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第1章工程概况

第1节工程概述

1.1.1 建设地点和环境特征

北京****园二期工程位于北京市**经济开发区内，北临**路、东靠**中路，交通便利。该工程用地面积15460m2，场地已平整完毕，地势平坦，场地周围多为厂区无固定居民点，南边有一工地正在紧张施工，整个环境有利于工程施工。

1.1.2 建筑设计

本工程由北京**工业公司投资兴建，中国**工业规划设计研究院进行设计。主要由1#科研楼和2#生产厂房（含动力站）两个单位工程组成。两者为一北一南分布，场内四周砼道路环绕与场外**路、**中路相通。

其中1#科研楼南北长76m，东西宽24m，平面呈长方形，建筑面积21730m2（其中地下1900 平方米，地上19830m2）建筑高度45.02m。其地下一层，地上十层，各楼层标高为地下室-5.00m；一层±0.00m;二层+5.00m;三层+8.900m;四层+12.80m;五层+16.70m;

六层+20.60m;七层+24.50m;八层+28.40m;九层+32.30m;十层+36.20m。地下部分为停车场和设备用房，一层为展示大厅、职工餐厅，二至六层为办公室，七至十层为科研用房。

装饰做法:内墙采用乳胶漆及瓷面砖,外墙采用铝扣板、玻璃幕墙及涂料, 勒脚为花岗岩饰面门窗主要为铝合金门窗, 地下室地面采用细石砼地面,楼面采用大理石楼面,吊顶主要采用轻钢龙骨石棉板吊顶。

防水等级设计为二级,屋面采用SBS 改性沥青防水卷材。耐火等级设计为地下一级,地上二级.设计有两处楼梯,三部电梯用于垂直交通。

2#生产车间(含动力站)南北长72m,东西长69m,呈“L”型。由重型厂房、轻型厂房和动力站组成。建筑面积9030m2，占地面积4750m2。耐火等级设计为二级。屋面防水设计为二级。

其中重型厂房长72m，宽36m，高13.15m。单层门式刚架结构，柱网为（18*18）*6m，外墙采用0.6mm 镀铝锌灰白色横向暗扣压型钢板，芯材为100 厚玻璃丝绵保温层，室内包0.6mm 厚镀锌白色压型钢板。屋面采用双面金属复合压型保温板，芯材为玻璃丝棉保温层夹芯锁扣钢板。地面为彩色自流坪地面。门窗主要采用塑钢窗、彩板保温电动提升门。

轻型厂房长72m，宽24m，高21.75m，三层框架结构，各楼层标高为底层±0.00m，二层+8.30m，三层+14.60m，底层有两架行车运行。屋面为不上人屋面采用SBS 改性沥青卷材。外墙装饰主要采用灰白色涂料，部分采用玻璃幕墙和铝扣板及灰色仿磨菇石饰面。内墙采用乳胶漆及瓷面砖。地面为彩色自流坪地面，楼面主要为水磨石及地砖、水泥地面。门窗主要为钢制玻璃门，防火门，塑钢窗。

动力站长40.6m，宽10.35m，建筑高度10.75m，地下一层相应标高-5.50m，地上两层一层相应标高±0.00m，二层相应标高+5.00m。地下室为水泵房，一层有控制室、电缆交接室高压配电室，二层有动力站、低压配电室等。屋面采用SBS 改性沥青防水卷材。

外墙装饰主要采用灰白色涂料，内墙采用乳胶漆。地面为水泥地面，楼面主要为水磨石楼面。门窗主要为防火门，塑钢窗。

1.1.3 结构设计

1#科研楼基础为反梁式筏基，底板厚度为700mm，基础梁断面多为650*1600，地下室外墙400mm 厚；上部为框架剪力墙结构，按8 度抗震设防。主要构件断面尺寸：梁350*650、400*700，柱700*700、800*800 电梯井剪力墙 200 ， 现浇板 120、150 。 砼强度设计等级：地下室底板及墙板为C40S8，地下室至二层的柱为C50，三层至六层柱为C40，七层以上柱为C30，一层至三层梁板为C40，四层以上梁板为C30，在各层楼面5-6 轴中间设计有宽800mm 的后浇带为微膨涨砼，强度等级不能低与两侧砼。

2#生产厂房（含动力站）结构安全等级为二级，地震设防烈度为8 度。

其中重型厂房部分为门式钢架结构，跨度为18 米，钢柱、钢梁断面为变截面“H”形，除行车梁采用Q345 钢外，其他构件为Q235B 钢。

轻型厂房部分为独立基础，基础埋深为-5.5m、-2.5m 不等，上部为钢筋砼框架结构，主跨12m。主要构件断面尺寸：框架柱700*1100、700*900，框架梁800*1100，现浇板100~120。砼强度设计等级基础、框架梁、板、柱均为C30。

动力站部分筏式基础，底板厚度400，基础梁断面为600（500）*1200，地下室外墙厚度350 ；上部为钢筋砼框架结构。构件断面尺寸：框架柱500*800，框架梁350*650现浇板厚120。砼强度设计等级：地下室底板及外墙为C30S8，框架梁、板、柱均为C30。

