的影响。

4）屋面系统的安装

（1）屋面系统安装流程（见图4.6.3.2-4）

图4.6.3.2-4 屋面系统安装流程示意图

（2）屋面安装措施：吊装屋架时，安全网、脚手架、临时栏杆等施工设施，在吊装前设在屋架上，与屋架同时吊装就位。

（3）屋面系统安装主要方式：按单元进行采用扩大综合安装法，并按单元进行调整、焊接。

（4）屋架安装

A. 屋架进入现场后检查几何尺寸，并按规定要求摆放，以防止发生永久性变形。大跨度屋架需进行现场拼装和加固时，用铁凳搭设拼装平台，控制跨距和起拱度等尺寸要求，拼装连接固定完毕的屋架应按规定要求摆放。

B. 屋架安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，特别注意第一榀屋架和第一节间屋面构件的安装质量，以确保后续屋盖安装正常；且注意避免多榀屋架垂直度向一个方向倾斜的情况。屋架吊装采用4 点吊装。

C. 屋架跨度应有0～10ｍｍ的负公差，安装时务必在屋架的两端加垫板，同时还要测量出两跨柱头之间的实际距离，参照该柱的垂直度数据，进行屋架安装。

（5）屋面天沟、支撑、天窗和檩条安装

A. 屋面系统的安装采用综合安装法安装，即两榀屋架之间的所有构件全部安装完毕后，再吊装下一榀屋架。屋盖系统吊装前应再次检查柱垂直度，及时纠正积累误差。屋面檩条采用逐根安装的方法，屋面支撑采用地面组对焊接、高空成组安装的方法。

B. 天窗的吊装采用地面组装的组合吊装法安装，根据主吊机的机械性能，天窗架在地面组对，整体吊装就位，以尽量减少高空作业量。根据现场实际情况，采取与屋架同步安装、天窗架补空的方法。

C. 天窗吊装前必须是空间稳定结构，并视天窗架的刚度进行必要的加固。

D. 檩条在条件允许情况下应优先考虑组合吊装，减少高空作业，加快施工进度。

5）墙皮系统安装

（1）厂房柱、梁安装固定后即可进行墙皮柱的安装。墙皮系统的安装可与屋面同步安装，按由上至下的次序安装、固定、补刷油漆。

（2）首先安装间柱，并按要求找正。当间柱设计为吊挂在其他结构上，安装时，不得造成被吊挂的结构超差。

（3）间柱调整定位后，安装墙皮檩条，并用拉杆螺栓调整平直度。

6）梯子、平台、栏杆安装

（1）梯子、平台、栏杆的安装，宜与主要构件同步进行。

（2）平台钢板应铺设平整，与承台梁或框架密贴，连接牢固，表面有防滑措施。栏杆安装的接应牢固可靠，扶手转角应光滑。

7）高强螺栓的施工

（1）准备

A. 高强螺栓进场后开箱随机抽检其质量，对高强螺栓应抽样检验，并做摩擦面抗滑移系数实验、扭距系数实验或螺栓预拉力复验，其结果符合标准规定时方可施工。

B. 高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放，轻拿、轻放，防止撞击、损坏包装和损坏螺纹。

C. 在安装前对钢构件连接处的摩擦面进行检查，连接板必须平整无弯曲。

D. 高强螺栓的长度为：螺杆长度=母材厚度连接板厚度+增长值，增长值的取定一般M16 取25mm，M20 取30mm，M22 取35mm，M24 取40mm。

（2）摩擦面的处理

A. 高强螺栓连接摩擦面的处理必须达到设计文件所规定的磨檫系数值，螺栓摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。表面处理工艺要经过连接副试验，试验结果符合设计要求才可以施工。

B. 处理摩擦面的方法可根据设计要求处理。

a. 摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等脏物。

b. 安装前用钢丝刷除去高强螺栓连接处摩擦面上的浮锈。

C. 高强螺栓连接副的安装方法

a. 磨擦面应保持干燥，下雨天不得施工。

b. 构件安装时，当对结构进行组装和校正时，要采用临时螺栓连接，所用临时螺栓不应少于节点螺栓的1/3 普通螺栓使连接板紧贴，相应螺栓孔完全重合，不得少于两支。

c. 高强度螺栓的安装应在结构件精度校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。螺栓应自由穿入螺栓孔。对不能自由穿入的螺栓孔，用锉刀或绞刀修整，不得将螺栓强行穿入或用火焰切割。修孔时应将周围螺栓全部拧紧，使板密贴，防止切屑落入板叠间。补孔时采用与母材等强的焊接材料填充。

d. 高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。.高强度螺栓安装完后，及时将连接板周围封闭除锈，再进行涂装工作。

e. 高强螺栓安装时，高强螺栓必须能自由穿入，错孔在2~5mm 时可以采取先用普通螺栓把紧连接板再用铣刀铣孔的方法处理，当螺孔超过规定要求的2mm 时换用相应规格的高强螺栓；当错孔大于5mm 以上时，先电焊补孔，再重新钻孔。在钢构校正完毕后，既可安装高强螺栓，先用1/3 普通螺栓固定后进行初拧，初拧完成后将普通螺栓换成高强螺栓，再对其初拧紧，最后终拧，并在高强螺栓安装当天进行油漆封闭。

f. 高强螺栓分初拧、终拧两次进行。对初拧后仍不能使板密贴的大型节点，还应进行复拧，直到板密贴方可进行终拧。初、终拧扳手应定期检测，扭距值应符合规定。终拧完毕，用终拧扳手进行终拧。如果是扭剪型高强螺栓，应将梅花卡头拧掉。初、复、终拧用不同颜色的涂料在螺母上作出记号。

g. 对于每个节点，紧固高强螺栓终拧顺序应从中间到四周高强螺栓施工质量的检验用TSW 型测力扳手随机抽检其紧固力。

E. 高强螺栓施工注意事项

a. 高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告，合格后方可使用。

b. 制品厂应有摩擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用，并确定合格后方可进行安装作业。

c. 严格施工程序，先里后外，先初拧后终拧，原则上当天施工当天封闭。

d. 保证摩擦连接面贴紧，确保摩擦系数及扭距系数值。

e. 按工程要求做隐蔽记录。

8）现场钢结构涂装防腐

（1）在涂装最后一遍面漆之前，须对所有钢结构安装节点及运输等原因造成的油漆脱落需进行机械除锈（露出金属光泽），并应清除结构表面的泥砂、灰尘和油污等。

在结构安装质量检查合格后进行涂装，涂装按涂装规范执行，采用的涂料应符合设计要求。

（2）高强度螺栓安装完后，及时将连接板周围封闭除锈，再进行涂装工作。

（3）钢结构的最终涂装色标和涂装厚度，应符合设计要求及规范规定。

4.6.3.3 安装机械选择

主厂房钢结构的安装根据施工总进度安排，选择一台型号为DBQ3000Ⅱ的特大型塔式起重机（我单位04 年5 月购置的），3 台150t 履带吊、3 台100ｔ履带吊为主导吊装机械；4 台16ｔ汽车吊及2 台50ｔ履带吊作为辅助吊装机械，负责墙皮系统、天窗拼装及构件倒运。

主厂房的吊装因根据总工期的需要，务必要在3 个月内完成。为了确保能如期完成，1、2、3 区三个区域同步施工。柱、梁系统的吊装采用分设法，屋面系统采用综合安装法施工。见附图4.6.3.3-1 柱梁系统吊装吊车行走路线示意图，附图4.6.3.3-2屋面系统吊装行走路线示意图。

第1 施工区域柱梁系统：选用一台100ｔ履带吊（编为1#）站于废钢跨2 内，以42ｍ主杆长由1 线向11 线推进完成M、N 列柱梁系统的安装；选用一台100t（编为2#）履带吊站位于炉渣跨内，以42ｍ主杆长沿1 线至11 线方向推进完成L、K、J 三列柱梁系统。见附图4.6.3.3-3 第一施工区域柱子吊装立面示意图；附图4.6.3.3-4 第一施工区域吊车梁吊装立面示意图。

第1 施工区域屋面系统：1#、2#100t 履带吊完成第一施工区域柱梁系统后，接9m副杆，1#100t 履带吊站于废钢跨1 内完成MN 跨屋面，2#100t 履带吊分别站位于废钢跨2 及炉渣跨完成LM、LJ 两跨屋面系统安装。见附图4.6.3.3-5 第一施工区域屋面梁吊装示意图；附图4.6.3.3-6 第一施工区域天窗吊装立面示意图。

第2 施工区域选用一台型号为DBQ3000Ⅱ特大型塔式起重机（编为3#），行走于精炼跨内，以54m 主臂、54m 副臂长完成F、G 列柱梁系统及电炉跨、原料跨以及精炼跨屋面系统的安装。H 列柱梁系统选用一台150t 履带吊（编为4#）接63m 主杆站HJ 跨间完成。见附图4.6.3.3-7 第二、三施工区域柱子吊装立面示意图；附图4.6.3.3-8第二、三施工区域吊车梁吊装立面示意图；附图4.6.3.3-9 第二、三施工区域屋面梁吊装立面示意图；附图4.6.3.3-10 第二、三施工区域天窗吊装立面示意图。

第3 施工区域柱梁系统：选用一台150t 履带吊（编为5#）站位于浇铸跨内，以63m 主杆长由1 线向10 线推进完成D、E 列柱梁系统；选用一台150t 履带吊（编为6#）站位于一切割跨内，以57m 主杆长由1 线向10 线推进完成C 列柱梁系统；选用一台100t 履带吊（编为7#）以42m 主杆长由1 线向10 线推进完成A、B 列柱梁系统安装。

第3 施工区域屋面系统：浇铸跨屋面系统由5#150t 履带吊接13m 副杆按1 至10线的方向推进完成。5#150t 履带吊位于CD 跨内接13m 副杆完成一切割跨屋面系统；

4#150t 履带吊完成H 列柱梁系统后，移位至BC 跨内完成二切割跨屋面系统。6#100t履带吊位于出坯跨内由1 线向14 线推进完成AB 跨屋面系统墙皮系统安装选用2 台50t 履带吊完成。

4.6.4 保证措施

4.6.4.1 技术保证措施

1）适当介入钢结构技术设计阶段，全面进入钢结构详图设计阶段。

2）强化制作技术，严把制作质量，严控制作进度，杜绝构件影响因素。

3）全过程采用项目管理软件Project 2002 对项目实施动态信息管理。

4.6.4.2 工期保证措施

1）分区、多作业面、多机械同步推进措施。

2）广泛采用扩大综合吊装法快速施工，大幅提高机械综合利用率。

3）实行全面承包责任制，充分调动工人劳动积极性，大幅提高劳动生产率。

4）简化项目管理层次，缩短管理路径，提高管理效率。

4.6.4.3 质量保证措施

1）认真搞好图纸的自审会审工作，将设计问题消除于工程开工之前。

2）认真搞好技术交底。项目工程部向制作厂、施工队作详细的施工组织设计交底。制作厂、施工队按系统、按程序向作业小组作详细交底。

3）做到“三检制”，加强钢结构制造过程的监控管理。

4）建立健全工序交接制度，不论对内、对外，都要严格交接，检查手续不合格，未经监理确认不得进行下道工序。

5）各工种必须持有有关部门签发的合格证书或上岗操作证,方能上岗操作，明确各工种的岗位责任制，定岗、定职、定员分兵把口、各负其责。

6）测量仪器，必须经常校对，精心保管。对所有计量器具要保证在受控之中。不合格计量器具，不得使用。为防止温度对测量数据的影响，关键构件：如柱子垂直度等，应在早9 时前和下午16 时以后测定。

7）高强螺栓在施工时，必须对成品构件的摩擦面进行检查，接口对好后，由项目钢结构工程专职员检查，上报监理检验合格后，方可进行下道工序施工。

8）为使该工程质量达到质量规划目标，钢结构安装施工时，严格按国家规范标准及相关的企业标准进行施工、交工、验收。

4.6.4.4 质量控制标准

1）焊接H 型钢外形尺寸公差要符合下表：

项次	项目	允许偏差（mm）
1	截面宽度（B）	±3
2	截面高度（H）
	H>500 mm	±3
	H≤500 mm	±2
3	腹板对翼板偏心（S）
4	B≤200 mm	±B/100
	B>200 mm	±2
	翼板倾斜（P）
5	B≤200 mm	±B/100
	B<200 mm	±2
	长度（L）	±3
6	上下挠曲及侧弯	L/1000 且≤20
7	弯曲	H/250 且≤50
8	腹板局部平直度
	σ≤14mm	5
	σ<14mm （在1m 范围内）	4

2）角焊缝外形尺寸允许偏差必须符合下表的规定

项次	项目	允许偏差		备注
项次	项目	K < 6	K > 6
1	焊角尺寸K	+1.5-0	+3.0-0
2	焊缝余高C	+1.5-0	+3.0-0

3）焊透的对接焊缝和角接组合焊缝的外形尺寸允许偏差必须符合下表规定：

项次	项目	质量标准		备注
项次	项目	一、二级	三级	备注
1	焊接缝余高（C）	b<20 c=1.5 b>20 c=2.0	b>20 c=1.5 b>20 c=2.0
2	焊接缝错边（S）	S<0.1t 且<2.0	S<0.15t 且<3.0
3	H 型钢翼腹板的组合焊缝	+1.5 0

4）柱子安装应符合下列要求：

序号	项目	允许偏差（mm）
1	柱脚底座中心线对定位轴线的偏移	5.0
2	柱子基准点标高	+3.0 -5.0
3	柱的挠曲矢高	H/1200,且不大于15.0
4	柱轴线垂直度：
	底层柱；	10.0
	柱全高	35.0

5）吊车梁的安装符合下列规定：

序号	项目	允许偏差（mm）
1	梁跨中垂直度	H/500
2	侧弯	L/1500，且不大于10.0
3	同跨间内同一截面吊车梁顶面高差
	支座处；	10.0
	其他处	15.0
4	在相邻两柱间内，吊车梁顶面高差	L/1500，且不大于10.0
5	两端支座中心对牛腿中心的偏移	5.0
6	吊车梁拱度	不得下挠
7	同跨间任一截面的吊车梁中心跨距	±10.0
8	相邻两吊车梁接头部位；
	中心错位；	3.0
	顶面高差	1.0

6）吊车轨道的安装应符合下列规定:

序号	项目	允许偏差（mm）
1	轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏差	T/2
2	轨道中心线的不平直度	3.0
3	轨道端部两相邻连接的高度差和平面偏差	1.0

7）屋面系统的安装须符合下列规定：

序号	项目	允许偏差（mm）
1	跨中垂直度	H/250，且不大于15.0
2	桁架及其受压弦杆的侧向弯曲矢高	L/1000，且不大于10.0
3	天窗架垂直度	H/250，且不大于15.0
4	天窗架结构侧向弯曲	L/750 ±10.0
5	檩条间距	±5.0
6	檩条的弯曲	L/750，且不大于20.0
7	桁架间距	10.0

8）墙皮系统安装符合下列规定：

序号	项目	允许偏差（mm）
1	墙柱垂直度	H/1000 ，且不大于10.0
2	立柱侧向弯曲	H/1000，且不大于15.0
3	桁架垂直度	H/250，且不大于15.0
4	墙面檩条间距	±5.0
5	墙梁侧向弯曲	L/750，且不大于10.0
6	檩条侧向弯曲	L/750，且不大于12.0

9）梯子、平台、栏杆的安装符合下列规定：

序号	项	目	允许偏差（mm）
1	平台标高		±15.0
2	平台支柱垂直度		H/1000，且不大于15.0
3	平台梁水平度		L/1000，且不大于20.0
4	承重平台梁侧向弯曲		L/1000，且不大于10.0
5	承重平台梁垂直度		H/250，且不大于15.0
6	平台表面平直度		6.0
7	直梯垂直度		H/1000，且不大于15.0
8	栏杆高度		±10.0
9	栏杆立柱间距		±15.0

4.6.4.5 安全保证措施

1）所有施工人员必须认真学习、切实贯彻执行国家有关安全生产的法令、规程、制度等文件，树立安全第一的思想。

2）加强安全管理工作。凡高空作业必须经过体检，身体合格者方可登高作业。

3) 每次施工前要讲安全。对当天工作中危险部位、各工序不安全环节及危险隐患，要简明扼要针对性地进行安全交底，提出具体问题，明确防范措施，把事故消灭于未然之中。

4) 三戴要齐全，上高要戴好安全带，高空施工要精神集中，严禁打闹，要互相提醒，互相关照，工具采取防坠掉措施。不用时随手放入工具袋内。

5) 高空作业危险区域应设置安全网及安全绳，严防高空坠落。严禁高空作业人员向上或向下抛接各种工具及小型物体。作业吊筐制作时焊接要牢固。站在作业吊筐内作业时安全带必须挂在安全绳上。禁止酒后操作。

6) 严禁电缆线经地面横穿马路，须按有关规定高空架设。严禁使用绝缘差、老化、破皮、漏电的电线。施工现场禁止抽烟、睡觉，安全帽要带好系牢，休息时不能垫坐在屁股下面。

7) 严格执行操作规程，确保施工机械行走稳定。

8) 柱子吊装前，直爬梯上每隔3m 设置一道安全绳，以满足不同高度作业时挂设安全带。柱子吊装就位后必须待拖拉绳设置牢固方可摘钩。

9) 吊车梁及屋架安装就位时要及时设置安全绳，在天车梁及屋架上行走时必须将安全绳挂在安全绳上。屋面系统施工必须设置满堂红安全网。

10) 吊装构件之前，应检查吊装机械是否正常，钢丝绳、卸扣吊装点都要仔细察看计算。知构件之重、知安装高度、知吊车性能，不得违章作业。

11) 指挥吊车必须设专人，指挥旗信号及口哨要清晰、准确。吊车起重臂半径内严禁有人停留。

12) 已安装就位的构件，未进行焊接作业之前，不得随意拉设钢丝绳及挂设倒链。作业需要时，先部分焊接，经技术员验算其强度及稳定性认可后，可按要求挂设。

13) 危险部位，危险区域及主要通道应设有安全标志。孔洞、坑沟应有盖板，临边设有防护栏杆，机械旋转部位应有防护罩等防护。

14) 平台安装好后，立即将走梯和栏杆安装好。

15) 施工区域应有明显标志或围栏，非施工人员禁止入内，场区道路要平整、坚实，吊车及车辆要有足够的运行空间。

16) 电气设备在外壳座采取接零或接地。配电箱必须装漏电保护器。地排和零排分设，动力和照明分开，不准使用简易木质配电箱。潮湿容器内，危险场所作业应使用安全电压，雨天严禁焊接作业。电焊机、台钻等电器设备必须有接地装置。露天摆放时，须有防雨措施，雷雨天停止作业。

17) 禁止用电炉，碘钨灯取暖。开关箱必须符合一机，一闸，一保险，箱内无杂物，不积灰，门锁要齐全。严禁用其他金属丝代替熔丝，熔丝安装要合理。

18 ) 地面作业要注意高空落物伤人。夜间作业时一定要有足够的照明。料仓施工时，槽内照明电压不得大于36 伏。槽体内外要严格规范进行搭设跳板，跳板要搭头铺设，必须用8 号铁线绑扎牢固。严禁探头板。

19) 在一切可能发生火灾的地方，设置灭火器。雨季施工要采取防滑冻措施。

20) 装车运输、卸车要注意安全。装车不宜过高、封车要牢，且要注意超长、超宽、超高构件的运输安全，要防止碰撞高压线，架空管、电缆等物。

21) 大临时设施及施工现场区域要注意防火、防盗、煤气中毒。动火后，必须检查确实无着火隐患后才准离人。

22) 各特殊工种，必须持证上岗。

4.7 主厂房围护结构工程

4.7.1 墙面用0.6mm 厚淡海灰色压型钢板。

4.7.2 屋面采用1.0mm 厚桔红色角驰Ⅲ型彩色压型屋面板。

4.7.3 屋面、墙面压型钢板施工

4.7.3.1 排板设计

1)压型板在加工前应进行排板图设计，以便定尺加工和按图施工。

2)排板图设计的内容有：材质、颜色、长度、型号、数量、节点构造、泛水和包角等。

3)排板图的设计应力求避免二次加工。

4.7.3.2 压型板加工、运输和堆放

1)角驰Ⅲ型屋面压型板因长度方向不能设接头，所以较长，为方便运输，采用现场加工，边加工边安装；墙板在工厂加工，用拖车运至现场堆放在适当位置，最大板长应能适应道路状况和拖车车身长度。

2)运输和装卸时，应用尼龙绳或麻绳捆扎成摞，防止变形和损坏；堆放应用枕木垫平。

4.7.3.3 屋面压型板的吊装

1)利用钢结构安装的起重设备，随着屋面结构的安装，将屋面瓦吊运至屋面上，捆扎牢固。

2)为防止吊装压型板变形，应制作专门的吊具（铁扁担），吊载按最长板每次吊10 张计。

4.7.3.4 屋面压型板的就位安装

1)角驰Ⅲ型屋面压型板采用1mm 厚的涂层彩色钢板制成，成型后的宽度为600mm，单位重量10Kg/m2（6Kg/m）。成摞堆放在屋面上的压型板用人工逐张就位。

2)首先在檩条上排尺后弹出边瓦的基准线和每隔3m 的控制线；从一端开始将瓦架焊在檩条上，施过焊的部位要进行补漆；接着在已固定的瓦架上安装A、B 型支座，连接螺丝要拧牢；即可将逐块板就位，将板的中部凸棱踏入A 型支座，同时用咬口钳将板固定在B 型支座上。当安完一跨后，用电动咬口机将通长的缝咬合，最后安装脊瓦、泛水和封头等。屋面压型板安完后应在外观检查和雨天渗漏观察的基础上进行修整。

4.7.3.5 墙面压型板及采光板的安装

1)墙面板的安装应在钢门窗安装完毕后进行。

2)墙面板用卷扬机垂直运输。

3)墙面板的安装作业用挂在檩条上的吊框，边安装边移动。

4)为确保墙板的垂直度，应设垂直控制线，水平挂齐脚线，每安完10 块板，吊垂球检查垂直度。

5)板长搭接为120mm，宽度搭接半个波，门窗上口泛水应在墙板之前安装。

6)墙板有管道和钢结构杆件穿过时，先实测其部位、尺寸和形状，在地面进行加工处理，然后安装，不得烧洞。

4.7.3.6 注意事项

1)围护结构安装前必须对钢结构屋面和墙皮的檩条进行验收检查，并办理交接签证手续。

2)原材料必须具有质保书，其材质、厚度、色彩以及泛水、包头、配件等必须符合设计要求。

3)对污染不洁的墙面板必须处理干净再行安装。

4)屋面操作必须铺设跳板，屋面上不得大量集中堆物，以防变形损坏。严防材料、工具等碰伤屋面板。

5)对成型的压型板不得用电焊、气焊进行切割。

6)搭接长度必须保证，密封处必须严密。

7)电焊作业的零线不得与压型板直接接触，以免烧坏压型板。

4.7.3.7 质量标准

角驰ш型质量标准

类别	序号	项目		单位	质量标准		检验方法及器具
					合格	优良
保证项目	1	压型金属板的材质			必须符合设计要求		成品合格证
	2	压型金属板的固定			必须用带防水垫圈的镀锌螺钉固定，固定在波峰上，防水密封材料敷设完好		观察检查
基本项目	3	拼板的固定方法及搭接长度			搭接长度符合规定要求	搭接应严密，不翘板
	4	屋面外观			线条应顺直，色泽均匀，无折裂缺陷	纵横线应成一直线，色泽均匀，无折裂，屋面清洁
允许偏差项目	5	檐口对屋脊平行性		mm	L1/1000 且不大于20		拉20 米线，尺量检查
	6	压型金属板波纹线对屋脊线的垂直线		mm	L2/1000 且不大于20		观察及尺量检查
	7	檐口相邻两块压型金属板的端部错位	压型钢板	mm	5
			压型钢板	mm	8
	8	压型金属板卷边板件最大波峰高	压型钢板	mm	3
			压型钢板	mm	6

2 墙面质量

类别	序号	项目	单位	质量标准		检验方法及器具
				合格	优良
保证项目	1	品种、规格、质量		必须符合设计要求		观察、查出厂合格证
基本项目	2	墙面质量		墙面应清洁，平整，线条通顺，色泽均匀，无折裂等缺陷	墙面应清洁，平整，线条通顺，色泽均匀，搭接缝成一直线，无折裂等缺陷	观察
	3	墙面连接		连接件应无松动	连接件无松动，纵横成一直线，螺母周边板面无凹陷现象	观察
允许偏差项目	4	压型板的垂直性	mm	h/1000，且不大于20		拉线、吊线检查，必要时可用经纬仪检查
	5	包角板的垂直性	mm	h/1000，且不大于20
	6	相邻两板下端错位	mm	5
	7	螺栓排列水平偏差	mm	15
						拉10 米线检查

4.7.3.8 安全措施

1)屋面施工前应先施工安全栏杆（永久的或临时的）。

2)安装作业人员必须佩戴安全带，挂在檩条上。工具拴安全绳，螺丝装在随身工具袋内。利用结构吊装的满铺安全网，防止高空坠落。3)屋面上堆放的板未安装前应与檩条捆扎牢固，安装就位的板应立即咬合固定，以防大风吹落、吹折和伤人。

4)六级以上大风天气不能作业。

5)其他方面应遵守现场安全纪律和有关安全规程。

4.8 主电室及车间内小房土建工程由于本工程在初步设计阶段，本施工方案按照招标文件中的工程量清单和我公司在类似工程中的经验做法编制。

4.8.1 施工顺序

首先施工与深基础及柱基相连的地下室和较深的小房基础，其余小房基础与厂房结构穿插施工。

4.8.2 施工方法

4.8.2.1 主电室土建工程

1) 基础或地下室施工

(1)基坑经验槽合格后，立即浇筑垫层砼，防止基底暴露时间过长。

(2)基坑边设溜槽，泵车浇筑，随打随抹按顺序压实。

2) 钢筋制安

(1)制作好的钢筋应按规格，使用部位挂标识牌。

(2)柱、梁、板钢筋接头锚固按规范执行。柱钢筋（大于Φ25）接头采用电渣压力焊连接，梁钢筋（大于Φ25）采用冷挤压连接。

(3)注意梁的负弯矩筋应保证位置，各专业配合施工完后，砼浇灌前，应再次检查修正。

3) 模板工程

(1)模板采用定型组合钢模板配少量木模施工，应注意柱梁接槎处模板的整体性。

(2)模板安装完毕应检查柱垂直度，当垂直度不符合要求时，用Φ10 元钢和花篮螺栓配合调整。

(3)梁板支撑可用φ48×5.6 钢管，管顶即用大头丝顶调整标高，梁长超过4m 按规范起拱，起拱高度为梁长的1～3‰。

4) 砼浇筑

(1)砼采用商品砼，按常规施工，浇筑时要对坍落度进行抽检，有问题及时与搅拌站联系解决。

(2)浇筑砼初凝后应铺草袋洒水养护，不少于7 天。

5) 砌体工程

(1)墙体使用的材料空心砖、多孔砖、水泥、砂进场后对其进行复检，合格证、复检合格证齐全后方可进行砌筑。

(2)砖砌体应提前隔夜浇水湿润，含水率控制在10－15％。

(3)砌砖采用“满铺砂浆法”，砌筑时应横平竖直，灰缝均匀饱满、粘结牢固，垂直度、平整度要符合质量标准。

(4)每天砌筑高度控制在1.8m 以内。

(5)砌筑墙体时应与水、暖、电密切配合，预留洞位置尺寸要准确。

6) 抹灰工程

(1)基层表面应清除表面浮灰、污垢等，并洒水湿润。

(2)抹灰前阴阳角找方，根据墙面平整度、垂直度要求做灰饼，冲筋(间距1.2m 左右，宽100mm)。

(3)对与砼柱梁部位抹灰时要凿毛，并刷一道砼界面剂，增强砼与抹灰层之间的粘结，避免空鼓。

(4)涂抹水泥砂浆每遍厚度宜为5～7mm。

(5)抹灰过程中，应待前一层抹灰层凝结后，方可涂抹后一层。

7)塑钢门窗、钢门窗等安装

(1)钢门窗安装采用后塞法安装，装入洞口内应横平竖直。

(2)钢门窗与墙体的连接应为弹性连接，一般采用软质保温材料堵塞，分层填实后，用密封膏密封。

(3)密封条比门窗的装配边长20～30mm，在转角处斜面断开，用胶粘剂粘结牢固，留有足够的伸缩量。

(4)钢门窗表面应尽量减少明螺丝连接，当非用明螺栓时，将明螺丝掩埋，表面涂硅胶，以防空气和水分的渗透，达到保护钢门窗的目的。

(5)安装玻璃时应先检查玻璃尺寸，然后从窗扇一侧将玻璃装入窗扇内侧的槽内，并紧固连接好边框。在玻璃与窗扇槽之间用塔形橡胶条或玻璃胶(硅胶)密封。

8)彩钢卷帘门安装

（1）按设计型号，查阅产品说明书和电气原理图，检查产品表面处理和零件，测量产品各部位基本尺寸，检查门洞口是否与卷帘门尺寸相符。

（2）测量洞口标高，弹出两导轨垂线及卷筒中心线。

（3）固定卷筒的左右支架，安装卷筒。卷筒安装后应转动灵活。

（4）安装减速器，传动系统，电气控制系统。

（5）空载试车。

（6）将事先装配好的帘板安装在卷筒上。

（7）安装导轨，按图纸规定位置，将两侧及上方导轨与三面焊牢，并焊成一体，将导轨应在同一垂直平面上。

（8）试车。先手动试运行，再用电动机启闭数次，调整至无卡住、阻滞及异常噪声等现象为止，全部调试完毕，安装防护罩。

9)防火门

（1）运输和堆放：运输过程中，栓必须牢固，装卸轻抬轻放，严格避免磕碰变形现象。防火门码放应垫好支撑物，做好防风、防雨、防晒措施。

（2）施工程序：划线→立门框→安装门扇及附件。

（3）操作要点：

a)划线：按设计要求尺寸、标高和方向，画出门框框口位置线。

b)立门框：将门框用木楔临时固定在洞口内，经校正合格后，固定木楔，门框铁脚与预埋件焊牢。

c)安装门扇及附件：门框周边缝隙，用1：2 水泥砂浆嵌塞牢固，应保证与墙体结成整体；经养护凝固后，再粉刷洞口及墙体。粉刷完毕，安装门扇、五金配件等。

10) 楼地面

(1)水泥砂浆地面

a)基层回填土达到密实度要求后可进行地面基层和面层施工。

b)水泥砂浆应随铺随拍实，抹平工作应在初凝前完成，压光工作应在终凝前完成。

(2)地砖

a)地砖使用前要进行挑选，避免明显色差，剔出有裂缝、掉角和表面上有缺陷的板块。

b)铺贴前经过挑选的地砖用水浸泡不少于12 小时，取出阴干备用。

c)基层必须平整、洁实、有足够的强度，无污垢和浮灰，含水率要求不大于8％。

d)铺贴前对铺贴范围尺寸实测，预排编号、铺砌时四角同时下落，用木锤轻击平实，粘结牢固，随时找平找直。

e)铺贴完毕，保证一定的养护时间，养护期间禁止有人行走。当砂浆强度达到70％以上方可行走。

(3)抗静电活动地板

a)按设计要求将支柱定位方格十字线弹好，测量底座水平标高并就位，同时在墙面测出支柱的水平线。

b)从房间是央开始安装桁条，安装完毕测量其水平度、平整度和方正度，直至合格。

c)底座与基层间注入环氧树脂胶粘剂，垫平并连接固定，再次测量调平，地下各种管线就位。

d)拉线安装面板，并调整缝隙使之顺直。

9) 涂料

(1)基层表面必须干燥、干净、平整，墙上的污垢、油渍等清除干净，表面缝隙孔眼用腻子刮平，砂纸磨平磨光。

(2)刷浆的浆液稠度应根据不同涂料及涂刷方法进行确定。内墙涂料同一房间要采用同一稠度浆液保持颜色一致。

(3)刷浆喷浆都要作到颜色均匀一致，不漏刷不透底，每遍涂刷不宜过厚，涂层均匀饱满度好，成品要加以保护不得损伤和污染。

10) 吊顶

(1)根据设计要求及房间尺寸、罩面板规格确定吊杆位置及间距，吊距900-1200mm，龙骨中距≤1200mm，并画出排版图。

(2)在结构基层上确认龙骨及吊点位置，并在墙面和柱面上按设计吊顶高度要求弹出标高线。

(3)在吊顶位置预埋铁件，然后用吊杆连接固定龙骨。

(4)龙骨视房间大小起拱，一般为1/200 左右。

(5)纸面石膏板面板采用搁置法安装，应留有板材安装缝，每边缝隙不大于1mm。

11) 屋面

(1)屋面采用现浇钢筋砼屋面板，柔性防水。

(2)屋面泛水：在女儿墙内侧和通风、排烟道等凸出屋面连接处，立面高度不少于25cm，并应留槽。转角处按规定做成圆弧R≥15cm。上面和屋面之间卷材分层搭接，防水层贴到挑泛水底，且用水泥砂浆粉三角形压条，将防水层上品压牢。

