蔡甸汉江大桥施工组织设计
                  
 京珠国道蔡甸汉江公路大桥位于武汉市西郊，其南岸为蔡甸区，北岸为东西湖区，桥轴线在蔡甸镇汉江汽渡下游约200米处，大桥由北岸向南岸跨越汉江，全长1607米。
 我公司凭着设备精良，技术过硬，质量优良等优势承担蔡甸汉江大桥的施工任务，为了加快公路建设、优质高速完成本桥的施工任务，特制定本施工技术方案，以便施工中遵照执行。
    一 、编制说明
    （一）编制依据
	  1)招标文件Ⅰ-- Ⅳ卷
    2)蔡甸汉江大桥施工图设计
 3)部颁《公路桥涵施工技术规范》
 4)《公路工程质量评定及验收标准》
 5)省指《精品大纲》
   （二）工程概况
    蔡甸汉江大桥起点桩号K141+679.50，讫点桩号K143+286.50,
桥梁全长1607米，桥面中心设计标高44.63米，起点武汉市东西湖区慈惠农场八向墩，跨越汉江，进入武汉市蔡甸区石洋村。
    主要工程量：
(1)主桥：上构C50砼17731m3，Ⅳ级钢筋157T，钢铰线1136T,
普通钢筋1221T；下构砼15301m3,普通钢筋1292T。
(2)引桥：主梁560片，C50砼10099.4m3；桥面铺装C40砼5616m3,
钢铰线419T，钢筋1170T；下构砼17070m3，钢筋2491T。
(3) 农道桥：主梁128片，C50砼2200m3，钢铰线92T，钢筋347T；下构砼3480m3，钢筋426T。
  （三） 地质、水文、气象条件
 蔡甸汉江大桥桥址位于汉江平原东部冲积一湖积平原（北岸）、 
与剥蚀低垄岗（南岸）交界地带，桥轴在汉江微弯间的直线段中部通过，桥址处堤内北岸地形较平坦，南岸较陡峭，南岸22#主墩位于深泓线附近，洪水期河床宽约330米，枯水期河床宽约130米。
 南岸蔡甸区工程地质层从上至下依次为：亚粘土、粘土、含砾亚粘土、栖霞组灰岩，该层灰岩岩芯相对完整，单轴饱和，抗压强度较高，裂隙发育程度较弱，承载力高，为较好的桩基持力层。
 北岸东西湖区受古地形地貌、构造和岩性控制影响，该区地层迥异于南岸地层，其灰岩埋置较深，岩体破碎状，局部溶蚀现象发育，局部有煤层夹层，工程地质条件较差。
 桥址水文特征受上游来水、下游江口处第三者江水位顶托及大堤堤防控制，汉江年出口最大水量为250亿立方米，平均年过境水量为557亿立方米。
    桥址区域处于中低纬度，属亚热带大陆季风性湿润气候，四季分明，无霜期长，具有水源充沛、雨热同季的特征，降水量为1100—1540mm，雨量集中在春夏季，全年最大水量在六月。
 区域风向在六、七、八三个月以东南风为主，间有东北风及西南风，最大风力可达7—8级。其余各月多北风及偏北东风，最大风力可达9级。
   （四） 主要技术指标
 荷载等级：汽—超20级，挂—120
 通航标准：内河三级，净空140×10m，单孔双向通航
 最高通航水位：27.708m    设计水位：29.375m
 桥面宽度：主线全宽28.0m，农用车道全宽8.0m
 地震烈度：七度设防
 桥型结构：
    主桥为预应力砼箱型截面连续刚构，两岸引桥为预应力砼T型组合梁（面连续），桥跨布置为20×30+110+180+110+20×30。大桥设R=20000m的竖曲线、双向坡，竖曲线变坡点桩号为K142+483.0，变坡点高程为51.743m，两侧纵坡分别为：东西湖岸2.667%,蔡甸岸2.667%,K144+600—K143+016.41平面线型为直线，K143+016.41—K143+286.5在R=6000 m的平曲线上。
 桥面铺装采用厚度10cm沥青砼，主线引桥共设12道伸缩缝，每道长13m；农道桥共设6道伸缩缝，每道长8m。

二、施工方案
  （一）引桥桩基施工
    本桥设计直径1.5米钻孔桩224根（含农道桥），拟采用GPS150型钻机8—10台，南北两岸同时进行，现详细说明如下：
    1、正式开工前的准备工作
   （1）钻机等相关配套机械设备进场
具体进场机械设备数量详见附表，机械设备进场后，在开钻前，
应着手进行检修和保养。搅拌机、发电机、泥浆泵电机等易损机电设备，均须配有两套以上，并有专人负责管理。
施工现场机械设备的摆放整齐、合理、施工标志牌齐全。
    (2) 桩位放样和埋置护筒
在测量人员定出各桩位的中心点位置，打上中心桩后，须在桩位
周围不受施工影响的地方，填置牢固的控制桩（十字护桩），然后挖基坑，埋设护筒，在埋置护筒过程中应随时注意护筒中心与桩位中心相符合，埋设好后通过控制桩进行复核，其偏移不得超过5cm，护筒采用厚＝8mm钢板卷制成，内径165cm-170cm，高度不小于130cm，护筒埋设陆地应高出地面30cm，护筒埋深粘土层应不小于1.0m,砂土层不小于1.5m,且砂土层护筒以下1m应采取土法用袋装黄土夯实填筑,在下钻头前还须请监理和测量人员认可。
(3)	修筑泥浆沉淀池、储渣池、调制泥浆
根据施工现场条件，每隔一个墩位开挖一个泥浆池和储渣池，并
适当延长回浆槽距离。孔内泥浆应始终高出孔外水位或地下水1.0-1.5m;泥浆的各项性能指标应符合规范要求。
(4) 原材料进场
开钻前须备有足够符合工程质量要求的砂石料、水泥及钢筋，且
钢筋笼应在砼灌注前按图纸事先加工成骨架，制作前，钢筋必须进行试拉，并符合各项规范要求。
 水下砼配比由实验室提供，并根据现场情况，标定每盘砂石用量。
2、钻孔
 钻机就位时,采用垂球吊中.确保钻机顶部的起吊滑轮外缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm；