1.1.4 安装工程

本工程安装专业分：给排水工程、暖通工程、电气工程以及配套的电梯工程、专业设备安装工程，本组织设计内容未包括电梯工程及专业设备的安装。

1）、给排水工程：

本工程设生产、生活给排水系统、循环冷却系统、消防系统。

厂房一层生产、生活用水、办公楼一、二层给水、由市政管网直供，厂房二、三层生活用水及办公楼三至十层生活用水由设在动力站-1F 的无负压管网增压稳流供水设备供给。

制冷机组、空压机、生产设备冷却水采用循环冷却系统，由冷水池经泵加压后供给，制冷机组采用冷却塔、水泵循环冷却。

消防系统由消火栓系统和自动喷淋系统组成，由冷水池经泵加压后供给。

生产生活给水管、生产设备冷却水供水管，空压机冷却水供回水管、消防管道采用镀锌管，DN＜100 丝扣连接，DN≥100 采用沟槽卡箍连接，制冷机组冷却水采用钢管焊接，管外壁刷两层防锈漆，两层银粉面漆，生产、生活排水管、生产设备冷却水回水管采用UPVC 管粘接。科研楼排水立管UPVC 螺旋管丝接，屋面冷却水管外壁做保温层，采用δ=19mm 厚橡塑管壳，外包0.5 厚镀锌铁皮加以保护，吊顶内的生产生活给水管保温用δ=9mm 厚橡塑管壳。

2）、暖通专业

本工程暖通工程采用采暖加空调的形式。采暖系统采用钢制柱式散热器。

采暖、生产供热、冷冻水管DN≤50 采用焊接钢管，DN＞50 采用无缝钢管，DN≤32丝扣连接，DN＞32 采用焊接。

空调冷凝水管采用镀锌钢管丝扣连接。

压缩空气管DN≤50 采用镀锌钢管，DN＞50 采用无缝钢管。

采暖管道保温采用δ=5cm 厚岩棉，空调供回水管采用δ=19mm 厚橡塑管壳，厂房排风风管采用无机玻璃钢风管，空调系统的送回风管采用镀锌铁皮，用δ=13mm 箱塑保温板保温，空调系统的新风采用镀锌铁皮，科研楼的排风系统采用铁皮制作。

本工程选三台离心式冷水机组（990KW）以满足空调所需的冷量。选两组2100KWAPV板式换热器将蒸汽换热后以满足冬天空调所需的热水。选两组600KWAPV 板式换热器将蒸汽换热后以满足冬天采暖所需。

蒸汽管、凝结水管采用无缝钢管，动力站内采暖管道、凝结水提升装置、换热器、分汽缸均需保温，保温材料采用δ=5cm 硬质岩棉。

冷冻水管、分水器、集水器、定压膨胀装置均需保温，保温材料采用δ=19mm 厚橡塑保温材料。

科研楼敷设在吊顶内及非采暖房间内的采暖管、立管均需保温。

3）、电气专业

（1）高、低压变配电室

整个建筑物采用双回路电源供电，10KV 电源经生产厂房动力站电缆交接室接入变配电站，10KV 配电采用单母线分段的主接线方式，平时两路10KV 电源同时供电，单母线分段运行，当任何一路电源停电时手动合闸母联，每路电源均可承担全部负荷。科研楼10KV 电源由2 号生产厂房变配电室高压环网柜引来。

（2）电力、照明及控制系统

低压配电系统采用树干式和放射式相结合的方式，科研楼、重、轻型生产区选用封闭式树干式配电，动力站、空调设备及其他公共设备配电，采用放射式供电方式。每层供电采用放射式供电方式。照明部分由变配电站低压配电柜及每层配电箱放射至各照明配电箱。生产厂区采用金属卤化物灯具，二、三层采用节能型荧光灯具；科研楼照明光源以荧光灯为主。控制部分，每台空调机组采用DDC 就地模块控制；动力站内冷水机组、冷却塔、冷却水泵、冷水循环泵等设备均由一个DDC 模块控制，由DDC 模块与动力站控制计算机联网，由计算机进行空调、动力站设备自动控制。

（3）防雷接地系统

本建筑物按三类防雷建筑物设计防雷系统，采用建筑物构件防雷的防雷体系。低压配电接地系统采用TN-S 系统，接地形式采用联合接地形式，其接地电阻小于1Ω ；

变配电站低压配电室内设总等电位端子箱，建筑物内所有配电、工艺、给排水、卫生器具、压缩空气、通风、空调设备及配套金属构架、支架、金属管道均实施等电位连接。

4）、安装工程所有配管采用焊接钢管。动力及照明系统：有吊顶的地方在吊顶内明敷，其余部分暗敷。电缆沿金属桥架敷设。消防控制系统全部暗敷。电缆沿金属桥架敷设。

5）、弱电系统根据招标文件要求仅做管线部分，具体做法按图标进行安装。

第2节施工条件

1.2.1 场区施工道路

本工程北面紧临**路、东靠**中路均为开发区内已建主干道；环行道路业主拟在开工前建设完毕。场区内地面已平整完毕，一旦我公司中标将按“场内平面布置图”进行临时道路修建。