(3)对穿过屋面板的管道四周，可用C20 细石砼浇灌密实，并做成高50mm 左右的“馒头”装后再做防水层。补孔，必须由专人负责，不得由管道工补孔。凿除预留四壁松动浮石，以保证不漏浆，不下坠。洒水湿润后浇筑20mm 厚的1：2 水泥浆接浆，上浇C20 细石砼后加微膨胀剂，要求浇捣，密实。隔天在其表面上用防水油膏嵌缝，然后用1:2 水泥砂浆与屋面找平，并在管道四周做“馒头”,在“馒头”与管道之间宜填嵌密封材料再做防水处理。

(4)雨水落水口采用侧面留洞，落水口底应比天沟低2～3cm,并且用水泥砂浆，C20细石砼和防水油膏等材料嵌填密实。若用卷材须铺贴平整牢固。落水口应选用球形雨水罩。

(5)保温层屋面，应合理设置排气通道或管，排气道应纵横管道，不得堵塞。排气管(孔)数量按每36m2 设置一个为宜，且排气管按穿过屋面板的管道孔要求做好防水措施。

4.8.3 质量控制及施工验收标准

4.8.3.1 为了加强本工程的建筑施工质量，施工中要努力克服质量通病，为了确保目标的实现，根据技术规范、标准和规定，结合本工程的特点，制定如下措施。

1) 主体结构

(1)结构工程各分项中断尺寸、垂直度、轴线位移三子项中的任何一个子项的实测值不得大于三位允许偏心值。若超过此值，不论测点合格率多高，都必须经过处理并在处理后按规定确定其质量等级。

(2)在浇捣砼之前，砼构件钢筋交接点下应分点交叉绑扎1:2 水泥砂浆砼块，保证钢筋在足够的保护层，有上、下二排受力筋的构件，承受弯矩的负筋均设置足够的支架，确保钢筋在正确有位置上。除单向受力板外，任何构件的钢筋交叉点全数扎。

(3)钢材的复验应按图纸所设计的品种、规格按质保书提供的等级 (号)进行，不管复验结果如何，均不得超原保书等级(号)核定和使用。如复验结果低于原保书所提供的等级(号)，但在规范允许值范围内，按复验结果使用。

(4)基础回填前，主体结构的装饰工程之前，必须经建设、施工、设计、监理(质监)四个部门的人员组成结构进行中间验收。验收合格后方可进入下道工序施工。

2) 装饰工程

(1)刷砼界面剂，在厚度按规定严格控制，后一层抹灰应待前一层抹灰层凝结后一层。新做的抹灰在结硬前应防止干燥过快工受震动而造成的表面裂缝，降低温度，在烈日下初凝后用草袋洒水养护。

(2)抹灰如室外分割缝宽度应一致，表面光滑，不得有错缝、缺棱掉角。

(3)为防止墙面污染，凡突出墙面的部分，如窗台、挑沿、挑梁、沿沟、雨蓬、楼梯踏步等应做滴水线(槽)，滴水槽深、宽各为10mm。不突出墙面的窗顶(窗天盘)也应做滴水槽(线)。滴水槽(线)应与抹灰操作同步进行，不得事后拍、刮条子。挑梁斜面上的槽(线)在距根部离墙50mm 处做突出滴水槽(线)30mm 截水。

(4)凡过道间、电梯间、水箱等，墙与屋面交接处应做成园弧形的泛水。园弧形半径不小于100mm，在墙上离屋面高约250mm 处再做凸出墙面60mm 的滴水线。

(5)镶贴室内釉面砖墙面禁止错缝(骑缝)粘贴，配件要求齐全，色泽均匀，规格一致，不得在缺棱掉角和裂缝等缺陷。墙面严禁空鼓，凡不用阳角条墙面，釉面砖应磨角对缝，不应采用缝压缝粘结，凸出墙面厚度，以一块釉面砖的厚度为准。

(6)外、内窗台的建筑标高应有20～30mm 的高差，外低内高。

(7)室内外抹均应在阳角处做不少于二米高的水泥砂浆护角，门窗框边应做宽度不少于100mm 宽的水泥砂浆护框线。

(8)凡以水泥砂浆为面层的抹灰工程，其打底材料必须采用水泥砂浆，禁止使用水泥混合砂浆打底。凸出墙(柱)面的宽度，墙裙、踏脚线等凸出厚度在5～8mm，其上口必须抹灰、压光。

(9)油漆工程必须按设计要求等级和施工规范规定的操作程序认真操作，不准偷工减料。

(10)为达到内墙和平顶涂料工程的美观和光洁，防止墙面的砂点、流堕、疙瘩等缺陷，严格按下列的程序进行施工。

墙面清扫→满刮腻子→满打砂纸→修补→打砂纸→满披腻子→满打砂纸→清灰→一度→二度涂料。涂料在涂刷前必须用不少于80 目的网筛过滤。

3) 楼地面工程

(1)用水泥砂浆做面层的楼、地面工程在其抹平、抹灰、压光操作过程中严禁撒干水泥灰，以防粘结不牢成灰、起砂。

(2)厕所、盥洗间、外走道等楼地面的建筑标高应较室内楼地面低20～30mm(设计有要求除外)。地漏应较楼地面低5～8mm，并做成盘形。易积水的楼地面的四周应用现浇砼上翻120mm，宽度不小于120mm。

(3)外墙砼散水坡与墙交接处，转角处应隔断，隔断缝隙用沥青灌缝并与散水坡面刮平。

4) 门窗工程

(1)门窗工程的五金规格和数量必须符合设计要求，安装位置正确，使用方便灵活，规格不符或数量不足应予以调换。

(2)门窗表面严禁沾染泥浆(砂浆)，框与墙(柱)间隙必须填塞密实。填塞材料应按要求进行：

5) 防治渗漏技术措施

(1)外墙

A.砖或砌块隔夜充分浇水湿润，冲除表面灰尘和垃圾。

B.外墙砖墙砌筑时头缝不准“装头缝”，务必满刮缝砂浆，砌块头缝必须先洒缝洒水湿润后用砂浆或细石砼嵌捣实。

C.不能有瞎头缝。凡发现个别瞎眼头缝，必须开凿开宽大于5mm，深80mm 头缝，清除缝中垃圾、灰尘后，用石棉水泥嵌实。

(2)屋面(图纸到位后根据具体情况再考虑防治措施)

(3)穿楼地面管

A.专人负责补洞。

B.凿除予留洞四壁松动物，清除干净垃圾和灰尘，支好底模，充分洒水湿润。管子外壁和予留洞壁刷一度107 胶水泥浆，趁湿润浆时补洞。

C.先做10～20 厚1:2 水泥砂浆，后嵌捣200＃细石砼，比洞口低20mm 左右，表面压实，抹平，打毛，窝洞后挂牌明示：24 小时内不得碰动管子。

D.隔12 天，刷厚1～1.5mm851 防水涂料或刷一度避水浆。

E.待851 防水涂料成膜后，用1：2 水泥砂浆嵌实，表面与楼地面基层平。

F.待做好楼地面后，在管子洞四周用1：2 水泥砂浆做好“小馒头”。

(4)厕所间地坪倒泛水

A.在厕所间，四壁弹出＋200mm 墨线(结构面以上)，利用透明塑料水管平尺或长水平尺加木直尺，按照四壁上水平墨线，对厕所间的0.5%泛水，做出塌饼。

B.浇筑厕所间细石砼楼地面时，先按塌饼出竖头，再根据竖头从离门口远处向近处摊细石砼。

C.最后对门口脚印处务必填补细石砼，使之满足向落水口泛水要求。

6)成品保护

(1)外墙已完成粉刷或装饰的墙面，严禁从门窗洞口倒脏水和垃圾等物，以免污染墙面。

(2)已完成内墙面粉刷和装饰的房间，在做水泥时，应用塑膜、油毡或其他材料对墙加以保护。

(3)严禁在已做好的地面上拌和堆放砂浆，如有其他项目要施工则在地面上就库复盖材料进行保护。

(4)墙面及平顶刷白时，不能污染已装好的照明设备。

(5)在门窗油漆时，不得将油漆刷在墙面上小五金或其它表面上。

(6)门窗的安装，应有可靠的保护措施，安装后并经过必要的保护才允许进行下一道工序的施工。

(7)所有已完成的踏步，应用小角铁或木板等其它保护方法对踏步口加以保护，以防损坏。

(8)禁止在已做完油漆的窗口运送材料或人员的进出。

(9)对块体地面铺砌完成后，一定要有一个养护时间，一般为2～3 天。

(10)卫生设备、照明器具等要安装时，应事先与土建单位办好交接手续，以加强责任制。

7)其它防治措施

(1)电气室、操作室等生产用房的钢梯、栏杆安装必须平直，严禁弯曲变形，连接焊缝必须认真处理，焊缝处要磨光磨平，经检查合格后进入下一道工序，涂刷油漆严禁流淌、漏刷，油漆表面光亮、无刷纹。

(2)雨蓬等的受力钢筋下面部都应设置钢筋支架，前要逐个进行钢筋工程隐蔽验收，并填入验收单内。当拆模时一定要有试块强度报告，确认达到设计强度时方可拆除，如上面还有临时荷载时，拆除后还得加上临时支撑。

(3)对已完成的工程，如有部分需要修补时，须指定细心的师傅来做，并做详细交底，还得注意四周的色泽一致及成品保护工作。

4.8.3.2 施工验收标准

建筑工程施工质量验收统一标准	GB 50300-2001
砌体工程质量验收规范	GB 50203-2002
砼结构工程施工质量验收规范	GB 50204-2002
屋面工程技术规范	GB 50207-94
地下防水工程质量验收规范	GB 50208-2002
建筑地面工程施工及验收规范	GB 50209-95
建筑装饰装修工程质量验收规范	GB 50210-2000
地基与基础工程施工及验收规范	GBJ 202-83
泵送混凝土施工技术规程	YBJ 220-90
钢筋焊接及验收规范	JGJ 18-96
HL-300 、HP-300 压型板屋面、墙面节点图集	BS-010
钢筋机械连接通用技术规程	JGJ 107-96
带肋钢筋套筒挤压连接技术规程	JGJ 108-96

4.9 厂房地坪及室外道路、雨排水管道施工

4.9.1 工程概况及特点

根据初步设计本工程中的厂房地坪面层采用钢筋砼地坪。

本工程室外道路为6m 宽，道路转弯半径为9m，道路做法按照砼面层编制本施工方案。

道路雨排水部分内容根据以往在同类工程中的施工经验和本招标文件中提供的工程量清单编写。考虑了以下几点：雨排水管道按普通混凝土承插式管考虑，其基础形式为φ600 及其以上为混凝土带形基础，φ600 以下为混凝土基础。

4.9.2 厂房地坪施工

1)基层处理

基层处理是保证钢筋砼地坪施工质量的关键工序，要求地坪基层具有粗糙、洁净和潮湿的表面。基土要求均匀密实。对于淤泥及杂填土等软弱土质必须按设计要求更换或加固。地坪碎石垫层强度均匀、级配适当。面层施工前认真清理表面浮灰、浆膜及其它污物，并冲洗干净。控制垫层平整度，防止厚薄悬殊过大。面层施工前1－2d，应对基层认真进行浇水湿润。

2)面层施工

(1)地坪分块：缩缝采用切缝，胀缝根据设计设置。

(2)钢筋设置：严格按设计和规范安装钢筋，不得随意代换和变更。安装钢筋的同时做好地坪厚度标筋。

(3)砼浇筑：地坪钢筋检查合格，确定砼浇筑方向，开始浇筑砼。砼浇筑按规定均匀摊铺，摊平后的松散砼表面应略高于模板顶面。砼震捣时，靠近边角处先用插入式震捣梁沿浇筑方向震捣拖平。多余砼随震捣梁的拖移刮去，低陷处随时用细石砼找平震实。震捣结束按常规刮平、拍实、滚压、泛浆。

(4)养护：砼面层铺设1d 内，用塑料布覆盖，洒水湿润，并在常温下进行养护，一般不小于7d。养护期间，禁止上人走动或进行其它操作活动。

(5)面层切缝：当砼达到设计强度25％－30％即采用切缝机在预定位置按6m×6m进行切缝。砼初步结硬及时进行分格缝封填。

4.9.3 雨、排水管道施工工艺流程

沟槽开挖→管道基础施工→管道敷设→管道试验→沟槽回填。

4.9.3.1 材料装卸、运输及堆放

1)管道装卸时，起吊能力留有一定的富裕度，不能超负荷吊装或在不稳定的状况下进行起吊装卸，管子由于自身重量较重，起吊时采用两点兜身吊，不能穿心吊，吊装时要注意起吊索具的坚硬部件碰损管子。

2)装卸过程中要轻装轻放，不能溜放，更不允许推土机、叉车等直接碰撞和推拉管子。

3)管子起吊时，管中不能站人，管下不能有人逗留。

4)管子在装车运输时，在车上设置弧形支座或枕木上加木楔来加固其稳定性，并与车厢绑扎牢固，如有超高、超宽等现象，需有相应的措施，如用导链加强连接，限定高、宽，确保运输安全。

5)管子运输过程中，其上面和里面禁止装运其他物品。

6)对管子的承插口妥善包扎，防止损坏。

7)管子堆放场地坚实平整，雨水能自流排出场外。

8)管子沿线摆放时，承口迎水流方向，其摆放位置不能妨碍沟槽的土方施工和管线的施工通道并避免管道的二次倒运。

9)管子要单层堆放，平放时，管子下面要垫放枕木，使承口垫起离开地面。

10)管材长期(一个月)存放时，管材内壁保持一定的湿度。

11)橡胶圈在运输过程中，不能阳光直射、雨淋雪盖，更不能和对橡胶有害的材料相接触，装卸时，不能破损胶圈的外包装。

12)橡胶圈存放保存在温度0～40℃的室内，离开热源距离大于1m，相对湿度小于80％，避开太阳光的直射和高紫外线光源的照射。

13)橡胶圈自由放置，不能长期受挤压、拉伸，以免变形。

14)橡胶圈不能与溶剂、易挥发物和油脂接触，金属铜和锰对其也有危害，配方不同的橡胶制品也需要隔离。

4.9.3.2 管道安装

1)安装顺序

基础清理→下管→清理承口和橡胶圈→上胶圈→清理插口外表面及刷润滑剂→接口→检查中心、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管。

2)沟槽开挖

(1)管线沟槽开挖前按规定进行管线测量放线，沿管线路设置临时水准点，并同固定水准点连线，水准桩点的位置便于施工时对管线标高的控制。

(2)测定管道线路的中心线和转角、放线测量作记录，并记明所有水准点和连线。

(3)该工程与其它管段衔接时，必须在挖槽之前，对其平面位置和高程进行校对，若与施工图及有关资料提供的位置或高程不符时，及时通知设计部门以便调整。

(4)施工时，端头设立警告标志，沟槽两边设护栏，夜间悬挂照明灯，灯的间距根据具体情况确定。

(5)为了便于管道的铺设和作业，基槽底宽度按管外侧留800mm 考虑。

(6)本工程采用机械挖土方，由于机械不可能准确地将槽底按规定高程整平，为确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，在设计槽底高程上保留20cm 左右一层不挖，用人工清底。

(7)沟槽不允许挖到沟底的设计标高以下，如果局部超挖，用相同的土壤填补，并夯实到天然密实度。

(8)在沟底遇有不易清除的大块石时，上部铲平，然后铺一层不小于0.15m 厚的砂土夯实。

(9)沟槽附近有其他工程桩基施工时，既要防止桩基施工的振动影响沟槽边坡的稳定，还要避免沟槽开挖引起桩基出现较大的位移，沟槽基土中如遇淤泥及异常埋物，必须同设计部门确定方案处理。

(10)雨季要考虑到雨水排除问题，防止泡槽，保证施工安全。

3)基础施工

(1)混凝土带基及混凝土坞膀的具体施工方法为常规做法。

(2)填筑砂基前，先查看沟底标高，沟宽尺寸是否符合设计要求，清除沟底的浮土，砂基材料采用不含有草根等杂物的中砂、粗砂或砾砂，采用细砂时宜掺入一定数量的粗粒料，并混合均匀，其材质指标符合设计或规范要求，用水撼实。

4)管道铺设

(1)管子安装完成后，待管线轴线标高检验，经阶段性验收合格后，方可浇筑包角混凝土，包角的角度要符合设计要求。

(2)排水管承口和水流方向相反。

(3)排水管要完整无损地下放到沟内，不要让管子两端碰到沟浜污染接口，以免漏水影响试验结果。

(4)管子起吊可采用两点兜身吊或专用起吊工具，严禁穿心吊，应避免起吊索具的坚硬部件碰损管子。管子起吊时，管中不得有人，管下不准有人逗留。

(5)管子对接安装时，逐根清理管子的承插口环，用润滑剂对承口工作面进行涂刷润滑，胶圈套入插口环凹槽中，使胶圈在插口的各部位上粗细均匀并顺直地绷在插口环凹槽内，消除胶圈的扭曲翻转现象，保持良好的密封，然后将润滑剂涂刷在橡胶圈上。

(6)管子起吊安装不得过高，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地对入承口内，利用边线调整管身位置使管子中线及高程符合要求。

(7)安装时，采用机械吊法，根据管径大小及场地情况选用8～80t 吊车进行吊装，用一倒链调节管子的高低和左右位置，起重机沿沟槽开行，起重机距沟边4m，保证槽壁不倒塌。

(8)管口对接时，用吊链拉入法，在已安装稳固的管子上栓住钢丝绳，在待拉入管子承口处，架上后背横梁。用钢丝绳和吊链(手拉葫芦)连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，在吊车的配合下，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中，注意随时校正胶圈位置状况。

(9)管节安装时，为防止承插口环碰撞，待装管应缓慢而平稳地移动，待移动至距已安装管的承插口10～20cm 时，宜用方木支柱在两管间。对口时，应使插口端与承口端保持平行，并使圆周间隙大致相等，以期准确就位。撤除方木，达到设计要求的安装间隙。对于直线段，安装间隙控制在25+3～25-10mm。

(10)管节定位后根据所设的施工测量控制点校测管节的高程和轴线，并做好施工记录。管道的允许相对最大转角为0.6°，管节安装时允许超高50mm，最终高程控制为+50～100mm。

(11)每节管子安装完后，用专用量具检查密封橡胶圈是否都在插口环的凹槽内，检查接口间隙是否符合设计要求，确认检验合格并将管节垫稳后，才能将吊具移开。

(12)每节安装前，对已安装好的前一节管应进行复查，如发现其位移应重新复位，合格后再继续进行安装。

(13)管道安好后，用垫块临时固定，转角处及时灌注砼管座，直管段四周均匀回填砂基材料，分层夯实，层厚300mm，用水撼实。

(14)管道安装完毕，试验合格后及时回填，防止管道沟长期敞露造成塌方或因雨水浸泡造成管基下沉。

4.9.3.3 安装注意事项

1)吊装管子要找好重心，以便起吊平稳，管子起吊速度均匀，回转平稳，下落低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。

2)吊车下管要有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关安全操作规程及指挥信号，指挥人员精神要集中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

3)指挥信号统一明确，吊车在进行各种动作之前，指挥人员必须检查操作环境情况，确认安全后，方可向司机发出信号。

4)采用吊车下管时，事先与起重人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽情况，确定吊车槽边的距离，吊车进出路线进行平整清除障碍。

5)机械吊采用两点吊、吊点处用柔性材料加以保护。

4.9.3.4 管道试验

1)管道安装完毕，按有关规范和监理要求进行可能的全线闭水试验，试验时管道两端头以240mm 砖墙为堵头，下游管堵设置放水管和截门，现场的水源要满足闭水需要，不得影响其他用水，选好放水位置，不影响附近的环境。

2)试验管段进行充水时应排气，浸泡时间为不少于72 小时。

3)管道严密性试验时，将水压升至试验压力，不得有漏水现象。

4.9.3.5 管道回填

1)管道完毕，经试验及质量检查合格后开始回填，填写好隐蔽工程记录，不允许将已安装完成的管道长期外露不回填，更不允许将其跨越雨期。

2)回填之前，将沟内积水排除，禁止回填淤泥质土和垃圾。

3)管道两侧回填土同步进行，分层夯实，以防管道产生位移。

4)靠近管道的回填土中不能含有石块和砖块。

4.9.4 室外道路施工

4.9.4.1 清理场地

路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100～300mm 内的草皮、农作物的根系和表土应予以清除，并且堆放在弃土场内。场地清理完成后，应全面进行填前碾压，使其密度达到规定的要求，并形成贯通的雨排水系统。

4.9.4.2 填土

1)填方必须按路面平行线分层控制填土标高；填方作业应分层平行摊铺；保证路基压实度。不同土质的填料应分层填筑。土方填筑至路面最后一层的压实层厚度不应小于100mm。

2)任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，应予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并应均匀分布，以便达到要求的压实度。

3)填土分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1:1 坡度分层留台阶；如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。

4.9.4.3 路基整修

1)按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，根据检查结果，编制出整修计划。

2)土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。

3)土质路基表面做到设计标高后应采用推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平夯实。

4)修整的路基表层厚150mm 以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm 的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。

5)路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料应予清除。

6)修整过的路基，应继续维修养护。

4.9.4.4 路基压实

1)碾压时，横向接头的轮迹应有一部分重叠，对振动压路机一般重叠40～50cm，对三轮压路机一般重叠1/2 后轮宽；前后相邻两区段亦宜纵向重叠1～1.5m。应做到无漏压、无死角和确保碾压均匀。

2)碾压开始采用慢速，随着土层的逐步密实，速度逐步提高。压实时的单位压力不应超过土的强度极限，以免土体遭到破坏。

3)碾压时，先压边缘，后压中间。

4)在压实过程中，自检人员随时检查压实度是否符合要求。压实度试验方法采用环刀法。

5)每一压实层均应检验压实度，合格后方可填筑其上一层。

4.9.4.5 二渣或三渣混合料基层

1)三渣混合料购买成品，运输至现场。

2)三渣混合料施工工艺框图：

(1)准备下基层：按规范对底基层进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑三渣混合料层。

(2)测量

首先是在底基层上恢复中线，每15～20m 设一桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出三渣混合料层边缘的设计高。

(3)确定合理的作业长度

在确定每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。

(4)拌制

本工程三渣混合料采用购买的成品。

(5)运输

运输采用自卸汽车，已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，则对车上的混合料加以覆盖，以防水分过多蒸发。

(6)摊铺

摊铺在监理工程师批准后摊铺混合料，在摊铺机械后面设专人清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料。“窝”要铲除掉，并用新混合料填补。

摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

(7)碾压

当混合料处于最佳含水量时(如表面水分不足，应适当洒水)，立即用振动压路机在路基全宽内进行碾压，由两侧向中心碾压。

碾压时后轮应重叠1/2 的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6～8 遍(具体遍数由试验确定)。碾压过程中，三渣混合料的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用推土机机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。

(8)养生

三渣混合料基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。

养生方法采用不透水薄膜覆盖(不得用湿粘土覆盖)，养生期不少于7 天，养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

三渣混合料基层上未铺封层或面层时，除洒水车辆外，禁止一切机动车辆通行。

4.9.4.6 沙、石屑或渣屑垫层

1)材料要求

采用级配砂砾或天然级配砂砾，砂砾的压碎值不大于35％，且通过0.075mm 筛孔的颗粒含量不应大于5％。

2)摊铺

(1)施工前请监理工程师复验，在路基合格后，方可铺筑砂砾层。

(2)路槽质量复验合格后，应及时铺筑，及时碾压。

(3)运料及摊铺应先远后近循序进行，所需材料按预先计算量分段、分堆放。

(4)摊铺的砂砾应粗细分布均匀，无明显粒料分离。若有大空隙之处应用细粒料填实。

(5)厚度松铺系数由实践确定。一般可先采用1.2～1.3 之间的松铺系数试压。为有利于砂砾压实，其表面宜湿润，如须洒水时应均匀和适量，防止泡软土基。

2)碾压

(1)碾压采用光轮压路机(8～12t)，自路边压向路中；碾压轮迹应重迭，重迭宽度不小于30cm；碾压速度不超过30m/min。

(2)随时用路拱板和3m 直尺校正路拱、平整度、厚度等，使符合要求，质量不合要求之处，应随时纠正。

3)施工时的其它注意事项

(1)摊铺后的砂砾应无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。

(2)一个路段碾压完成以后，按批准的方法做密实度试验。被检验的材料没有达到所需的密实度、稳定性，则应重新碾压、整型及整修。

(3)凡压路机不能作业的地方，采用机夯进行压实，直到获得规定的压实度为止。

(4)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

4.9.4.7 砼面层

1)面层按混凝土随捣随抹光考虑。

2)每6m 设一条分割缝，缝宽10mm；最上10mm 高水泥砂浆封口，下部灌沥青砂浆。

3)砼振捣采用电碾代替平板振动器的振实工作，在碾压的同时，能提浆水，便于表面抹灰。

4)地面抹光采用地面抹光机抹光，技术性能如下：

型号

传动方式

抹刀

保护圈

直径

(mm)

电动机

外形尺寸

(长×宽×高)

(mm)

重量

(kg)

数量

(个)

倾角

(度)

转速

(r/min)

功率

(W)

转速

(r/min)

北京69-1

型

单极双限

三根皮带

104

700

550

1400

1050×100

×850

5)地面分格缝采用整体现浇后再采用板材切割机进行切缝。

6)砼浇筑前，应在纵横3m 设中间水平桩以控制面层标高。

7)面层压光采用地面抹光机压光，至第二、三遍时，干硬度应比手工压完时稍干一些，压光应在水泥终凝前完成。

面层施工完后一天内应用草袋覆盖，浇水养护7～10d。

4.9.4.9 路缘石

1)预制路缘石需有认定的预制厂生产，现场收料时需认真进行成品质量检验，合格后方可使用。

2)路缘石基础施工

路缘石基础为10cm 砾石砂垫层，10cm 现浇砼坞膀。根据设计图放线开挖基槽，整平夯实槽底，摊铺砾石砂垫层，然后浇筑砼。

3)路缘石施工：

(1)核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行边线放样，定出边桩。

(2)按路面设计纵坡与路缘石纵坡相平行的原则，计算出路缘石顶面标高值，定出路缘石标高。

(3)排砌路缘石，直线段采用长100cm 路缘石，曲线半径园角段视半径大小，采用60cm 或30cm 路缘石。相邻路缘石接缝需平齐。

(4)路缘石灌缝，用1:2 水泥砂浆抗压强度需>10Mpa，灌缝做到饱满嵌实。接缝要进行3 天以上的湿治养护。

4.10 起重设备安装与试运转

4.10.1 工程概况

根据现有资料，本工程共有24 台天车，详见下表。

由于本工程天车起重吨位较大，我们建议由施工方进行安装，有利于施工现场平面和吊装机械协调。

4.10.2 安装顺序

根据厂房结构安装计划，我们考虑优先安装原料跨的4 台10t 起重机和热处理跨（二）的4 台10t 起重机，其余的起重根据厂房条件和设备供货情况陆续安装。起重机的吊装拟全部采用大型吊装机械进行，起重机的安装顺序可参见图4.11-1 起重机安装流程图。

图4.12-1 起重机安装工艺流程图

4.10.3 安装方法

4.10.3.1 桥式起重机的安装必须执行GB50278－98《起重设备安装工程施工及验收规范》和制造厂技术文件中的有关规定。本安装方法是依据招标文件和部分附图等资料，按照上海**金建设有限公司的《桥式起重机安装作业指导书》而编制的。

4.11.3.2 起重机采用大型吊装机械进行吊装，可以减少吊装难度，缩短安装周期。吊装位置选在厂房端头（房顶未封闭区域）。待起重机就位后，移到厂房房顶封闭区域，有利于起重设备的保护。

4.10.3.3 施工准备

认真作好施工技术、物资、机具、人员及施工环境的准备工作。编制技术交底文件和吊装方案，根据现场的实际条件和吊装方案的要求，确定吊装作业位置；确定起重机大件临时放置场地和进场道路，并对作业区域的地面进行清理、整平；设置好安全防护设施。按要求配备足够的施工作业人员；作业人员要持有起重机安装资质证书。

4.11.3.4 现场调查及工序交接

现场调查的主要内容是：按照环境准备的要求，对作业区域进行调查。工序交接的内容是：对前工序吊车梁、大车走行轨道的位置、标高、跨度和直线度（大车行走轨道）进行验收交接。

4.11.3.5 起重设备和吊装机械进场

按照起重设备运输道路和大型施工机械作业位置布置图进场作业。

4.10.3.6 接口处理

在吊装前，对端梁与大梁接口处的连接板和高强螺栓摩擦面进行检查处理，使其抗滑移系数符合设计要求，处理好的摩擦面不得有变形、毛刺、焊疤或污损等。

4.10.3.7 大车走行机构安装

组装大车走行机构时，调整起重机跨度、大车车轮的水平偏斜、同一端梁下大车车轮同位差等，使其符合设计要求。

4.10.3.8 桥架的分片吊装

起重机桥架采用分片吊装方法就位，吊装顺序一般为大梁――端梁――大梁。吊装前将主梁上的零部件在不影响吊装的前提下（即不卡杆、不超重），尽可能在地面用30t 或45t 吊车组装。具体见4.11.3.14 节“大件设备吊装方案”。

4.10.3.9 桥架拼装

桥架拼装要保证整体的水平度，在其吊装到轨道面之后进行拼装。拼装时，端梁要保证水平，螺栓孔要对准，螺栓应能顺利穿入。拼装后，必须对拼装的结果进行检查，并做好记录。主要检查的项目有桥架对角线的相对差、小车轨距、同一截面上小车轨道的高低差、主梁上拱度及旁弯度等，同时对大车运行机构也要进行检查，特别是起重机跨度的相对差、大车车轮的水平偏斜、同一端梁下大车车轮同位差等。

4.10.3.10 小车吊装就位

起重机桥架拼装完毕经检查合格后，可以吊装小车，当小车整体吊装有困难时，可适当拆去一部分部件，随后吊装并组装。小车吊装就位后对整台起重机的安装精度进行全面检查。对于小车上的转动部件，必须重新找正、检查，对于所有的检查项目必须做好记录。

4.10.3.11 零部件安装

桥架和小车、驾驶室安装完毕以后，安装所有的零部件。零部件安装主要是指润滑系统、极限开关、梯子栏杆、行走电缆架等，要求按图安装，梯子栏杆要美观平滑，行走电缆架要顺畅，不得卡阻。

4.10.3.12 穿绕钢丝绳

穿绕钢丝绳按正确的方向穿绕，穿绕之前必须对钢丝绳进行检查。钢丝绳不得有硬拆、断丝股等现象。

4.10.3.13 电气设备安装

电气设备安装主要是指起重机的电气盘、柜、滑触线、移动软电缆和照明器具的安装等工作。桥架内部的电气盘、柜在桥架起吊之前就安装到位；桥架上面的电气盘柜可以在桥架就位之后再安装到位。电气设备的安装按有关规范执行，并做好安装记录。

4.10.4 调试及试运转

当机、电设备全部按图纸要求安装结束后，可以进行调试及试运转。

4.10.4.1 准备工作

1）编制调试及试运转方案，明确试运转工艺流程和技术要求；

2）试运转前要对以下项目进行认真检查，符合要求后方可进行试运转；

（1）检查所有联接部位的螺栓，必须保证其紧固；

（2）钢丝绳在和滑轮之间的穿绕正确，绳端必须固定牢固；

（3）各润滑点和减速机要加够润滑油脂和润滑油，检查不得有泄漏现象；

（4）手工打开制动器，盘动检查各机械传动装置，是否有异常现象，制动器复位调整。

（5）限位开关及安全保护装置要齐全，经模拟动作试验正常可靠；

（6）清理起重机轨道，起重机行走全线无障碍物；

（7）挂好安全警戒绳，并设有专人看护；

（8）试运转所用的检测工器具，试验砝码准备就绪；

（9）电气回路检查试验完毕，各电气装置绝缘测试符合要求，各工作机构的控制器经模拟动作确认正常，控制器操作灵活。

4.10.4.2 调试工作及流程

确保连线正确、绝缘良好、接地可靠；参数设置准确、调试方法得当、测量无误、记录真实。调试步骤可按“图4.11－2 起重机电气调试流程”进行。

图4.12－2 起重机电气调试流程图

4.10.4.3 试运转

桥式双梁起重机的试运转要按无负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转三个步骤进行。试运转时要按（GB50278－98）《起重设备安装工程施工及验收规范》中的各项技术指标进行检查，如果制造厂的技术文件中对试运转有特殊要求，必须同时进行检查。试运转时使用标准的砝码做试验。

1) 起重机无负荷试运转

起重机无负荷试运转的目的是检查设备和电气回路，试运转流程是大车行走、制动；小车行走、制动；主副卷扬的升降、制动。检查运行动作是否正常，要求动作灵活，无卡阻现象，限位开关及安全保护装置动作正确，运动偏差在允许范围之内。