 钻机钻进时，首先采用正循环钻孔，打粘土层、粉砂层，当钻孔进入岩层时，采用滚刀式钻头配合泵吸反循环钻进，直至达到设计高程要求。
 在整个钻进过程中，始终要保持孔内有合适的稠度，必须保证孔内水位高于孔外水位或地下水位1.0-1.5m,钻机钻进时,在粘土层、粉砂层，钻进速度不得大于6-8m/台班,并时刻注意调整泥浆浓度,慢速钻进护壁,以维持孔壁的稳定,防止缩颈和坍孔,钻孔达到要求标高后,采用测孔器实测孔的直径和垂直度,详见测孔器大样图。
3、清孔
 清孔采用二次清孔法，第一次清孔采用换浆法和泵吸反循环法清孔，即利用钻机设备在未下钢筋笼及导管前进行清孔，清孔后，钻孔底沉淀物厚度，对于柱桩，应不大于图纸规定值，并不得大于50mm，且应在最短的时间内灌注砼。
4、安放钢筋笼
 第一次清孔结束后，就应迅速安放钢筋笼，钢筋笼事先分节制作成骨架每节笼子接头钢筋交错不小于30d，焊缝长度单面10d，焊缝宽度0.7d且不小于10mm,焊缝深度为0.3d但不小于4mm。钢筋骨架在顶面应采取有效方法进行固定，防止顶升和左右移动，并注意保护层厚度。
5、钢筋笼按要求下完后，将导管居中插入孔底，导管下口离孔底约20-40cm，利用导管和泥浆泵采取换浆法进行第二次清孔。使用前进行水密试验。
6、灌注水下砼
 当以上各项工作均已完成，经检查合格后，进行水下砼灌注。砼下球时，方量应满足导管初次埋深（1.0米）,结合本工地实际情况,首批砼数量应不少于2.65立方米,砼灌注过程应连续进行不得间断,导管埋深2-6米。应经常保持桩孔水头，防止坍孔，同时还需注意避免浮笼，每根桩孔的灌注时间宜控制在6-8小时内，采用2套拌和设备利用吊车和输送泵运输砼。
 实际灌注时，桩顶标高要较设计值预加50cm高度，以保证桩头浮浆的凿除。
7、施工环境保护
 灌孔后的废浆，按指定的地点统一排放，在整个钻孔及废浆的排放过程中，不允许出现泥浆溢流及乱排泥浆的现象。
 整个施工中，树立环保意识，尽量减少施工对周围环境的影响。
  8、南岸40#—42#墩挖孔桩施工
    蔡甸大桥南岸引桥40#—42#墩（桩号k143+193~~K143+253）位于石洋村凤凰化工厂附近，受周围地形、地貌限制，钻孔施工十分不便，经高驻办批准，拟采用人工挖孔的方法进行桩基础施工,挖孔桩施工方案见22#主墩桩基施工。
   （1）成孔
a.开挖
    因基岩强度不高，整体性较差，拟采用人工配风镐开挖（必要时进行爆破）。开挖时每孔每班两人井下作业，井口平面布置一台绞车，人工装土，提升斗出料进斗车后，运至指定地点堆放。
b.孔壁支护
    开挖时，采用C25砼对覆盖层全断面支护，支护采取倒挂壁形式，上口壁厚不小于15cm，下口壁厚不小于9cm，护壁后孔内径不小于桩径1.5m。每下挖1米，支护一次，直至基岩。
    40#墩3#、4#桩因表面覆盖约4~5m的淤泥质粘土，对人工开挖非常不利，拟采用打直径1.65m的护筒穿透淤泥质粘土，进入硬质粘土2—3m后，再人工开挖、砼护壁的方法进行施工。护筒底与砼支护钢筋焊接。
    护壁砼中掺加适量早强剂，以提高早期强度，节约工期。护壁形成后未拆模前，不得进行井下作业。
    开挖时，若遇地下渗水或地层较为软弱、破碎时，采取加大壁厚和增强上下联接的方式防止坍孔，渗水应及时排除。
c.基底处理
    挖孔桩达到设计深度后，对孔底残渣、碎石等应处理干净，经监理认可后方可进行钢筋、砼施工。
d.成孔质量控制
    桩孔中心位置在井口平面以十字护桩监控，每一支护层完成，进行下一层作业时，均应对上层孔径、中心位置等进行检查。检查方法：通过井口平面桩中心位置吊垂线，测量其最小断面是否满足桩径要求。此外，对支护也应定期进行检查，位移观测，以确定其是否稳定，作出相应措施。
    e.混凝土灌注
    根剧地质资料及当地反映，南岸引桥地段地下水缺乏，且40~42#墩地靠近山体不会出现大的渗水现象，拟用干孔灌注的方法进行混凝土施工。
    f.挖孔施工安全保证体系
    ①、选择有经验的施工队伍，施工队伍进场后，立即对其劳力、机器等进行检查，并进行安全施工教育。
    ②、现场施工人员必须载戴安全帽，提升斗的吊环，吊绳等在施工中应经常进行检查，提放吊斗应平稳、匀速。
    ③、井口工作人员不得随意丢弃取出的残渣石块等
井口上下应经常保持联络。
    ④、孔内施工应保持良好的井下通风及施工照明。
    ⑤、井口砌筑30厘米高的护圈，施工人员离开时，必须对井口覆盖。
    ⑥、保持施工现场干净、整洁，施工机具整齐放置于指定位置。
    ⑦、与附近小学联系，做好对小学生的安全宣传与教育工作。
    ⑧、施工区设防护栅栏，禁止闲杂人员进入施工现场，并指派安全管理人员，全天24小时值班。
    9、钻孔施工事故预防与处理
    针对施工过程中可能出现的故障采取下述预防措施和处理办法，实际工作中以预防为主，严格落实预防措施。
①	斜孔、偏孔：
钻孔时采取加大钻头配重和减压钻进的方法预防斜孔、偏孔，当
出现斜 孔、偏孔时，先回填粘土至开始偏斜处，然后吊钻扫孔，待孔位正直后，边扫边进尺到原来位置后方可继续钻进，扫钻时，采用慢速旋转进尺，并随时检查孔位的纠正情况。
②	涌砂、坍孔：
    用保持水头在2米以上，保证泥浆指标等办法预防涌砂和塌孔， 当出现涌砂或塌孔事故时，提起钻头回填粘土至涌砂或塌孔部位，然后接长护筒打入至事故部位以下，利用护筒封堵。
③	埋钻：
    塌孔埋钻时，先用封堵法封堵，然后利用气举反循环设备清除钻
头顶上泥砂，提出钻头。
④	落物、掉钻：
 钻孔时在护筒口设钢网防止铁件掉入孔内，掉入孔中的小铁件使 