1.2.2 施工及生活用水、排污

目前开发区内市政给水、排污管网均已接至工程场地附近，场内永久化粪池在开工前修建完毕，待施工场地内管网建成、接入，即可满足施工及生活用水、排污要求。

1.2.3 施工用电及照明用电

目前电源已由业主引入场区内，总电容量达315KVA，满足施工、照明用电要求。

1.2.4 水准点及坐标控制点

本工程1#科研楼±0.00 相当于绝对标高（黄海高程）+30.00m，2#生产厂房±0.00相当于绝对标高（黄海高程）+29.15m，业主所提供的水准点及定位轴线控制点满足我方施工要求。

第3节工程特点及施工关键

经认真对图纸及招标文件的分析，我们认为本工程的施工特点及施工关键如下：

1）钢结构制作与吊装

2#生产厂房门式刚架部分构件下料、钻孔的精度，焊接焊缝的质量及钢柱、钢梁吊装的准确度是施工的关键。

2）清水砼施工

为确保砼的施工质量和观感质量按清水砼进行施工，这就对模板及支撑体系提出了更高的要求。

3）地下室卷材防水施工

本工程地下室底板、外墙设有卷材外防水。应特别注意卷材转弯交接处、后浇带处施工质量。

4）必须充分做好总承包管理工作。

本工程由两个单位工程组成，有地下室筏基、独立基础、钢结构、框剪、框架多种结构形式；土建、钢结构、电气、给排水、暖通空调、电梯、消防、弱电、幕墙、通讯等众多施工专业。导致工序衔接交叉量大，其中不论哪个环节出了问题，将发生连锁反应影响大范围甚至整个工程的施工。为确保工程能顺利施工就必须做好各专业之间的协调工作，如何将这么多专业及分包施工队伍组成一个有机整体，协同作战将是摆在总承包管理单位面前的一个难题。

针对工程施工重点及难点部分在总工办的领导下成立专题QC 小组，开展QC 活动进行全过程质量控制。具体施工及质量控制措施详见第三章施工方案内容。

第2章施工总体部署

本章节是本施工组织设计的总体纲要，是组织本工程施工的一个总体安排。其主要内容包括项目管理、劳动力组织、机具组织、施工区段的划分及施工顺序、主要方案选择及施工进度计划等。为了更详尽的说明，将对其中的几项单独列章编写。

第1节施工总体构思

针对我们承建的工程内容，根据本工程的自然分布和组成，我们将对1#科研楼和2#生产车间展开平行施工。准备1#科研楼和2#生产厂房土建部分投入一个土建施工处，2#生产厂房钢结构部分投入一个钢结构专业队，另外组建一个水电安装工程处和一个装饰工程处负责本工程的安装、粗装修工程施工，挖土、复合地基、护坡、防水工程配备专业队伍完成。项目部行使总承包管理职能。

第2节项目管理

2.2.1 项目管理目标

我单位如有幸中标，本工程将作为我单位的重点工程。项目部将按照合同承诺以及我单位ISO9002 质量标准对本工程的施工进行全过程的控制，对本工程实施目标管理。

本工程的各项管理目标见一览表：

本工程项目管理目标一览表

2.2.2 项目管理机构

项目经理部组织机构图

2.2.3 项目部主要成员及各部门职责

1）、项目经理

项目经理受企业法人代表委托，对总部直接负责，代表企业全面负责履行总承包合同，负责项目部与总部的关系协调，负责施工所需人、财、物的组织管理与控制。

2）、执行经理（生产经理）

对项目经理负责，直接管理现场的施工，具体负责施工现场的施工组织和协调管理，对工期、质量、安全、文明施工及成本目标进行控制。主管工程部的日常工作，对施工生产、安全生产管理直接负责。

3）、项目总工

分管技术部、质安部，负责组织有关人员学习施工图纸和组织图纸会审，组织施工组织设计和施工方案的编制和交底，负责技术管理、质量管理、微机管理和档案管理。

4）、工程部

负责两个施工区段的全过程生产调度和流程及施工准备，协调各项生产要素，对现场文明施工、机械设备、总平面图进行有效管理，负责总进度计划、季、月、周计划的编制和落实，负责编制材料和机具设备使用计划，落实安全措施，确保安全生产。

5）、技术部

负责技术管理工作，主要包括组织图纸学习和会审，施工方案编制，技术交底，新技术应用和培训、测量、计量和试验检验、微机管理、工程的技术复核、隐蔽验收、施工技术档案等工作。

6)、质量安全部

负责现场安全计划的编制及实施，建立现场各项安全管理制度并监督执行，负责现场日常安全管理和监督；负责质量计划编制、实施、质量控制及质量检验与评定，组织日常质量管理活动。