2) 起重机静负荷试验

起重机静负荷试验的目的是检查起重机的金属结构及机电设备各零部件的承载能力。

起重机静负荷试验时必须停在厂房的柱子附近。试验的加载顺序、动作次数、检测项目均要按（GB50278－98）《起重设备安装工程施工及验收规范》的要求执行。加载为额定负荷的1.25 倍。其主要检查起重机原始和静载试验后的上拱度、下挠度；静载试验后起重机各部件不得有裂纹、永久变形；不得出现联接松动和影响使用性能、安全性能的质量问题。

3) 起重机动负荷试运转

起重机动负荷试运转的目的是检验各工作机构及制动的工作性能。其试运转的顺序、动作要求、加载数量、时间要求等均要按（GB50278－98）《起重设备安装工程施工及验收规范》的要求执行。起重机动负荷试运转主要是在正常载荷和正常动作的情况下,检查起重机各机构动作的灵活性和平稳性。起重机整体应无异常振动；车轮不打滑、不啃轨；各限位开关、安全保护装置、连锁装置的动作准确可靠。

4.11 电炉及精炼炉工艺设备安装

1. 电炉、精炼炉区主要设备安装

1.1 电炉区设备安装

1.1.1 设备安装顺序

1.1.2 安装方法

1.1.2.1 吊装方法

吊装使用电炉跨的160/32t 桥式起重机和150/32t 铸造起重机。

1.1.2.2 轨座安装

1）垫板采用座浆法，在每根地脚螺栓两侧设置。

2）轨座安装应先安装找正电极侧，再以电极轨座为准，安装另一侧轨座。

3）找平找正，采用吊线及仪器测量相结合方法。

见图1 电炉轨座安装示意图。

4）地脚螺栓安设应符合下列规定

地脚螺栓应垂直，固定可靠，螺母紧固均匀，螺栓外露螺纹的长度不小于1.5 倍的螺距。螺纹外露长度基本一致，且外露部分无损伤，并有防锈保护。

5）轨座安装的极限偏差和公差

两轨座中心距极限偏差为±2mm；在轨座中心线用钢尺上检查。

两轨座纵向中心线平行度公差为0.3/1000mm，在轨座上利用钢尺用对角线法进行检查。对角线差不应大于1mm。

电极立柱侧轨座的标高极限偏差为±2mm，且同一横截面上两轨座高低差不得大于1mm，电极立柱侧轨座宜偏高，使用精密水准仪在轨座顶面上检查。

轨座的水平度：轨座顶面公差为0.2/1000，两轨座横向水平度的倾斜方向靠炉体侧宜偏低，利用条式水平仪在轨座顶面检查。

1.1.2.3 弧形架安装

1）弧形架组装前，检查其外形尺寸、加工精度等，必须符合设备技术文件的要求；在组装时要严格按照设备供应商的要求进行，弧形架安装如下图2 所示：

2）弧形架的组装手工焊接，焊工必须经过考试合格，并取得相应试焊条件的合格证；

3）焊条必须符合要求；焊缝质量必须符合设计要求和标准规定的要求。

4）弧形架组装的极限偏差：两扇形轮中心距极限偏差为±2mm；两扇形轮纵向中心线平行度极限偏差为0.3/1000mm，全长＜2m；扇形轮侧面对弧形架底面垂直度极限偏差为0.5/1000mm。

5）弧形架找正后，用临时支撑固定，待炉体倾动和锁紧液压缸投入工作后，拆除临时支撑。当弧形架处于零位时，对炉盖旋转机构支撑面的水平度进行检查调整，炉盖旋转机构滚动轴承支撑面的水平度公差为0.2/1000。

6）弧形架安装的极限偏差：弧形架上各支撑炉体支撑面高差不得大于支撑面分布圆直径的1/1000；扇形轮与轨座顶面的内侧局部缝隙＜2mm。

1.1.2.4 倾动液压缸的安装

倾动液压缸、底座，必须符合设备技术文件的要求；

中心线纵向极限偏差为±1mm，横向极限偏差为±1mm；标高极限偏差为±1.5mm；纵向水平度极限偏差为0.5/1000mm；横向水平度极限偏差为0.2/1000mm。

1.1.2.5 倾动锁紧定位装置的安装

倾动锁紧定位装置必须符合设备技术文件的要求；

中心线纵向极限偏差为±2mm，横向极限偏差为±2mm；标高极限偏差为±2mm；

水平度极限偏差为0.2/1000mm；两侧锁紧定位装置高低差极限偏差为±0.5mm。

1.1.2.6 炉体安装

1）炉壳由下炉壳、上炉壳组成，下炉壳设置在扇形架上，用销子固定连接。炉壳安装必须符合设备技术文件的要求。上下炉壳组对后进行焊接。

2）炉壳焊接，按照焊接工艺评定进行。焊工必须经过考试合格，并取得相应试焊条件的合格证；焊条必须符合要求；焊缝质量必须符合设计要求和标准规定的要求；

3）由水冷管组合成的炉体必须按设计要求进行水压试验合格，如设计文件无明确规定时，必须按YBJ201《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》要求进行，进出水要畅通，接头不漏水，不渗水；

4）焊缝外观质量必须符合下列规定：焊波较均匀，明显处焊渣和飞溅物清除干净；按焊缝数量抽查5%，但不少于5 处；

5）炉壳组装的极限偏差和公差：炉体直径符合设备技术文件的要求；炉体最大直径与最小直径之差的极限偏差为炉体设计直径的3/1000mm；炉体高度的极限偏差±3/1000mm；炉体的垂直度极限偏差1/1000mm。

6）炉壳安装的极限偏差和公差：中心线纵向极限偏差为±2mm，横向极限偏差为±2mm；炉体与弧形架结合面接触严密、局部间隙＜1mm；炉体上口的平面度极限偏差为10mm。

1.1.2.7 炉盖旋转机构安装

1）炉盖旋转机构中，轴承的装配用热油加热，根据公式确定加热温度，炉盖旋转机构的安装必须符合设备技术文件的要求；

设备基础的强度、座标、标高、尺寸和地脚螺栓孔的位置必须符合设计要求和施工验收规范的规定，炉盖圈水冷套必须按设计文件的规定，进行水压试验合格，如设计文件无明确规定时，必须按YBJ201《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》要求进行，进出水要畅通，接头不漏水，不渗水。

垫板安装应符合下列规定：垫板规格、位置应正确，放置平稳，接触紧密，垫板层间定位焊牢固，每组垫板不超过5 块，斜垫板打入深度在2/3 以上，垫板露出设备底座外缘一致；

炉盖旋转机构的极限偏差和公差：旋转架的铅垂度极限偏差为0.5/1000mm；支撑轨道的水平度极限偏差为0.2/1000mm；推力向心轴承的轴向游隙极限偏差按技术文件的要求进行。

1.1.2.8 电极升降、夹紧机构的安装

电极升降、夹紧机构必须符合设备技术文件的要求；

电极夹持头必须按设计文件要求，进行水压试验合格，如设计文件无明确规定时，必须按YBJ201《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》要求进行，进出水要畅通，接头不漏水，不渗水；

电极在夹持头内夹紧后，电极轴线的下端应略向炉心倾斜；

导轮、挡轮的安装要位置正确，转动灵活，润滑适度，安设牢固，表面清洁。

电极升降机构的极限偏差和公差：升降机构立柱的垂直度极限偏差为0.3/1000mm，导轮与立柱导轨的两侧接触间隙之和极限偏差≤1mm。如图3 电极夹持机构安装示意图所示。

夹紧机构的极限偏差和公差：电极夹持头中心极限偏差为电极分布圆直径的±3/1000mm，夹紧液压缸与推拉杆同轴度极限偏差为1mm。

1.2 精炼炉区设备安装

钢包精炼炉是为调整钢液成份、温度，去除有害杂质而采用的一种炉外精炼工艺，其设备大体包括；操作平台、加料系统、电极升降系统、炉盖升降系统、氩气搅拌系统、钢包烘炉系统等。

1.2.1 设备安装顺序

图3 电极夹持机构安装示意图

1.2.2 施工方法：

根椐LF 炉生产工艺的要求，以及安装工艺的要求，安装的重点工序应为：基础验收及放线，炉盖及炉盖升降机构、电极及电极升降及电极夹紧机构、变压器及母线（水冷母线）安装、钢包车定位等工序，为此本施工方法就这些重点工序加以叙述。

1.2.2.1 基础验收及放线

由于本道工序影响后继所有工序的安装精度，因此本工序进行的好坏是所有施工中的重中之重。其中的重点是钢包车轨道纵向中心线，其极限偏差不得大于±1mm，纵向水平度公差0.5／1000，轨距极限偏差+0

2m,标高极限偏差＋2mm，同一横截面两轨面高低差不得大于１mm。

放线时，应以轨道分中做为安装基准线，轨面作为安装的基准点，并应将基准线及基准点分别引至预先埋设的标板及基准点上。

在安装的过程中应定期复测各基础点，防止基础变化引起设备安装超差。

1.2.2.2 电机升降机构及电极夹紧机构

1）电极立柱应在安装前检查直线度，误差不得大于技术文件规定值。

2）导轮与立柱的总间隙不大于1mm，且导轮应能自由转动。立柱应能铅垂，偏差与电极方向相反。

3）电极夹紧机构应用1.5 倍工作压力进行水压试验,持压10 分钟不得渗漏。

4）夹持头中心在电极分布图上的极限偏差为分布圆直径的±3/1000，测量方式为模板或直线方式。

5）大臂与立柱之间、导电管与大臂之间的绝缘应按设备技术文件规定的方式进行检测，标准应符合技术文件的规定值。

4.12 连铸工艺设备安装

4.12.1 设备安装总体部署

在本工程中我们确定如下施工宗旨：平台要优先；铸流是重点；定心要尽早；质量是关键；施工组织好；工期要确保。

操作平台以上设备主要包括：大包回转台、中间包车、引锭杆车、卷上装置、中间包预热装置等。这些设备的安装都受到操作平台安装进度和质量的制约。操作平台安装时，派专人全程跟踪安装进度与质量，为设备安装创造充分的条件。

铸流设备安装：铸流设备是连铸机最重要和精度要求最高的设备。从测量放线到扇形段在线定心，由专业小组按程序顺序安装与定心穿插进行。

结晶器、扇形段离线定心：设备的离线定心质量是保证在线对弧一次成功最重要的一环，也是需要花费相当时间的一道重要工序，因此，离线结晶器、扇形段对中台安装要尽早开始，争取为结晶器、扇形段的离线对中留出足够的时间。

4.12.2 施工方法

4.12.2.1 总体施工顺序

施工顺序参见图4.12.2.1 连铸机机械设备施工流程图。

4.12.2.2 基准点及中心标板的设置

设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心标板和永久基准点采用不锈钢或铜材制作。安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。连铸机设备安装之前，首先要定出纵横基准线，设置永久性基准点，并且要复测，使其达到设计要求。

1)连铸机主要的纵横中心线的设置有以下几条作为基准线：

大包回转台纵、横中心线；

4.12.2.1 连铸机机械设备施工流程图

连铸机纵向中心线；

铸流外弧线即后缘线；

最终矫直辊中心线；

最终扇形段辊子中心线。

2)埋设下列标高基准点

外弧线附近(结晶器振动装置、扇形段圆弧部找正用)

最终矫直点附近(扇形段找正用)

最终辊子附近(扇形段、引锭杆脱开装置找正用)

大包回转台附近(回转台及平台上设备找正用)

连铸机中心标板和基准点布置图参见图6.11.3.2。

4.12.2.3 机械选择

设备的吊装主要采用厂房内天车，辅以汽车吊。优先安装浇铸跨的160/63t 天车和切割跨的125/63t，以便于工艺设备的吊装。

4.12.3 操作平台钢结构安装

4.12.3.1 操作平台的安装必须严格按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》标准执行。安装的主要内容有:

1) 座浆垫板的安装精度；

2)扭剪型高强螺栓连接副的材质、规格、强度级别、数量和外观质量；

3)柱子、大梁的变形情况及其与接口连接板的摩擦面处理情况，高强螺栓连接孔的校准情况；

4)柱子垂直度；

5)需要注意的是:柱子中心线应以连铸机的纵横中心线为基准，标高应以顶层平台的设计标高为基准进行找正。

4.12.3.2 构件出库及现场堆放

按构件的安装顺序出库，并按文明工地要求，合理布局，严格分类，确保现场堆放整洁有序，挑选方便。

4.12.3.3 柱子安装

采用座浆垫板支撑柱子底脚板的设置方法。

安装前，必须对柱子的全长、柱子根部的＋1.00m 标高线和柱顶尺寸进行认真地测量，若出现不应有的误差，则立即加以修正，确保安装前消除制作误差，从而保证平台上设备的安装精度。

4.12.3.4 高强螺栓连接要求

在钢结构安装工程中采用高强螺栓连接的场合，必须在构件吊装前，确认构件接口和连接板表面是否喷砂、除锈，是否符合高强螺栓施工规程的有关规定，并经过确认和作必要处理。在进行高强螺栓连接施工之前，必须做高强螺栓的轴力试验和摩擦试件抗滑移系数试验。

在构件连接过程中，应先安装临时螺栓，待构件调整好安装精度正确定位后，再换作高强螺栓进行正式连接。高强螺栓经初拧和终拧，必须达到规定的拧紧程度。任何构件的接口连接部位在最终拧紧合格后，涂刷防锈漆，以免返锈。

4.12.4 大包回转台设备安装

由于大包回转台重且位于厂房E 柱列吊车梁双肩柱梁下方，是天车吊装的死角，即不能单独用钢水接受跨天车，也不能单独用浇铸跨天车将设备吊装就位。我们将采用“空中接力法”将大包回转台设备安装就位。

4.12.4.1 大包回转台的安装顺序

图4.12.4.1 大包回转台安装流程

4.12.4.2 安装方法

1）大包回转台底座安装

自行设计、制作回转台专用吊具，采用“空中接力吊装法“吊装，如果钢水接受跨起重机不能具备运行条件，底座也可用汽车吊从该跨吊装，如图4.12.4.2-1 大包回转台底座二种吊装方法示意图。

底座就位前，在底座与基础间设置均布16 组垫板，做为底座调整时的支承垫板，并调整好斜垫板的标高使其保证在设计要求的高度。底座就位后调整设备纵横中心，通过挂设的中心线测量回转台底座的中心偏差，使底座中心与理论中心重合。

用手锤紧固垫板间的8 条螺栓。

在底座上表面测量水平度。进行水平度测量时在底座与回转轴承结合面测量，为了保证测量的准确性，需要用4 米长的水平尺在底座上设置4 点测量，测量位置参见图4.12.4.2-2。

安装时务必注意底座上“S”点的位置，“S” 点应在垂直于铸流方向的回转台中心线上。利用液压扳手紧固地脚螺栓，分两次进行，第一次达到设计值的70%，然后，可以进行上部设备的安装，待设备安装完成之后再按设计值最终紧固地脚螺栓。

2）回转轴承安装

回转轴承的安装利用汽车吊安装，安装时注意轴承固定圈“S”点与底座“S“点重合。

3）回转体安装

吊装方法之一：第一步采用“空中接力吊装法”吊装。在钢水接受跨将回转体与吊具结合，先用钢水接受跨450/80t 起重机的主钩，将回转体吊起；第二步用钢水接受跨起重机的80t 副钩和浇铸跨160/63t 起重机的160t 主钩，分别在吊具两端挂钩的吊耳接过回转台，在空中将回转体吊住。此时，钢水接受跨450t 主钩松开；第三步二台起重机抬吊就位。参见图4.12.4.2-3 大包回转台回转体吊装示意图。

吊装方法之二：若钢水接受跨起重机不具备吊装作业的条件，该回转体应在浇铸跨卸车，与吊具组合一体，用浇铸跨160/63t 起重机吊至操作平台上，向底座方向移动，设在钢水接受跨的150t 坦克吊与160/63t 起重机联合“空中接力吊装法”吊装就位。

安装时，同时要保证回转体“S”点、内圈“S”点、外圈“S”点、底座“S” 点重合。

4）升降液压缸安装

液压缸安装利用钢水接受跨150t 履带起重机与手拉葫芦配合安装。为防止液压缸倾斜需用临时支撑固定。安装一侧后，将回转体旋转1800 安装另一侧。

5）升降臂和回转臂安装

图4.12.4.2-2 回转台底座水平度测

为保证施工人员安全，回转臂安装前回转体的平台、栏杆应施工完毕。升降臂和回转臂安装方法，利用浇铸跨起重机与20t 手拉葫芦配合安装。

4.12.5 中间包车安装

4.12.5.1 安装顺序

4.12.5.2 安装注意要点

A 在车体安装之前，应对其走行轨道的安装精度进行检查确认。

B 为了保护测量元件，在称量压头安装前，中间包车上的焊接工作应结束。

C 放置中间包之前，应测量中间包车上的鞍座标高，使其相对标高控制在设备说明书要求的范围内。

4.12.6 基础框架及扇形段安装

铸流设备包括从结晶器到最后一个扇形段的所有设备，其安装精度要求高，安装质量直接影响板坯的生产质量。

1）基础框架安装

基础框架安装包括弧形段基础框架、矫直段及水平段基础框架的安装。

A 根据图4.12.6.2 设置的中心标板和基准点，先安装、找正上部支承座，再安装、找正下部支承座。

B 安装上、下部支承座所用平垫板用座浆法固定在基础上，平垫板上放成对斜垫板，垫板规格应符合YBJ201－89 的规定。

图4.12.6.1 铸流设备安装程序

C 安装支承托架和销轴。

D 支承框架的吊装

支承框架的吊装方法见图6.11.7.2。

2）基础框架调整

矫直段基础框架以设定的连铸机纵向中心线和最终矫直辊中心线为基准进行安装。

基础框架的施工顺序是首先对通过最终矫直线的框架进行找正，然后以此为基准面向前找正弯曲段基础框架，向后找正水平段基础框架，找正方法参见图6.11.7.2-2。在此基础上先进行固定侧基础框架的找正，再以此为基础找正自由侧基础框架。由于矫直段扇形段的安装面为倾斜角度平面，不能用水平仪测量相互间的水平度，必须注意各基础框架之间的配合关系，要在扇形段结合面上用平尺、千分垫、塞尺进行检查和精调整，以达到水平度精度要求。

矫直段基础框架的找正是通过测量其上的基准销的坐标值，对矫直段基础框架进行找正。

水平段基础框架的找正，也是先找正固定侧基础框架，再找正自由侧基础框架，中心线的测量方法同矫直段基础框架；可直接测量标高，利用平尺和方水平可测出相关两框架的水平度。

4.12.6.3 扇形段安装

扇形段安装前，扇形段上面的连铸操作平台保持开口状态。

扇形段离线对中完毕，并处于辊缝闭合状态。

清除扇形段与定位座结合面上的油污及其它杂物。

首先安装通过“最终矫直线”的扇形段，吊装使用本跨的天车配合两个手拉葫芦调整弧形段角度。

向前依次安装弧形段。

向后依次安装水平段。

扇形段吊装示意图见附图4.12.6.3。

4.12.6.4 结晶器及0#扇形段安装

将结晶器在维修区的对中台上对中合格。

将0#扇形段在维修区的对中台上对中合格。

将0#扇形段和结晶器组装到一起对中合格。

将0#扇形段和结晶器一起吊至铸流线上并进行在线对中。

4.12.6.5 扇形段在线对中

在结晶器、0#扇形段在线调整完成后，进行在线对中。其目的是使从结晶器开始到最终矫直点为止辊子的排列符合设计上要求的连续弧线，最终矫直点后为水平线。

我们将采用“扇形段在线对中偏差控制技术”，可使扇形段在线对中一次成功。

对中顺序

图4.12.6.5-1 结晶器及0 段对弧示意图

2)在线对中

a 结晶器、“0”段与弧形段对中

弧线样规插入后以弯曲开始点来校对对中样规的设定高度。

弧线样规和直弯规二根在操作平台上用小销轴连接在一起，用天车吊起从结晶器内轻缓的插入结晶器和“0”段内，当插入到一定位置后，改用手拉葫芦代替天车吊住样规，参见图4.12.6.5-1。

旋转弧形样规上附带的偏心销使弧形样规上下移动，以达到样规设定的位置。

当弧形样规定位后，用塞尺检查各检查与辊面与弧形样规之间的缝隙，并进行找正，找正的方法是增减框架和扇形段之间的垫片，使辊面与样规完全接触，或间隙在允许误差之内。

b 矫直段与相邻扇形段对中

矫直段与相邻扇形段对中包括矫直段与水平段对中和矫直段与弯曲段的对中，采用该区间专用样规。参见图6.11.7.5-2 扇形段在线对中示意图。

c 水平段对中

以最终矫直点辊的标高为基准，用平尺和方水平测定从矫直辊后辊子的水平度。保持平尺的水平，用塞尺检查各辊面与平尺之间的缝隙，并进行找正，找正的方法是增减框架和扇形段之间的垫片，使辊面与平尺完全接触，或间隙在允许误差之内。

d 弧形段在线对中

以已找正的扇形段“0”段和矫直段为基准，使用这一区间的专用样规，逐段测定各扇形段辊子和样规之间的间隙进行找正，使这一区间的铸造弧线平滑过渡。参见图4.12.6.5-2 扇形段在线对中示意图。

各扇形段的调整还是通过调整扇形段支座与基础框架间的垫片。

e 注意事项

①样规的保管

在线对中用成套样规是连铸机扇形段上线对中的专用工具，在现场使用过程中，不可与其它杂物混放，必须单独保管，为防止变形和损伤，在保管室内设挂钩挂起。

② 样规的检验

开始使用样规前，如果有母规应先和母规进行校验，确认无问题，方可使用。在使用过程中如对弧线发现疑问，也有必要再和母规进行校验。

4.12.7 对中台的安装

4.12.7.1 结晶器对中台的安装

结晶器对中台由框架、样板上下部托架、叉杆及对中样板组成。

1）结晶器对中台的安装顺序

图4.12.7.1-1 结晶器对中台安装

2）安装方法

设置永久安装基准线、点。首先进行对中框架的安装，初找后一次灌浆，再进行对中框架的精找，主要检测项目是标高及中心线，特别是框架的水平度要求，检测时使用平尺和方水平，精度要求为0.02mm/m。参见图4.12.7-2。合格之后可进行支柱、样规托板的安装。

3）结晶器对中台的对中方法

（1）将样板规装入叉杆的上部支持销和样板下托架，调节上下部螺栓，使之与基准面的距离为设计值，允许偏差为0.05mm。参见图4.12.7.1-3。

（2）确认样板规的垂直度，允许误差应在0.06mm 以下。

（3）结晶器的离线对中

结晶器对中台调整好后，吊走样板，反转叉杆，将结晶器放在对中台的对中框架上，然后转回叉杆，放好样板，通过使用结晶器外弧侧的调整装置及结晶器夹紧装置加以调整，使结晶器外弧侧铜板和样规的间隙达到设计值，误差为±0.1mm。铜板调整好后，再调整外弧侧脚辊的螺栓，使脚辊与样板的间隙为设计值±0.1mm。之后以外弧侧脚辊为基准，用内径千分尺测量前脚辊的间隙，使其到达设计值。允许偏差为±0.15mm，参见图4.12.7.1-4。

图4.12.7.41-4 结晶器离线对中示意图

4.12.7.2 扇形段对中台的安装

扇形段对中是连铸机安装的重要的一道工序，而对中台本身的安装精度又决定了扇形段对中的精度。由于每个扇形段所处位置不同，弧度也就不同，因此每个对中台分别适用于相应弧度的扇形段。由于扇形段有上下框架或前后框架之分（“0”扇形段有前后框架之分），其对中台分为上框架对中台和下框架对中台（对“0”段而言是前后框架对中台）二种，二种对中台都能对扇形段固定侧辊子，自由侧辊子按照预先定好位置的样规对中。

由于对中台具有作为测量调正用标准装置的功能，其本身的安装精度要比扇形段安装精度有更高的要求。

扇形段对中台的安装及对中顺序

图4.12.7.2-1 扇形段中台安装及扇形段离线对中顺序

2）扇形段对中台的安装方法

埋设永久性中心标板和基准点，设置对中台安装的基准线和标高。永久中心标板和永久基准点采用不锈钢或铜材制作。交工时，要完整无损地转交生产单位，以便扇形段维修对中时使用。安装采用座浆平垫板和成对斜垫板调整的安装方法。

对中框架的安装可采用“测量安装法”，主要检测的项目是中心线和标高，特别是框架的水平度，允许偏差为0.06mm/m，检测部位为扇形段的就位面和样规支撑架的安装面。找正方法同结晶器对中台的对中框架的找正。

在对中框架上安装样规支撑架，然后打入固定定位样规支撑架的定位销。在样规支撑架上安装样规固定架和样规座，然后打入固定架和样规座的定位销。在样规固定架上安装升降装置，通过升降装置将样规缓慢地放置在定杆上，起到保护样规的作用。

在样规支撑架上安装千斤顶，千斤顶的安装一定要与扇形段一致。

扇形段上下辊对中用千斤顶的确认，将千斤顶头装在顶杆上，高度按照图纸要求尺寸进行调整调整千斤顶之后锁紧。参见图4.12.7.2-2。

3）扇形段的离线对中

（1）安装在样规支撑架上的千斤顶螺栓，必须调整到要求的尺寸，使在不工作时，样板千斤顶不直接接触对中弧形样板，以保证使用时的精度。通常，对中弧形样板临时放置时就放在千斤顶螺栓上，与样板千斤顶的间隙为2mm；而样板千斤顶到基准面的高度为规定值± 0.1mm。

（2）进行对中作业时，降下千斤顶螺栓，使样板与样板千斤顶接触，进行对中。

对中完毕后，升起千斤顶螺栓，顶起弧形样板，然后悬臂手动葫芦吊走样板。

（3）对中方法是通过调节辊子轴承座的垫片厚度，用塞尺测量，使弧形样板和夹辊辊面的间隙为1±0.1mm。此外，夹辊顶面水平度公差在0.05mm/m 以内。

4.12.8 结晶器振动装置安装

结晶器振动装置布置在结晶器下方，根据设定的振动模式带动结晶器垂直运动，使结晶器铜板与铸坯壳间产生相对移动，通过保护渣以保证坯壳和结晶器铜板间润滑。

振动装置主要由：结晶器振动底座、结晶器支撑台、滚动元件、振动油缸等组成。

振动系统包括一台静止的结晶器振动底座，安装在结晶器振动装置基础结构上，为焊接钢结构件，其内部安装有液压缸和推杆。结晶器支撑台和导向系统安装在结晶器振动底座的顶部。结晶器支撑台通过液压缸和滚动元件导向，支撑在结晶器振动底座上。

结晶器支撑台提供安装面与结晶器精确定位。结晶器支撑台上也有自动水连接接触面。

1）安装顺序

结晶器振动装置的安装顺序：首先安装结晶器振动装置基础底板，再安装结晶器振动装置，最后连接振动装置间横梁。

2）安装方法

（1）振动装置的安装的基准是铸流中心线和结晶器外弧线。

（2）振动装置基础底板安装：

依据设备安装图纸，将振动装置基础底板吊装就位；

依据标高基准点、铸流中心线和连铸机外弧基准线调整振动装置基础底板，使其符合设备安装精度表要求；此部分的安装精度直接影响着振动装置的安装精度，因此应特别重视。中心的测量用经纬仪配合内径千分尺进行，精度为±0.2mm，标高的测量使用精密水准仪配合铟钢尺施工，精度要保证在±0.2mm 内，两地脚板的水平度可采用平尺配合方水平测量，允许偏差为0.05mm/m；

紧固地脚螺栓；

设备二次灌浆并养生。

3）振动装置安装：

依据设备安装图纸，将振动装置吊装就位。要特别注意振动装置的左右方向；进行机械0 点的设置和确认。机械0 点的设定是通过调节振动振动底座与结晶器支撑台之间的预紧块的调节垫板，使其为设计值，允许误差为±0.1mm；结晶器振动装置找正。找正方法与基础底板的找正方法相同。设备纵横向中心的测量以支撑台上的结晶器定位销为基准，标高和水平度测量以支撑台与结晶器结合面为基准；参见图6.11.9 结晶器振动装置安装示意图。紧固连接螺栓，焊接定位块；

4）预紧块拆除：

设备找正后试运转前必须将振动振动底座与结晶器支撑台之间的预紧块拆除。

4.12.9 扇形段更换装置安装

扇形段更换装置由扇形段更换吊车、扇形段拔出结构框架、拔出轨道、弧形轨及卷上装置等组成。

1）安装方法及顺序

扇形段更换装置安装有两种方案可供选择，方案一是先安装扇形段，再安装扇形段更换装置；方案二是先安装扇形段更换装置，再利用此装置进行扇形段的安装。现选择方案一：

安装顺序

（2）安装方法

A 扇形段更换装置安装是以5、6#铸流中心线和结晶器外弧线及最终矫直线为基准。

B 扇形段更换装置的拔出结构框架的地脚螺栓一般采用直埋地脚螺栓，安装之前必须检查地脚螺栓的中心线及标高是否与设计相符。

C 设备的吊装采用本跨天车。

D 框架结构先在平台上组装后再吊装就位，见图4.12.9-1。

标高的检测可选用安装弧形框架的两个平面的标高，位置的检测可选用安装弧形轨道的安装螺栓孔的中心线。主要检测框架结构的标高、位置及垂直度。

E 弧形轨道的安装以5、6#铸流中心线和最终矫直线为基准，安装找正时注意调整扇形段更换吊车拔出导向轨与弧形轨之间的间隙。

F 扇形段拔出轨道的安装是以已安装好的扇形段的侧面上下导轮的位置定位的，安装时要注意其与更换吊车导向轨之间的间隙，约为10mmm。找正后可按图焊接或用螺栓固定在框架结构上。

G 卷上装置的安装首先应将卷上装置的支撑底座安装在框架结构上，找正后进行驱动装置的安装。注意的是卷上驱动装置中间轴的连接和找正。参见图4.12.9-2。

H 扇形段更换吊车的安装

扇形段更换吊车由大车、大车定位装置、小车、吊钩卷扬及提升机构、摇臂、摇臂定位机构、摇臂拨动机构及摆动卷扬装置。首先进行大车轨道的安装，再安装大车、大车定位装置、小车及吊钩卷扬、摇臂及其定位拔动机构。轨道及大车、小车及吊钩卷扬的安装和试运转要求同桥式起重机，试车时值得注意的是大车的定位装置、摇臂导向与弧形轨及拔出轨道的相互位置关系。

I 如果扇形段设备到货因客观原因确实太晚，则考虑按第二方案施工，即先在平台上组装拔出轨道，临时固定，安装好后再固定导轨，必须焊接牢固后，才能用更换吊车安装扇形段。

4.12.10 出坯区设备安装

出坯区设备主要包括运输辊道、去毛刺机、推钢机、堆垛机、横移台车等。

1）辊道设备安装

辊道安装应遵循支座、台架、辊子、驱动装置及附属配管的安装顺序。安装时要仔细核对构件编号，做好零部件的开箱验收。

辊道底座就位后，将底座中心调整基本合格后，测量底座中心标高，绘制标高偏差曲线，将底座标高偏差控制在允许范围内，通过斜垫板进行局部调整达到规范要求后，紧固底脚螺栓，及时进行二次灌浆。之后安装上部台架，架设钢线配合直尺、框式水平检测辊道各要素，检测时以辊道上顶面为基准，将辊道分列编号逐次检测并做好记录，备调整使用。

辊道的纵向中心线极限偏差为±1mm，各辊轴线对横向基准线的极限偏差为±3且对纵向基准线的垂直度公差为0.15/1000，相邻两辊偏斜方向宜相反，各辊的标高极限偏差为±0.15mm，且轴线水平度公差为0.15/1000，相邻两辊倾斜方向宜相反。

2）推钢机安装

推钢机在D、E 辊道上各布置一台，与堆垛机配合，用于铸坯下线。本设备主要由传动装置、长轴、联轴器、两台平行布置的推杆装置、推头梁和推头、行程开关装置及干油润滑装置组成。

依据已设置的中心线和标高基准点，调整推钢机的长轴及推杆装置的标高及位置尺寸，使其符合安装要求。

3）堆垛机安装

堆垛机在D、E 辊道上各布置1 台。堆垛机由堆垛机架、隔热台架、两台齿条齿轮推杆、推杆箱、传动装置、行程开关装置及干油润滑装置等部分组成。

堆垛机安装时，依据设置的纵横中心线和基准点测量堆垛机机架中心和标高，并通过调整位置及垫板使其达到安装技术要求。

4.12.11 主要设备安装质量内控标准

连铸主要设备安装内控标准表

名称		项目				极限偏查或公差		内控标准
大包回转台		纵、横向中心线				±1.5mm		±lmm
		标高				±1mm		±0.5mm
		底座水平度				0.05／1000		0.02／1000
		钢包支撑面高低差				≤3mm		≤2mm
结晶器及振动动装置		纵向中心线				±1mm		±0.5mm
		横向中心线				±0.5mm		±0.2mm
		标高				±0.5mm		±0.2mm
		水平度公差				0.2／1000		0.05／1000
扇形段		弧形段基础框架底座中心线				±1		±0.5
		弧形段基础框架底座标高				±0.5		±0.2
		水平段公差				0.1／1000		0.05／1000
		基础框架基准销标高				±0.2		±0.1
		基础框架纵向中心线				±0.5		±0.2
		扇形段纵向中心线				±l		±0.5
		扇形段对中				≤0.5		≤0.2
		横向水平度				0.2／10000		0.15／1000
中间罐车引锭杆车轨道		纵向中心线				±1mm		±0．5mm
		轨距				0 +4 mm		0 +2 mm
		标高				±5mm		±3mm
		水平度				0.7／1000		0.5／1000
		同一截面轨逆高低差				±5mm		±3mm
		接头错泣				≤0.5		≤0.3
		支撑架立柱纵横中心线				±2mm		±1mm
		标高				±2mm		±1mm
		铅锤度				0.5／1000		0.2／1000
火焰切割机		轨道		纵向中心线		±2mm		±1mm
				轨道标高		±3mm		±1mm
				轨距		±2mm		±1mm
				同一截面轨逆高低差		≤2mm		≤1mm
				纵向水平度		0.7/1000		0.5/1000
				横向水平度		1/1000		0.5/10000
				接头错位		≤0.5mm		≤0.3mm
		测		纵向中心线		±1mm		±0.5mm
名称	项目				极限偏查或公差		内控标准
	量辊		横向中心线		±1.5mm		±1mm
			标高		±1mm		±0.5mm
输送辊道	纵向中心线				±1mm		±0.5mm
	横向中心线				±3mm		±2mm
	标高				±0.5mm		±0.3mm
	水平度				0.15/1000		0.1/1000
	辊子中心与铸流中心垂直度				0.15/1000		0.1/1000
升降挡板	纵横中心线				±1.5mm		±1mm
	标高				±1mm		±0.5mm
喷印机	纵横中心线				±1.5mm		±1mm
	标高				±1mm		±0.5mm
推钢机堆垛机	中心线				±1.5mm		±1mm
	标高				±1mm		±0.5mm
	水平度				0.2/1000		0.1/1000

4.13 液压润滑系统安装调试

4.13.1 工程简介

**钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线炼钢连铸工程中大量采用了液压技术，如电炉液压系统、精炼炉液压系统、浇铸平台液压系统、结晶器振动的液压系统、主机和出坯区液压系统、翻坯区液压系统、称量装置液压系统、中间包维修液压系统、机器维修液压系统及结晶器振动液压缸测试液压系统等。系统压力高，清洁度高，有些系统使用了比例阀和伺服阀，控制精度高。设备的润滑主要采用自动集中给脂润滑系统和手动干油润滑系统等。

4.13.2 液压系统施工顺序及方法

液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸洗涂膜和在线油冲洗的施工方案，并采用我公司独创的“液压管道在线快速酸洗涂膜新技术”和“大流量高清洁度双级冲洗技术”，可大大加快冲洗速度，在较短的时间内清洁度可达到NAS1638-5 级。

4.13.3 液压系统施工顺序

参见图4.13.3 液压系统施工工艺流程图。

图4.13.3 液压系统施工工艺流程图

4.13.4 液压系统的施工方法

1)液压设备安装

液压设备的安装垫板采用座浆法，吊装可利用跨间的天车将设备吊至液压站旁，然后利用站内的电葫芦、手拉葫芦或采用滚动就位的办法安装。

2)配管

(1) 配管之前，必须认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。若不相符时，不准使用。

(2) 管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凹凸不平。弯管的最小半径不小于管外径的3 倍，椭园率不得超过6%，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m.