用电磁电吸出。掉钻的预防措施：1）入岩后采用牙轮钻头或滚刀钻头，减少钻孔阻力；2）随时观察钻杆连接螺栓松动现象，及时提起紧固，防止连接螺杆剪断和脱落。
⑤	砼灌注故障：
    砼灌注成桩是钻孔桩施工中最重要的环节，必须加强设备保障。1）使用两台拌和机，两套输送设备，保证砼灌注的连续性；2）工地常备拌和输送设备易损件，出现故障时，能及时修复使用；3）每次砼前对设备进行检修、保养，保证设备完好；4）导管在使用前进行承压和水密检查，保证导管安全、可靠；5）砼掺加缓凝剂，保证砼灌注间断两小时，仍能保持砼的和易性；6）加强砼前的周密安排及灌注中的现场指挥，施工机械专人操作，专人负责导管装拆，预备专门维修人员，做到有条不紊，避免乱中出错。
    ⑥当出现机械事故时，及时抢修或更换，当导管止管漏水或其它原因造成导管内砼无法继续灌注时，重新下导管，进行第二次下球灌注，处理方法为：先下导管和吹气管，将孔内浮浆和残渣吸出，然后迅速拆除气管。将导管口强制（采用振动法）插入原砼内进行第二次下球后继续灌注砼。
    10、工程质量保证措施
    为保证大桥基础桩施工质量，按照全面质量管理办法，成立大桥桩基质量保证系统，指派专业人员为施工员和质量监督员，分别实行跟班作业，发现问题及时纠正解决，以确保工程质量，下面就施工中主要工序的质量管理，检验办法和保证质量的措施分述如下：
  1)桩位与开孔
  1.1由专业测量人员测放桩位，订好木桩交施工队埋设护筒，护筒埋设完毕后，请测量人员复测，确保桩位中心与护筒中心偏差符合规范要求。
  1.2设备就位后，再请测量人员用仪器复测，确保天车前沿、转盘中心与桩位中心三点成一线；
  1.3用水平仪及千斤顶配合，保证设备安装水平牢固。
检验方法：由监理工程师及质检员共同检查桩位偏差情况，确保
桩位和 钻孔垂直度符合要求。
    1.4  质保措施：
    1.4.1在检查桩位情况下时，如发现转盘中心与桩位中心偏差大于5cm或主动钻杆垂直度大于1%时，操作人员必须进行调整，直至达到规范要求。
   1.4.2在开孔前，随时检查钻孔偏移和倾斜情况，特别是发现钻孔垮坍和钻进砾石层或嵌岸时，更应勤加检查，发现问题及时纠正。
2) 成孔
2.1管理办法
2.1.1开孔前，应准备足够的优质泥浆，以便顺利通过四系表土层。
2.1.2开孔时（0～5M左右）,采用轻压，慢转等小钻进规程钻进。
2.1.3钻进时，随时观察水色变化情况及钻速变化情况，掌握地层
换层深度,  做好原始记录。
2.1.4嵌岩时，做好嵌岩记录,确保入岩深度。
2.2检验办法
2.2.1开钻前，请监理工程师一同检查钻具质量，成孔钻头直径保
证大于1.47m。
2.2.2钻孔达设计标高时，请监理工程师一道丈量井深。
2.2.3必要时，下孔规（检孔器）检查孔径和垂直度。
2.3质保措施
2.3.1如孔检查后，孔深未达设计要求，必须重新丈量钻具，下钻
继续钻进，达到设计要求后，再请监理工程师复检，直到达到设计要求为止，切实保证钻孔深度。
2.3.2若用孔规检测孔径，孔规下不到底时，必须重新下钻扫孔， 直
到孔规下到底为止，以充分保证桩身和桩身垂直度。
3) 钢筋笼制安
3.1  管理办法
3.1.1选购合格钢材，并送质检站检验，各项机械性能指标合格时
方可用。
3.1.2电氧焊工必须持证作业。
3.1.3有较好的制作场地和摆放场地。
3.1.4在运输过程中严防碰撞和扭转。
3.1.5下放钢筋笼时，要小心慢放，严禁人为下冲。
3.2  检验办法
3.2.1检查电焊工焊接水平是否达到要求，焊缝质量是否达到国家 
标准，自检合格后报请监理工程师检查。
3.2.2主筋、箍筋的间距偏差分别控制在±10mm，±20mm范围内， 直
径和长度偏差分别控制在±10mm，±100mm范围内，自检合格后请监理工程师验收；
   3.2.3笼与笼对接时，检查接头是否错开30d，主筋反革命搭接是否平直，焊缝是否饱满，无裂纹，无咬伤，焊缝长度是否大于或等于10d，先自检合格后，报请监理工程师检验；
   3.2.4保护垫层形状，大小及安放位置是否满足设计要求；
   3.2.5持证电焊工在施工前，亦应做焊接质量检验，经检验合格后方可上岗作业；
   3.2.6对检验出不符合规范要求部分，必须及时纠正，对有缺陷的应采用帮条焊补焊加强；
   3.2.7对偏差超标准，能补救时采用补救措施，不能补救时则应推掉重做。
   4）二次清孔
   4.1  管理办法
   4.1.1派专人负责对导管进行清理，检修、擦洗和擦油；
   4.1.2下导管时必须按施工员的设计长度和顺序下；
   4.1.3按施工员的要求接好清渣胶管，调节泥浆性能，然后泥浆清渣。
   4.2验方法
   4.2.1检测导管是否有损坏；
   4.2.2连接导管做水密试验；
   4.2.3测量泥浆性能，保证泥浆相对密度1.05-1.2g/cm3；粘度16－22s；含砂率＜4－8％；胶体率＞95％等。
   4.2.4测量孔底沉渣≤50mm，检查合格后，报请监理工程师共同检验。
4.3	保质措施
4.3.1保证进场水泥、石子、砂符合规范规定要求，施工前进行有
关试验； 
   4.3.2严格按配合比进料施工；
   4.3.3搅拌要均匀，搅拌时间＞2分钟，运输距离尽量偏短，道路平坦；
   4.3.4灌注过程中，要勤拆管，保证埋管深度＞2m，控制砼质量，做好砼试验及施工记录。
11．安全生产及文明生产
    （1）整个工程各道工序严格按操作规程办事，各工种必须持证上岗，不得无证作业。
（2）工地悬挂安全标志牌。
（3）凡进入现场人员必须穿戴好劳动保护用品。