7）、物资部

根据生产部门提出的要求，负责材料设备和工具的计划、采购、供应和管理工作。

8）、安装部

配合土建的予埋、予留工作，负责水、暖、电和设备及其它各安装专业的施工管理。

9）、合约部

负责合同管理及预结算签证工作。

10）、财务部

负责成本管理和财务资金管理。

11）、办公室

负责内外公共关系的协调，包括公安、交通、环卫环保及居民委员会等方面，负责文明施工、安全保卫及生活后勤保障工作。

2.2.4 总部与项目的关系

1）总部与现场管理组织的关系，可概括为十六字，即“总部监督，部门协助，授权管理，全面负责”。

（1）“总部监督”是指总部按合同要求和承诺，对项目部的实施情况进行全程监督，必要时调动全公司的人力、物力，确保合同要求和承诺全面兑现。

（2）“部门协助”是指总部的工程、技术、质量、安全、财务、预算等各业务部门对项目提供人、财、物的全方位支持，各部门对项目的管理以服务为主，监督为辅。

（3）“授权管理”是指总部授权范围为本工程及与本工程项目有关的施工管理活动所需权限，包括对人、财、物的支配调动权，奖罚权。

（4）“全面负责”是指项目部全面履行合同要求和承诺，对本工程一切施工活动包括工期、质量、安全、成本、文明施工等全面负责并组织落实。

总之，在项目管理活动中，项目是主体，总部是依托，部门是保证，达标是目的。

2）总部与项目部的关系：

2.2.5 总部对现场机构授权范围

1）授权原则

（1）项目经理是总部法人代表在项目上的代理人。

（2）项目经理是实现工期、质量、安全、文明施工等各项目标的责任人。

（3）项目经理是对接社会、服务业主的岗位责任人。

2）授权范围

（1）有根据工程特点和需要要求在全企业范围内选调有关人员的权力。

（2）对项目各类人员有奖、惩权。

（3）在总部监督下，对分包及劳务队伍有选择权。

（4）对本工程所需物资有调配权。

（5）有项目专用资金调配权。

第3节施工进度计划

我们计划本工程施工工期为530 天。详细的工期进度计划详见第七章节《施工进度计划及工期保证措施》。

第4节施工力量安排

本工程质量以确保“结构长城杯”为目标，因此，除必须配备施工经验丰富，组织能力强的项目班子，施工力量的投入是根本保证，我单位拟投入的施工力量是以前曾施工过同类工程，力量整齐、技术精湛、作风过硬的施工队伍。

根据本工程的施工规模与施工进度，我们拟在高峰期投入372 人，其中各类管理人员30 人，模板工110 人，钢筋工60 人，混凝土工50 人，瓦工40 人，水电34 人，其它工种48 人。

本工程的人员调配备计划详见第六章“主要资源计划”。

第5节机械及材料组织

根据工程需要，首先落实的大型机具为塔吊、运输车、汽车吊、砼输送泵等大中型机具，将在全单位范围内调配落实。商品砼的搅拌、运输及土方机具、大宗材料的运输，将联系社会力量解决，自备运输车辆和各种小型机械将随施工队伍一起进场。

根据工程需要现场垂直运输拟设塔吊二台，提升井架一座，施工电梯一台，砼输送泵二台，钢筋、木工加工机械两套，对焊机、电焊机、切割机等小型机械若干。

本工程的机械调配计划详见第六章《主要机械计划》，工程所需主要材料及周转材料详见第六章《主要材料及周转材料需用计划》。

第6节施工区划分及施工组织顺序

2.6.1 施工区域、施工段的划分及施工组织

根据本工程的结构特点及组成，划分形成1#科研楼、2#生产车间的钢筋砼结构部分、钢结构部分三个施工区域。其中1#科研楼地下部分、地上部分以后浇带为界共划分2 个施工段，2#生产车间的钢筋砼结构地下部分、地上部分以后浇带为界划为2 个施工段，钢结构部分为单层厂房划分为一个施工段。土建工程处设两个模板工班组和两个钢筋工组，每组相对独立的负责两个土建施工区域的模板工程及钢筋工程施工，砼工及泥工各设一个班组，负责整个工程的相应工程施工；一个钢结构专业队，构件安排在场外加工，重型厂房场区暂作余土堆放场地，待地下室回填土结束插入基础、吊装施工。

2.6.2 分部分项工程施工顺序

1）基础工程施工顺序

独立基础施工顺序：

土方挖除→钎探、验槽→独立基础、地梁垫层→独立基础、地梁钢筋→独立基础、地梁模板→独立基础、地梁砼→回填土。

地下室部分施工顺序见示意图。

2）主体结构施工顺序

框架结构主体施工顺序：

采用先施工竖向构件，再施工水平结构。施工顺序见示意图。

钢结构主体施工顺序：

原材进场、验收→下料制作构件→放线定位→钢柱吊装→屋架梁及吊车梁、支撑吊装→屋面、墙面板安装→验收

3）粗装饰工程施工阶段施工顺序见示意图。

主主体结构施工流程图

粗装饰施工程序流程图

第7节主要施工方案选择

2.7.1 砼施工方案

本工程采用商品混凝土，浇注采用泵送工艺，其中柱少量混凝土浇筑时采用塔吊，以减少拆管次数。楼层施工时采取两次浇注的方法，即先浇柱墙混凝土，再绑扎梁板钢筋后浇注梁板混凝土。底板砼采取薄膜覆盖、蓄水养护等较大体积砼施工方案。