(3) 管道的安装

有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。配管时要尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直视觉美观。不锈钢管与支架之间垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。在管道安装间断期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管内的清洁。

(4)管道焊接

管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接头组对间隙，可按相关的焊接标准执行；液压润滑管道的焊接必须采用氩弧焊打底，对小口径管道可采用氩弧焊一次成型，对口径、壁厚较大的管道采用氩弧焊打底手工电弧焊覆盖成形，对于不锈钢管的焊接，采用TIG 焊接内通氩气的保护焊方法。

(5) 管道焊接检查

管道的焊接质量必须符合《冶金机械安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》YB207—85 的规定和有关技术标准。对于液压管道要进行射线探伤检查。工作压力大于等于6.3Mpa 的管道，其对口焊缝质量不低于II 级焊缝标准，工作压力低于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不低于III 级焊缝标准；焊缝射线探伤抽查量按外商技术要求执行。如宝钢要求100%探伤，则按宝钢要求执行。

3)管道的酸洗冲洗

(1) 方案的选择

我公司拟在本工程中采用最先进的“液压管道在线快速酸洗涂膜新工艺”。该工艺具有除锈能力强、效果好、减少污染环境、安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在几个小时内完成。

(2) 酸洗设备

根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点，我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机三台，容量为3m3＋3m3，能力为100m3／h，即可满足本工程的需要。

(3) 酸洗作业的步骤

酸洗作业的步骤按照施工准备、组成临时酸洗回路、水冲试压、酸洗、涂膜和干燥的顺序进行。

4)油冲洗

选用在线循环油冲洗方案，采用“大流量高清洁度双级冲洗技术”，利用我公司设计研制的22001／min 和15001／min 管道冲洗机(4 台)，其特点是可实现单级、双级冲洗和不停机更换滤芯连续冲洗，在较短的时间内清洁度可达到设计要求，完全可满足工程的需要，保证流速并指定专人按时及时进行监测。

5)压力试验

按压力试验规程进行，当工作压力大于16Mpa 时，试验压力为工作压力的1.25倍，如工作压力不大于16Mpa 时，试验压力为工作压力的1.5 倍，达到试验压力后，保压10 分钟，无泄漏和永久变形为合格。根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。

4.13.5 液压系统的调整和试运转

4.13.5.1 液压系统的调整和试运转顺序

液压系统的调整和试运转顺序见

图4.13.5 液压系统的调整和试运转顺序图。

图4.13.5 液压系统的调整和试运转顺序

4.13.5.2 液压系统试运转方法

1)液压系统试运转的准备

成立试车组织机构，落实“三定”，即定岗位、定职责、定人员；准备调整和试运转用的工器具、易损件、工作介质及氮气等，并备足灭火器材；对整个液压设备和管道进行检查，确认具备试运转条件。

2)油箱加油

加油时必须要通过过滤精度不低于5µ过滤小车过滤，同时可进行油位监控器的调试，检查联锁报警情况。

3)循环过滤系统的调试

确认油箱油位和泵吸入口和出口阀门的开闭状态无误后，进行循环泵的试运转，确认运转方向正确，无异常振动、噪音及泄漏后，运转24 小时，对油液进行过滤，同时可进行油温监控装置的调试。

4)油温监控装置的调试

按设计要求：将温度调整到设定值。

5)主泵调试

主泵的试运转按照点动马达确认回转方向、无负荷低压循环试运转、负荷试运转的顺序进行。观察泵的压力变化、温升、振动、噪音、泄漏等情况，同时测量电机的空载电流值和满负荷电流值，按技术要求设定各压力开关的压力值。

6)蓄能器充氮、动作确认

必须通过专用充氮装置由氮气瓶向蓄能器充氮，充氮过程中要防止氮气泄漏造成窒息；在充氮后的一周每天检查一次气囊压力，判断气囊是否漏气，并要做保压试验。

7)系统压力调试和设定

系统压力是通过调压站和各个回路的压力阀和压力开关设定的。回路上各个压力阀按先高压后低压的顺序进行设定。

8)油缸排气

油缸排气前首先要将控制其速度的节流阀或调速阀的开度拧到最小，将油缸的有杆腔和无杆腔的排气接头与排气软管相连排气。

9) 油缸调速

油缸调速是在排气工作结束，压力按设计要求设定，电磁阀空打试验完成并可通过电气操纵电磁阀后进行。调整时先低速后高速，不宜一次变动太大。

10)停电保压试验

采用“连铸引锭杆循环试验安全技术”，将引锭杆按程序插入扇形段，扇形段驱动辊对引锭杆压紧后，液压泵及电磁阀全部断电，蓄能器投入工作，确认在一定时间内，系统的压力不低于引锭杆滑落时的压力值。

11)大包回转台停电事故旋转装置试验

用气动马达带动回转台旋转试验旋转速度及旋转角度，测量是否到达事故排钢水位置。

4.13.6 润滑系统的安装和调试

1)润滑系统的安装

本工程中的润滑系统主要是指自动集中润滑脂系统，其安装包括润滑泵站、分配器、管道及附件的安装、酸洗及油冲洗与液压系统相同，但特别要注意：

(1)双线分配器要做动作压力试验，安装在同一系统的分配器时，要将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置。

(2)对于润滑系统中分配器到润滑点间的管道，在安装之前要首先将管内充满润滑脂。

(3)对于单线式润滑脂管道在油冲洗之后进行脂冲洗。

(4)单线式润滑脂系统的压力试验值同工作压力，双线润滑系统压力试验值是工作压力的1.25 倍，两条主管分别进行升压，不得交替升压。

2) 润滑系统的调试

润滑脂系统的调试可按下列步骤进行：

(1)清洗并检查贮油桶，确认无任何脏物后方可加脂。加油脂的同时，必须检查调试液位监控装置，确认联锁报警是否正确。

(2)点动操作，检查泵的运转方向是否正确：

(3)检查润滑泵连续运转时的工作是否正常，有无噪音，轴承温升情况。

(4)调整压力阀的设定值，使其符合设计要求。

4.14 工业管道安装

4.14.1 工程概况

管道工程按生产工艺流程分为生产工艺管道和生产辅助管道。生产工艺介质管道有6 种分别为：循环冷却水管、氧气管、氮气管、压缩空气管、蒸汽管和煤气管；生产辅助管道有4 种分别为：生活给水管、生产消防给水管、生活污水管和雨排水管。

水道管最大压力为0.6MPa，气体管道最大压力为2.5MPa。

4.14.2 施工方案

4.14.2.1 管道施工顺序：埋地管道→柱列管道→设备周围配管

4.14.2.2 管道施工方法：

1）该车间较长，柱列管道安装在天车梁内，作业面窄、沿线长受地面施工影响无法使用吊车吊装，只能用卷扬、倒链或人工吊装。且吊装点移动频繁，安装难度较大。安装时，在天车梁底部搭设作业平台，将管道吊至平台上，边组对焊接边窜管就位。管径DN100 以内的管道采用人工吊装，DN100 以上的管子设卷扬，吊装高度不大时可用导链。

2）安装工艺：支架预制→支架安装→管道吊装→组对→窜管→焊接→试压→严密性试验→补漆→保温→冲洗吹扫→送介质→交工确认

3）施工采取的措施：

设临时操作平台和移动吊筐；

在天车梁内设安全绳，铺跳板走道；

设置吊具；

作业区域下方拉安全警戒绳。

4.14.2.3 施工工艺及检查标准

1）检查管材、管件、阀门：

（1）应有出厂合格证，外观检查表面无裂纹、无锈蚀，阀门开启灵活、严密，管件丝扣完整、光滑。

（2）工艺管道要有相应试验记录报告。

（3）阀门应有抽查试验报告。

2）管道连接

本工程采用的管材有：卷焊钢管、无缝钢管、水煤气钢管、镀锌钢管、承插给水铸铁管、承插排水铸铁管、砼管等、。管道连接型式有法兰连接、焊接、承插口连接等。

（1）焊接

A 氧、氮管道采用氩弧焊打底手工电焊盖面焊接工艺。

B 一般的水道和压缩空气管道采用手工电弧焊接。

C 管径DN<600，管道全部开V 型坡口，单面焊接、双面成型。DN>600 的管道在管内采用封底焊接工艺。

D 氩弧焊条选用φ2.2mm ，型号H08、电焊条选用φ2.5～3.2mm。

E 电焊条的施用必须经过烘干燥箱烘干。电焊条的烘干温度为150℃～180℃，时间为1～1.5 小时，烘干次数不超过2 次。

F 管道焊接应在干燥和避风处进行，氩弧焊焊接施工时，采取适当防风措施。

（2）焊接检查标准

A 氧气管道工作压力为2.5Mpa，属Ⅲ类管道，焊缝等级为Ⅱ级，焊口采用X 光拍片探伤，固定口40％探伤，活动口15％探伤。

B 其它管道焊口检查根据设计图纸的要求和施工规范进行。焊口外观检查：焊缝连续均匀，焊肉饱满，无砂眼、无裂纹、无气孔、Ⅱ级焊缝，焊肉高度不小于3mm，Ⅲ级焊缝焊肉高度不小于5mm，焊缝宽度以每边超过边缘2mm 为宜，咬肉深度不大于0.5mm。

（3）法兰连接时垫片要轻放，法兰连接处或与阀门连接处垫片要均匀，尺寸合适，不能有强行对拉。法兰对中找平，螺栓对角线依次坚固。

（4）镀锌管道采用丝扣连接，紧固时用力须均匀，紧固后留2-3 扣。

4.14.2.4 管道酸洗脱脂及防腐

1）防腐在现场进行。管道经严格除锈后，及时刷底漆，并在六小时内完成涂装。

埋地钢管采用加强级防腐，过路部分和基础下的埋管采用特加强级防腐。明装管道在大临场地除锈后，按设计要求刷底漆、面漆，并留一道面漆在现场安装后补刷。

2）现场焊口防腐按设计防腐标准进行。防腐时，用钢丝刷打磨焊口，除去周围金属面上的焊渣、泥土，按规范进行防腐。

3）明装管道的现场焊口防腐重点是除去管口金属表面的焊渣，用钢丝砂轮刷磨出金属光泽，将周围油漆的接口部位用小刀铲出新的接口，每道漆的间隔时间一定要满足油漆干燥要求。

4）氧气管道必须对素材进行酸洗、脱脂处理，达到目测无浮锈，管壁有金属光泽。

也可用紫外线灯照射，脱脂后表面应无紫兰荧光。或用白布擦拭检查表面无油迹方为合格。

4.14.2.5 保温

管道、阀门设备保温应按设计要求进行。保温时绑扎要牢固严密不出现空腔。阀门保温应考虑阀门检修与拆除方便，法兰一侧应留有螺栓长度加25mm 的空隙，阀门的保温层应不防碍填料的更换。平面上保温设保温钉应按标准进行，间隔不得过大。

保温层平直度＜10mm/m。

4.14.2.6 管道试验

氧、氮、天然气管道做气压强度试验、气密性试验、泄露量试验，其余管道做水压强度试验。

1）气压强度试验：

试验介质：压缩空气＋氮气。

升压设备：空压机、氮气瓶。

检查方法：在每道焊口刷发泡水检查。

试验方法：逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％；逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力维持5 分钟无泄露方为合格。

2）气密性试验

强度试验后，将管道内压力降至工作压力，稳压10min 压力不降为合格。

3）泄漏量试验

泄漏量试验压力为工作压力，泄漏量试验可结合试车工作一并进行。泄漏量试验应重点检验阀门填料、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。按设计压力要求不同，进行试验及计算其泄露。以发泡剂检验不泄漏为合格。

4）水压强度试验

试验介质：生活给水、生产给水

升压设备：清水泵、高压电动升压泵。

试验方法：液压试验缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。

4.14.3 管道安装检查标准表

序号	检查内容				允许偏差mm		检查方法
1	坐标	架空及地沟		室外	25
				室内	15
		埋地			60
2	标高	架空及地沟		室外	20
				室内	15
		埋地			25
3	水平管道曲度		DN≤100			2‰，最大50		用直尺和拉线检查
			DN>100			3‰，最大80
4						5‰，最大30		用经纬仪或吊线检查
5	成排管道的间距					15
								用拉线和直尺检查
6	交叉管道的外壁或绝热层间距					20
7	管道胀力(伸缩器)预拉伸					±10		用钢尺检查

4.14.4 管道系统吹扫、冲洗方案

4.14.4.1 气体管道吹扫方案

管道系统安装完成，经过试压合格后，编制详细的冲洗方案，并上报甲方和监理同意，同时并甲方审请能源介质（用量和时间），得到批准后即可按指定时间、指定气源进行吹扫。

管道吹扫介质及气源

序号	管道名称	气源参数	吹扫介质名称
1	氧气管道	DN200 2.5MPa	氮气
2	氮气管道	DN200 2.5Mpa	氮气
3	煤气管道	DN200 2.5Mpa	氮气
4	蒸汽管道	DN125 0.6Mpa	蒸汽
5	压缩空气管道	DN125 0.7Mpa	压缩空气

2）吹扫前的准备工作

（1）检查被吹扫管路系统、管道支架牢固，固定完好。

（2）管道排放口经过加固，排放气体前方无可能造成损坏的设备和被污染的建筑物。

（3）氮气的排放经过管道排至室外上空。

（4）系统阀门关闭，与设备的接口处打开。

（5）拆除管路上插入式测量仪器，减压阀、流量控制阀拆除，用短管连通管道。

3）吹扫方法及顺序

（1）吹扫顺序：主干管→支干管→小支管

（2）吹扫控制阀必须设在本系统与吹扫气源的交接口处。

（3）吹扫送气时应逐渐开启控制阀门。对于蒸汽管路必须缓慢送气，使管道系统预热后方可开大阀门吹扫，对于压力较大的气源，应使管道控制阀缓慢开启和关闭，防止系统产生较大冲击

（4）吹扫气源不足时，管道排放口数量不能过多，保持管道系统吹扫气流速度不小于20m/s。

（5）天然气管道在施工安装阶段应将管内杂物、灰尘清扫干净，管路封闭前检查确认。

4）质量检查标准

空气吹扫时，当目测排气无烟尘时，应在排气口罩白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，为合格。

5）吹扫后的工作

拆除临时管道和支架，恢复管道上的原件，封闭管路系统。氧气管道吹扫后，充氮气保护。

4.14.4.2 管道冲洗

管路系统试压合格后，进行冲洗。成立冲洗领导小组，落实责任，冲洗前编制详细冲洗方案，并报监理和甲方审核、批准后实施。

1）冲洗必备条件和要求

（1）进行严密的组织安排，各重要部位设专人负责

（2）管道安装已全部检查确认无误。

（3）水源为生活给水和生活净化水，须与外部管网连通，保证供水。

（4）仪表压缩空气满足气动阀门的启闭，保证送气压力，气体洁净。

（5）水泵、电动阀门供电满足水泵运转和电动阀门的启闭要求。

（6）区域排水管网与外部地下排水管网连通，保证排水畅通。

2）冲洗前的准备工作

（1）编制冲洗方案。

（2）将管路系统中的插入仪表元件和调节阀、过滤器、流量孔板等拆下用临时短管连通。

（3）管道与设备接头拆开用临时管与回水管连通，或引至排水井。

（4）排水口加固，防止冲洗排水时发生管路损坏。

（5）在地下室和无法排出存水的部位设排水泵。

3）系统冲洗

（1）单向供水的管路与外部管网接通后直接冲洗，冲洗水排入水池或地下排水管网。

（2）循环水系统按生产工艺流程启动水泵进行冲洗，循环水不进入设备和容器。

A 循环系统冲洗方法：

冲洗顺序：水池灌水→泵启动→管路注水→直接放水冲洗→泵运转循环冲洗

冲洗要点：水池灌水至满水水位；检查水泵进出水管路、阀门开闭情况；水泵灌水、排气、盘车、点动检查转向无误即可开启水泵；逐渐打开泵出水口阀门；使管路系统缓慢注水；专人监测水池水位情况，及时补水；泵运转期间设专人监控，水泵发生异常情况时及时停泵。

B 冲洗检查标准：直接排放冲洗，检查出水口排水中不含颗粒杂物，水质透明度与供水管中水质透明度一致；循环冲洗，回到水池中的水中不含颗粒杂物，与水池中水质色泽一致。

C 管道冲洗是关键环节，须加强冲洗质量的管理，对管道死角和阀门处定期拆除检查，确保整个管路及各阀门处无杂物。

4）冲洗后处理工作：

做好冲洗记录，并经甲方和监理人员签证。对冲洗中发生的重大问题的处理要有文字资料。工作内容包括：系统排水、拆除临时管路、回复管路元件，使系统回复正式状态。拆下泵吸水口的过滤器进行检查清洗。水池排水并清洗水池。关闭系统中的阀门。关闭设备的电源。

5）注意事项：

严格按冲洗方案冲洗，听从冲洗领导小组的命令，非冲洗人员不得进入现场；冲洗前必须对管道和设备状态进行确认，并制定异常事故的处理措施；重点部位设专人专职负责，冲洗人员坚守岗位，精神集中；冲洗联络方式先进，明确下达命令，及时反映问题；做好内、外协调配合工作。

4.15 通风及空调安装

4.15.1 工程简介

4.15.1.1 通风设施

为了消除电气室、水泵房、液压站内产生的余热，设置了通风装置。地上房间的通风方式采用自然进风，机械排风或机械进风，自然排风，地下液压站采用送风机组通过混凝土风道进风，屋顶风机通过混凝土风道排风，为满足防火要求，进出房间的管道均设防火阀，着火时关闭进、排风装置。

4.15.1.2 空调设施

为了消除电气室，办公室等产生的余热，满足工艺对室内温、湿度的要求，设置了空调装置。

有防火要求的房间，如电气室等的空调装置与烟感器连锁，着火时关闭空调装置。

4.15.2 通风、空调设备的开箱检验

4.15.2.1 各种设备送到现场，必须有厂家、交接方、监理在现场进行开箱检验。

4.15.2.2 各种设备的安装说明书、试运转说明书、产品合格证等是否齐全，并附设备清单。

4.15.2.3 根据设备装箱清单核对设备的型号、规格、数量。

4.15.2.4 检查设备是否有损伤，外形是否规则、平直，结构是否完整。

4.15.2.5 金属设备的构件表面要作防锈和防腐处理，外表的色调必须一致，且无明显的划伤、锈斑、伤痕、气泡和剥落现象。如冷冻机组外保温是否损坏。

4.15.2.6 设备的进出口必须封闭良好，随机的零部件齐全无缺损，如发现异常，立即向厂家提出。

4.15.3 施工方法

4.15.3.1 通风机的安装

1）施工顺序（见图4.15-1）

2）安装方法

（1）站房顶排风机安装：土建交接后进行复测，对基础螺栓的中心位置、标高进行复测，标高位置进行找平，用汽车吊进行安装，安装后固定牢固。

（2）站房侧轴流风机安装：检查土建预留孔位置和预留铁的水平度，水平度找平后，进行固定安装，安装完后，墙面一定封闭严密。

（3）整体安装的风机，搬运和吊装不得捆缚在转子和机壳的吊环上。

（4）现场组装的轴流风机叶片安装角度要一致，达到在同一平面内运转，叶轮与筒体之间的间隙要均匀，水平度允许偏差为1/1000。吊装时，转子、轴颈和轴封等处不允许作为捆缚部位。

（5）通风机的进出风管等装置应有单独的管支架，与基础或建筑连接牢固。风管连接风机时，不得强迫对口，机壳不得承受其它部件重量。

4.15.3.2 空调设备的安装

1）风冷式空调安装

（1）风冷式空调柜安装：周边空间除满足冷却风循环要求外，还要符合环境保护有关规定的要求。

（2）室内机组安装要求位置正确，目测水平，风管排放畅通，管道连接必须严密，支架管道牢固，管径及阀门必须进行强度和严密性试验，不得有渗漏现象，排水必须按设计和规范要求，保证其坡度。

2）管道安装

管道安装、试压及冲洗方法同工业水管道。

4.15.3.3 风管安装

由于风管相对来说体积较大，风管安装前，要认真做好图纸自审、会审工作，详细审查风管与室内其他介质管道的布置以及电缆等的走向、布置是否合理，土建预留洞、预埋件是否合乎要求，有否碰撞等。通风管道的制作在平台上组装焊接或法兰连接，然后分段吊装就位的方法，吊装时尽可能采用机械吊装。

1）风管及其配件的检验

风管及其配件材质、规格、强度、严密性与成品外观质量必须符合设计及国家规范的要求。

2）支吊架的安装

（1）施工现场具备条件，须将预制加工的风管、附件按照安装的顺序和不同系统运至现场，进行编号组对，复核无误方可连接和安装。

（2）风管支、吊架按设计的形式与规格进行施工，设计无要求的按照国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。

（3）支吊架不得设在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不小于200mm。

（4）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m 时，要设置防止摆动的固定点，每个系统不少于1 个。

（5）吊架的螺孔要采用机械加工。吊杆要平直，螺纹完整、光洁。安装后支吊架的受力要均匀，无明显变形。

（6）风管或空调设备使用的可调振支、吊架的拉伸或压缩量要按设计的要求进行。

3）安装方法

（1）风管安装顺序见图4.15-2

（3）空调风管安装

A 风管、静压箱及其他部件，必须擦拭干净，做到无油污和浮尘，当施工停顿或完毕时，端口要封好。

B 法兰垫片必须是不产尘、不易老化和具有一定的强度和弹性的材料，厚度为5～8mm，不得采用乳胶海绵；法兰垫片尽量减少拼接，并不允许直缝对接连接，严禁在垫料表面涂涂料。

C 风管、风口与洁净室吊顶、隔墙等维护结构的接缝处要严密。

4.15.3.4 系统试验

1）压缩空气、空调给回水管道试验

（1）压缩空气管道试验

同工业管道热力管道的试验。

（2）空调给回水管道试验

同工业管道水系统管道的试验。

2）风管试验

风管安装完毕后，认真进行风管清理检查，按系统压力等级进行严密性检验。漏风量及漏光量要符合规范规定。系统风管的检测采用分段检测、汇总分析法。漏光检测中发现的条链形漏光，必须进行密封处理。

4.15.4 设备单体试运转

4.15.4.1 试运转准备

1）成立试运转机构，按照图纸、设备技术文件、规范确定试运转方案。

2）认真做好试车前设备检查验收，各项技术措施准备工作及安全防护措施。

4.15.4.2 单体试运转

1）确定马达旋转方向，考核马达运转性能。

2）设备动作、连接情况以及动力特征，检查各运转机构是否平稳，运转有无噪声和振动。

3）检查各制动器、限位开关的动作是否准确、灵敏、可靠。

考核各转动轴轴承温升变化情况，滑动轴承的温升不超过35℃，且最高温度不超过70℃，滚动轴承温升不超过40℃，且最高温度不超过80℃。

4）电动机的电流和功率不超过额定值。

4.15.4.3 系统试运转及调试内容

1）通风机的风量、风压测定与调整。通风与空调设备的风量、余压与风机转速的测定。

2）系统与风机的风量测定与调整。实测与设计风量的偏差不大于10％。

3）通风机、空调机噪声的测定。

4）空调与系统冷热源的正常联合试运转须大于8h。

5）系统风量的测定须符合规范及设计的规定要求。

6）通风机等设备的噪声测定，按照现行国家标准《采暖通风与空气调节设备噪声声功率级的测定－工程法》执行。

4.16 通讯、火灾报警及工业电视安装

电信设施安装与调试包括行政管理电话、扩音通信、无线电话、工业电视、火灾自动报警等施工。

主要设备有：行政管理电话、扩音通信系统设备、无线电话系统设备、工业电视系统设备、火灾自动报警系统设备等。

安装工作原则按照网络总进度要求进行。由于工作量较小，同时考虑现场条件因素，注意设备安装后的防盗和成果保护工作。在施工组织方面，要满足系统冷联试前投入电讯设施的要求。

4.16.1 通讯、火灾报警及工业电视设备安装

4.16.1.1 安装顺序

一般安装顺序为：电缆桥架安装、配管、电缆敷设、设备安装、工序交接、资料整理。

4.16.1. 2 施工准备

1）熟悉图纸资料，参加图纸会审，详细了解设备、材料的到货日期。

2）准备施工机具及常用材料。

3）确定施工方法，科学规划、合理安排施工。

4）编制“作业设计”，对施工人员做技术交底。

5）熟悉有关安装工程的技术规范和有关文件规定。

6）编制工程预算。

4.16.1. 3 安装方法

1）电缆桥架安装

参见4.18 章节三电安装方法。

2）配管

参见4.18 章节三电安装方法。

3）电缆敷设

参见4.18 章节三电安装方法。

4）通讯设备安装

设备安装前，机房要有防尘、防振、防腐、防鼠措施，避免强电干扰。机房内不同电压的电源插座有明显标志，设备型号、规格、容量、供货与施工图相符。

（1）盘底座的制作、安装

A 按图纸或设备尺寸下料，先下大尺寸料，后下小尺寸料。制作必要的盘箱柜底座。

B 根据机房平面图要求，对盘底埋设件进行测量，找准基准平面，然后安装固定。

（2）扩音对讲设备安装

A 中心交换设备的安装

a 机柜的安装位置正确，安装方式符合生产厂家规定，机柜安装端正，垂直度应小于1‰。

b 引进机柜内的通信电缆应排列整齐，不得损伤芯线绝缘。

c 主机接地要可靠，接地电阻按设计要求，无设计要求时按施工规范执行。

B 用户站的安装

a 根据施工图要求，确定用户站的具体位置，安装在便于用户使用及维修的位置。

b 扬声器距地面3～5m，安装时要注意扬声器的扩音方向，应向下倾斜，尽量使传声器置于各扬声器的辐射角之外，轴线对准播音范围内最远的听众，以避免反射造成音质混浊。

5）火灾报警设备安装

（1）火灾探测器及手动报警装置安装

A 火灾报警探测器及底座的安装

a 探测器至梁边，墙边的水平距离不应小于0.5 米；

b 探测器周围0.5 米内，不应有遮挡物；

c 探测器至空调送风口边的水平距离不应小于0.5 米；

d 宽度不小于3 米的走道顶棚上设置探测器时，宜居中设置，感温探测器安装间距不应超过10 米，感烟探测器的安装间距不应超过15 米，探测器距墙的间距不应大于探测器安装间距的一半；

e 探测器底座的安装应牢固，不得使用电线或线绑扎，应用螺钉紧固，探测器的信号线必须用双色的，红线接“＋”，蓝线接“一”，线头焊接时，必须用无腐蚀的助焊剂；

f 探测器或底座的报警确认应便于人员观察的主要入口方向；

g 底座及探测器安装完毕后应外加塑料罩封闭，确保不遭损坏和污染。

B 手动报警按钮的安装

手动报警按扭应安装在墙面上距地高度1.5 米处，安装位置应醒目，便于操作，且安装牢固，不得倾斜。

（2）火灾报警控制器的安装

A 火灾报警控制器应安装牢固，不得倾斜。如安装于轻质墙上时应采取加固措施，安装高度其底边距离不应小于1.5 米；落地安装时，其底宜高出地坪0.1-0.2 米，以防潮气浸入。

B 引入控制器导线要求

a 配线应整齐，避免交叉，并应用线或其它方式固定牢靠；

b 电缆芯线所配导线的端部，均应标明编号，火灾报警控制器将电源线、探测器回路线分别加套管并编号；显示器内电源线加套管并编号，联动控制器内应将电源线、联动信号线、回接线加套管并编号；所有编号与图纸编号一致，有改动处应标注清楚；

c 所有电缆芯线和导线应留有不小于20cm 的余量；

d 接线端子上的接线必须用焊片压接在端子上，每只接线端子的压接线上不得超过两根。

e 导线引入线穿管后，在进线管处应封堵。

C 报警控制器的交流220V 主电源进线，应直接与消防电源连接。严禁使用电源插头，主电源应有明显标志。

D 报警控制器的接地应牢固并有明显标志。

（3）消防联动控制设备的安装

A 消防控制中心在安装前应对各附件及功能进行检查；

B 消防控制中心的外接导线，当采用金属软管作套管时，其长度不宜大于1 米，并采用管卡固定，其间距不应大于0.5 米，应根据配管规定接地；

C 联动设备的接线，必须在确认线路无故障，设备所提供的联动节点正确的前提下进行；

D 消防控制中心内的不同电压等级，不同电流类别的端子，应分开明显标志；

E 联动控制器内应将电源线、通讯线、音频信号线、联动信号线、回收信号线分别套管编号；

F 消防控制中心接线端子上的接线必须用焊片压接，接线完毕后，用线将每组捆扎成束，使线路美观，便于开通维修。

6）工业电视机安装

设备安装前要认真检查设备的规格、型号、数量符合设计要求。

（1）摄像机安装

A 摄像机防护罩安装好后，所需冷却介质提供符合防护罩技术要求，方可安装摄像机体。

B 摄像机安装要按图施工，并使之距被测物距离符合要求，镜头避开强光直射。

（2）监视器安装

A 监视器屏幕避免正射光或反射光。

B 监视器应尽量放在观看比较舒适的位置，以便于观看。

C 监视器安装应使使用者方便调节监视器的有关旋纽。

（3）电源设备及其它视频设备、操作设备安装。

Ａ视频系统应安装独立电源，不能接近照明电源系统。

B 供电电源必须稳定，波动范围≤±10%，否则要查明原因，预以处理。

C 各种视频设备、操作设备，必须按照施工图和生产厂家的要求安装，而且，要便于使用、检修、美观。

（4）接地装置安装

摄像机防护罩、监视器和视频系统中其它设备的金属外壳应有可靠的接地。接地电阻应≤4Ω。

4.16.2 通讯、火灾报警及工业电视的调试

4.16.2.1 通讯设备调试

1）调试流程

2）调试方法

（1）调试准备

熟悉图纸、用户使用手册、调试方法及注意事项，按照图纸核对设备的型式、规格、数量、容量。

（2）配线及一般性检查

检查运输过程设备有无损伤；校对系统连接线的正确性，确认设备及连线绝缘符合规范要求并记录；熔丝规格、设备接地符合要求。

（3）通电检查

指示灯显示正确，电压及工作电流显示正常，系统自检通过，报警装置工作正常；程序装入并按用户要求进行修改。

（4）呼出、呼入检查

确认内、外线的呼出、呼入功能正常。

（5）投入运行考核

正式投入经调试后的局部交换机系统，全面考核其自动交换功能及性能符合技术指标要求。

4.16.2.2 火灾报警系统调试

1）调试流程

2）调试方法

（1）一般性检查

与安装专业进行工序交接，按照施工图确认设备及元器件的型式、规格、数量、安装位置符合设计要求，设备及目测外观安装质量符合系统要求，随机资料完整。

（2）配线及绝缘检查

按照原理图对集中火灾报警控制器与区域火灾报警控制器、火灾报警控制器与火灾探测器及手动火灾报警按钮、火灾报警控制器与消防装置间的连线进行校对；并检查装置及配线的电气绝缘符合规范要求。