（4）现场电器、设备要配专人负责，并定期做好维护保养工作。
（5）现场材料必须摆放整齐，废浆不随意排放，做好施工现场整洁。

（二）引桥下构施工
    当钻孔灌注桩达到龄期要求，经验桩合格后，填写中间交工证书，合格后，可进行本道工序施工。
    1、基坑开挖与桩头砼凿除
基坑开挖由测量班按放坡要求放出开挖基坑边线后，（保证开挖空心思后基坑底周边尺寸比设计大至少80CM）进行基坑开挖。对于超过两米深以下的大型基坑宜采用阶梯形开挖方式，基坑深度为低于系梁或承台底面标高10~15CM，基坑坡脚周边设排水沟及积水坑，采用潜水泵集中排水，以保证基坑底土层相对干燥，以保证基坑底土的承载力达到合格要求。基坑在砼浇筑前及钢筋绑扎前应进行回填10~15CM碎石硬化。以免在浇筑砼后产生地基下沉，影响系梁及承台的受力形式。回填碎石标高以略低于系梁（承台）低标高2~3CM。
基坑开挖后，待灌孔桩桩头达到砼龄期后进行桩头砼凿除，以确保有新鲜良好的桩头砼，桩头凿除高度为略高于系梁（或承台）底标高3~4CM，以确保系梁（或承台）底层钢筋的保护层厚度。桩头凿毛时应注意不能损伤桩身砼质量，在接近控制桩头标高时，宜采用小锤和平口钎子小块凿除。不允许大块凿除，引起桩身砼产生裂纹而受损伤。
2．系梁浇筑  
  （1）模板：模板均由正规厂家按图纸要求进行加工制作而成。模板均采用钢模，每块模板平面面积不小于1.5m2。加工精度按规范要求控制，（图纸注明的精度要求按图纸要求控制）。
    详细情况视模板加工图。  
  （2）钢筋制作  
钢筋制作首先将钢筋制作成半成品，转运至现场绑扎成形。
钢筋焊缝长度不小于10D（D为钢筋直径），焊缝宽度不小于1CM。若有绑扎接头时，受压区接头长度均不得小于25D。受拉区接头不得小于35D。接头数量不得超过其总面积的25％，受压区不得超过其总面积的50％。钢筋间距偏差为±20MM。钢筋保护层厚度由绑扎预制的砂浆垫块控制，垫块间距不得大于1.3M／道。并注意墩柱钢筋错位焊接长度的预埋。
（3）模板安装
模板安装由专业模工安装调整。安装前砼接触面必须均匀涂脱模剂，由测量班检查其各平面尺寸及其纵、横断面偏差。模板检查合格后必须安装牢固，夹具与内支撑必须有良好的牢固，边支撑必须坚实，不得在砼浇筑过程中发生超出允许范围内的变形和位移。
（4）系梁砼浇筑  
当系梁钢筋安装完毕，模板检查合格后，经过驻地监理认可，可进行系梁浇筑工序，系梁浇筑前，必须将凿毛后的桩头冲洗干净，保持新鲜的砼衔接面。检查模板及填缝情况防止浇筑时漏浆，以及检查控制标高等情况。
砼拌和采用滚筒式搅拌机或拌和楼搅拌，配合比由实验室配制提供，应严格按照施工配合比上料，严把原材料关及拌和时间，保证良好的混凝土品质。砼运输采用输送泵输送或运输车转运等方式输送砼。砼入模后采用插入式振动棒振捣时间，以确保良好的砼品质和外观。并按要求做好砼试模。
（5）拆模
系梁砼浇筑完毕后，洒水养生经过一定时间，砼抗压强度达到2.5MPA后方可拆除侧模，以保证砼外观的光洁度。
3．承台浇筑
（1）承台模板制作由正规厂家加工而成，安装由专职模工安装，安装应牢固，平面尺寸及表面平整度按设计及规范要求由测量班控制，其基本工艺同下系梁模板制作与安装。
（2）钢筋制作与安装
钢筋事先在钢筋棚制作成半成品，现场帮扎而成，其工艺基本同于下系梁，但对于较大的承台，由于钢筋较重，分层较高，必须注意架立筋刚度，以保证钢筋帮扎成型后的钢筋间距能符合设计及规范要求，采用砂浆垫块控制保护层厚度，注意各预埋筋的位置与数量。
（3）承台砼浇筑采用滚筒式搅拌机搅拌，运输车运输，吊车配合的方式浇筑，对于体积较大的承台，宜采用大坝水泥等水化热较小的水泥，以降低其水化热，或采用取掺加缓凝外加剂延长水比热时间以免水化热散发时过于集中，并应充分养生，采取适当降温措施，以防止混凝土被烧坏，影响混凝土的品质。承台浇筑时采用分层浇筑方式，分层厚度30CM~50CM，每一层再按斜各分层原则由一边向另一边推进，采用插入式振捣，严格控制振捣间距与振捣时间，并且要特别注意基坑底的排水与硬化，以免发生沉降，确保砼品质与外观，并做好砼试模。其它工艺同于下系梁。
4．基坑回填
基坑回填用材料必须经过驻地监理确认后，在砼强度达到一定强度后方可回填（一般在拆模期终了后3天后可回填）。回填土应严格控制含水量，并充分夯时。
5．立柱浇筑
对于有上系梁的墩柱分两次浇筑，第一次浇至系梁底（实际标高为高出系梁底标高3~5CM以利于凿除砼面避免施缝）。
（1）模板制作：模板制作由正规厂家按图纸要求加工，加工精度为±15MM，要求出厂前事先进行试拼，合格后运送工地，再拼装检验，合格后方可使用。
（2）钢筋制作
钢筋进场检验合格后，进行钢筋笼制作，钢筋预先制作成钢筋笼，钢筋笼接头错位按30D错位，同一断面焊缝接头数量不得大于整个截面钢筋面积的50％，钢筋笼利用吊车起吊安装，保证其垂直（斜度＜0.002H )，钢筋与桩基钢筋接头采用双面焊，焊缝长度＞5D（D为钢筋直径）。钢筋笼保证主筋顺直，箍筋间距均匀。对于有上系梁的墩柱分两节制作。第一节钢筋笼长度为超出上系梁底标高30CM（最短钢筋、长钢筋按接头错位要求错位）；第二节长度为按设计要求伸入帽梁内1.1M，焊缝要按规范要求焊接。（详风墩柱钢筋示意图）
（3）模板安装
经过检查合格后的模板，预先拼装成两个半圆形板面，装模前应均匀涂脱模剂（与砼接触面）然后利用吊车安装，模板安装由专职模工安装。测量人员检查轴线偏位与垂直度，检查合格后的模板必须安装牢固，立柱模板顶端由可调节式锚绳定位牢固。对于有上系梁的立柱，在安装第二节模板时模板直接夹持在第一节柱身上，注意与上系梁模板的衔接。为确保砼面连续无孔洞，上系梁模板利用贝雷或型钢直接支承于下系梁上，或者支撑在两侧的夹模夹具上。钢筋的保护层后度由预制砂浆垫块控制，并且要特别注意帽梁支撑点的预埋位置。帽梁支撑点采用φ35~40CM塑料管预留孔洞，在帽梁完成后用砂浆填塞。