2.7.2 模板工程方案

模板将主要使用覆面防水竹胶板、木龙骨、外钢管龙骨，支撑系统主要采用碗扣式脚手架，辅以普通钢管。本企业有类似工程已周转下来的模板和支撑体系，50×100 方木龙骨240m3，碗扣脚手架290t，基本上可满足本工程施工需要。可加快周转、减少积压，降低工程投入以降低工程成本。

2.7.3 钢筋工程方案

钢筋在生产区内加工、成型后用塔吊进行垂直运输。柱主筋Ф20 以上，梁主筋Ф20（含Ф20）以上钢筋采用锥螺纹接长，其余柱立筋采用电渣压力焊连接，而其余梁立筋则采用闪光焊及搭接焊接长或绑扎搭接接长。

2.7.4 钢结构工程方案

钢结构制作、加工因现场场地较小安排场外进行，待基础满足吊装条件时，运至场内从1 轴到13 轴倒退吊装施工。

第8节施工准备

2.8.1 施工准备内容

施工准备是工程建设的重要保证，也是施工过程中的一个重要环节和阶段。施工准备工作是为创造有利的施工条件，保证施工项目目标实现而进行的从技术上、组织上和人力、物力、财力的准备，必须根据本工程特点、施工条件、合同要求全面考虑，保证开工和施工活动的顺利进行。

工程开工前所进行的一系列施工准备工作主要包括：外部环境方面的施工现场规划；人员、机械、物资调配。内部环境方面的技术准备；施工计划准备；施工劳动力准备；主要物资材料计划，以及临时设施施工准备等工作。

工程开工前，由项目总工组织项目经理部有关技术人员认真熟悉图纸，参加由建设单位组织召开的设计交底、图纸会审和轴线桩交接、施工临时水电交接、施工现场勘察；

根据施工现场的实际情况布置现场临时设施；施工技术部门根据投标方案大纲编制实施性的施工组织设计和分部分项工程施工方案并向施工工长和专业施工队进行技术交底和岗前培训，同时按照施工总进度计划的总体安排编制材料进场计划、设备进场计划、人员进场计划。

施工准备工作计划详见一览表。

本工程施工准备工作内容一览表

2.8.2 现场交接准备

进入现场后，即着手对现场实况进行交接。

1）对现场高程、轴线控制点进行交接，并根据需要进行导线点加密。

2）对现场的水源、电源及排水设施进入踏勘、交接。

2.8.3 技术准备

1）熟悉和审查施工图纸。由项目总工程师组织项目经理部技术负责人及有关技术人员尽快熟悉图纸，提出图纸问题及在施工中所要解决的问题和合理化建议等，进行图纸会审。

2）修改和完善施工组织设计。按设计图纸要求，根据工程特点结合地质构造、现场环境和本工程具体情况，进一步修改和完善已编制好的施工组织设计，确保工程好、快、省、安全地完成。

3）编制施工图预算和施工预算。由项目部预算人员根据施工图纸所确定的工程量、施工组织设计拟定的施工方法和进度计划、建筑工程预算定额和有关费用定额，进行施工图预算的编制。向材料部门提供详细的材料计划，并作好劳动力、材料及机械台班需用量分析。

4）进行施工技术交底。工程开工前由项目总工组织施工人员、质安人员、班组长进行交底，针对施工的关键部位、施工难点、质量和安全要求、操作要点及注意事项等进行全面的交底，各个班组长接受交底后组织操作工人认真学习，并要求落实在各个施工环节之上。

5）资料准备。施工中严格按国家和行业现行质量检验评定标准和施工技术验收规范进行施工和检查，且遵照质量监督站和有关规定，开工前准备好各种资料详表，施工中及时填写整理，分册保管，待工程竣工后装订成册。

2.8.4 试验准备

1）选定北京市建委认证的中心试验室，并报业主及监理认可。

2）建立现场试验室，配备相应的试验器材，按国家现行有关标准对各项器材设备进行安装、调试及检测。

3）施工前提前做好砼级配、砂浆级配，组织各种进场材料的检验及钢筋焊接试验工作，准备好各种砼试模，各种测量工具提前送检报验。

本工程所采取的试验及检测仪器见第六章“施工质量保证措施”有关章节。

2.8.5 施工队伍准备

项目管理班子在工程中标三日内进驻施工现场，并带领部分工人，为后续人员进入现场创造条件，为现场生产做好必须的设施搭建，为开工作好前期准备。

开工时拟进一个土建施工处，约80 人，一个水电安装工程处，人员约10 人。

劳动力需用计划见第六章“劳动力计划”。

2.8.6 人员培训

人员进场后，我方首先将组织我单位对应于本工程相关专业的高级工程师，及高等院校专家由项目总工牵头来项目部对各级管理人员进行集中培训，学习相关法律法规，灌输本工程项目管理指导思想、管理原则及方法，学习国家省、市颁布的新规范、新条例，学习针对本工程所确定的管理规定施工工艺、施工方法，让所有管理人员吃透设计文件，掌握施工管理、施工组织及施工技术的全部内容、管理人员必须经考核通过后才能正式上岗。项目管理人员再对其管辖范围内的劳务层各工程处、专业施工队进行培训，书面或口头交底，让劳务层人员都能熟悉掌握各项管理制度，操作工艺等。