（3）单元检查

对系统中各个单元设备及元器件进行通电检查，确认其性能符合系统要求。

（4）接口试验

进一步检查连线的正确性，对火灾报警控制器的功能进行逐项确认。

（5）模拟试验

退出消防系统，进行系统的模拟试验，以烟雾发生器、温度发生器、光源发生器对其探测器施加信号，检查确认火灾报警控制器的功能。

（6）系统联试

退出灭火设备，模拟自动灭火试验。按照设计要求进行报警与消防自动灭火联锁试验，检查消防设备与火灾报警控制器的综合联锁控制功能。注意防止灭火设备退出不当，造成的人员伤亡和财产损失。

4.16.2.3 工业电视系统调试

1）调试流程

2）调试方法

（1）调试准备

熟悉图纸、用户使用手册、调试方法及注意事项，按照图纸核对设备的型式、规格、数量、容量。

（2）配线及一般性检查

检查运输过程设备有无损伤；校对系统连接线（含光缆及同轴电缆）的正确性，确认设备及连线绝缘符合规范要求并记录；熔丝规格、设备接地符合要求；安装在高温部位的监视器，冷却方式符合设备运行条件要求。

（3）通电检查

指示灯显示正确，电压及工作电流正常，无异音、异味。

（4）图像清晰度测试

用清晰度测试卡，在规定测试照度、规定测试光圈情况下，使水平与垂直线数达到标准数值。监视器水平与垂直线数达到标准数值。

（5）综合测试

用综合信号测试卡，测试调整监视范围内的亮度、对比度、分辨率及灰度达到最佳状态，同时确认图像中央及四角楔形束的可分辨线条数。

（6）运行考核

经综合测试调整后的系统投入运行考核，判断其功能、性能满足设计和系统要求。

4.17 三电系统安装及调试

三电安装系指电气传动（含供配电）、检测及控制仪表、自动化控制系统设备及材料的安装。

施工组织原则上按照总进度计划执行，室内三电设备安装视土建小房施工进展情况，室外看管廊、设备基础及相关设备安装情况而定。总之，要与土建、机械设备、管道等专业的施工密切配合，穿插进行，劳动力资源按照现场施工条件动态调整，以满足工程总进度要求。

4.17.1 三电系统安装

4.17.1.1 施工准备

1）熟悉图纸资料，参加图纸会审，详细了解设备、材料的到货日期。

2）准备施工机具及常用材料。

3）确定施工方法，科学规划、合理安排施工网络计划。

4）编制“作业设计”，对施工人员做技术交底。

5）熟悉有关电气安装工程的技术规范和有关文件规定。

6）密切配合土建及其他专业的施工。

7）编制工程预算。

4.17.1.2 三电施工工艺流程

4.17.1.3 主要施工方法

1) 防雷及接地施工

在土建开始基础施工时，按要求进行混凝土桩与基础接地的连接，在土建回土前进行接地网施工，在对接地体电阻测量合格后把接地体经连接器与接地网连接，防雷接地应把彩钢房面瓦与房支架及钢结构柱之间进行连接，实现整个主厂房防雷接地。接地施工时应注意：接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝，必须设置补偿器。每个电气装置及氧气管道均应通过单独接地线与接地体或接地干线相连，而且氧气管道在法兰及阀门连接处均应做接地跨接。

接地线的规格、安装位置、深度、焊接面积及接地电阻满足设计要求。实测后，如果接地电阻不能满足设计要求，则应增打接地极直到接地电阻满足设计要求为止。

当利用建筑物结构、设备的金属构件及配线钢管做接地线时，须用金属导线将其与接地干线可靠连接。电气设备与灯具的专用接地和保护接零，单独与接地干线（网）相连，电气线路中的工作零线不能作为保护接地。

接地施工流程见下图所示。

2) 电缆桥架安装

电缆桥架安装的施工方法：电缆桥架安装应根据施工图纸结合现场实际灵活安装。

首先在条件具备时进行路径测量定位，安装立柱与吊架。然后进行托臂的安装，保证

同层间的水平及异层间的等距。最后铺设电缆桥架，铺设电缆桥架后应将两桥架连结

处作接地跨接线。对于电缆桥架之间相互交叉、跨越施工情况，应选预购的异型电缆

桥架或现场加工。电缆桥架安装后应进行整体水平及垂直间隔的调整、完全接地、防

锈刷漆等工作。安装操作平台及高空电缆桥架时，应采取搭设跳板、脚手架等安全措

施。

桥架安装流程见下图所示。

3) 配管施工

电气配管施工方法：按照图纸需要暗埋的钢管，应密切配合土建专业的施工，在其绑钢筋前进行，起点与终点的位置一定要定位准确，弯曲半径要稍大一些，并在管内预穿钢线，管口要用塑料布等包好以防有物品掉入其中。钢管明配时，先根据施工图纸结合现场实际来确定钢管的水平与垂直方向的长度及同一走向的钢管的数量。然后加工固定支架，钢管固定支架间隔距离要符合规范要求。

电气配管的注意事项：严禁气割，套丝正确（要注意扫口），防腐处理合格，过墙管做防水、防火处理。

管段长度每超过30m，无弯曲；管长度每超过20m，有一个弯曲；管长度每超过15m，有二个弯曲；管长度每超过8m，有三个弯曲，中间须增设拉线盒。管内导线截成品桥架面为50mm2 及以下，垂直长度每超过30 m；管内导线截面为70-95mm2，垂直长度每超过20 m；管内导线截面为120-240mm2，垂直长度每超过18 m；均须增设固定导线用的拉线盒。钢管连接处做好跨接接地连接，钢管管卡的固定，应根据管径的大小来决定相隔距离的尺寸。

外壁需刷防腐底漆及面漆，弯曲半径应符合规范要求。套管连接宜采用大一级的管，连接管对口处应处在套管中心，焊接要牢固严密。

配管安装流程见下图所示。

4）变压器安装

熟悉掌握安装要领及规范，熟悉安装方法和安装要求。检查变压器基础有关尺寸是否相符。

变压器到达现场后，开箱检查符合要求；按照规范进行器身检查。变压器吊装前必须保证土建屋顶、楼板施工完成且无渗漏，混凝土基础及框架达到安装强度，预埋件和预留孔符合设计。

吊装场地符合要求，道路通畅。变压器吊装时根据其自重选择吊装起重机、运输汽车及钢丝绳索；再用枕木搭建吊装平台，其高度与变压器室的地坪一致，稳固可靠；由专职起重工指挥，先将变压器吊到平台上，通过滚杠（无轮子变压器）、手拉葫芦拖拉到位。

变压器安装流程见下图。

变压器吊装示意图

5）盘、柜安装

盘、柜安装要点：基础槽钢顶部平直度允许偏差为1mm/m，側面平直度允许偏差为1mm/m。

直度允许偏差为1mm/m。

盘、柜安装垂直度允许偏差1.5/1000，相邻盘、柜边缘允许偏差1/1000，盘间接缝允许偏差小于2mm。采用液压叉车和人力使盘柜就位，所需吊装机械设备和施工器材视现场实际情况而定。

盘、柜安装流程见下图。

盘、柜吊装示意见下图。

6）硬母线安装

母线加工前检查材料合格证；母线弯曲采用扭弯器，杜绝母线弯曲出现裂纹，消除母线的氧化膜褶皱和隆起部分，接触面加工平整而略呈粗糙；按要求涂色相漆；母线间的安全距离符合规定；螺栓紧固力矩符合规范。密集型母线要按制造厂设计要求合理安装。

硬母线安装流程见下图。

7）电缆敷设

电缆敷设的一般方法：首先对电缆规格型号进行检查确认，确定其敷设路径，并沿敷设路径设置托辊等辅助工具。在架设所要敷设的电缆盘之前，对整盘电缆进行绝缘测试，合格后方可开始敷设。电缆两端及中间适当的地方要挂好标志牌，标志牌上注明电缆的编号、型号及起始地点。电缆盘架设要平稳，电缆要从盘的上部引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。当使用机械敷设电缆时，最大牵引强度不应超过规范要求。敷设完毕后，要及时固定电缆。

敷设要点：沿电缆沟、桥架敷设，其转弯处或经过电缆井均要适当留有余量，不可将电缆拉的过紧。控制电缆与动力电缆的相对距离要符合规范要求。控制电缆在普通支架上敷设时，不宜超过一层，桥架上敷设时，不宜超过三层。交流电缆在普通支架上敷设时，不宜超过一层，桥架上敷设时，不宜超过二层。

光纤电缆施工预留一定的余量，多余的光缆应宽松地盘在光纤存储架上。光缆弯曲半径＞20d。光缆在安装前进行检查，光纤应无断点，衰耗符合设计要求。

电缆敷设流程见下图。

8）高压电缆头制作

电缆头的制作，由专业施工人员进行，严格遵守制作工艺规程，首先检查环境是否符合要求，空气相对湿度应在70%以下。再检查所用材料、部件等是否齐备。

按照电缆头制造厂提供的使用说明书制作电缆头，电缆剥切时不得伤及线芯和保留的绝缘层，用溶剂将未刮尽的半导体层清洗干净，完成相序标识，保持清洁、密封良好、接地符合要求。

热缩电缆头在制作过程中，采用丙烷加热器或汽油喷灯加热，火焰移动要均匀，热缩完毕后再次加热密封带，保证具有良好的粘附力和密封性能缩短绝缘暴露时间；

冷缩电缆头制作参照厂家说明书。

高压电缆接头制作流程见下图。

9）盘、柜二次配线

电缆敷设完毕后，按照盘内接线端子的布置，对电缆进行分类整理。再根据端子的数量决定走线槽的大小。电缆一般在进盘后10cm 处开始剥离芯线，然后从上到下连接电缆，备用芯线要作好标识单独绑扎。按图施工、接线准确、美观大方，导线与电气元件的连接牢固可靠；盘、柜内导线不得有中间接头，导线芯线无损伤；配线端部有明显的回路编号，字迹清晰。

盘、柜二次配线流程见下图。

10）照明施工

照明施工的一般方法：首先根据图纸进行管路的施工，图纸注明暗配的钢管要密切配合土建专业施工，然后进行灯具支架的安装，电缆的敷设，最后进行灯具的安装。灯具安装前要通电试亮，回路绝缘电阻值不得小于0.5MΩ。

照明施工注意事项：高空照明施工时，视实际情况而定，一般可以利用调试好的天车搭设脚手架及安全护栏，通过天车移动改变施工部位，高空作业安全措施尤为重要。

明配管支架均匀、走向简单明了、管口光滑、护口齐全，非镀锌管防腐完整，拉线盒（箱）设置正确、固定牢靠，符合设计及工艺要求；软管使用准确，配线钢管接地良好；管内穿线一般采用三相五线制，电源回路采用电缆，每一回路的相线采用黄、绿、红色导线，零线采用蓝色或浅蓝色导线，地线采用黄绿线，导线连接处必须搪锡，灯具的金属外壳应有螺栓与接地干线相连；绝缘电阻检查合格后，照明回路可以送电试灯。

照明施工流程见下图。

11）导压管敷设

导压管及管道上安装传感器，一次部件均应在工艺管道及各种容器、设备施工完毕后吹刷试压前施工。

配管时应根据被测介质的不同，有关隔离器、冷凝器和排污排气阀门均应按设计要求施工，导压管的倾方向必须与设计规范一致。

导压管依据介质和压力等级备料，选择卡套式和焊接式连接方式，连接件配套使用。焊接牢固，无气隙。

导压管安装时，水平管路有1/10～1/100 的坡度，并合理设置放散。

氧气等介质的导压管安装时，管路、管件及阀门按照规范严格脱脂。

导压管的安装流程见下图。

12）仪表设备安装

仪表设备安装前，必须参照图纸核对各种参数，并检查附件应齐全，确保设备正确完好。

安装中针对设备的不同按其要求正确安装，非常见设备安装时参照说明书。

热电阻安装位置要正确，插入深度符合要求，倾斜安装时与介质流向相逆。

流量孔板安装前检查孔板应无损伤、无毛剌，安装时“＋”、“－”方向不得反向。

变送器安装高度应符合设计规范要求，支架应牢固，平正，不使变送器承受机械应力。

调节阀，切断阀确认其安装方向及安装规格型号与设计一致。

仪表设备安装流程见下图。

13）取源部件的安装

取源部件安装与管道专业同步进行，并作好相互配合工作。氧气等介质的取源部件安装前严格脱脂。

压力取源部件安装时，用电钻在工艺管道上开孔（孔径略小于取源部件），然后将其牢固焊接。

取源部件安装在介质流速稳定的地方。流量取源部件的正负方向应安装正确，管道上的气体和液体介质的压力取源部件，分别安装在管道水平中心线的上、下半部。

管道上安装的压力取源部件，安装在同一管段上温度取源部件的上游侧，其间距及上下游直管段的长度应满足设计要求。

取源部件安装流程见下图。

14）供气系统的安装

管路、管件按设计和施工规范进行备料。

仪表气源管路采取螺纹连接。管路走向正确，连接紧密，安装牢固。

管路安装完毕，用1.15 倍设计压力的压缩空气对管路试压合格并吹扫管路。

管路布局合理，排列整齐，固定牢固。

供气系统的安装流程见下图。

4.17.1.4 主要施工机具配置

施工机具配置表

序号	设备名称	形式或规格	数量	单位	备注
1	电焊机	BX3－500	22	台
2	套丝机	1/2－4″	6	台
3	电动弯管机	GPB－3（1/2－4″）	6	台
4	切割机	400mm	16	台
5	母排冲孔、煨弯机		3	台
6	台钻	H5－36	6	台
7	电锤	PR－38E	8	把
8	手把钻	10－13mm	12	台
9	液压开孔器	HP－180N	6	套
10	角向磨光机	Φ100－150	10	台
11	液压压接钳	PE－438H	8	把
12	电缆剪	CC－250	6	把
13	扭力扳手	10－300Nm	4	把
14	手拉葫芦	1～3t	4	台
15	立式千斤顶	3t	6	只
16	液压小车	2t	6	台
17	兆欧表	1000V	3	块
18	接地摇表	PC22	2	块

4．17．2 三电调试

三电调试包括本标段范围内的高低压供配电、电气传动、自动化仪表、基础自动化、计算机的调试。

三电系统设备调试重点有四个。即高压受电；系统数据总线和现场总线组成的局域网连通；变频装置的调试；系统无负荷试车。

4．17．2．1调试流程及说明

调试流程：

调试说明：

三电调试总流程图反映了供配电系统调试、PLC 系统调试、电气传动设备调试、自动化仪表调试、设备单体试运转及无负荷联动试运转几个大项的先后顺序和相互关系。连铸车间是一个比较复杂的生产线，电气传动系统、自动化仪表系统与PLC 系统在调试过程中也有比较严格的工序过程和相互制约关系。

自动化设备调试要以基础自动化(PLC)调试为核心，以通信、接口为基础，向周边辐射。在系统受电后，首先解决PLC 与各远程I/O 站、与传动控制装置、与自动化仪表设备间通信；其次解决PLC 与PLC、PLC 与计算机、计算机与计算机之间的通信，使自动化控制系统与外部及外围设备正常通信。随之电气、仪表调试广泛展开。

4.17.2.2 调试准备工作(略)

4.17.2.3 主要设备调试流程与方法

供配电调试：

2)调试方法

(1)调试准备、配线及一般性检查

(2)建立操作电源：检查直流电源盘的进线电源相位，并按照制造厂原理图进行系统操作确认，调整整流装置对蓄电池的充电电流，检查蓄电池的放电容量合格后送电，为开关等单体设备调试创造条件。

(3)保护继电器检验及整定：根据产品说明书，对保护继电器功能进行检验；按照设计部门给出的整定值整定，填写保护继电器试验报告。

(4)设备单体试验：变压器、断路器、避雷器、电流互感器、电压互感器、电力电容器等设备，根据其电压等级、容量、结构形式、接线方式等不同要求，依据国家标准或制造厂标准进行试验，确认设备性能符合要求，并出具试验报告。

(5)接口及通信测试：供配电设备与监控计算机进行接口试验与通信测试，确认监控及远隔操作功能。

(6)系统操作试验：以设计原理图为依据进行通电操作试验，以确认每个电气回路开关分合动作、指示、报警功能；进行变电所供电方式操作试验。

(7)整组试验：对供电设备二次或一次回路、对电压测量监视系统通以电流或电压进行整组试验，确认系统的状态、参数是否正确。

(8)绝缘试验：按照供配电设备相应的电压等级，对设备、线路进行绝缘试验并提出试验报告。

(9)低压试送电：设备受电前，按照单线系统图由受电侧通入3 相380V 交流试验电压，分别测量变压器、电压互感器二次电压值，计算变比，检查整个供电系统无短路接地故障现象。

(10)系统受电及试运行：编写受电方案，报上一级主管部门批准后进行受电。受电时变压器须进行3～5 次空载投入试验，确保所有保护继电器无误动作，高、中电压电气设备无放电现象。做好受电测量及核相工作，无异常后空载运行考核24 小时。

(11)馈电：经综合考核后的变压器，可向低压动力中心、变频装置及集中整流装置等用电设备供电。

6.17.3.2 基础自动化设备(PLC)

连铸机的运转操作包括：准备、插入、保持、浇铸、拉拔5 种工作方式，连铸机生产过程设备之间协调动作和工艺控制由16 套主控PLC 联网实现。

除主控PLC 外，还有去毛刺机、中间罐预热装置、中间罐维修、机械维修区、喷印机5 套机电一体品设备控制用PLC。

1)调试流程

2)调试方法

(1)准备工作、一般性检查。

(2)系统操作试验：机柜通电进行连锁检查，通电测量主机框架各类电源符合要求，停电插入机柜框架上各控制模板后，再通电进行PLC 应用程序装载与检查。

(3)通信测试：运用测试程序，对装置规定各种传输方式进行操作，确认其传输功能、优先顺序、出错重送、定时监视、有效信号衰减等指标符合规定。通信测试后，对打印机、拷贝机、CRT 等外设进行检查并投入运行。

(4)接口试验：在确认配线正确、绝缘良好后，根据原理图分别进行电气、仪表系统模拟量、数字量的输入输出试验，确认其接口设备地址、信号状态正确，精度符合设计要求。

(5)应用程序调试：应用程序调试应按照先部分、后整体；先模拟、后实际；先检查分析后修改完善的方法进行，使得被控设备满足设计与工艺要求。

考虑到整个机电设备的调整试运转先后顺序，先由液压、润滑系统的调试开始，并进行电机单独试运转，为后续设备单体试运转创造条件。然后进行仪表控制装置程序调试、变频传动等设备调试及区域模拟联动程序调试和试运转。

在输入输出接口试验、应用程序调试、设备试运转阶段，在主操作室CRT 画面上确认设备及检测元件的动作状态符合设计。

根据现场条件穿插完成PLC 后备系统切换、UPS 电源切换、断电保护与记忆功能测试等功能确认。

(6)系统试运转

进行电气PLC 方式区域无负荷联动试运转：如，连铸平台区域设备、连铸本体区域设备及连铸出坯精整区域设备。模拟各种故障，确认被控设备的动作、控制精度、各种物位指示、故障报警是否满足工艺和设计要求。最后进行L2＋L1、L3＋L2＋L1的试运转。

电气传动及控制：

1)恒速交流传动设备调试

(1)调试流程

(2)调试方法

A. 配线及一般检查(略)

B．系统操作试验:以原理图为依据，通电进行系统操作试验，确认系统电气连锁关系正确，并与PLC 进行输入输出接口试验。

C．保护校验与整定:根据整定值与现场电机实际参数，对电流、电压、过载、短路等保护进行校验与整定。

D. 电机单独试运转:在现场操作箱(盘)操作、进行电机单独试运转，确定电机旋转方向，电机及控制系统考核运转2 小_________时。

E. 带机械试运转:在现场操作箱(盘)操作，进行带机械试运转，测量电机运行电流、温升等相关参数，并判断机械设备运行状态。

2)交流变频设备的调试

(1)调试流程

(2)调试方法

A. 调试准备、配线及一般检查。

B. 受电及系统操作试验

对整流器及逆变器通电操作，确认控制装置本体及与外部电气连锁关系正确，并与PLC 进行通信和接口试验。

C. 参数设定

按照使用说明书及操作手册要求，检查整流器与逆变器所有出厂设定值，再根据整定值及现场实际设备的电气参数，设定基本参数与辅助参数，之后检查应用程序。

D. 电机单独试运转

按照先低速、后高速，先开环后闭环的调试原则，以不同给定速度进行电机单独试运转。先以10～20％的给定速度运转，判定电机旋转方向，检查电机电流、电压、频率、转速实际值等电气参数，并记录其对应数据。确认系统无异常，然后逐步升至额定转速。

设备速度实际值由编码器给出，为此要检查其与机械连接和电气连接正确。闭环调试时，确认反馈极性，调整反馈强度。

E. 带机械试运转

在现场操作盘或操作室操作，带机械试运转，完成系统最佳化调试，同时观察电机运转电流、加减速时间、加减速力矩等电气参数，并判断机械设备运行状态。

仪表调试：

连铸的检测仪表和过程控制项目：盛钢桶、中间罐称重；盛钢桶、中间罐钢水表面温度检测；盛钢桶下渣检测；结晶器钢水液位检测与控制、漏钢预报、冷却水检测与控制；自动开浇检测与控制；二次冷却水、设备冷却水检测与控制；辊缝测量；设备能源介质压力、流量检测；出坯在线称重。

连铸仪表检测控制项目示意图见6.17－6。

调试流程

2)调试方法

(1)工序交接、调试准备、配线及一般性检查。

(2)电源检查及PLC 受电：交、直流电源的检查调试，确认其电压值、频率、正负极性正确后，PLC 受电。

(3)装入应用程序。

(4)接口试验与通讯测试：按照原理图完成仪表、单体设备与PLC 数字量与模拟量试验，并对数字量波形与模拟量精度进行测试确认。

(5)程序调试：对PLC 操作系统、自诊断系统、数据库系统及程序设计系统等功能进行逐一检查确认。对应用软件进行运转确认，以保证应用软件满足工艺自动化的要求。

(6)回路动作试验：对每个回路进行动作试验并做好记录。

(7)功能测试：运行程序，对系统回路的功能进行测试。

(8)冗余试验：通过模拟参数、数据、工况，对冗余的备用设备、回路、系统逐一进行试验，满足条件后作好相应的记录。

(9)单体调试

A. 调试准备(略)

B. 温度仪表的调试：根据温度仪表检测元件(热电阻或热电偶)的分度，给仪表加相应的模拟量(电阻值或毫伏信号)，读出相应的指示值，调整零点与满度，根据设计参数检查相应的检测点输出。

C. 压力仪表(含差压式流量仪表)的调试：在量程内依次加相应的标准压力，读出仪表的指示值，调整仪表的零点和满度，校准示值。

D. 执行机构的调试：检查执行机构的电气性能，将气源调节到设计或设备给定的仪表正常工作压力，给执行机构加电流信号，检查其零点、满度和行程范围内的相应值并进行适当调整。锁定限位，观察其线性及阻尼特性。对快速切断阀加相应的电压，观察其开关角度和行程时间，调整行程限位，检查切断效果。

E. 试验记录整理：对所有调试结果填写试验记录，算出误差、回差，对误差、死区等进行修正，确定其线性度。按设计指标或设备说明书进行评定。

F. 称重装置标定

a. 方案的确定：设备安装精度影响系统称量精度，因此在设备安装前制定完整的安装标定方案，落实到每道工序。对标准砝码的需用量、使用时间、运输及行车的使用情况等做出详细测算和规划。

b. 施工准备(略)

c. 标定调试

● 系统检查

机械调整：检查传感器安装水平度、垂直度，并进行必要的调整。使压力传感器的凹凸面与承受面的凸凹面啮合良好、无卡阻现象。

电气线路检查：根据系统图和施工图纸检查系统电气线路及接线是否正确；检查绝缘性能、桥路电阻是否正确。系统原理见图6.17-7。

图6.17－7 称重系统原理图

电源及信号检查：检查系统的电源是否正确。通电后检查变送器的模拟输出量是否正确。

● 标定：系统受电，待系统稳定后通过变送器面板检查并调整系统零点。

送电后对无负荷情况的称量装置进行零点检查、调整零点。零点到满量程选取不少于五点依次加标准砝码，读取示值并进行相应的调整。满量程时进行量程检查和调整。以盛钢桶称重装置标定为例：砝码堆放方法见6.17－8 与6.17－9 所示。

在0%～100%之间选取不少于五点依次增减负荷，读取示值，算出系统误差，确定其精度和线性度。如精度和线性不满足设计，须重新进行标定，直至符合设计要求。

填写标定记录。

注意事项

由于盛钢桶与盛钢桶臂接触处为转轴，砝码较长，盛钢桶平衡性较差。因此，在加减砝码时，一定要找准砝码的重心，并尽可能与盛钢桶的重心重合，谨慎操作，以防发生意外。

加、减砝码时，行车须专人指挥。

计算机调试：

连铸机过程控制计算机主要控制功能有打印铸造命令、对操作者进行操作指导；收集铸造实绩值并打印；进行切割长度计算，并对切割机进行设定；由炼钢实绩值和铸造实绩值判定每块板坯的质量，并决定是否热送；结晶器在线调宽设定；二次冷却水的计算设定；电磁搅拌设定；喷印装置的设定等。

调试流程

2)调试方法

(1)硬件恢复：计算机到现场后进行安装，并且利用应用软件对硬件设备进行调试。

(2)网络设备连接：通过网络设备的连接，通用数据的试传输，以检查网络设备连接准确无误、传送功能正常。

(3)软件恢复：软件恢复，包括系统软件的装入以及应用软件的装入，并逐条检查核对。

(4)应用软件调试：在接口处加模拟信号，通过CRT 显示装置或设定显示装置、记录打印等装置，检查其应用软件功能。

(5)模拟试运转：使用测试程序对各种信号寻址并设定输出值，确认在接口装置上产生的连锁动作和显示报警畅通无误。

使用测试程序对各过程信号寻址并设定输入值，操作接口各盘箱上的开关或被寻址的仪表、电气装置相应点，输出模拟信号或脉冲信号，I/O 装置应显示并打印出相应地址的输入信号、连锁动作、警报显示均应正常；传送的信息显示、报警等功能正常。

手动运转连铸机设备，检查连锁报警、机械位置行程等，均应符合设计。

模拟连铸机在线运行，利用测试程序运控和操作，试验联机。按系统模拟检查工艺设备的无负荷联动试运转情况。

(6)计算机控制无负荷联动试运转

各工艺设备和计算机系统联调完成后，进行计算机控制无负荷联动试运转。按照运转准备、引锭杆插入、保持、铸造运转、引锭杆循环、拉尾坯顺序运转，确认连铸机系统和监控精度等指标符合设计和工艺要求。

调试注意事项：

为防止调试工作中出现人身、设备事故，调试人员必须遵守操作规程和下列注意事项:

1)母线型交——直——交变频设备，调试按照先顺变器、后逆变器(即先整流后逆变)的原则进行。

2)设备受电前，对其回路进行全面的绝缘测定，对线间阻抗值较低的回路要加以分析判断，严防短路发生。

3)调试中不得用兆欧表对电力电子元件测绝缘，必要时将电子元件短接后测量。

4)检查马达及大容量接线端子是否紧固。

5)试验报告及试运转记录必须及时、准确、真实，符合规定。

6)自动化仪表设备送电前，应核对每套设备的电压等级，防止损坏设备。

7)称量装置标定时，应对施工范围进行规划，防止砝码的频繁吊运出现事故。

8)调试具有放射性物质的仪表时，调试人员必须撤至安全线以外，并依靠射线监视仪器监视安全线周围辐射程度，减少被照射剂量。

9)同位素仪表只有在安装条件具备后，方可申请设备出库。

二冷水调试：

由于初步设计资料深度有限，本方案是根据以往调试经验和当前连铸二冷水控制技术水平而编制。

连铸工艺是快速传热的动态过程，钢坯冷却要实现均匀控制，二次冷却直接影响连铸坯表面及内部质量。特别是对于表面裂纹敏感的钢种来说，显得尤为重要。二冷水的控制特点是要求流量控制范围大，控制精度要求高，工程中采用了高精度的电磁流量计和具有快速切断功能的控制阀。连铸板坯宽厚，边角温度下降快。本工程中二冷水采用较为先进的气－水雾化冷却系统和二冷水宽向控制。共分10 个冷却区，采用气－水雾化冷却（在2～7 区，当二冷水宽度控制时，对应的二冷空气采用低压雾化冷却），这一冷却方式，有利于减少在铸坯过程中的温降，对生产高温坯，实现热送创造更为有利的条件。

根据我们多项板坯连铸调试经验，二次冷却系统的调试至关重要，本系统在过程计算机上设定水流量参数和配水比，实施对二冷水和空气流量的控制。调试分为单体调试和系统联试两部分，其中单体调试与仪表安装施工并行，以单个仪表为单位进行调试。环境条件：要求电气室或校验室满足温度、湿度、电源等条件。

现场仪表安装、单试及线路检查完毕，硬件恢复、软件调试完，与电气接口完毕，以上条件待设计人员、系统调试人员及我方共同确认后方可进行联动调试。

调试流程见图。

仪表单体调试

调试准备

1）根据图纸按系统整理设备清单，准备调试标准表及相关机具。

2）仪表单体调试前校对仪表型号、规格、量程范围、绝缘等级等是否符合设计，被校仪表应外观完好，附件齐全表内零件无脱落和损坏，气密性是否良好。当设备与设计不符或设备与其说明不符时，及时以书面形式上报，待到书面说明后方可进行。

3）电源、气源具备调试条件，连接校验回路，给被校仪表连接管路、上电。

4）调校前仔细阅读变送器等设备的使用手册及手操器手册。

单体调试方法

根据仪表说明书，正确进行线路连接，按照操作程序进行操作。

在全刻度范围内均匀选取，不少于五点，检查仪表的死区，对仪表进行上升、下降行程基本误差及回差的检查，并做好记录及数值修正。

1）热电阻调试

根据热电阻的分度号，给已正确上电的仪表加相应的模拟量（电阻值等），读出相应的指示值，调整零点与满度，根据设计参数检查相应的节点输出。

2）压力变送器（含差压变送器）调试

仪表上电后，在量程范围内依次加相应的标准压力，读出仪表的指示值，调整仪表的零点和满刻度，迁移零点，校准示值；在操作过程中严格按照设备性能和设计参数操作，不超量程操作，以防损坏膜盒；智能表按说明书规定程序操作，设定参数。

3）控制阀调试

检查阀门的电气性能，将仪表气源调节到设计或设备给定的仪表正常工作压力；给阀门加电流信号，检查其零点、满度和行程范围内的相应值并进行适当调整，锁定限位，观察其线性及阻尼特性；对快速切断阀加相应的电压观察其开关角度和行程时间，调整行程限位，检查切断效果。