（4）立柱及系梁浇筑
砼拌和采用集中拌和，输送泵输送或转运车转运吊车配合入模原方式进行，配合比由实验室配制提供，对于有上系梁的墩柱分两次浇筑，第一次浇筑至上系梁底，比上系梁底标高略高3－5CM，以利于凿除浮砼，以便有良好的衔接。立柱砼浇筑应事先挂箱筒，砼振捣采用插入式振捣棒振捣，严格控制分层厚度与振捣时间，确保砼不欠振、不过振，保持良好的砼品质与外观，达到精品工程的要求。并根据要求做好试模。
6．肋式台身施工
其基本施工工序同于墩柱，模板采用1.6×2.0M平面模板组拼，吊车配合安装，但应特别注意以下几点：
（1）由于使用大面积平面模板，一定要安装牢固平整，夹具均匀受力，以避免表面凸凹平整度超出允许范围；
（2）浇筑时应挂箱筒，特别在底边转角处折角振捣要充分，避免漏振现象，从而影响外观质量；
（3）应注意台帽底模支撑点的埋设位置。
7．墩、台帽施工
（1）	模板制作
    模板均采用钢模板，按规范要求由专业厂家加工而成，模板制作 
成型后，应在厂内试拼，合格后方可运入施工现场，平面模板平整度为±2MM，模板每块1.6M×2.2M，最小块模板不得小于1.5M2。
（2）	底模安装
先在立柱顶部预留孔内插入φ32钢筋，作为帽梁承力支承点，然 
后在其上挂槽钢，根据受力及挠度验算结果，确定其大小，作为整个帽梁的受力支承体系。整个受力体系是帽梁浇筑的关键，应特别注意安装牢固，不得有人为变形或间隙存在，再在其上安装底模，底模有工厂加工钢模，现场拼装而成，底模安装标高应一致，符合设计要求。
（3）	钢筋安装
钢筋先由钢筋加工车间加工成半成品后运至现场，然后由吊车配
合现场绑扎成型，钢筋制作应按规范要求，对于弯起角度及弯钩长度应符合相应的技术要求，主筋在制作前应事先调直，然后根据要求在弯曲机上弯曲成形。安装好后的钢筋骨架，应安装牢固，底下用砂浆垫块在底模上，以确保其保护层钢筋间距误差不得大于规范要求值，钢筋安装前宜在地面上先形成骨架型式，再一次性吊装安装。
（4）	侧模安装
模板由专业厂家按设计要求及规范要求加工制作。模板安装由专
职模工安装而成，安装牢固，平整度应符合规范要求，装模前应均匀涂抹脱模剂，利用吊车配合安装，测量班检查其纵横轴线偏差及各细部尺寸，对于检查合格后的模板，加固牢实，不允许在砼浇筑期间有过大的位移，钢筋保护层由预制砂浆垫块控制。
（5）	浇筑帽梁砼
以上各工序经驻地监理检查合格确认后，可进行帽梁砼浇筑。帽梁砼配合比由实验室提供，先场称量。砼拌和采用拌和搂拌制或滚筒式搅拌机拌制，砼运输采用输送泵输送，或采用运输车转运，吊车入模的方式。砼浇筑根据斜面分层原则进行，顺序逐层浇筑，砼振捣采用插入式振捣棒振捣，注意振捣间距与时间的把握，避免欠振或过振发生。对于少数从缝隙流到柱上的水泥浆应在砼浇筑后及时用高压水冲洗，以免影响立柱的外观。按要求制作好砼试模。
8．养生
（1）所有构造物在砼浇筑完成后，待表面收水并硬化后对砼进行北京时间养生，洒水养生应最少保持7天。
（2）构造物不应有由于砼的收缩而引起的裂缝。
（3）同样构件尽可能在同一条件下养生。
（4）洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生内保持表面湿润。
（5）气温低于5℃时，不得洒水养生。
（6）	必要时可以采用养生剂养生。
9．拆模
对于侧模或非承力模板砼脱模时的强度宜达到2.5MPA后，对于承力模板（如上系梁底模、帽梁底模等）。必须等到砼强度达到设计强度的70％后方可拆除。
10．表面修理
所有砼的外露面的外形应线型正确、顺畅、光洁。拆模后如表面有粗糙、蜂窝等不良外观时，应按监理工程师批准意见进行修整。
11．垫石浇筑
垫石由测量班确定位置后，专人负责，必须控制好其标高，根据设计要求安装钢筋网及浇筑垫石砼，浇筑垫石时应充分插捣，充分养生。
12．安全生产及文明生产
（1）整个工程各道工序严格按操作规程办事，各工种必须持证上岗，不得无证作业；
（2）工地悬挂安全标志牌；
（3）凡进入现场人员必须穿戴好劳保保护用品；
（4）现场电器设备要配专人负责，并定期做好维护保养工作；
（5）现场材料必须摆放整齐，废浆不随意排放，做好施工现场整洁。

（三）、引桥上构施工
§1．北岸引桥上构施工
1．	预制场
大梁预制采用集中预制的方式进行，设置比较集中的预制梁场，
结合本引桥实际场地与设计图，采用最优化的方案，决定采用顺桥向布置预制梁底座。根据北引桥340片梁与工期要求，决定设置10条底座，根据设计地勘资料提供的表层土地基承载力与大梁自身的重量，底座的尺寸决定中间采用80cm×50cm截面，梁端2.5m范围底座采用150cm×80cm截面，并设置100cm过渡段。底座在变截面左右5m范围内上、下配置两层钢筋网，以避免张拉后梁端底座下沉而引起局部破坏。地租采用25＃砼浇筑，采用δ＝4mm 钢板罩面。详细情况见场地布置图与大梁底座布置图。
预制梁场设场地龙门两座，龙门跨径为7m，主横梁采用4根I360工字钢组成，主支腿采用4根φ40cm 钢管桩组成，由于场地制约，采用单轨龙门型式。设计组合荷载为集中载30T。详细情况，见预制场场地龙门图。龙门主要功能：a．将底座上大梁吊运至运梁轨道；b．转运大梁模板。
2．	大梁预制
（1）	模板
模板采用钢模板，模板加工由专业钢模加工厂加工，严格控制加