2.8.7 施工机具及材料准备

根据工程需要现场垂直运输拟设塔吊二台，砼输送泵二台，钢筋、木工加工机械两套，各种中小型机具若干。根据需用量，在全单位范围内进行调配。

三大工具和主要材料设备，要先落实货源，再按计划采购、供应、陆续进场。

本工程拟投入周转工具钢管530 吨，竹胶板12000m2，木枋300m3。

施工机具及材料使用量计划见第六章“主要施工机械设备清单”“主要材料计划”“周转材料投入量计划”。

2.8.8 施工现场临设准备

具体见第五章现场总平面布置

2.8.9 施工、生活、消防用水准备

1）施工、生活、消防用水量的计算

本工程临时施工用水（Q）包括施工机械用水量（q1）、施工现场生活用水（q2）、施工用水量（q3）。消防用水（q5）。

① 施工机械用水量

q1=K1×K3（n1×Q1+n2×Q2）/（8×3600）

式中：K1──未预计施工用水系数，取为1.15；

K3──施工机械用水不均衡系数，取为2.0；

n1、n2──分别为砂浆机及砼搅拌机台数；

Q1、Q2──分别为砼搅拌机及砂浆机用水量（m3/台班）；

q1=1.15×2×（2×3200+1×7000）/(8×3600)

=1.07（L/S）

②施工现场生活用水量

q2=p1×N3×K4/(T×8×3600)

式中：p1──施工现场生活高峰期昼夜人数，取400 人；

N2──施工现场生活用水定额。取40（L/人）；

K3──施工现场用水不均衡系数，取1.5；

Ｔ──每天工作班数，按２班计；

q2=400×40×1.5/(1.5×8×3600)

=0.555(L/s)

③q4 生活区生活用水量

q4=400*120*2/24*3600=1.11L/S

④施工总用量Q 计算

Q= q1+ q2+ q3=1.07+0.555+1.11=2.736(L/s)

⑤消防用水按现场总面积25ha 以内，人数5000 人以内，火灾同时发二次，定额用量q5=10L/S 计算

⑥供水管径

施工及生活用水管径

式中：V──水管内的流速（m/s），查表可得V=2.5m/s

D1=（4*10/（3.14*2.5*1000））（1/2）=71mm

施工现场的供水主干管管径为100mm，能满足施工现场用水的需要。

2.8.10 施工用电准备

根据施工程序安排，本工程主要用电负荷为主体钢筋混凝土工程施工期间的各种机械设备以及钢筋加工和混凝土施工时的各种机具设备。装饰施工阶段的用电负荷相对较小，为此，本方案用电量计算主要依据主体结构施工阶段进行施工用电负荷验算。

总用电量负荷计算

按负荷性分组系数法进行计算。

施工区域各种机具设备用电量统计见一览表

临时用电拟用设备统计一览表

考虑到各用电设备满负荷运行并非用时出现（即不在用一施工阶段施工），故确定用电系数采用需用系数法确定。

P=1.05（K1∑P1/COSφ+ K2∑P2+ K3∑P3）

其中：电动机需用系数K1=0.5，∑P1=205KW，COSφ=0.78

电焊机需用系数K2=0.6，∑P2=119KW

照明用电需用系数K3=0.8，∑P3=32KW

则总电力计算负荷：

P=1.05×（0.5×205/0.78+0.6×119+0.8×32）=228.4KW

变压器的容量

S=1.05×228.4/0.8=307KW

业主所提供的电力总功率为315KVA，能满足施工要求。

2.8.11 施工临时用水用电布置

1)施工用水布置

根据总平面布置和用水情况,主干管采用φ100 镀锌钢管，与甲方提供供水主管接水表碰口后沿施工道路一侧布置，引入建筑物周围、生活区、加工区后，以φ50 镀锌钢管作支管沿场内环形布置。根据施工需要在主管设置支点水阀，水阀至施工用水点采用橡胶软管连接。在主建筑物附近设置一个3M×6M×1.5M 水池,最大扬程为80M 水泵采用ф50 钢管垂直向建筑物供水, 各楼层处设置水阀,以便混凝土养护供水。并在适当位置分别设置五个消火栓,满足现场消防需要。

2)施工用电布置

根据用电设备在施工现场的布置情况,从变压器配电箱以直埋式引入施工现场,形成环路.各主要用电处或50M 设置分配电箱,电缆线沿筒壁敷设,每两层设一分配电箱,采用标准线盒,铜芯橡胶绝缘电缆线引出,施工用电布置符合《施工用电操作规程》。