4）试验记录整理

对所有调试结果填写试验记录，算出误差、回差；对误差、死区等进行修正，确定其线性；严格按设计指标或设备说明书进行评定。

联试

铸坯主要是靠调节经空气雾化的喷淋冷却水流量进行冷却的，每一个铸流的二冷水设置多个流量控制回路，对铸坯的上、下弧面、左、右侧面的水和压缩空气流量分别进行控制。每个回路的流量按其自身的设定值单独调节，为了使控制的范围足够大，每个控制回路均采用2 个调节阀进行分程调节。水管内的水通过与空气相交，并在空气的干预下形成雾状冷却水，经喷嘴喷出对铸坯进行冷却。为保证在正常操作条件下和在浇铸、拉拔、结晶器调宽、异钢种连铸、中间包交换等过渡状态或非正常状态下都能有效的控制二冷水，控制系统除设定计算、水量串级控制、气水配比控制以外，并能及时对水量进行补偿和修正。过程控制机根据不同钢种、板坯规格及拉速确定其相应的“函数模型”，计算并设定相应的控制参数，送至集散型仪表对冷却水流量进行计算和控制。

二冷水控制有三种方式：动态控制方式（亦称计算机方式）、自动控制方式、手动控制方式。

调试准备

二冷水气－水平衡管路和设备位置如图6.18-1、6.18-2 所示。在进行本调试前，相关设备要全部单体调试完。空气系统、冷却水系统、连铸机的机械、电气、仪表各系统、冷却水、空气的运转调试完毕。准备好调试工机具，标准压力计和孔板样板。

图6.18-1 气－水平衡位置示意图

1）空气调试

（1）在扇形段内水管的支汇集管和软管之间接头处（如图6.18-2 所示）内加上盲板，以防止空气通过水总管相通。

（2）电动阀置手动位置，并手动操作将阀开至50%的开度。

（3）确认扇形段水管内无水。

（4）调整扇形段空气支汇集管的气压差，使其接近计算值，否则更换孔板。

最小空气状态下调试好以后，改用最大空气量复核最小空气量调试得出的气压差是否有变化。保证压差数值不发生颠倒现象。

（5）调整扇形段各控制回路供气管上的手动调节阀，先用最小空气流量调试，检查压差是否接近计算值，然后用最大空气流量复核，确认数值无颠倒现象。

2）气－水混合调试

拆除临时安装的在水汇集管上的盲板，恢复管路至正常状态。先以最小空气流量和最小冷却水流量喷雾，后以最大空气流量和最大冷却水流量喷雾复核，检查数值无颠倒现象则属正常。

3）平衡度的测试

测出实际各喷嘴的最大流量和最小流量，并分别计算出平衡度。若平衡度不合格，则更换孔板至符合系统要求。

4）切断阀切断效果检验

模拟铸坯浇铸和停浇，检查各段冷却水切断阀的开、闭及冷却水的通、断情况，开浇时各段响应情况，停浇时切断阀的切断效果，调整参数。

5）二冷水开闭顺序调试

模拟铸坯浇铸、停浇生产条件，检查各段调节阀的开、闭和二冷水喷水冷却的顺序。开浇时，沿铸造方向依次打开二冷水切断阀和调节阀；停浇时顺次关闭各段切断阀和调节阀。

6）小流量间歇控制调试

模拟缓冷和低速浇铸生产条件，检查和调整二冷水小流量状态下的间隙控制性能。

7）喷水宽向调整及水量修正

模拟调整铸坯宽度，检查和调试二冷水强冷段喷嘴数量、喷嘴高度的改变和冷却段喷淋水的修正。

8）应急系统调试

二冷水系统在控制系统出现故障；气－水冷却用的空压机出现故障全部停机；供水系统出现故障；在系统启动水塔事故水的情况下，系统要能自动切换到预先设定的规定流量。在喷水量为零时，要有防止喷嘴堵塞的自动保护和用于检修的模拟喷水。

模拟系统故障状态，检查并调试应急系统的切换。

热负荷试车

系统无负荷联试完毕，配合生产进行热负荷试车。根据钢种、板坯的规格，选择控制模型、确定函数、输入参数，进行热负荷试车，检查系统稳定性，从而达到工艺和设计要求。

4.18 单体试运转

4.18.1 试运转准备

4.18..1.1 成立试运转机构，按照图纸、设备技术文件、规范编制试运转方案。

4.18..1.2 认真做好试车前设备的检查工作、各项技术措施准备工作及安全防护措施。

4.18..2 基本顺序

单体试运转的顺序：手动→点动→点动连续→低速→中高速。

4.18..3 单体试运转考核内容

设备单体试运转主要对以下项目进行考核：

4.18..3.1 确定马达旋转方向，考核马达运转性能；

4.18..3.2 设备动作、连接情况以及动力特征，检查各运转机构是否平稳，运转有无噪声和振动；

4.18..3.3 检查各制动器、限位开关的动作是否准确、灵敏、可靠；

考核各转动轴轴承温升变化情况，滑动轴承的温升不超过35℃，且最高温度不超过70℃，滚动轴承温升不超过40℃，且最高温度不超过80℃；

4.18..3.4 电动机的电流和功率不超过额定值；

4.18..3.5 事故及限位开关动作的正确性；

4.18..3.6 升降动作及限位开关动作的正确性；

4.18..3.7 液压缸动作的行程、时间及速度；

4.18..3.8 走行动作及限位开关的动作确认；

4.18..3.9 走行行程、时间及快慢速度的确认；

4.18..3.10 升降动作及限位开关的动作确认；

4.18..3.11 升降行程、时间及速度的确认；

4.18..3.12 横移微调动作动作确认；

4.18..3.13 横移微调行程、时间及速度的确认；

4.18..4 大包回转台单体试运转

大包回转台的试运转主要是指分别在三种载荷(1、两侧无包；2 一侧无包一侧满包：3、两侧满包)的情况下，对大包回转台的正常旋转、事故旋转及回转臂升降动作的试运转。主要试运转项目有：

1)正常旋转动作及限位开关动作的正确性：

2)正常旋转角度、时间及速度；

3)事故旋转动作及限位开关动作的正确性：

4)事故旋转角度、时间及速度：

5)升降动作及限位开关动作的正确性；

6)升降液压缸动作的行程、时间及速度；

7)钢包倾动3 度试验。

4.18..5 中间包车单体试运转

中间包车试运转主要包括走行机构、中间包升降机构及横移微调对中装置在无负荷和空包、满包等载荷作用下的试运转，主要试运转项目：

1)走行动作及限位开关的动作确认。

2)走行行程、时间及快慢速度的确认。

3)升降动作及限位开关的动作确认。

4)升降行程、时间及速度的确认。

5)横移微调动作的确认；

6)横移微调行程、时间及速度的确认；

4.18..6 引锭系统试运转

引锭系统试运转包括引锭杆车、引锭杆提升装置、引锭杆导向装置及防滑落装置试运转。

4.18..6.1 引锭杆车的主要试运转项目有：

1)横向对中装置中心位置、左移、右移动作，限位开关位置及对中装置精度。

2)挡板装置动作、限位开关位置、挡板升降时间测定。

3)输送链动作、位置及速度。

4)引锭杆车走行动作、限位开关位置及走行速度测定。

4.18..6.2 引锭杆提升装置主要试运转项目：

1)提升机构试验：确认动作的正确性、限位开关的位置升降行程、时间及各种速度测定。

2)脱钩机构动作试验：确认提升钩到上限位置时吊钩脱开装置的动作。

3)引锭杆防滑落装置试运转：确认防滑落机构的开闭动作、测定开口部开闭时间。

4)宽度导向机构试验：确认宽度导向机构开闭动作、限位开关位置及宽度导向机构开闭时间：

4.18..6.3 引锭杆导向装置试运转项目

导向机构开闭试验：确认动作的正确性、动作行程、时间及速度测定。

4.18..7 结晶器振动试运转

1)确认结晶器振动的振幅。

2)确认结晶器振动频率。

3)确认结晶器振动时与其它设备有无干涉。

4.18..8 结晶器试运转

1)结晶器调宽。

2)结晶器锥度调整。

4.18..9 铸流导向试运转

1)驱动装置试运转

2)辊子的液压升降试验

3)液压辊缝调整试验

4)模拟轻压下试验

5)“0”段扇形段在线调厚试验

6)二冷水宽向调整液压试验

4.19 无负荷联动调试

无负荷联动调试按照生产工艺系统，采用自动操作方式进行。即对从盛钢桶回转台至上下线辊道间所有设备组合起来的，整个连铸机系统进行机械设备与基础自动化控制设备和计算机系统的无负荷联动和冷负荷调试，旨在检查、确认连铸机设备的组合联动功能。

本连铸机无负荷联动调试宜按3 个分区进行。即：连铸机操作平台上设备；连铸机本体设备；连铸机后部设备。其3 个分区的无负荷联动调试必须充分考虑各工艺分区间的系统连锁条件，保证连铸机生产工艺过程能够连续。

4.19.1 联试条件

1)各设备(机械、电气和仪表)的无负荷单机试运转完毕；

2)确保供电系统、水处理系统(包括车间内各冷却水阀门站)以及各类气体的供应、净化站均分别试运转完毕，处于可供电、水、气的状态；

3)各液压站和润滑设备试运转完毕；

4)各辅助设备的单机试运转完毕；

5)连铸机及周围地区不得存在安全方面的问题；

6)进行联动调试前，有关人员应首先阅读有关调试的文件、说明书。熟悉调试内容，并应充分地练习以便熟练地操作。

4.19.2 联动调试的准备工作

4.19.2.1 联试人员组成

序号	岗位	专业或部位	数量(名)	备注
1	总指挥	工艺	1
2	副总指挥	机械	1
		电气调试	1
		管道	1
		自动化仪表	1
		计算机	1
3	操作员	操作台	各2
4	调整员	机械	6
		电气调试	6
		管道	3
		自动化仪表	4
		计算机	2
5	检查和测量员	机械	6
		电气调试	6
		管道	3
		自动化仪表	4
		计算机	2
6	联络员	连铸电气室	1
		计算机室	1
		铸坯管理室	1
7	安全员	现场	2

4.19.2.2 工、器具及检测仪表的准备

调试前应准备好将在调试过程中使用的工、器具、检测仪表等，例如：直尺、铅锤、秒表、温度计、光电转速表、数字万用表、扳手、榔头、管钳、手电筒等。

4.19.2.3 油脂类的准备

润滑油、液压油等应按有关要求予以准备。

4.19.2.4 易损件的准备

调试前应准备好适当品种及数量的易损件。

4.19.2.5 通讯工具的准备

调试前应将车间内现有的通讯设施(车间内电话等)开通，并准备20 对无线对讲机。

4.19.2.6 调试用的铸坯的准备

冷负荷调试用的铸坯可利用废旧铸坯，但不应有弯曲和扭曲等缺陷。板坯厚度：230mm，宽度：900～1750mm，长度4500～11000mm。

4.19.3 区域无负荷联动调试实施

4.19.3.1 操作平台上设备

操作平台上设备无负荷联动调试要确认的基本内容如下：

1)检查回转台——盛钢桶——盛钢桶滑动水口——长水口——中间罐车之间的尺寸关系。

2)检查中间罐——中间罐车——中间罐滑动水口——结晶器之间，中间罐予热装置同周围其他设备之间尺寸关系。

3)确认盛钢桶交换时间，即：旧盛钢桶滑动水口关闭到新盛钢桶滑动水打口开的时间。

4)事故停电时，确认盛钢桶紧急回转到180°位置。

5)确认从旧滑动水口关闭到新滑动水打口开时，中间罐交换时间。

6)确认从中间罐滑动水口闭，到更换浸入式水口后中间罐滑动水口开时浸入式水口更换时间。

7)确认盛钢桶滑动水口装置与中间罐内钢水重量，及与盛钢桶内钢水下渣检测装置之间的自动控制功能。

8)确认中间罐滑动水口装置与结晶器液位的控制程序。

4.19.3.2 连铸机本体设备

连铸机本体设备无负荷联动调试要确认的基本内容如下：

1)引锭杆插入准备确认

(1)引锭杆插入准备是为插入引锭杆并为其循环做准备。在确认连铸机液压及油压正常，扇形段驱动辊为可运转状态，扇形段驱动辊调零及间隔调整完毕后开始本项工作。

(2)使扇形段内夹送辊一起准备，工艺要求的一些辊子处于打开状态；

(3)在操作室CRT 键盘上输入辊缝间隔设定值后，运转辊缝调整系统，确认停止位置辊缝间隔精度。

2)无引锭杆模拟调试

为防止初次穿引锭杆时由于控制系统动作不协调而产生引锭杆滑落故障，在操作连铸机用引锭杆实物插入循环运转前，先做无引锭杆模拟运转。

(1)确认引锭杆车、扇形段夹送辊处于待机准备状态，夹送辊一起准备完毕，辊缝间隔设定完成。

(2)电气仪表系统已具备运转条件，但结晶器振动设备不运转、应模拟输出信号。

(3)用模拟驱动辊脉冲信号方法进行引锭杆插入准备、引锭杆插入、保持、浇铸、引锭杆自动循环、拉拔各种方式运转，使引锭杆模拟循环，对夹送辊的驱动、辊子升降、自动脱引锭等动作状态进行确认。

(4)用设计速度进行引锭杆循环运转时，人为适时给出脱引锭信号和引锭杆提升信号实现循环运转。同时应确认二冷水仪表系统输出信号，确认连铸机运行状态在监视器上显示的数据及图形状态。

4.19.3.3 连铸机后部设备

连铸机后部设备无负荷联动调试要确认的基本内容如下：

1)手动操作切割机，确认切割机本体设备动作程序及调整机构间尺寸，确认切割机下的辊道升降动作。

2)确认火焰切割机与切割辊道间接口信息；确认测量辊输出脉冲信号。

3)进行后部辊道低速、高速运转。

4.19.4 无负荷综合联动调试

在区域无负荷联动调试完成后，进行连铸机系统综合无负荷联动调试，模拟正常生产环境，以检查相关设备的组合机能。

4.19.4.1 调试流程

4.19.4.2 调试方法

按照准备方式、引锭杆插入方式、保持方式、浇铸方式、拉拔方式，并依据生产工艺逐项对其自动化控制功能进行确认。

4.19.4.3 异常功能确认

1)在系统正常运行时，模拟连铸车间全部停电后，钢包回转台、钢包水口、中间罐滑动水口、引锭杆回收装置、夹送辊压下装置、冷却水流量调节阀、切割装置、去毛刺装置、喷印装置、液压装置、PLC 设备、计算机、高位水塔及柴油泵设备的反应是否符合设计和工艺要求，将发生的情况逐一记录。

2)在系统正常运行时，模拟PLC 和计算机突然发生故障时，系统运行方式和关键设备的反应是否符合设计和工艺要求。

第5节强化管理、保证工程质量措施和降低成本措施

5.1 质量保证体系及质量保证措施

5.1..1 质量方针

在本项目经理部坚持公司“管理科学、技术先进、施工精心、产品优质、持续改进、顾客满意”的质量方针

5.1.2 质量目标

1)工程一次验收合格；

2)按达到“全国冶金工业优质工程”标准要求组织施工，为总体工程创优创造条件。

5.1.3 质量管理体制

工程项目的质量管理将按照业主和公司要求，贯彻GB/T19001－2000 标准，完善和强化公司独特的“三级管理、一级专检、四级检查”的质量管理体制，保持项目质量管理体系的正常运行。确保工程质量目标的顺利实现。

三级管理：公司总部、专业公司、项目部

一级专检：项目部设专职检查员对工程质量进行检查和核定

四级检查：班组自检、工序互检、项目专检、公司联检

5.2 质量管理体系组织机构设置

5.2.1 项目施工质量管理职能分配(详见表5.2.1)

5.2.2 工程施工管理组织机构图(详见图2.7.3)

5.3 质量管理职责

公司管理层和项目经理部质量管理职责按公司质量管理文件和项目管理细则的规定执行。

5.4 施工过程和服务控制

5.4.1 引用文件

执行国家、地方、宝钢、行业质量标准和我公司质量管理程序文件。

5.4.2 职责

5.4.2.1 公司职责

表5.2.1 项目质量管理职能分配表 (□主责〇相关)

序号	对应条款ISO9001 标准	职能部门项目施工管理内容	项目经理	项目副经理	总工程师	综合办公室	工程管理部	技术质量部_	计财管理部	物资管理部	设备管理部
1	4.2.3	文件控制					〇		〇	〇	〇
2	4.2.3	图纸控制					〇	_		〇	〇
3	4.2.3	技术资料控制					〇	_		〇	〇
4	4.2.4	质量记录控制				_	〇	〇
5	5.4.1	质量目标控制	_	〇	〇	〇	〇	〇		〇	〇
6	6.2.1	人力资源配置管理	_			〇	〇		〇
7	6.2.2	员工培训			〇	_	〇	〇	〇	〇	〇
8	6.3	施工机械配置及管理					_		〇
9	6.4	安全文明施工控制		〇			_			〇	〇
10	6.4	现场消防、保卫、卫生管理		〇		_	〇
11	7.1	施工组织总设计编制			_		〇	〇		〇	〇
12	7.2	合同管理					〇		_	〇	〇
13	7.4	物资采购、供应管理					〇		〇	_
14	7.4	工程分包商选择控制					〇		_
15	7.4	进货检验、试验					〇			_	_
16	7.2.3	施工进度控制		〇	〇		_		〇	〇	〇
17	7.2.3	回访服务工作				〇	_	〇	〇	〇	〇
18	7.5.2	关键特殊过程控制					_	〇		〇	〇
19	7.5.3	标识和可追溯性				〇	_	〇		〇	〇
20	7.5.4	顾客提供材料控制					〇	〇		_
21	7.5.4	顾客提供设备控制					〇	〇			_
22	7.5.5	产品防护					_	〇		〇	〇
23	7.6	测量和监控装置控制					〇	_		〇	〇
24	8.2.1	顾客满意度测量		〇		_	〇	〇		〇	〇
25	8.2.2	内部审核			_	〇	〇		〇	〇	〇
26	8.2.3	工程巡视、检查	〇	_	〇		〇	〇
27	8.2.4	工程质量控制		〇	〇		〇	_		〇	〇
28	8.3	不合格品控制		〇	〇		〇	_		〇	〇
29	8.5.2	纠正措施		〇	〇		〇	_		〇	〇
30	8.5.3	预防措施		〇	〇		〇	_		〇	〇

1)工程管理部是过程控制的监督部门

2)公司其他部门为过程控制的相关部门。

5.4.2.2 项目部职责

1)项目工程管理部是过程控制的主责部门，技术质量部是过程控制的监督部门。

2)项目物资管理部、设备管理部、计财管理部、综合办公室是过程控制的相关部门。

5.4.3 控制内容

1)人员资质控制执行《人力资源控制程序》。

2)施工设备的控制和维护保养执行《施工设备控制程序》

3)物资控制执行《材料管理程序》

4)文件、图纸、工艺更改的控制执行《文件控制程序》

5)环境控制执行《环境控制程序》

6)采用新工艺、新材料时，对相关材料、工艺、设备及检验试验等作出专门的控制规定。

7)施工半成品、成品保护按《半成品、成品保护控制程序》进行控制。

5.4.4 控制方式

1)施工组织设计；2)项目质量检验计划；3)作业指导书；4)图纸会审；5)技术交底；

6)质量监控。

5.4.5 工程质量控制措施

5.4.2.3 工程质量控制依据

1)国家、上级及业主有关质量法规、规定、质量监督、监理办法和实施细则。

2)工程质量控制应按2000 版GB/T19000 族标准和公司质量管理体系的要求进行。

3)接受监理公司、业主的监督、检查，严格按有关施工验收规范和质量评定标准、施工图纸及设计说明、制造厂商提供的安装要领书等有关标准进行施工，接受业主委派和设备合同规定的现场指导专家的指导。

4)我公司有关质量管理的形成文件、管理制度、办法。

5)我公司质量管理手册、程序文件、作业指导书。

6)质量控制措施按各专业施工组织设计及作业设计中的有关质量保证条款执行。

7)工程施工适用规范、标准库目录(以承发包双方的约定为准)

5.4.5.2 工程质量控制措施分三个阶段予以控制：施工前的质量控制、施工阶段的质量控制、竣工验收阶段的质量控制，执行公司《施工过程控制程序》。

5.4.6 服务提供控制

服务提供控制分三个阶段予以控制：施工准备阶段的服务、施工阶段的服务、竣工验收阶段的服务、工程保修期的服务，执行公司《服务控制程序》。

5.5 关键过程和特殊过程控制

关键过程和特殊过程执行公司程序《施工过程控制程序》文件的规定。

5.6 各专业工程质量控制点的设置

表5.6-1 土方专业工程质量控制要点表

序号

质量控制点

控制内容

土方工程

1、对定位放线的控制：复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。

2、对土方开挖的控制：检查挖土标高、截面尺寸、放坡和排水。

3、基坑（槽）验收：核对地质资料，检查地基土与工程地质勘探报告、设计图纸要求是否相符，有无破坏原状土结构和发生较大的扰动现象。

必要时可采用钎探检查、或洛阳铲探检查，经检查合格，填写基坑槽验收、隐蔽工程记录，及时办理交接手续。

表5.6-2 土建专业工程质量控制要点表

序号	质量控制点	控制内容
一、建构筑物施工控制要点
1	设计交底、图会审	设计特殊要求，施工图存在问题，材料代用等问题讨论
2	材料检查	检查材料合格证，材料复试报告，材料规格型号符合设计
3	施工人员检查	特殊工种上岗证
4	施工方案审查	施工进度，施工机具，施工技术措施，质量保证措施，劳动力配备等
5	基础放线	检查坐标点
6	基础验槽	槽尺寸，土质
7	垫层	垫层厚度，水平，标高，几何尺寸
8	钢筋捆扎	钢筋规格，间距，搭接长度及牢固程序
9	模板	几何尺寸，缝隙，稳定性
10	浇灌砼	配合比，预埋件，浇灌令，隐蔽验收记录，坍落度，振捣情况等
11	砖墙体	轴线，标高，灰缝，拉接钢筋设置，预留孔位置等
12	室内外装修	楼地面的平整度，墙面的平整度，墙地砖粘接强度，涂料色调均匀一致
13	屋面防水	基层处理，材料搭接长度，孔洞等的处理
14	门窗工程	门窗出厂合格证，预埋件数量位置，关闭灵活，严密，牢固；填嵌饱满
15	交工资料、竣工图	交工技术文件完整，数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，竣工图反映真实，质量目标合格
二、设备基础施工控制要点
1	设计交底、施工图会审	设计特殊要求，施工注意事项，施工图存在问题，合理化建议进行讨论
2	材料检验	材料合格证书，材料复试报告，抽检记录，规格型号是否符合设计要求
3	施工方案审查	施工进度，施工机具，施工技术措施，质量保证措施等
4	定位	坐标，标高检查
5	地基	地质设计要求，几何尺寸相符
6	钢筋绑扎	规格，数量，间距，搭接长度符合要求，绑扎牢固
7	地脚螺栓	数量，规格，方位，标高符合要求，固定方式稳固
8	模板	几何尺寸，缝隙，支撑符合要求
9	浇灌砼	级配，坍落度，隐蔽记录，浇灌令，浇捣时防止地脚螺栓位移
10	外观检查	有无麻面，露筋，孔洞
11	交付安装	基础坐标，标高，螺栓孔或地脚螺栓实测数据，几何尺寸外观质量，强度报告
12	交工技术文件	交工技术文件数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，质量目标合格
三、厂房地坪、道路施工控制要点
1	设计交底、施工图会审	设计特殊要求，施工注意事项，施工图存在问题，合理化建议进行讨论
2	材料检验	材料合格证书，材料复试报告，抽检记录，规格型号是否符合设计要求
3	施工方案审查	施工进度，施工机具，施工技术措施，质量保证措施等
4	定位	坐标，标高检查
5	地基	地质设计要求，几何尺寸相符
6	钢筋绑扎	规格，数量，间距，搭接长度符合要求，绑扎牢固
7	路面层	级配，粒径，平整度，厚度
8	模板	几何尺寸，缝隙，支撑符合要求
9	浇灌砼	级配，坍落度，隐蔽记录，浇灌令，浇捣时防止地脚螺栓位移
10	外观检查	有无麻面，露筋，孔洞
11	交付安装	基础坐标，标高，螺栓孔或地脚螺栓实测数据，几何尺寸外观质量，强度报告
12	交工技术文件	交工技术文件数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，质量目标合格

表5.6-3 钢结构工程质量控制要点表

序号	质量控制点	控制内容
1	设计交底、施工图会审	设计特殊要求，施工图存在问题，材料代用等问题讨论。
2	合格证及复（试）验报告	检查构件合格证、焊条合格证、油漆合格证、高强螺栓合格证、灌浆料合格证及相应的复(试)验报告。
3	高强螺栓连接施工	检查高强螺栓磨擦面抗滑移系数，初、终拧扭矩。连接板磨擦面是否清洁。
4	轨道焊接接口	接头是否错位，焊接施工中预热及回火的温度和范围是否符合焊接规范要求。
5	柱脚下垫墩标高及柱实长	柱脚至肩梁高度误差，要在垫墩施工中加以消化。
6	节点油漆	节点补油前必须严格按设计要求除锈，底、中、面漆涂装间隔时间必须按规范规定。
7	施工人员检查	特殊工种上岗证。
8	施工方案审查	施工技术措施，质量保证措施。
9	柱子位移	由于大面积开挖，有可能导致柱子位移，要定期进行复测，发现问题及时上报。
10	天车梁跨距	屋面系统安装后要及时对天车梁跨距进行复测，发现超差及时上报。

表5.6-4 机电安装专业质量控制要点表

序号	质量控制点	控制内容
一	起重设备安装控制要点
1	桥架对角线	对角线差不超过5mm 。
2	大车轮距	轮距不得规范要求和设备技术文件的规定，其差不得超过5mm 。
3	小车对角线	不得超过规范要求和设备技术文件的规定。
4	主梁上拱度	不得超过规范要求和设备技术文件的规定。
二	工艺设备安装控制要点
1	技术交底	施工注意事项，施工图存在问题，施工不明确和不方便的问题
2	设备开箱检验	根据装箱清单交接，进行外观检查及技术资料清查
3	基础验收	轴线，标高，地脚螺栓孔位置，基础强度符合要求办理交接
4	施工方案审查	吊装方法，安装关键点的标准及控制措施
5	放线就位(初步)找正	按施工图划定设备的轴线或边缘线及标高线，埋设中心标板和基准点，按技术文件找好轴水平、联轴节同心度在规定偏差内
6	地脚螺栓、垫铁和灌浆	地脚螺栓和垫铁安装符合规范规定，砼级配高一级，细石砼充填密实
7	装配和精找正	设备及大中型部件的清洗符合规范规定，设备调平找正数据在允许偏差之内。
8	二次灌浆	充填密实，表面抹光
9	大型电机轴承绝缘	轴承座绝缘板及油管法兰间绝缘垫完好，安装精细，试运转前测试绝缘符合要求。
10	工艺配管	减少管道对设备附加力，卸开法兰检查平行度和不同心度
三	液压润滑系统安装控制要点
1	液压润滑系统配管	液压润滑系统管道进行清洗和吹扫，确保管道清洁度
2	液压润滑系统油运行	达到随机技术文件要求
3	报警及联锁系统调试	低油位、低油压，备用泵自起动，报警及联锁可靠
4	试车方案审查	试车步骤，方法，检查部位，安全措施，该方案由生产部审核
5	负荷试车	轴承温度，轴振动，止推轴承位移，防喘振调试，电流
6	交工技术文件	交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、质量目标优良
四	工艺管道及暖通安装控制要点
1	设计交底、施工图会审	设计特殊要求，施工注意事项，材料选用，施工图问题，施工不明确问题讨论
2	材料检验和验收	材料合格证和抽验记录，材料规格型号材质符合设计要求
3	施工人员检查	合格焊工姓名，编号，合格证项目审查备案
4	焊接工艺标定	焊材种类
5	施工方案审查	施工进度计划，施工和检验机具，施工技术措施，质保措施、安全措施焊接工艺制定
6	管件，阀门抽检	管件尺寸、硬度抽查，阀门强度和严密性试验
7	焊工资格认定	试焊质量检查
8	管道加工及预制	检查自由状况偏差
9	管道及管架安装	导向支架和弹簧支架情况，管道坐标，标高
10	管道焊接	焊接工艺、坡口质量、管口组对、焊缝外观检查、错边咬肉情况
11	焊缝探伤	探伤比例符合设计要求，探伤报告
12	试压前检查	孔板、止回阀方向、排放口设置位置、支吊架完善
13	试压	强度试验和严密性试验，试验压力，焊缝质量检查、泄露检查
14	管线清洗吹扫	和生产配合进行，确认吹扫介质、压力，拆除仪表阀门，检查吹扫效果
15	静电接地	检查法兰跨度，电阻检查
16	交工技术文件、竣工图	交工技术文件数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，质量目标优良
五	电气安装工程控制要点
1	设计交底图纸会审	设计意图，规范选用，特殊技术，图纸问题，施工中不明不便问题
2	设备材料检验	设备开箱检查交接，规格型号，出厂合格证，外观检查，技术资料清查，材料合格证，抽检
3	测试仪检查	有效的检验证明，精度等级符合要求
4	施工人员	特殊工种上岗证登记备案
5	施工方案	施工进度，技术措施，质量保证措施，检测手段和仪器，劳动力配备
6	配合土建预埋件	预埋位置、数量、预埋件的质量检查，接地体检查
7	变压器	变压器吊芯，抽真空，密封，油分析，防爆标志
8	照明	器材接地，漏电开关试验
9	配电盘	成套柜安装，水平度垂直度及相邻盘间距
10	电动机	轴承注油检查，绝缘检查
11	电缆工程	电缆头密封，防潮，耐压试验，接地，直埋深度，绝缘电阻
12	桥架	桥架走向，安装横平竖直，连接牢固
13	防爆配管	管接头连接，密封口检查，隔离密封位置
14	电气装置的接地	接地装置，接地体连接牢固符合规范要求
15	隐蔽	材质、数量、位置
16	交工文件，竣工图	交工技术文件数据准确齐全，质量评定资料完善，根据实际施工状况编制的竣工图，质量目标优良
六	仪表安装工程控制要点
1	设计交底图纸会审	设计意图，注意事项，特殊技术，图纸问题，施工中不明不便解决的问题
2	设备材料检验	设备开箱检查交接，规格型号，出厂合格证，外观检查，材料合格证，质量抽检
3	标准仪器、表检查	有效检验证明，精度等级符合要求
4	施工方案	施工进度，技术措施，质量保证措施，检测手段和仪器
5	仪表校验	核实仪表起始点和精度，全程应平稳
6	现场仪表安装接地	按施工图，产品说明书安装
7	仪表调节阀安装	固定牢固，传动灵活，无松动和卡涩现象
8	仪表盘	成套柜安装，水平度垂直度和相邻盘间隙
9	仪表管线焊接	符合现场设备，工业焊接工程焊接施工及验收规范
10	仪表管道安装试压	符合工业管道工程施工及验收规范
11	计量仪表直管段	按施工图或GB93－86 规范执行
12	仪表桥架	平直度垂直度，标高
13	仪表电缆(线)敷设	规格型号，绝缘电阻，弯曲半径
14	防爆区安装	管接头连接，密封口封堵，隔离密封位置
15	大机组仪表联校	按施工图或产品说明书配合厂商调试
16	系统试验	接产品说明书，施工图配合生产部门调试
17	交工技术文件竣工图	交工技术文件完整，数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，竣工图按实际情况绘制，质量目标合格
七	三电调试工程控制要点
1	设计交底及图纸会审记录	生产工艺，自动化控制系统构成，自动化系统界面分割，自动化设备供货厂商，规范选用，特殊技术，图纸问题
2	调试方案	方案中采用的调试方法具有可行性、安全性，满足工艺和设计要求
3	调试记录及试验报告	数据要及时、准确、真实，符合规定
4	联动调试方案	方案中采用的调试方法具有可行性、安全性，模拟连续生产，满足工艺和设计要求
5	系统画面	画面显示状态及数据与设备运行状态和实际值完全一致

5.7 质量持续改进

5.7.1 项目经理或总工程师定期召开质量工作会议，分析和评价项目质量管理现状，识别质量持续改进范围，确定改进目标，实施改进措施。

5.7.2 质量持续改进应按全面质量管理(即P-D-C-A 循环)的方法进行。

5.8 项目质量计划的管理

项目质量计划是按2000 版GB/T19000 族标准和公司质量管理体系的要求，结合工程的实际情况，由项目经理主持编制而成，是项目质量管理的纲领性文件。

技术质量部负责项目质量计划的控制。公司总工程师负责项目质量计划的适宜性、充分性，进行批准。项目经理在定期召开质量工作会议上对项目质量计划进行评价，需要更改和完善时，由项目总工组织进行，必须适宜地对其进行更改和完善。