工精度，严格控制接缝尺寸，以及表面平整度。模板出厂前应先在厂家进行试拼工作，合格后运抵工地，在工地进行现场拼装，合格后方可进行大梁预制工作。T梁模板数量为：中梁两套，边梁半套。
模板安装采用场地龙门配合的方式进行，安装时应注意模板间接缝平整,夹橡皮,注意安装稳固,尺寸准确。模板拆除应符合技术规范要求，不得低于2.5Mpa。
（2）	钢筋制作与安装
钢筋制作采用集中制作的方式，先制作成半成品，然后现场绑扎成型，安装时，要严格控制预制孔道波纹管各部尺寸，要严格控制波纹管的密封，确保孔道顺畅不漏浆。波纹管采用φ87和φ97双波纹压制管。
（3）	模板安装
模板转运安装采用场地龙门吊运配合的方式进行，模板安装必须保证板面平整度，大梁各部的尺寸均应符合规范要求，板与板联接采用5mm橡皮夹模，模板与底座间夹5mm橡皮以防止漏浆。
（4）	大梁砼浇筑与养生
大梁砼采用集中拌和楼拌和，输送泵输送的方式进行，砼配比由实验室提供，掺缓凝型早强剂，砼振捣以附着式振捣器为主，插入式振捣器配合，砼浇筑时采用水平分层，斜向分块的方式推进，特别应注意梁端锚板下砼的振捣。砼养生采用自然水养生的方式进行。
（5）	大梁张拉、压浆
梁体砼100％设计强度后进行张拉、压浆工作，张拉采用应力、
应变双控制方法进行。
张拉程序为：0  10％σk    105%σk持压迫分钟 σk   
钢绞线采用Ryb=1860Mpa     φ15.24钢绞线，锚具采用OVM15型系列锚。锚下张拉力控制为：195.3*股数（KN）延伸量控制为：每端引伸量为92mm，实测延伸量与设计延伸量之差应小于6％。
断滑丝每片梁总数不得超过1根。
构件张拉前，对于新购千斤顶或使用超过6个月或超过200次，应事先进行标定。压力表采用1.5级150mm表面。
张拉完成后，48小时内应进行压浆工作，压注40＃净水泥浆，配比由实验室提供，压浆工作必须控制压浆压力以及持压时间，掺一定量膨胀剂，以确保孔道内压浆饱满，达到良好的密封效果及握裹力。压浆完成后进行梁端封锚，封锚时应注意伸缩缝部位的梁端处理。
（6）	大梁吊运、安装
大梁吊运采用穿巷吊机悬臂起吊的方式吊装，起吊后在帽梁上横
移，然后利用吊机将大梁准确落位。大梁在预制场内由场地龙门吊运至运梁轨道，由运梁轨道运至吊装孔位，然后再利用穿巷吊机吊支运安装。详见《场地龙门图》和《穿巷吊机图》。
（7）	横向联接板焊接
大梁按顺序吊装就位后，为保持其稳定性，应及时焊接横隔板联
接块，以取得良好的稳定性。

§2．南岸引桥上构施工
一．预制场布置
30MI型组合梁预制场在43＃桥台后路基上设置。场地龙门、大梁底座、运梁道、施工便道、砼拌和站、料场、钢筋工棚及其它临时房屋均在路基宽度范围内布置。制梁场与桥台间留出40M空地，作为架桥机拼装场地，大梁底座按三排五列布置，长110米，砼拌和站及料场布置在制梁场后端长50米。预制场整体占用路基长度范围为200米。
二．30MI型组合梁底座
底座的基本结构为砼底座顶面贴4mm厚钢板，在浇筑砼底座预埋角钢，顶面4mm钢板钻孔与预埋角钢铆焊。贴钢面板时，对不平整的部位进行补抹砂浆招待垫平，确保面板与底座贴实。面板与预埋角钢焊接后，用砂轮对焊点进行磨磨光处理。
由于在采用后张法对大梁施加预应力后，梁重将集中作用于底座两站，故对底座两端加强，并将加强部分断开，以免不均匀沉降造成底座破坏。
三．I型组合梁预制
（一）	模板
制梁用钢模板选择专门厂家加工制作。模板底部和顶部用螺杆对
拉，并且底部对拉螺杆位置与底座预留孔对应。模板安装、拆除及底座间倒运周转利用场地龙门吊运。每排五个底座配一套钢模，共三套。面岸引桥（包括农用桥）348片大梁的预制由每套模板周转116次完成。
    （二）钢筋施工
梁身钢筋在工棚内配料、弯制，底座上现场绑扎成骨架，横隔板钢筋骨架在工棚内焊接成型，整体运至现场安装。预应力波纹管孔道，钢绞线及锚垫同钢筋骨架一起安装，安装钢筋骨架严格按设计图纸施工规范施工。完成后自检时，对波纹管的破损及其安装位置进行重点检查，发现问题及时处理。保证孔道位置准确；保证砼浇筑时孔道不会因破损漏浆堵塞。自检合格后，报驻地监理工程师检查。
（三）砼浇筑  
大梁砼标号C50，属高标号砼。砼材料严格按相应的质量要求选用。初拟使用华新水泥厂525＃普硅水泥，边河产中粗砂，军山采1－3cm碎石。其它产地的地材及其它品牌的水泥必须在检测合格并经高驻办同意后使用。砼材料进场后，严格按有关试验规程进行质量检验，有合格的材料坚决不用。黄砂一律进行筛分、清理杂物。碎石含泥量大于规定值时，必须以冲洗合格后使用。
砼配合比试验及配合比设计由项经部试验室完成。施工用的设计配合比必须在报高监办同意、监签证后使用。砼浇筑时，视材料的含水量和级配情况调准砼配合比，以保证砼施工较真实地执行设计配合比。调准后的砼配合比，必须经驻地监理工程师同意后方可使用。砼拌和时，经常检查砼坍落度，控制用水量，为缩短制梁周期，砼掺加早强剂。
砼用二台350升拌和机拌和，机动翻斗车运送，场地龙门配吊斗吊运砼进仓浇筑。梁体砼分层浇筑、振捣，分层厚度50m 采用附着式振捣和插入式振捣配合捣固，大梁下部有波纹管部分以附着式振捣为主，上部以插入式振捣为主。生料用装载机和配料站进料，砂石料用量由配料站电子称量系统自动控制。水泥及外加剂由人工进料并控制其用量，水由时间继电器控制加水时间，达到控制水量的目的。
梁体砼用水泵抽水喷洒养护，养护时间为，拆除模板起至砼达到张拉强度要求止。冬季养护时，对梁体采取保温防冻措施，并注意封堵预应力预留孔道，以避免养护用水进入预留孔道后低温冻胀，破坏梁体。
（四）预应力施工