详细的临时水电布置方案见第五章: 现场总平面布置

第3章主要工程项目的施工方案、施工

第1节施工测量

3.1.1 总则

根据设计对本工程平面坐标和高程的要求和业主提供的高程、轴线控制点，准确地将建筑物的轴线和标高反映在施工过程中，严格按工程测量规范要求，以先整体后局部的原则对整个工程进行整体控制。

3.1.2 测量施工组织

1）测量人员

本工程的测量工作投入人员如下：测量工程师1 人，主要负责技术核定和测量工序的协调;测量员1 人，测量工人4 人。

2）测量仪器

根据本工程特点和精度要求，距离控制采用全站仪，轴线投设用经纬仪，高程测量用精密水准仪，主轴线垂直度控制用激光垂准仪。（主要技术参数见下表）

主 要 测 量 器 具 一 览 表

注：仪器均在计量局检验规定周期内，50m 钢卷尺为计量局检验的专用标准钢卷尺。

3.1.3 控制点设置和校核

根据业主提供的现场坐标点建立与建筑物轴线方向一致的现场施工坐标网络。在现场通视条件较好，易于保护的位置引测3～4 个控制桩点，并用砼固定。根据业主提供的现场水准点和现场实际情况，采用精密水准仪进行数次往返闭合，设置3 个以上施工用水准点。所有桩点每隔30 天复核校准一次。水准点埋设方法见下图。

3.1.4 建筑物定位放线

根据已设置的规划部门或业主提供的坐标桩及总平面图施测，进行建筑物定位，复测无误后，申请规划部门验线。

3.1.5 施工平面测量

采用垂准测量方法，±0.00 以下部分，用GTS-601 全站仪，经过测角和量距定出纵横轴线，半往返数法闭合。±0.00 以上部分，采用激光垂准仪投出基准轴线，采用经纬仪、50 米钢尺控制平面角度及距离，保证测量的精度和速度。

3.1.6 施工垂直及高程测量

标高传递采用每层设立高程控制点，自建筑外侧整体传递，每层引设必须自底层开始，并分层进行复核，防止累计误差的产生。

垂直控制可采用激光垂准仪适当配合铅锤法进行垂直传递。1#、2#建筑物土建部分四个角点±0.00 标高楼面上埋设150*150*10 不锈钢板。待±0.00 楼面混凝土施工完毕后，采用GTS-601 全站仪往返闭合测设，并经复核无误后刻划十字丝，做为以后垂直度传递的基准。±0.00 以上每层楼板施工时均在同一位置设置150*150 上下贯通的予留孔。每层的垂直度基准线均从±0.00 予埋钢板上采用激光垂准仪进行引测，确保层间、全高垂直度偏差在规范规定的范围之内。

层间高程采用水准仪配合钢尺自建筑物外侧进行引测。引测时其始点必须每次自室外基准高程点向上引测，保证全高的精度。并采用层间高差进行分层复核。

单层钢结构厂房使用GTS-601 全站仪、采用经纬仪、50 米钢尺、线锤进行平面及高程测量控制。

3.1.7 测量施工注意事项

1)为了做到防患于末然，建立合理的复核制度，每一工序均有专人复核。

2)测量仪器均在计量局规定周期内检定，并有专人负责。

3)阴雨、曝晒天气在野外作业时一定打伞，以防损坏仪器。

4)非专业人员不能操作仪器，以防损坏而影响精度。

5)对原始坐标基准点和轴线控制网定期复查。

6)由于工期紧，施工分项多，为保证各班组相互配合，以求紧密搭接，施工测量应与各专业工种密切配合，并制定切实可行的与施工同步的测量措施。

7)所有施工测量记录和计算成果均应按工程项目分类装订，并附有必要的文字说明。

3.1.8 沉降观测

根据《城市测量规范》，《水准测量规范》、《工程测量规范》及柱定位平面图，按设计要求，在1#、2#建筑物相应位置埋设沉降观测点，在周围布设四个水准点作为工作基点。当基础施工完毕，首层结构施工时在本结构施工图规定的位置或经设计人员认可埋设沉降观测点,对沉降观测点要采取保护措施防止冲撞引起变形影响数据统计。

沉降观测点稳固后进行首次观测。首次观测测二个测回，精度符合要求后填写记录表，主体结构施工时每二层楼观测一次，主体结构验收后砌墙内外填充墙时，每三层观测一次，竣工后，由业主继续观测。第一年四次，第二年二次，以后每年一次至到下沉稳定为止。如沉降量大时缩短周期。并及时整理施测数据，编制成果表，作为竣工资料存档。

第2节土方工程

3.2.1 土方开挖

1）、本工程有地下室和独立基础两种结构型式，根据招标文件和图纸要求及现场踏勘，目前土方绝对标高约为28.600 米，土质为粉质粘土，因此1#科研楼和2#动力站部分地下室开挖深度约为5.3 米和5 米，2#轻型、重型厂房部分独立基础开挖深度约为1.5—4.5 米不等。根据《新版建筑施工手册》表11-70 的要求，对于坡顶无荷载，且基坑开挖深度在5 米内最陡坡度1：0.33，故本工程深基坑开挖按照1：0.5 进行放坡，并根据土方开挖进度采用喷射混凝土进行护坡。