5.9 降低工程成本措施

我公司为国家特级施工企业，多年来积累了丰富的施工经验，我们将以高效率、低成本的施工和管理经验服务于本工程，在本工程中采取下面的各项措施，努力降低工程成本。

5.9.1 降低业主工程造价的措施

1）积极主动同设计院联络，及时了解各专业的图纸到图时间和顺序，合理安排各专业工种施工，避免因蛮干产生二次施工、修改设计而导致工程量的增加。

2）我公司中标本工程后将在**自建商品混凝土、预拌砂浆搅拌站，可以确保混凝土和预拌砂浆的及时供应，能减少采购环节、降低混凝土和预拌砂浆的供应价。

3）我公司中标本工程后将在**及附近租赁场地，自带加工机械设置钢结构加工厂，可以确保钢结构的及时和连续的供应，在出现需要赶工的情况时，不需另外增加费用。

4）安排公司设备检修分公司承担设备缺陷的“修、配、改、代”，我公司设备检修分公司的设备修造厂能够及时可靠的在现场完成相应工作。由于尽量避免设备的返厂处理，能够节省相应的费用和时间，保证工程按计划投产并产生投资效益。

5.9.2 降低施工成本措施

1）在各施工阶段，要求严格按照科学的方法施工，按施工组织计划的要求办事，严禁质量事故的发生，尽可能的减少返工工序和事项，争取一次成功。

2）施工过程中，严把质量关，严格按照施工验收规范的要求和ISO9001 国际标准组织施工，保证每道工序的施工均符合质量标准，杜绝返工现象的发生。

3）对柱子和屋架，在能保证运输、保证质量的情况下，尽量要求厂家整体出厂，减少工地拼装、组对工作，这也是缩短工期、降低工程成本的一项重要措施。

4）柱子、吊车梁安装采取事先测定标高中心和一次吊装就位成功的办法，大大减少了调整工期，便利安装。

5) 采用万能钢脚手架、脚手平台，便利施工，便利周转。使脚手架达到标准化、合理化、安全化，并大力提倡技术革新及小改小革活动。

6) 把高强螺栓的施工当作隐敝工程对待，严格按照规范施工、安装，作到不返工。

7）建立限额领料制度，作到施工有计划、有预算、有定额，用多少领多少，不浪费、不多领、不乱扔。

8）我公司自有各种大型的施工机械，并将以低廉的价格服务于本工程。

9）柱内竖向钢筋接头采用电渣压力焊，水平钢筋22mm 以上采用对焊，减少钢筋搭接长度。

10）地面工程采用砼吸水技术及电碾和地面抹光机降低劳动强度，提高劳动效率。

11）合理进行土方调配工作，为减少二次倒运，土方尽量考虑甲处挖乙处填。

12）对本工程的所有材料，由于我单位已承建了多个类似工程，已经有了关系良好的供应商，具备了质优价廉，货源充足的供应网络，故能在确保材料质量的前提下以较低价购进材料来降低成本。

第6节施工质量通病预防措施

6.1 土建工程质量通病预防措施

序号	通病现象	原因分析	预防措施
1	地下防水工程砼渗漏	施工缝处理不合格，无设止水圈。砼振捣不密实或有漏振部位对拉螺栓无止水带伸缩缝橡胶止水带位移	地下管廊或沟道墙体施工缝设止水带。
			采用泵送大塌落度砼并加强振捣监理。
			伸缩缝橡胶止水带位置距中，后方可浇砼`。对拉螺栓设止水圈。拆模后对局部有缺损砼表面做外防水处理。
2	屋面漏水(山墙、天沟漏水、变形缝漏水)	卷材收口处张口压顶砂浆标号低	屋面卷材抓住重点部位的质量监督检查。
		卷材收口处张口压顶砂浆标号低	刚性现浇砼屋面加强振捣和抹面管理，尺可能做到自防水。
		天沟排水不畅、天沟落水口、防水处理不合格	变形缝、檐口节点防水严格按规范施工。
		变形缝长度、方向未按规定找坡，未做干铺卷材层变形缝，卷材拉裂	严把原材料的质量关。
3	砼拌合物和易性不好，影响砼实体质量	水泥标号选用不当	合理选用水泥标号
		砂石级配差，空隙率大	原材料设专人管理，并按规定做复验检查。
		施工塌落度过大	随时检查砼配合比的合理性并做好塌落度检查。
		计量不精确，搅拌时间短	采用集中搅拌严格按配合比计量，计量器具定期复检。
4	砼实体蜂窝、麻面、露筋	模板表面粗糙，脱模剂涂刷质量差，模板缝不严密。	钢模板每次用后整修，并涂刷隔离剂，木模板要求刨光并在浇砼前充分湿润。
		砼振捣不密实	严格执行砼操作规程。
		砼和易性不好	砂、石配要合格，砼中可适量掺磨细粉煤灰。
		保护层垫块未固定牢或距离大，钢筋制作偏大	保护层垫块要求要足够强度和固定措施 a＜0.8。
5	砼工程外观差，规格偏差大，歪斜凹凸不平	模板支设不牢固	要求模板有足够的强度、刚度和稳定性。
		模板不平整、不严密、有漏浆现象	模板要挑选，缝隙、孔洞堵塞后方可浇砼，砼尖分层浇注、分层振捣。
		模板支承在松软地基上	松软地基要夯实，加大支顶底部面。
		砼浇灌未按操作规定进行一次下料过多，容易胀膜	在浇注砼过程中容易注意模板和支撑，如有变形立即停止浇注。
		测量放线，误差大	认真测量，准确放线，必须复测。
6	砼表面预埋件，螺栓位移	预埋件或地脚栓固定不牢	预埋件不应固定在钢筋上，应固定在模板上，螺栓必须设牢靠的固定架或定位板。
		模板位移	模板支撑、对拉要求牢固可靠。
		埋件或螺栓受振捣棒振动	浇砼时严格禁止振捣埋件或直埋螺栓。
7	砼柱露筋、麻面、预埋件位移，变截面处裂纹、弯曲
		钢筋制作偏大，保护层垫块少或未固定牢	预埋件固定在模板上，批量箍筋应有制作样板，保护层垫块按要求垫牢。
		振捣不到位，砼质量有问题	确保出罐砼质量和振捣时间、间距。
		模板质量不好，支撑不牢固	模板支撑要牢固，水泥砂浆底模压光并刷隔离剂，挑选平整钢模板使用。
		养护和表面压光不及时	表面要反复压光，并及时养护。
8		水灰比过大，砂浆强度低	确保水泥砂浆强度、稠度不大于3.5cm。

序号	通病现象	原因分析	预防措施
9	水泥地面起砂、空鼓、顺板缝方向裂缝内墙和顶棚抹灰鼓。裂缝、起泡、开花、不平整	养护不适当，原材料不合适	掌握好面层压光时间，压光不少于3 遍。
		基底清理不干净，表面未凿毛浇水湿润	严格处理，将基底冲洗干净，面层施工前一天，对基底湿润并铺素水泥浆结合层。
		板缝嵌缝持量粗糙，嵌缝材料选用不当	重视嵌缝质量，板缝冲洗干净刷素浆再浇1： 2.5 水泥砂浆。
		基层清理不干净，墙面浇水不透。	基底清理干净，抹灰前墙面浇水二遍。
		一交抹灰太厚，收缩率太大	基底凹凸明显部位先用1：3 水泥砂浆补平。
		抹完罩面后压光工作跟得太紧，灰膏熟化时间不够	待抹完底子灰第二天再罩面。
		抹灰前挂线或灰并和冲筋不认真	按规矩挂线贴灰并冲筋。
10	油漆流坠、漆膜皱纹、起泡、漆膜太薄	油漆稀释剂过多	选择适当漆料，不得在涂料中随意加稀释剂。
		涂刷漆膜太厚，施工温度太低	施工环境的温度和湿度选择适当。
		底漆未干透，刷面漆	严格按工艺标准施工，等底漆完全干透后再刷面漆。

6.2 土方工程质量通病预防控制

序号	质量通病现象	原因分析	预防措施
1	挖方边坡塌方	基坑开挖较深，经过不同土壤时，未根据土壤特性放不同坡度。	根据不同土质确定边坡坡度。
		边坡顶部加荷重太大或外力振动等。	对于深度大于3m 的基坑，地表上距边坡5m 范围内控制重型机械行走和堆放重物。
		基坑放坡高度较大，施工期和暴露时间较长，或岩土质较差，易于风化、疏松或滑坍。	根据土质情况和实际条件采取边坡保护措施，如薄膜覆盖或砂浆覆盖、挂网或挂网抹面法、喷射混凝土或混凝土护面法，土袋或砌石压坡法等以保护基坑边坡的稳定。
		无序开挖	场地边坡开挖应采取沿等高线自上而下,分层、分段依次进行，在边坡采取多台阶同时进行机械开挖时，上台阶比下台阶开挖进深不少于30cm，以防塌方。
2	基坑浸水，影响地基质量	基坑开挖后被雨水淹没，土壤浸水。	开挖基坑前，场地周围设排水沟。
2	基坑浸水，影响地基质量	基坑上部及下部排水设施不得力	基坑下设集水井，及时排除水。
3	施工中边坡塌方	施工过程中未及时发现支撑质量问题及施工场地周围环境变化	施工中应经常检查支撑和观测临近建筑物的情况，如发现支撑有松动、变形、位移等情况，应及时加固或更换。如换支撑时，应先加新支撑后拆除旧支撑。
4	土方回填中边坡塌方	无序拆除支撑	支撑拆除时应按回填顺序依次进行。多层支撑应自上而下逐层拆除，拆除一层，经回填夯实后，再拆上层。

6.3 钢结构工程质量通病预防措施

序号

质量通病现象

原因分析

预防措施

柱子安装中，标高、

垂直度和定位中心

线的偏移。

．

施工过程中作业人员粗心，

质量意识不强所造成。

．

柱子出厂前中心线、标高标

志误差，基础中心线误差。

1．柱子到现场后及时对柱实长及中心线进行检查，复测基础标高及中心线，做好记录，安装柱子时消化复测偏差。

现场构件的油漆损

坏及焊接后节点油

漆脱落。

．

构件二次运输，未对吊装点

进行保护，构件摆放不规范。

．

节点焊后药皮清理不彻底，

湿度过大会造成油漆粘结不牢。

1．构件进入现场，摆放一次到位，避免二次搬运。运输构件时，用胶皮垫好，拉好棕绳，避免构件相互碰撞。

2．彻底清理焊后药皮，严格按油漆涂刷操作规程操作。

天窗安装纵向侧弯

超差。

．

天窗拼装过程中几何尺寸

控制不规范。天窗立柱垂直度超

差较大。

1．天窗拼装前做好技术交底工

作。

2．拼装过程中严格控制天窗立柱对角线及水平支撑对角线。

焊接质量不合格，

焊缝成型差。

1．焊工作业不认真，没有按操

作规程操作。

2．在焊接过程中，没有做好防

范措施。

1．提高焊工质量意识，严格按焊接操作规程施焊。

2．在焊接过程中做好防风及各种防范措施。

6.4 机电安装工程质量通病及预防措施

序号	质量通病现象	原因分析	预防措施
1	油漆流坠、漆膜皱纹、起泡、漆膜太薄	油漆稀释剂过多	选择适当漆料，不得在涂料中随意加稀释剂。
		涂刷漆膜太厚，施工温度太低	施工环境的温度和湿度选择适当。
		底漆未干透，刷面漆	严格按工艺标准施工，等底漆完全干透后再刷面漆。
		金属表面处理不佳，漆膜附着不良	构件表面油、水必须清除干净，表面不平处要预先处理，经有关人员检查后方可刷底漆。
		没有严格按操作工艺标准进行涂刷	严格按工艺标准施工。
2	水泵在运转过程中，水泵异常，声音过大，振动	水泵的电机不同轴心	水泵和电机安装时，要调节好同心度。
		进水管有杂物吸入泵内，地脚螺栓有松动，未拧紧	进水管和吸水井内清除干净，保证无杂物，地脚螺栓要拧紧。
		管道与水泵连接有应力，承轴过热	管道与水泵连接要消除应力，定期给轴承加油，防止过热。
3	管道通水后，阀门漏水，法兰处漏水，阀门关不严	阀门未按规定严密试验，阀门压盖处密封不严	阀门按规定做严密试验，阀门压盖密封严密。
		法兰垫片未安装好，法兰焊接不正，螺栓松动	法兰垫片安装均匀，法兰焊接安装正确，螺栓均匀固定。
		阀板和内衬胶皮接触不严密	阀板和内衬胶皮接触严密，做到开关灵活。
4	管道通水后压力不稳定，水量不平衡，易发生软管爆裂	管道冲洗不干净，有堵塞处	管道冲洗严格把关，冲洗干净，对管道死角、末端更要处理干净。
		阀门开启未达到规定要求	认真安装，保证阀门开启达到规定要求。
		管道有个别错接	严格按图施工，防止错接到其它系统。
		管道末端有杂物，有漏水现象	认真施工，发现漏水及时处理，保证水量平衡。
5	丝口连接处漏水，排水不畅，地漏积水	丝头过长，丝头过硬，丝口密封不好	按规定加工丝头，选择良好的密封材质。
		排水管堵塞，存水弯有杂物	安装排水管时要保证管内清洁，采取措施，防止异物入内；安装存水弯，不得掉进杂物。
		地漏不积物，排水管有杂物	地漏管内安装前要清洗干净，排水管畅通。
6	埋地管防腐，油漆不良	管道除锈未达到要求，底漆未干就刷面漆，稀释剂过多，温度、湿度未达到要求	按规范进行管道除锈，除锈至露出光泽后再刷底漆，底漆干透后再刷面漆，选择适当的温度、湿度刷油，保证漆膜厚度。
7	机械设备安装过程中垫板露出来	座浆垫板标高控制不严格	严格控制座浆垫板的标高。
8	设备外缘尺寸不一致	设备尺寸有偏差	严格复测设备外形尺寸。
9	管道拐弯处有椭圆现象	弯管器胎具不合适，操作不得当	对不同管径的管道使用合适的胎具，严格按规程操作。
10	管道布置不美观，管夹排列不整齐	责任心不强，工作不认真	加强职工的思想教育，加强检查监督力度。
11	刷漆不均匀	没使用同一批油漆，涂刷不仔细	使用同一批号的油漆，增强责任心。
12	灯具表面不清洁	思想未重视	安装前将灯具擦干净后保持灯具清洁。
13	接地线焊接不严整	操作不当，焊机工作不正常	严格按规程操作，使用焊机前检查其性能好坏。
14	电缆绑扎不整齐	绑扎距离控制不严，工作不认真	从思想上重视，严格控制绑扎距离。
15	电气管弯曲处弯扁现象	管径与弯管机模子不匹配	仔细选模，不可操之过急
16	电缆桥架立柱垂直超差	型钢制造标准低于安装标准	材料进场后先调直后，再使用。
17	电缆桥架层间距离超差	电缆过多、负载过大	电缆敷设前，合理排定电缆路由表。
18	变压器或盘柜基础型钢水平超差	埋设前未调整好或砼浇铸时窜动	埋设前认真调好，砼浇铸时跟人监护，发现问题及时纠正

第7节工程资料管理办法

7.1 设计文件（图纸、设计变更、工程联络单、设计院的文字资料等）为重点防止工程设计资料的误用，制定以下设计文件的传递程序。

7.1.1 接收

1)由项目经理部统一接收施工用图（如果舞钢公司有要求时，由公司工程技术管理部接收后转发项目经理部），资料员将收到的图纸在“图纸资料接收登记”表中登记。

按到图时间先后编排帐，相同图号的设计文件不论何时收到，登记同一个帐号。

2)由项目经理部统一接收“设计修改通知单”，资料员在“图纸资料接收登记”表中登记，与原图同一个帐号登记。

3)由项目经理部统一接收“工程设计联络单”，资料员在“图纸资料接收登记”表中登记。

7.1.2 标识

1)项目经理部资料员在每份图纸的首页、工程联络单加盖“受控”红色印章。

2)施工单位应逐张加盖“受控”红色印章（除首页外）.属于装订成册的缩印图，如在施工中整册使用，可只在首页标识，如需拆开使用时则必须逐张加盖“受控”红色印章。

3)装订成册并有自然顺序号的文字资料（要领书、说明书、手册、标准、表格）等只在首页标识。

4)“设计修改通知单”统一由项目经理部加盖“受控”红色印章。整张图纸的修改，施工单位技术员将作废图纸从施工现场中撤出，资料员加盖“作废”标识，同时在“工程作废图纸撤出登记表”中登记，更换新图。

5)图面的局部修改，根据修改通知单内容，在每份图纸修改图面的相应部位加盖“参见第号单”。

6)整本资料的修改，保持原版不动，在被修改页上加盖“作废”标识，修改页附在原版后面。

7)留作竣工图的图纸在库中保存，不做标识。

7.1.3 发放

1)项目经理部技术负责人识别图纸、设计变更、工程联络单的适用范围，资料员填写“图纸资料分发卡”、“设计变更分发卡”下发。“分发卡”的帐号同“图纸资料接收登记”中的帐号。

2)通知整张图纸作废的设计变更单或到图清单，应在设变清单或图纸目录的背面分别加盖“作废图纸撤出通知单”，并详细填写应撤出图纸的图面编号后下发，施工单位应依此为依据及时将废图撤出。

7.1.4 撤出

1)资料员应及时撤出废图并在“工程作废图纸撤出登记表”中登记。帐号同“图纸资料接收登记”中的帐号。

2)施工单位将撤出的废图连同“撤出登记表”一并送交项目经理部，由项目经理部技术负责人批准后，统一销毁。

7.1.5 复制

图纸份数不能满足施工而复制图时，资料员应在“施工图纸技术资料复制登记表”中记录，帐号同“图纸资料接收登记”中的帐号。填写“图纸资料分发卡”后下发。

复制图的管理视同蓝图，不得随意丢失、损坏。

7.2 其他外来文件（除设计文件）

7.2.1 标识

项目经理部接收后，负责人识别其适用范围，统一复印后加盖项目经理部行政公章。

项目经理部工程部负责收集相关法律、法规，技术标准、规范信息，购买适用文件的有关版本，资料员对项目使用的法律、法规、技术标准、规范等建立台帐，对需保留作废的法律、法规，技术标准、规范加盖“作废”标识，防止误用。

7.2.1 发放

文件类别		发放部门	识别	记录
其他类	上级主管部门文件	办公室	由项目负责人依据文件涉及单位，规定发放范围	发文单、收文单
其他类	建设单位、监理单位、质监站、其他管理部门等相关方的函件及相关文件	项目部各部室/ 分公司项目部		发文单、发文单
技术类	技术标准、规范	项目部各部室/ 分公司项目部		发文单、收文单
法规类	法律、法规	项目部各部室 / 分公司项目部		收文单、发文单

7.3 工程文件的使用

文件破损影响使用时，应到文件管理部门交旧领新，文件管理人员将破损文件销毁。文件丢失时，文件使用者提出重新领用申请，文件管理部门负责人批准后，重新领用。

当文件需扩大使用范围，增加文件份数时，文件管理部门负责人在“发文单”中“发放范围”一栏内增加发放份数，文件管理员复印、标识、发放。当作废文件销毁时，文件管理员应填写“作废文件销毁登记表”。

7.4 施工记录管理

7.4.1 工作程序

7.4.1.1 记录的分类

a)公司质量、环境、职业健康安全管理体系运行中要求形成记录，如人员的教育、培训、技能和经历的记录、环境影响投诉及处理记录、环境监测记录、安全事故的处理记录、安全检查记录等。

b)法律、法规、标准、规范及顾客要求形成的施工记录，如工程质量评定记录、隐蔽工程记录等。

7.4.1.2 记录的编制

公司质量、环境、职业健康安全管理体系运行中要求的记录由项目办公室组织编制，项目各职能部门参与，记录一般采用表格的形式，也可以是其他的形式，内容应包括序号、编号、归口管理部门、保存年限等，记录样张收入《质量、环境、职业健康安全管理体系记录样本》。记录编号方法见QG/SHMCC13 ·09-2005(A)《文件管理程序》中5.2.1.1 条款的规定。

7.4.1.3 记录的使用和流转

严格按照相关标准、规范、程序文件或施工组织设计文件要求填写记录中的相关项，填写应真实、完整、及时、符合规定。流转中的记录在交接时均需进行自检与互检，以防漏填，承接者有权拒收不完善的记录。流转中的记录不得污损和丢失，若发现丢失和污损应及时向本部门负责人汇报，并采取相应措施。

7.4.1.3 记录的贮存与保管

记录应分类保存，并编写目录，以便存取和检索。记录应有适宜的贮存环境和设施，防止损坏、变质和丢失。体系运行记录的保存期限参见《质量、环境、职业健康安全管理体系记录清单》，需存档的记录按档案管理规定保存，法律和合同等有要求的，则按其相关规定执行。

7.4.1.4 记录的处置

项目部工程部负责根据合同规定编制交工资料和整编竣工图，并向有关方面移交，同时按公司的归档要求及时整理出需要存档的记录，向公司两级档案室移交，并填写“归档登记表”。

公司两级档案室严格按照公司相关档案管理办法进行记录的收集、分类整理、编目、查阅及保管等工作。

7.5 测量资料的管理

1）测量人员在作业前，应详细了解作业要求，正确使用已有合格资料，制定、编制经济合理的测量方案，并报业主（或监理）批准后方可施工。

2）各种放线定位、施工测量资料必须事先计算复核后才能在现场使用，所有的控制点资料和测量资料要按工程项目、施工顺序及部位进行整理，妥善保存，及时归档。

3）对桩定位、基础的定位、中心线的投设、标高的测设及变形监测等必须进行严格的自检、互检、专检，并按统一印制的表格填写记录，确认无误后要及时报业主（或监理）批准。

4）测量资料要做到真实、完整、规范、及时、符合规定。

5）中间竣工资料交接做到现场桩点完好，测量成果资料齐全、数据可靠。下道工序对上道工序的测量成果应进行严格的复测检查，符合精度要求后才能正式使用，对点位不清楚、资料不合格的测量成果不予接收。

6）凡是测量用标志点位经检测提供新成果后，老成果资料（含未经检测的同类点）一律自动作废，停止使用。

7）测量资料的交接实行严格的收发签证制度。

第8节安全生产、文明施工主要措施

8.1 安全保证体系及措施

8.1.1 安全管理方针

8.1.1.1 坚持“安全第一，预防为主”的安全管理总方针。

8.1.1.2 坚持各级领导“管生产必须管安全”的原则，建立以项目经理为首的安全施工组织保证体系，全面落实安全生产责任制，确保施工现场的人身和财产安全。贯彻执行“五同时”、“三不准”和“四不放过”的规定。提高预防事故的控制能力，确保施工顺利进行。

8.1.2 安全管理目标

严格执行国家、省市，安全、文明施工、消防管理等有关规定，严格执行业主有关规定，杜绝重大恶性事故的发生，做到：

无工亡事故；

无恶性险肇事故；

无重伤事故；

千人负伤率： ≤1.5‰。

8.1.3 安全施工组织保证体系

8.1.3.1 安全施工管理组织机构

本工程在上海**安全生产委员会领导下，实行项目经理负责制，各施工单位必须执行国家有关安全生产的法律法规，建立和完善安全组织保证体系。(安全施工组织保证体系见附图8.1.3.1)

附图8.1.3.1 安全施工组织机构

公司将在**钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线炼钢连铸建安工程设立项目安全生产监督分站，并设安全项目经理，在项目实施“分区划片，一片一岗，一岗一人”的封闭管理，构建适应舞钢项目施工的现代化安全生产管理体系。

8.1.3.2 安全管理体系要素职能分配(见表8.1.3.2)

表8.1.3.2 安全管理体系要素职能分配

安全保证体系要素

项目经理

项目施工副经理

项目总工程师

职能部门

工程部

综合办公室

技术质量部

安全监督分站

计财管理部

物资管理部

设备管理部

外事办公室

施工

技术

管理职责

●

▲

安全生产保证体系

●

▲

●

▲

采购

●

▲

●

▲

分包方的控制

●

▲

●

▲

施工现场的安全

控制

▲

●

▲

●

▲

检查、检验和标识

●

▲

●

▲

●

▲

事故隐患的控制

●

▲

●

▲

●

▲

纠正和预防措施

●

▲

●

▲

教育和培训

●

▲

●

▲

安全记录

●

▲

●

▲

内部安全体系审核

●

▲

●

▲

8.1.3.3 安全生产责任制

公司各级领导、职能部室和项目经理部的安全职责执行国家、地方、行业、业主的相关规定和公司“管理制度汇编---安全生产责任制”。

8.1.4 安全施工保证措施

8.1.4.1.安全施工管理依据

国家、地方、行业的法律法规和业主的相关规定。

8.1.4.2 安全管理措施

1) 认真贯彻国家政府部门及**市、舞钢有关“安全第一、预防为主”的方针及相关政策、法规、制度。

2) 建立安全组织保证体系，编制安全保证计划。逐级建立安全施工责任制，落实到人，形成完整的安全管理体系。

3) 加强安全工作的动态管理，公司组建安全检查执法队，通过安全检查、安全执法，对物的不安全状态、人的不安全行为进行动态控制，消灭事故隐患，减少安全事故的发生。

4) 项目经理部定期召开安全工作会议，并根据项目特点制定安全施工组织设计和安全技术措施。

5) 结合建设单位对安全施工生产的要求，制定相应的管理制度，项目部专职安全员组织有关人员对该工程安全生产进行定期检查。各作业队、班、组每天坚持进行日常检查。建立施工安全生产教育制度，未经施工安全生产教育的人员不得上岗作业；特殊工种施工人员必须持证上岗。

6) 认真贯彻“三不准”施工制度，无安全技术措施不准施工，安全技术措施不齐全不准施工，安全措施没交底不准施工。

7) 施工单位发生险肇以上事故，严格按照“四不放过”的原则进行处理。

8) 项目经理部必须为从事危险作业人员办理人身意外伤害保险。

8.1.4.3 安全技术措施

1) 施工组织设计或施工方案必须依据工程施工特点和工艺流程、作业环境，编制具体的、合理的、有针对性的安全技术措施，并经审查批准。对特殊作业、危险性较大的作业，如超高、超宽、超长、高空吊装作业等作业必须单独编制安全作业设计或方案；对软土地基的围护、加固，必须编制安全、可行的施工方案，严防人身、厂房设备事故发生。在开工前必须进行安全技术交底，并执行交底和被交底人签字手续。

2) 施工工地设置“五牌一图”：

设立“五牌一图”(施工单位及工地名称牌、安全生产六大纪律宣传牌、防火须知牌、安全无重大事故计数牌、工地主要管理人员牌和标段施工平面图)。

3) 进入现场的施工人员，必须遵守国家颁布的安全技术及施工法规，认真执行《冶金建筑安装工人技术操作规程》(YB10253－105)

4) 施工现场临时用电设施必须符合GB501104－103《建设工程施工现场供用电安全规范》和JGJ46－88《施工现场临时用电安全技术规范》的规定。各种电器、设备等要定期检查、维修，以保证安全运转。

5) 脚手架工程应按规定搭设，地基、垫脚按规定设置处理。脚手架搭设必须有专职安全员检查验收合格，并铭牌挂示后方可投入使用。脚手架、模板支撑系统一经验收，则不得任意更改，若需更改则必须由专职安全员同意后方可执行，更改后的架子体系，必须马上恢复。

6) 搭设和拆除的安全防护设施、脚手架、起重机械或其它设施、设备，如当天未完成时，应做好局部的收尾，并设置临时安全措施。

7) 现场出入口处设安全纪律牌。主要施工部位、作业点和危险区域以及主要通道口都要设有醒目的安全标志牌和警告牌。对施工过程中工地的洞口、基坑等所有的四口“临边”、高空作业必须设置安全防护措施，并规定专人负责搭设与检查，以保证安全可靠。施工现场的防护措施，安全标志不得擅自拆动。

8) 正在运行的机械、电气设备、能源介质管道应加设醒目标识牌，非操作人员不得随意操作或关闭、开启阀门等。

9) 按业主提供的资料对施工区域及其受影响的区域内地下障碍物清除或采取相应的措施，对周围道路管线采取相应的保护措施。

10) 对已生产的设备、管线在施工中要有安全保护措施，如需动用设备及管线必须经监理部门和业主同意，并办理施工手续。

11) 做好防寒、防暑降温工作；严防高空坠落；防止环境污染。

12) 在深基础及特殊基础施工前，按其专项技术方案，进行保护。

8.1.5 各专业安全控制要点

8.1.2.3 土建工程安全控制要点

1)土坑边缘、坑壁边缘设立临时安全护栏，防止施工人员在工作中发生意外。

2)上下坑的斜道、人行通道必须按脚手架要求搭设，防滑条的间距不能大于0.5m，绝对保证施工人员上下安全。

8.1.5.2 施工材料吊运控制要点

1)每天检查吊车站位处土层有无开裂，吊运用的钢丝绳有无断丝，确保起重器具100%的可靠。

2)零星散件材料要用容器装运，钢筋、钢管的两头要用铁线绑扎牢固。

3)设一名专业安全监督员，负责监视高空和地下的活动情况。

8.1.5.3 管道工程安全控制要点

1)管道升压期间人员不得靠近管道检查，以免管道爆裂伤人。

2)处理管道泄漏，必须降压后处理。

3)试车阶段对管道系统检查的人员，应接受安全交底、熟悉现场情况和了解设备动作的方式和范围，以免发生意外。

8.1.5.4 钢结构吊装和土建立体交叉作业控制要点

1)高空作业：高空作业人员必须经过身体检查，经检查合格后才能登高作业，认真使用安全帽、安全带、安全网，现场危险地段设立标志和夜间施工信号。

2)设一名专业安全监督员，负责监视高空和地下的施工情况，在安装范围内的土建施工人员，暂时避开吊装作业范围。

3)在计划安排时要考虑到吊装对土建施工的影响，土建施工和吊装可以安排在跨与跨之间错开，尽量避免垂直的立体交叉作业。

4)屋面檩条安装及挂瓦作业，屋面下须满铺安全网，在屋面上要设溜绳，施工人员挂好安全带。

8.1.5.5 机械设备安装工程安全控制要点

1)设备安装吊装量大，吊装机械设备使用频繁，各种吊具、卡扣、钢绳扣磨损厉害，要求经常检查其磨损程度，不能用的坚决报废。吊装时，必须进行试吊后方可起吊。

2)机组基础坑、槽、孔、洞较多，为防止发生人身事故，要求不具备施工条件的一律封堵，处于施工状态的要采取相应的围栏措施。

3）酸洗、钝化、脱脂施工人员在施工时要穿戴防酸手套、工作服及防护面具。万一酸液接触到皮肤，马上用清水冲洗干净。施工中注意通风良好，每个罐内设12 台鼓风机。严禁烟火。作业人员稀释酸时，应将酸液加入水中，绝对不可把水直接加入酸中，加入过程中要不断搅拌。用过的酸排放到指定地点。

8.1.5.6 电气仪表工程安全控制要点

1)电缆防延燃措施：对配电盘的电缆出入口、电气室的电缆进出，配线槽架贯通墙壁部分，操作室的电缆出入口、电气室内垂直电缆导管及上下层交界处等、设置防火隔板或防火堵料封堵，以防止电缆延续燃烧。

2)阴暗场所施工照明，使用36 伏安全电压，各种手持电动工具必须有漏电保护器。

3) 涉及高压送电及联锁信号，须措施完备、准备到位、预案可行，并在确保生产安全的前提下进行，操作前须“三方确认”；

4) 凡电气室内的所有操作均须2 人以上进行，并按照“受令”→“复诵”→“操作”制度执行；

5)调试及试运转阶段，设备的起动，调整、试车要格外小心，严格防止误操作造成人身事故，对已送电运行的盘柜及设备，要予以明确标识，旋转设备周围设置安全绳、警告牌，予以隔离并标识；

8.2 文明施工措施

8.2.1 文明施工目标及管理体系

文明施工是施工现场标准化工地建设的基础，是企业管理水平和职工素质的综合反应。抓好工程建设文明施工的全过程管理，是加快工程施工进度，提高工程施工质量，保证工程施工安全的重要途径。

8.2.1.1 文明施工目标

创区级文明标化工地，争创上海市文明标化工地。

8.2.1.2 执行标准与依据

国家、**市和舞钢安全管理的法律法规。

8.2.1.3 建立**文明施工管理体系

公司施工副总经理是文明施工管理的领导者，公司工程管理部是文明施工的归口管理部门。负责文明施工的制度建设、动态管理、组织文明施工的监督、考评及与业主文明施工管理部门的业务联系和沟通。施工项目部是文明施工的责任部门，贯彻执行国家、地方、业主、企业有关文明施工的各项管理制度和规定，实施本项目文明施工的日常管理，项目经理是本项目文明施工管理的第一负责人，项目部要明确一名副经理主抓文明施工工作，各工号专业负责人，负责本施工范围内的文明施工管理。

8.2.2 文明施工管理措施

为确保工程各项施工活动的顺利进行，为实现标准化优秀工地的目标，我们必须加强施工现场文明施工管理，严格执行舞钢钢文明施工管理的规定与制度，并采取如下措施。

8.2.2.1 现场管理措施

1) 根据现场实际施工条件，按照施工组织，技术方案和进度计划的要求，合理认真进行施工平面的规划、设计、使用和管理。现场总平面一经审批确认，不得随意变动，严禁擅自乱建和扩大面积。如确需改变，应提前申请，经业主主管部门审批后方可变更。