梁体砼达到张拉强度后，进行预力张拉。张拉时，严格按钢绞线张拉程序操作。张拉力用油压表读数和钢绞线伸长量双控，并认真做好张拉记录。张拉设备在使用前进行校对和编号，使用时，油泵和张顶按编号配套，使用过程中定期对张拉设备检查、校对。
张拉完成后，立即用快干水泥、砂浆封堵锚具及钢绞线间的缝隙，砂浆达到强度要求后，用压浆泵对预留孔道压高标号水泥浆。村浆压力0.7Mpa，水泥浆水灰比由试验室试验确定，并报高监办批准。压浆完成后，浇筑梁两端封锚砼，封锚砼浇筑后24小时起吊大梁。
四．大梁安装
主引桥和农用桥大梁预制、安装分两阶段完成，第一阶段完成主引桥280片大梁的预制、安装工作；第二阶段完成农用桥68片大梁的预制、安装工作。
大梁用场地龙门从底座上起吊装于运梁平车后，经运梁轨道牵引至架桥机下，再用架桥机起吊安装。主引桥上、下幅桥I型组合梁，由43＃桥台间23＃墩逐孔安装。每孔14片大梁为一个安装周期，安装完孔后，架桥机前移至下一孔工作。大梁吊装过程中及时完成横隔板的焊接工作，以满足大梁承受施工荷载的稳定要求。
五．桥面板现浇
桥面板采用吊模现浇。底模板用吊杆挂于设置在大梁顶面的承重梁上，18cm 边模支于底模上，吊杆用套管与桥面板砼隔离，以利于浇筑桥面板砼后，底模拆除，桥面板现浇一次完成，左幅或右幅桥的一孔。桥面板施工时，保证桥面板平整，但不对砼表面收光，以利桥面板与沥青砼铺装属结合，桥面板现浇紧随大梁安装之后，逐孔现浇，并保证右幅（靠近农用桥一侧）及时完成，以免与农用桥大梁吊装相互干扰。
桥面板现浇施工严格按施工程序，本桥的技术规范及相关的施工规范施工。认真、细致地完成好,从模板安装至砼养护等各工序的工作。

（四）主墩防撞系统施工方案
1．概述
根据设计要求，主墩须设防撞系统，防撞系统采用φ100钢管桩配合钢浮筒作浮标组成，其中每个墩设钢管桩计26根，R＝75钢浮筒26个，详细布置见防撞系统施工图。
2．防撞钢管桩在施工阶段作为钻孔平台的主要支撑系统之一，直接承受各种施工荷载，尤其直接承受钻孔平台龙门的荷载，管桩定位要准确，垂直度控制在1／300，管桩埋深为打至基岩以下50－100cm管桩底面标高为－6.00m，管桩摩阻力约为139.1T，宜采用60－90T沉拨锤击打管桩。
3．防撞钢管桩分两个阶段施工
第一阶段：钢管桩作为钻孔平台支撑的一部分时，管桩顶面标高目前水位15.50米根据水位降比图预计99年5月份水位为19.0M，管桩顶面标高暂时定为20.00M，然后与钢护筒共同形成钻井平台，以利于在枯水季节顺利完成至少每墩一个承台墩身出水面。
第二阶段：待主墩施工完成后，在钢管桩内用吹吵吸泥法清除管桩内泥沙，灌注8M高15＃混凝土，配合钢浮筒形成完整的防撞体系。
4．钢管桩施工
（1）打桩般拼装：打桩般由200T渡驳和2×3×6M浮箱4节拼装而成渡驳与浮箱间净距4M，中间安装活动钢管桩导向架渡驳浮箱间用桁架片联接成整体，详细布置见打桩示意图。
（2）抛锚定位：打桩船所受到的阻力合计为5T（动水阻力4T，风阻力1T），采用八字抛锚法定位抛锚，即主锚用两个5T锚，尾锚用两个2T锚，两边各一个2T边锚。（锚位布置详见“打桩船定位抛锚方案图”）各锚根据平面图中的坐标，使用全站仪进行定位，水中锚的平面位置偏差允许在2M范围内抛锚定位后，利用打桩船的绞车（或卷扬机）收缆，合打桩船平稳。
（3）打钢管桩：利用全站仪进行精确放样，将钢管桩导向架底座定位，用骑马螺栓固定，调平，再安装导向架，导向架长6M，上中下设三层12个导向轮。将钢管桩插入导向架，检查钢管桩坐标位置及垂直度，合格后方可安放90T沉拨锺，接通电源，使管桩下沉，管桩下沉必须控制好桩位及垂直度，管桩下沉的过程中必须有测量人员配合，随时观测其垂直度，对不符合精度要求的管桩应拨起重新定位下沉。
（4）当第一根管桩完成后按顺序打第二根管桩，直到完成所有管桩，在标高15.50M处用1M高横梁联接，考虑到施工工期的影响，宜首先将平台所用管桩（16根）下沉到位，其余管桩在不影响主墩施工的情况下补全。
（5）考虑到目前的施工现场（目前水位15.50M），21＃墩靠20＃墩侧防撞管桩已经在河滩上，采用陆上定位的方法进行管桩下沉作业，具体方法如下：
1）将管桩桩位沿桥轴线左右2范围内河订清理平整在一个基准面上，避开管桩位置在已平整好的施工作业台上每50cm平行摆放一排枕木，枕木两端用＜100×＜100角钢或100固定在地面上角钢入土深度有小于2.5M（锚固力为5T／个），然后在枕木上用铆钉固定两根通长125工字钢形成导向架底盘。
2）用16T吊车上渡驳，渡驳沿顺桥向抛锚定位。上游设3个锚点，每个锚点下5T锚锭，下游设3个2T锚。渡驳尽量紧靠河滩，搭板直接搭在已平整的工作台斜坡上，以防止工作台沙面在钢管桩下沉时发生坍塌现象，影响导向系统引起管桩倾斜，吊车尽量停放在靠河滩的一侧。
3）将导向架倒置用骑马螺栓固定在工字钢上，准确定位，导向架顶端四个方向用手拉葫芦配合绳索作四个可调导向架地锚。
4）利用吊车管桩入导向架，利用90T沉拨锺击打下沉。（详细下沉见岸滩管桩下沉方案图二）。
钢管桩下沉到位后，用桁架片在顶部沿墩轴线方向联接，后在其顶面上拼钢护筒导向架。（详见“护筒导向架方案图”）
将导向架按坐标位置调平并固定，在其下端水平面上50厘米用4个5T葫固定在四周管桩上，以确保护筒下沉时导向架不摆动。

（五）．主墩桩基施工
A．	21＃主墩桩基施工
1．钻孔平台用防撞φ100CM钢管桩施工。（详见《防撞系统开  
工报告》）
    2．利用已打钢管桩接高至32.0M标高，作为平台龙门移动的高桩平台，在其上再拼主横梁，作为整个平台施工的吊运设施，其具体布置详见《钻孔平台方案图》。
    3．在17M标同处形成一个简易平台，作为护筒下沉的操作平台和主要导向架装置。导向架正置于平台上（预先预留导向架的活动空间），导向架用骑马螺杆将其顶端固定在简易平台上，导向架支腿分别用4个5T葫芦锚固在邻近的钢管桩上，作为可调锚固，以便于随时调整导向架的偏位和垂直度，护筒与护筒对接采用剖口满焊的方式，事先由工厂人员将护筒之间，护筒与管桩之间，形成一个受力网结构，使基整体受力增加其稳定性。
    （1）Φ290CM的钢护筒用振动沉拔锤逐节打入，护筒接头用电焊连接，要求焊缝牢固，且不漏水；采用剖口焊满焊方式，打入深度为河床8－10M（即穿过粉砂层，进入亚粘土层3－5M）。
（2）护筒顶面高度：护筒内泥浆水位应高出河床水位2－3M，根据蔡甸（新沟站）历年水们降比图，预计河水位在施工期间为17.00M左右，护筒顶面标高控制在19.00M。
（3）护筒定位采用索佳－2000型全站仪定位，导向架导向，要求平面位置偏差应小于5CM，倾斜度应小于5‰。
（4）测量护筒上的标高，要标记纵横轴线，作为锥头及下钢筋笼的定位依据。
    4．工作平台的形成
护筒下沉完毕后，用型钢相互联接，在其上采用贝雷桁架片架设。形成工作平，钻机直接承载于工作平台上，通过平台直接承载于护筒上，护筒埋设深度为入河床8－10M，根据实际60T沉拔锤锤出的情况：入河床5.5M~6M左右，标高为8M~6M，入河床粘土层2M~3M，单护筒承载力（双面静摩擦）为350T~380T，直接作为主要承力体系，详细布置见《钻孔平台方案图》。
    5．泥浆循环系统
泥浆循环系统直接在河滩上利用砖砌设施，两个300M3的沉渣池，中间设一个400 M3储浆池，然后利用泥浆槽送到所钻孔位，其所经过的护筒同时作为储浆池使用。详细布置详见《21＃主墩钻孔泥浆循环图》。
6．钻机安装
（1）钻机就位前准备工作：对钻机、机架、钻杆、钻盘、异型径（水龙头）接头等钻具进行全面检查加油；对钻机全面维修、保养和清洗，泥浆循环，沉渣系统完善，供电系统检查。
（2）钻机安装就位：钻机荷载应分布于平台的纵横梁上，垫平钻机底盘，平整度高差控制在5MM内。钻机就位应做到三心（钻机顶部游轮的受力中心；钻盘中心；钻孔桩位中心）在同一条铅锤线上，其偏差不大于2CM。调正之后，将钻机底盘垫平，并在四角做好标记，以便钻孔中检查钻机位移和沉降情况。
（3）接通电源，每台钻机要配用专用配电柜，以便于直接控制电源，供电线路安装应符合安全供电的规定。
7．护壁泥浆系统
（1）钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂（工业用碱）组成。若在砂土层、粘土层钻进，必须先采用正循环造浆，等形成大合格泥浆后，再进行钻进。特别在使用反循环钻进时，应在施钻前调制泥浆，先将粘土析碎或掺添加剂及膨润土按1.5-1.5%浸泡，然后沉入孔底，使用正循环造浆，待泥浆数量和质量都符合要求后，方可进行反循环钻进。
（2）反循环泥浆循环系统：搅好的泥浆直接流入储浆池，通过泥浆槽流入护筒内，以保持钻机实钻的工作水头高度，钻机出渣管抽出的泥浆、钻渣混合体流入沉渣池，通过滤渣网后，流至储浆池，再循环到所钻孔位中。
（3）泥浆池：泥浆池储备泥浆的体积应不小于钻孔桩体积。当钻机正循环时，可向护筒内倒入一定数量的细黄土，以便正循环时造浆，达到合格的泥浆指标。
（4）沉淀与排渣：当反循环钻机吸出的泥浆混合物须先进入沉渣池沉淀。泥浆经过滤渣网进入循环系统，泥浆循环详见《21＃主墩泥浆循环系统图》。排除的钻渣要及时利用人工或反铲清理，不得流入管桩围堰范围内。
8．泥浆指标表（见表－1）
清孔后沉淀物厚度，对于柱桩应不小于图纸规定值，且不得大于50MM。利用换浆法清孔后的泥浆指标，相对密度为1.05-1.2；粘度为17－20；含砂率＜4％。
9．钻孔操作
（1）采用笼式钻头与滚刀式钻头配合式钻进的方式钻孔，钻孔时先解除所钻孔护筒与平台的支撑接触，钻机荷载均匀分布在相邻孔
泥浆性能指标表
                                                表一
钻孔
方法	地层
情况	泥浆性能指标	
		相对
密度	粘度
（S）	静切力
(PA)	含砂率
(%)	胶体率
(%)	失水率
(ML/3MIN)	酸碱度	

正
循
环	粘性土	1.05	16-22	1.0-2.5	<8-1	>90-95	<25	8-10	
	砂土,碎石土,漂石,卵石	1.2-4.45	19-18	3-5	<8-1	>90-95	<25	8-10	
反
循
环	粘性土	1.02-1.06	16-20	1-2.5	<4	>95	<20	8-10	
	砂土	1.06-1.10	19-28	1-2.5	<4	>95	<20	8-10	
	碎石土	1.10-1.15	20-35	1-2.5	<4	>95	<20	8-10	
位的护筒及管桩上，以避免在钻进过程中引起该孔位护筒的偏移与受力，确保的所钻孔位的安全，防止事故发生。首先利用正循环钻进，钻进前，可在钻孔内造浆。应先启动泥浆泵向孔内泵水，并加入泡软的粘土（按试验比例配制泥浆），使钻头在护筒内吊着转动，不进尺；当泥浆池内泥浆性能指标达到标准时，再开始钻进，并控制钻进速度。
在护筒的刃脚处，要用低挡慢速钻进，便于泥皮护壁，使刃脚与土层连接处护好，钻头超过护筒刃脚1.5M以下后，可按土层正常速度施钻。
在砂层，容易造成流砂坍孔，除调制相应合格的泥浆外，要钻头减压，抵挡慢速钻进，以加强护壁，防止坍孔。
当进入岩层后，根据岩石的坚硬程度逐级加压5T－20T级，这时注意观察调整吊钩，使滑车组处于半受力状态，钻机抵挡进尺。
（2）钻机在入岩前，宜采用正循环钻进；入岩后，再采用反循
环