2) 在实施过程中，严格按照审批后的平面划定位置布置，包括施工临时道路、供水、供电、供气管道线路、现场办公、通讯、生产、临时设施、施工机械设备、周转料具、施工材料、制品的堆放及临时库房、变配电间、消防栓、警卫室等等。

3) 施工现场周边，按招标文件要求设置临时彩板围挡设施；项目部办公室采用彩板房，各专业施工队办公室，采用规格、颜色统一的集装箱，力争做到布置紧凑，外观整齐，色调一致，摆放统一。由于现场狭小局促，各专业施工作业人员根据施工进度顺序进、退场。

4) 在项目施工工地显要处按要求设置五牌一图。

5) 施工物料、器具除应按施工平面指定位置布置外，还应根据不同特点和性质，规范布置和要求，包括执行堆放整齐，限高限宽，上架入箱，规格分类，挂牌标识等管理标准。

6) 施工现场的用水、用电设施严格按规范和安全操作规程安装和使用，临时接用要提出申请，按批复实施，严禁随意乱接水、接电，施工现场及现场休息室严禁使用电炉、碘钨灯等烧水、取暖。

7) 在施工现场与厂区道路连接道口处设置高压洗车装置，施工现场设置畅通的砖砌排水沟渠系统，做到场地不积水、不积泥浆，保证道路干燥、结实、清洁。施工废水必须经过沉淀后排入业主指定的排水汇集点，定期对现场的排水系统进行检查和恢复，确保在施工各阶段现场排水系统畅通。

8) 土方施工期间，渣土车运行路线必须办理好渣土运输许可证后，方能在审批后的指定路线进出。驶出现场和土方堆场的车辆，必须设专人清理干净汽车车轮后，才能行驶上正式道路。在土方车驶出现场到土场的行驶线路上凡是转弯道口、红绿灯路口必须设置专人维护清扫道路，保持道路的清洁。土方须堆放到指定的地点。

9) 基础及管线施工过程中，要严格执行业主方关于厂区地下管线保护的有关规定，并根据具体情况采取切实可行的措施，确保地下设施的完好。基础施工完要及时回填，施工现场保持平整。各专业不用的物料、机具、构件等要及时运出厂外。

10) 砼浇注期间，必须设专人负责在搅拌站和施工现场清理搅拌车的砼进料口和砼溜槽，没有清理干净的车辆不能放行。砼运输车辆所经过的道路、转弯处、红绿灯路口，厂区铁路平交道口必须设专人清理。防止砼罐车砼的滴淌而污染道路。

11) 对大型施工机械设备的进出场，运输路线及大宗材料、设备的车辆和建筑构件的运输，按工程进度计划和需要统一协调，妥善安排。

12) 施工用的建材、周转料具、半成品以及各种构件和机具设备等按指定位置有序堆放，使施工现场整洁有序。

13) 要保护好控制网基准点，未经专业人员许可不得随意损坏和拆除测量标志桩及安全防护措施，要定期进行检查。

14) 当因工程施工确实需要断电、断水、占用场地、占路、断路及占用绿化带时，应严格执行规定的申请报告制度，未经审批不得强行实施。严禁随意接水、接电、断水、断电、断路。施工现场必须做到工完料清，及时清理现场。

15) 未经批准不得破坏已建成的道路和地面，不得在砼路面和地面上直接搅拌砼和砂浆等。对履带机具及其它对路面有破坏作用的车辆不得在路面行驶，确需穿越时必须向业主的主管部门申请，并对道路采取保护措施。

16) 准备足够的容器、棉纱、锯末等物品，对泄漏的油液及时进行收集，污染的场地及时进行清洁处理。废弃物品集中存放，按规定处理。

17) 在线酸洗的各种含酸的废液和循环冲洗废油，在排放前，必须进行处理，决不乱排乱放。管道试压、冲洗排水，应用临时管道接入附近的排水井或排水沟内，不得乱排乱放。

18) 在施工现场设置生活垃圾桶和工业垃圾存放点，生活垃圾和工业垃圾分别存放，并由我公司负责及时外运处理。

19) 对职工进行规范教育，从我做起，养成文明、卫生习惯。成立文明施工小分队，加强对施工现场和周围环境的清扫、检查，确保现场和周围环境达到文明工地的要求。

20) 对施工活动范围的树木、植物、绿化带必须尽力维持原状；需要移动的必须报业主相关部门批准后才可实施。

8.3 成品、半成品及设备保护措施

8.3.1 进入施工现场，对于上道工序已完成的如地坪、设备基础等，都必须注意保护。

在搬运材料、设备时，不得直接在地坪上拖拉，要垫上木板等；不得直接在地坪上进行气割作业，必须垫上钢板、铁皮等物件。在钢结构上，墙面上安装设备支架时，定位应准确，防止因移位造成损坏。

8.3.2 管子和管道组成件(阀门、法兰、螺栓、垫片等)以及管道支撑件(支、吊架，管廊架等)不得直接置于地上，应用木板、木方等物品进行垫放，露天存放的，应保持适当的高度，以免造成污染。

8.3.3 容易丢失的小件物品和有色金属零部件必须入库保管，严防丢失。

8.3.4 阀门试压后应将内部余水排净吹干，然后两端进行封闭，防止掉进异物。

8.3.5 管道暂停施工期间，人员离开现场前应对敞开的管口进行临时封闭，以免进入异物。管道施工用脚手架不得支撑于设备、仪表等物体上，以免造成损坏。管道涂漆时，可能发生污染其它设备、管道、钢结构情况时，必须采取适当措施，保证上述物品不被污染。

8.3.6 受压容易发生变形的保温层及外壳、通风管道、小口径管道等应严加保护不得受压。保温材料必须采取防雨措施不得受潮。

8.3.7 有特殊保护要求的其它物品，应按要求进行保护。根据现场情况采取相应保护措施，确保建筑、机电管专业施工成品不受损坏、不被污染。

8.3.8 梯子孔洞周边要有护栏，所有平台、地面保持清洁干净。高空作业时，采取防止物件坠落的措施，避免现场设施遭受机械损伤。

8.3.9 对于暂未安装的设备，置于室外的大件设备采用包装板及塑料薄膜保护；小件设备则置于室内保护。

8.3.10 施工机械和施工机具必须按指定地点设置和使用，各种机械性能和外观必须合格，经常保养和维护，标记明显，专机专人负责。

8.3.11 对于已经安装到位的现场设备及灯具等，采用塑料薄膜包扎维护，潮湿区域的设备内外放置硅胶等除湿剂。

8.3.12 各种构筑物、机具要有防汛、、防雨的设施和保护措施。

8.2.2.13 配电室、操作室等处实行封闭式管理，设专人值班、维护，确保电气设备内、室内地面、墙壁无积尘，地下室无积水并采取相应的除湿、温控和防火措施。

8.3.14 焊接作业前，采用石棉板(布)等材料将电(气)焊火花飞溅范围内的电气设备、电缆、不锈钢工艺设备和不锈钢管道等全面隔离或严密包裹起来，杜绝火花的损伤。

8.3.15 电气、仪表设备安装完毕后用塑料布包扎起来，防止污损。设备电缆敷设及接线完毕后，应进行清扫整理，封堵进线口。

8.3.16 设备运到现场，开箱检验后，把备品备件及小型贵重设备存放于一个专门准备的集装箱，把备品、备件写上工程号、设备名称、规格、数量等，便于查找。

8.3.17 严禁在设备上和液压润滑、干油、仪表管道上行走和站立，要求对所有完毕的油漆工程进行保护，不得随意弄脏。

8.3.18 加强施工工序交接管理，要求施工人员：每道工序完成后做到工完料清，多余部分及时撤离现场；专业工序交接手续不健全、现场不文明不得交给下道工序；下道工序要保护爱护上道工序已完工作；每道工序的顺利完成是保证工程整体完工的基础。

8.3.19 施工现场临时库房，要求设专人管理，库内要有防火设施。各种五金配件、料具等。要分门别类，按规格堆放整齐，要求库容整洁、不乱堆乱放。

8.4 治安保卫、消防措施

8.4.1 认真贯彻舞钢有关治安保卫消防的有关规定，认真贯彻执行“预防为主、防消结合”的方针，坚持“谁主管，谁负责”的原则，贯彻执行《中华人民共和国消防条例》，把治安保卫、防火工作纳入各班组、工段的日常工作中，我公司若中标该工程，签定施工合同时，将治安保卫防火工作纳入合同内，明确职责，做到“同计划、同布置、同检查、同评比、同总结”。各施工单位在签定施工合同时，要签定“工程施工单位治安保卫工作目标管理责任书”。

8.4.2 做好施工现场保卫工作，采取必要的防盗措施，现场根据需要设警卫，现场项目主要管理人员佩戴证明身份的证卡，采用现场施工人员标识，项目管理人员统一着装，并对外协施工队伍着装作出规定。各施工单位员工进出施工现场及办公区域、生产区域，必须遵守该工程有关规定及施工现场临时工作证及外来人员出入证等管理制度。

8.4.3 各施工单位要坚持治安保卫工作的三级安全检查制度，发现隐患及时整改堵塞漏洞。

8.4.4 认真做好防盗、防火、防治安灾害事故工作，真正做到群治、群防，人人尽职尽责。

8.4.5 要严格执行要害部位的管理办法，建立机构，明确分工，制定职责，加强值班守护和巡视。值班人员因工作不负责任，发生事故、造成损失，要追究责任。

8.4.6 施工现场的物资、设备、工具、材料等要切实管理好，要专人管理，值班守卫，值班人员对本单位财物治安负有直接责任，必须严格履行职责。

8.4.7 重点部位、仓库坚持进入登记制度，无关人员不准进入。

8.4.8 凡进入施工现场、大临办公楼、生产区域内摸拿、盗窃公私财物者一律视其情节给予处理。

8.4.9 严禁上班酗酒，聚众赌博和打架斗殴，如经发现，视情节轻重，严肃处理。

8.4.10 现场要明确划分用火作业区，易燃可燃材料堆放场、仓库、易燃废品集中点和办公区等，各区域之间间距要符合防火规定。

8.4.11 施工现场仓库、木工棚及易燃易爆堆放(存)处等，应张贴(悬挂)醒目的防火标志。

8.4.11 施工现场必须根据防火的需要配备符合要求的相应种类、数量的消防器材、设备和设施。保持完好的备用状态，并安排消防通道。

8.4.12 重点要害部门、易燃易爆介质管线附近、设备仓库、油库、车库等易燃地点施工时，必须经过批准后方可动工。施工现场动用明火进行焊割或使用化学危险品时，严格按规定逐级审批，并采取监护等预防措施和执行“十不烧”的规定。

8.4.13 任何单位和个人都有责任维护消防设施，不准损坏和擅自挪用消防设备、器材，不准埋压和圈占消防间距，堵塞消防通道。

8.4.14 现场必须有满足消防车出入和行驶的道路，并设置符合要求的防火报警系统和固定灭火系统，消防设施要保持完好的备用状态。

8.4.15 在火灾易发区域施工或储存、使用易燃、易爆器材时，应采取特殊的消防安全措施。现场严禁吸烟。

8.4.16 施工现场的通道、消防出入口等，均应有明显标志或指示牌。有高度限制的地点应有限高标志。

8.4.17 严格氧气、乙炔瓶的使用管理，发现隐患及时整改，杜绝重大火灾事故的发生。

8.4.18 加强外协队伍的管理，凡使用外协队伍，必须经公司审查，并报业主方审批同意，外协劳务人员必须做到暂住证、就业证、上岗证、工作单位记录证、健康证五证齐全。并做好规范教育。入厂教育严格按《宝钢外协队伍违章记分、满分清返管理办法》对外协队伍实施监督、控制和管理。

8.4.10 项目部要采取防暑、防冻、消毒、防毒的措施。加强职工健康防护。

8.4.21 电气室、操作室及液压站等关键部位，在进入安装阶段后实行要害部门管理制度，直至业主接收为止。

第9节环境保护措施

9.1 管理体系

遵守中华人民共和国环境保护法及业主厂容环境管理的有关规定，防止施工过程对环境污染，本工程环境管理体系活动按GB/T24001(idt ISO14001)环境管理体系的要求进行。

9.2 环境方针和承诺：

环境管理与进度、质量、安全同为**钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线炼钢连铸建安工程的优先事项；

以先进的施工技术作为环境管理的支撑；

重视舞钢公司和外界的评价，持续改进工作。

9.3 环境管理职能分配

经理部环境管理职能分配图 (□主责〇相关)

序

号

对应

GB/T24001

标准条款

职能部门

项目施工

管理内容

项目经理

项目副经理

总工程师

综合办公室

工程管理部

技术质量部

计财管理部

物资管理部

设备管理部

安

全

监

督

分

站

4.2.

环境方针

□

○

4.3.1

环境因素

□

○

4.3.2

法律和

其他要求

□

○

4.3.3

目标和

指标

□

○

4.3.4

环境管理方案

□

○

□

4.4.1

组织结构和职责

□

○

4.4.2

培训意识和能力

□

○

4.4.3

信息交流

□

○

4.4.4

环境管理体系文件

□

○

4.4.5

文件控制

□

○

4.4.6

运行控制

□

○

4.4.7

应急准备与相应

□

○

□

4.2.3

监测和

测量

□

○

4.5.2

不符合纠正和预防措施

○

□

○

□

4.5.3

记录

□

○

4.5.4

环境体系审核

○

□

○

4.6

管理评审

□

○

9.4 环境策划

在施工过程中，施工现场设专人监管，控制现场各种粉尘、废气、废水、有毒有害废弃物对环境的污染和危害。为达到整个施工过程中业主及社会相关各方对环境管理满意，对下述环境因素予以重点考虑。

1)对大气污染的防治：

●施工现场严禁焚烧建筑垃圾；

●严禁使用有损员工健康和环境的有毒、有害产品作为清洗液、稀释液；

●使用预拌砂浆和商品混凝土。

2)对水污染的防治：

●对设备清洗后的废液、油污及其他酸碱类废液，要经无害化处理达标后指定排放；

●基坑明排水的污水集中排放到预先修好的污水沉淀池内经沉淀处理后，再排放到指定的厂区正式污水排放系统内；

●严禁未经处理的生活污水直接排放，厕所设化粪池、并且定期委托环卫公司清运沉淀物。

3)对道路污染的防治：

● 在土方运输过程中要搞好保洁工作，在施工现场、弃土场的出入口设置冲洗设备，土方运输车辆严禁跑冒滴漏，并沿途设保洁队保洁。

4)对噪音污染的防治：

●确保使用柴油、汽油发动机的施工机械的排气消音器完好；

● 对可能产生噪音的加工机械尽量采用室内作业。

5)对垃圾污染的防治：

●对建筑垃圾进行分选：金属材料进行回收，无机废料外运至建筑垃圾堆放场，生活垃圾委托环卫公司处理，化学废物遵照上海市有关规定处理。

9.5 实施与运行

9.2.3 对参加施工的全体人员进行环境培训，建立全员环境责任制及相应的培训、交底、检查记录；

9.5.2 及时、充分地进行内部及外部的环境信息交流，制定信息化施工的措施和手段；

9.6 检查和纠正

9.6.1 项目设专职的环境检查员，配备必要的监测仪器，对现场进行环境监督检查；

9.6.2 按照公司制定的检查和纠正措施程序、标识程序对施工过程中的环境过程进行控制。12 环境保护措施

9.7 卫生防疫管理措施

卫生防疫是涉及现场人员身体健康和生命安全的大事。要防止传染病和食物中毒事故发生，提高卫生、防病工作。

9.7.1 卫生管理

现场应准备必要的医务设施。在办公室内显著地点张贴急救车和有关医院电话号码，根据需要制定防暑降温措施，进行消毒、防病工作。

9.7.2 防疫管理

防疫管理的重点是饮食管理和现场卫生。

9.8 防汛措施

9.8.1 防汛管理体系图

9.8.2 防汛措施

9.8.2.1 必须重视水情和气象，采取相应的安全防范措施。以项目部项目经理为防汛领导小组长，组建防汛领导小组，下设各作业队的防汛小分队，总人数不少于200 人。

组织好防洪防汛抢险劳动力，准备好抢险机械、材料及运输车辆，做到分工、分区责任到位，服从甲方防汛领导小组的统一指挥，统一调度，确保汛期工程及安全生产。

9.8.2.2 在防洪防汛期间调度系统要保持通讯畅通，随时收听天气预报，掌握气象信息，做好防洪防汛准备工作。

9.8.2.3 防洪防汛期间，防洪防汛所需用材料在进入汛期前一个月要全部准备好放在现场的库房内统一安排使用，严禁作为施工用材料投入到工程施工中，以防万一。

9.8.2.4 根据天气预报，在大风来临之前，将现场所有的履带吊车的吊臂扒下，防止吊车倾翻。井字架用拉锚进行加固。脚手架采用双柱加剪刀撑加固。

9.8.2.5 现场的施工材料要进行绑扎堆放，防止大风将施工材料吹散落。

9.8.2.6 对所有施工用临时设施屋面采取加压，脚手架管绑扎并拉锚加固。厂房屋面板施工阶段，在大风来临前已施工的要进行加固，防止将屋面板吹倾翻，摆放上屋面未安装的要用吊车将其吊放在地面并进行绑扎。

9.8.2.7 现场施工用的电气设备采取垫高、加固，防止电气设备被水浸泡及倾翻，造成电气设备漏电。

第10节公司业绩

略

第11节服务与工程保修

11.1 施工准备阶段的服务

11.1.1 在施工准备阶段通过设计、监理和业主的工程管理部门，了解业主的需求，并将业主的要求明确地写进施工组织设计之中。

11. 1.2 以顾客为关注焦点，在开工前大力开展“顾客满意”的意识教育，并贯穿到员工培训和各种交底活动之中。

11.1.3 由市场营销部门负责建立与业主沟通的渠道，及时了解业主的要求。

11.2 施工阶段的服务

11.2.1 由项目部负责通过监理、工程和其他例会，及时准确掌握业主、监理的意见和建议，投诉和抱怨。并及时传达给责任部门。

11.2.2 及时努力、合理地采纳业主或监理单位的意见和建议，认真、虚心地对待投诉和抱怨，并采取应对措施。重大问题上报公司共同处理。

11.2.3 将处理结果通报业主或监理单位，努力使业主、监理单位满意，并在质量管理中体现出来。

11.2.4 在施工期间，项目部必须认真贯彻“中间回访”程序，及时了解业主、监理对工程质量和工程管理的意见。

11.2.5 在施工期间与顾客沟通的问题有多种类型和性质，因此沟通和处理的过程也是多种多样的，要执行在施工期间与顾客沟通及改进程序。

11.2.6 施工期间对施工现场采取封闭式管理，教育员工未经许可不得到五钢生产区域。

11.2.7 贯彻施工为生产服务的方针，杜绝影响生产的任何事件的发生。

11.2.8 施工区域内的生产设施必须做妥善的保护措施。

11.3 竣工验收阶段的服务

11.3.1 竣工阶段，一定要抓紧尾项工程的处理。

11.3.2 在热负荷试车和试生产阶段，由项目部负责按业主要求组成强有力的生产保驾队伍，做好生产保驾工作。

11.3.3 如业主有要求时主动提供技术咨询和技术服务。

11.4 工程保修期的服务

11.4.1 由公司施工经理负责在工程交付后，组织工程管理和项目部定期回访，听取用户意见，提高服务质量，改进服务方式。

11.4.2 由工程管理部负责建立与业主(用户)的服务联系网络，及时取得信息，并按计划、实施、验证、报告的程序，搞好回访与保修工作。

11.4.3 保修工作必须履行施工合同的约定和“工程质量保修书”中的承诺。

11.4.4 工程管理部是本工程回访保修业务的主管部门，工程交工后按“工程质量保修书”的承诺编制回访工作计划。

11.4.5 工程管理部在每次回访结束后应填写回访记录；在全部回访结束后，应编写“回访服务报告”并依据回访记录对回访服务的实施进行验证。

11.4.6 按“工程质量保修书”的承诺向业主提供服务。保修业务应列入施工生产计划，并按约定的内容承担保修责任。

11.4.7 当业主需要责任以外的修理维护服务时，我公司主动提供相应的服务，并在双方协议中明确服务的内容和质量要求。

11.4.8 我公司将借鉴一钢不锈钢及宝钢项目负荷试车的保驾经验，为工程实体达产达标提供服务。

第12节材料设备管理

12.1 材料管理

由**一级物资供应部门(资产材料部)派出专业人员到项目经理部的物资管理部工作，保证工程所需材料按时、按质、按量供应。对原材料、半成品及甲供材料的管理统一由物资部进行集中采购，分区堆放，专业公司保管使用的原则。

项目物资部的职责：甲供材料的业务联络和协调；乙供甲控材料和乙供材料的采购；综合评价、择优确认合格供应商；编制采购材料计划单、物资采购呈批表；签订有要求实物质量标准、检验及索赔等方面清晰条款的材料采购合同；办理材料代用申请和确认手续；检验或验收、材料标识、防护、不合格品控制、顾客满意度的测量等，并付诸实施，同时形成清晰、完整的质量记录。

12.1.1 材料来源渠道

材料来源分以下三大方面：甲供材料(即建设单位所供材料，以下同)、乙供甲控材料(即乙方对建设单位指定的供应商采购材料，以下同)、乙供材料(即乙方自采材料，以下同)。

12.1.1.1 甲供材料由甲方负责订货供应并支付货款，其货款经甲方转帐作材料款。

12.1.1.2 乙供甲控材料是由甲方控制乙方负责订货供应并支付货款。

12.1.1.3 乙供材料(即乙方自采材料，以下同)是除甲供材料外的其他材料，由乙方自行采购供应，并控制其质量必须符合设计要求。

12.1.2 甲供材料

12.1.2.1 资产材料部指定专人办理有关甲供材料申报、领用等手续。

12.1.2.2 进货材料员应按照五钢的采购周期，并根据施工图预算和施工进度计划，提出甲供材料用料计划，填写《发包人供应材料供应周期表》送交五钢。

12.1.2.3 进货材料员严禁盲目编制材料需用计划，避免造成材料积压；杜绝材料计划申报不及时(或不能满足采购周期)，避免造成供料脱节，影响工程进度。

12.1.2.4 对因设计变更或货源因素需进行材料代用时，进货材料员填写材料代用申请单，并将拟代用材料质量证明书复印件等技术资料作为附页呈送项目技术负责人批准，然后负责向五钢及五钢委托的设计部门办理材料代用申请，经正式签证确认后，才可作为材料代用采购供应的依据。

12.1.3 乙供甲控材料和乙供材料

12.1.3.1 乙供甲控材料和乙供材料必须对其采购材料的质量严格把关，符合设计要求，同时在时间上满足施工工期要求。

12.1.3.2 由项目经理部成立供应商评价小组，必须从公司或业主《供应商目录》中评价、确认合格供应商，做到每类材料确认两个以上合格供应商。物资管理部在此基础上组织公开招标竟价后，择优合格供应商，填写《合格供应商名录》。

12.1.3.3 进货材料员采购材料时必须从《合格供应商名录》中选择供货供应商，服从业主对乙方自行采购材料的管理，保证宝钢工程所用材料质量稳定可控。

12.1.3.4 进货材料员根据工程施工计划、施工图材料预算和仓贮库存资料编制《采购材料计划单》，并填写《物质采购呈批表》，经各级主管领导审批同意后，方可由授权人签订材料采购合同。

12.1.3.5 材料采购合同中必须写明实物质量标准和进货检验方法，以及违约和质量异议索赔等详细内容。

12.1.3.6 重要的、且易发生质量异议的乙供甲控材料和乙供材料要有具体措施，实施重点监控，切实满足质量及工期要求。

12.1.3.7 对其它重要材料或施工图中有特殊要求的乙供甲控材料和乙供材料，乙方推荐2～3 家供应商，由甲方技改处组织确认其质量能否满足现行规范和设计要求后，再由乙

方进行采购。

12.1.3.8 采购防火要求的建筑材料、制品，必须是经过消防部门认可的产品。

12.1.3.9 材料代用按7.1.2.4 办理

12.1.4 检验和试验及不合格品控制

12.1.4.1 为控制原材料质量，本工程设置专职取样员(具有岗位证书)一名，负责原材料的取样、送样和资料整理，并做好归档工作。

12.1.4.2 接收材料时，应同步索要该批材料的质量合格证明书，并按技术规范标准的规定进行检验和试验。

12.1.4.3 检验和试验工作应委托具有相应资质的检测机构进行检测。

12.1.4.4 对现场监理工程师抽样或检验所需操作的内容必须密切配合。

12.1.4.5 取样员要及时索取试验报告单，并报送现场监理工程师批准后，方可放行，才能允许施工现场使用。

12.1.4.6 若接到不合格品的试验报告后，及时通知有关人员做好不合格品的标识及隔离工作，并进行不合格品处置，杜绝不合格的材料使用在本工程中。

12.1.4.7 若材料验收时，保管员发现不合格品立即反馈给进货材料员，由进货材料员与供应商联系，依据合同条款进行处置。

12.1.4.8 对见证取样检验合格但仍有异议的建筑材料，由甲方技改处决定是否进行特殊项目的检化验，检验费用原则上由责任方承担，对应属甲方承担的费用纳入该项目中。

12.1.4.9 做好质量异议及处理结果记录，并存档。

12.1.5 材料运输

12.1.2.3 进货材料员确保施工进度，认真合理安排批量进货材料，尽最大能力做到零库存管理。

12.1.5.2 对批量甲供材料由五钢仓库负责一次送货至乙方指定的场地(上海市宝山区范围内，包括仓库、加工厂或施工现场)，进货材料员组织配合卸货，并在送货单上签名(或盖章)确认。材料卸车及以后工作由乙方负责。

12.1.5.3**现有具一定规模的运输能力，可满足本工程提料到现场运输的要求。

7.1.6 材料标识、贮存、防护

12.1.6.1 接收材料应根据运输码单进行单车核对，在验收过程中，确认实物质量和数量无误后，做好材料标识，并记帐。

12.1.6.2 对时效性材料应注重必须在有效期内发放。

12.1.6.3 材料发放本着“先进先出”的原则，需根据材料的自身特点，采用合理的贮存方法，经常检查，定期维护保养。

12.1.6.4 具备适当的贮存环境和防护措施，针对各类材料性质保证必要的防雨、防潮、温控、防盗、防风、防火、防爆、防污染、防变质环境或其他防损坏措施，并加以标识。

12.1.6.5 材料管理需具备各种质量记录。应执行ISO9000 族质量管理体系的程序文件，并应符合甲方要求而修改后所形成的表格，使用在材料管理的过程中。

12.1.6.6 加强现场物、料管理，及时清理施工现场不需要的成品、半成品及废旧物资，确保现场文明施工。

12.1.7 顾客(甲方)对采购材料的满意程度的测量

12.1.12.1 **资产材料部和项目部物资部应经常与舞钢采购部门进行沟通，及时了解收集甲方对采购材料的满意或不满意的信息。

12.1.7.2 针对所收集的顾客(甲方)有关材料管理的满意程度信息，作出定性、定量分析，增强顾客满意度。

12.1.7.3 合同有约定时，所采购材料必须按照规定要求做到向现场监理工程师进行报验。同时做好沟通工作，收集监理不允许使用的工程材料信息。

12.2 设备管理

本工程项目的设备管理由本公司项目经理部设备管理部负责，公司的责任部门为设备分公司。

12.2.1 执行已通过认证的ISO9000 族质量管理体系，建立相应管理制度和工作流程。

12.2.2 遵照舞钢工程设备管理的有关规定，切实做好设备进场的各项前期准备工作。

12.2.3 根据施工进度网络图提出合理的设备交付计划。

12.2.4 根据设备安装顺序提出合理的设备交付顺序。

12.2.5 提出合理的大件设备解体与组装方案。

12.2.6 派有丰富实践工作经验的工程技术人员参加业主组织的赴厂设备检验及业主组织的开箱检验工作。

1)参加设备供货商、业主管理部门代表、监理工程师、仓库保管等人员参与的国内设备的开箱检查，对入库设备的数量、质量、资料等进行检查、验收；

2)参加设备供货商督导人员、业主管理部门设备部门代表、监理工程师、仓库保管等人员参与的国外设备的开箱检查，并同时参加进口设备的商检工作；

3)直接进入施工现场的设备，要在现场参加由设备供货商(设备供货商督导人员)、业主设备管理部门代表(业主采购进口设备部门代表)、监理工程师等人员参与的设备检查、验收；

基坑降水开挖施工主要施工机械、机具配置计划
序号	机械名称	规格型号	数量	产地
1	液压挖掘机	EX400	12	日本
2	液压挖掘机	SH200	12	日本
3	液压挖掘机	EX300-3C	8	日本
4	自卸汽车	SH3281A-Z	40	上海
5	推土机	PD6-LGP	2	上海
6	推土机	D80	2	日本
7	压路机	CA25D	1	徐州
8	污水泵	4"	30
9	轻型井点	7.5kw	40
10	喷射井点	45kw	20
土建施工主要施工机械、机具配置计划
1	砂浆搅拌机	UJZ200	4	上海
2	钢筋切断机	GQ40-1	10	韶关
3	钢筋弯曲机	GW-40	10	合肥
4	钢筋对焊机	UN1-100	6	上海
5	钢筋冷挤压连接机	YTH-32	4	北京
6	交流电焊机	BX3-500	25	上海
7	砼泵车	IPF100B	6	山东
8	砼罐车	MR45106M3	10	上海
9	木工园锯	MJ106-1	4	上海
10	卷扬机	TTK-1A	8	上海
11	砼插入式振动器	HZ-50	40	江苏
12	砼平板式振动器	ZB11	16	上海
13	地面抹光机	北京69-1	4
钢结构安装施工主要施工机械、机具配置计划
序号	机械名称	型式或规格	数量	产地
1	塔吊	3000t-m	1 台
2	履带吊	150T	3 台	日本
3	履带吊	100T	3 台	日本
4	履带吊	50T	2 台	日本
5	汽车吊	30T	4 台
7	卷扬机	3T	2 台
8	千斤顶	15 t	4 台
9	千斤顶	10t	2 台
10	导链	1t-3t	5 台
11	导链	3 t	5 台
12	导链	5 t	5 台
14	卡扣	3t	20 套
15	卡扣	5t	20 套
16	卡扣	10t	20 套
18	高强螺栓扳手	终拧、初拧	各3 把
19	测力扳手		2 把
20	活扳子	各种规格	20 把
21	大锤	各种规格	10 把
22	经伟仪		4 台
23	水准仪		2 台
24	钢盘尺	30 m	2 把
25	弹簧称	10-20kg	2 把
26	配电盘		8 只
27	电焊机	BX3-500	30 台
28	消火栓		20 只
29	安全带	尼龙	100 条
31	安全网	9m×9m	120 块
机电管安装施工主要施工机械、机具配置计划
1	履带吊	7150	1	日本
2	汽车吊	TG－900E	2	日本
3	汽车吊	NK300	2	日本
4	拖车	NHR54EVW	1	德国
5	移动式空压机	W－0.8/10	2	上海
6	潜水泵	DN50	14	上海
7	氩弧焊机	SW500/350	16	美国
8	直流焊机	ZX7－500	4	北京
9	交流电焊机	BX3－500C	30	国产
10	真空滤油机	ZL－100	2	武汉
11	套丝机	TQ100	6	上海
12	电动弯管机	PB10	6	日本
13	台钻	H5－36	4	上海
14	砂轮切割机	400	15	上海
15	磨光机	Ø100/150	12	日本
16	风动砂轮	Ø40/80	20	日本
17	等离子切割机	PCM80I	2	美国
18	酸洗机	100GB500	4	自制
19	油冲洗机	3GS	4	自制
20	电动试压泵	4DY－30/40	5	杭州
21	卷扬机	JM50	2	上海
22	液压小车		2	日本
23	母线加工机	5224	1	美国
24	全站仪	SET2000	2	日本
25	经纬仪	THEO10B	4	德国
26	精密水准仪	MA2	4	瑞士
27	激光对中仪	Rotalign Pro	1	德国
28	便携式测振仪	VM－70	1	日本

第1章施工技术交流文件

第1节编制综合说明

第2节施工总体部署

第3节施工总进度计划(11311618计划)及保证工期的主要措施

第4节主要施工方案和技术措施

第5节强化管理、保证工程质量措施和降低成本措施

第6节施工质量通病预防措施

第7节工程资料管理办法

第8节安全生产、文明施工主要措施

第9节环境保护措施

第10节公司业绩

第11节服务与工程保修

第12节材料设备管理

工种、级别	2005 年				2006 年
	9	10	11	12	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
土建	350	800	800	650	600	550	500	400	200	200	150	100	100	100
钢结构	30	450	600	600	400	300	200	150	50	30	20	20	10	10
机械			30	50	100	100	150	200	250	250	200	150	100	100
管道		20	20	50	80	100	150	150	150	150	150	150	150	50
三电		20	20	20	30	30	30	80	230	250	200	200	150	150
合计	380	1290	1470	1370	1210	1080	1030	980	880	880	720	620	510	410