2）、地下室部分考虑到回填土留量及边坡支护等因素，拟采取三层开挖方案。第一次挖至室外标高以下3.5 米左右，第二次挖至基础垫层底以上300mm 处（具体深度待开挖前根据施工图详细计算土方平衡后确定），采用机械挖运，土方部分外运至业主指定地点留存。第三次以人工、机械相结合的方法进行清土。

3）独立基础部分开挖较浅，拟采取二层开挖方案。第一次挖至基础垫层底以上300mm处（具体深度待开挖前根据施工图详细计算土方平衡后确定），采用机械挖运，土方部分外运至业主指定地点留存。第二次以人工、机械相结合的方法进行清土。局部较深位置最后单独开挖。独立基础开挖采用槽形开挖即沿1-13 轴线方向开挖长条形直立槽沟，沟宽考虑基础宽度+600，满足两侧支模宽度。

4）、土方开挖拟配备两台挖掘机和相应人工和自卸车，拟同时进行。

3.2.2 基坑排水

地下室基坑为防止土方开挖施工中遭遇雨季，雨水流进基坑，基坑水不能外排使基坑护坡不稳，影响施工，在基坑上部四周设挡水沟，底部设置排水槽、集水井和潜水泵。

3.2.3 基坑护坡

根据该工程地点临近工程的施工经验，地下室基坑挖土放坡的边坡系数为1：0.5，采用喷射砼护坡。在坡面垂直锲入直径为10-12mm，长为40—50cm 的插筋，纵横间距1m，在坡面绑扎Φ6 间距200 双向钢筋网片，浇筑C15 细石砼厚100mm，表面抹光。

基础挖土及护坡排水见示意图

3.2.4 验槽及钎探

土方开挖完后，及时通知设计、勘探、业主、监理和施工部门共同进行验桩或验槽，校对地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告，设计图纸要求是否相符，有无破坏原状土结构或发生较大的扰动现象。

1）表面检查验槽

（1）检查槽底是否已挖至原（老）土，是否需继续下挖或进行处理。

（2）整个槽底上的颜色是否均匀一致，土的坚硬程度是否一样，有否局部过松软或坚硬的部位，有否局部含水量异常现象，走上去有没有颤动的感等。

2）钎探检查

基坑挖好后，用锤把钢钎打入槽底的基土内，根据每打入一定深度的锤击次数，来判断地基土质情况。

（1）钢钎的规格和重量

钢钎用直径25mm 的钢筋制成，钎尖呈60°尖锥状，长度1.8-2.0m（如上图钢钎构造示意图）。

大锤用重3.6-4.5kg 铁锤。打锤时，举高离钎顶50-70cm，将钢钎垂直打入土中，并记录每打入土层30cm 的锤出数。

（2）钎孔布置和钎探深度

钎孔布置成梅花形（见图6-3-2 钎孔布置图），间距1.5m，钎探深度为1.5m。

（3）全部钎探完后，逐层地分析研究钎探记录，逐点进行比较，将锤击数显著过多或过少的钎孔在钎探平面上做上记号，然后再在该部位进行重点检查，如有异常情况，要认真进行处理。

（4）通过共同验槽后，尽快用素土或干砂将探孔回填，方可进行垫层砼施工。

3.2.5 土方回填

1)、本工程土方回填主要包括两部分：

地下室外的土方回填，设计要求外墙外500mm 范围内采用2:8 灰土分层夯实回填。

其他为素土回填，采用人工填土蛙式打夯机夯实。

2#生产厂房独立基础部分面层以下采用人工填土，蛙式打夯夯实。基础面以上用机械回填，小型压路机进行碾压密实的方法，以加快土方回填速度。

2）、土料要求

填方土料应符合设计要求。为保证填方的强度和稳定性，在设计无要求时，采用含水量符合压实要求的粘性土为宜。回填时，土料应过筛，其最大粒径不大于50mm。用2:8 灰土进行回填时，灰和土必须过筛。

3）、操作要点及质量保证措施：

填土前，应将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。在土料下基坑前，应对土料的含水量进行检测，方法是以手握成团，落地开花为宜。土料过干不易夯实。

在摊铺土料前，应做好水平标高的控制标志，即从基坑底算起，沿边坡向上每1m钉木桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。

基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250mm，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打3—4 遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯。

基坑回填时应沿建筑物四周同时进行。回填面积较大，为加快回填速度，可根据现场具体情况进行分段回填，按铺土、夯实两道工序组织流水施工。在施工段相接处做成阶梯形，即于夯实部分做出一个高100mm、宽500mm 的台阶，然后虚铺土找平一起夯实。

基坑回填时，应先沿建筑物铺摊500mm 宽的2：8 灰土，接着再铺摊素土，整平后一起夯实。回填用灰、土应在坑上边分别过筛，严格按比例拌均匀，采用溜槽送下基坑。

在每层回填土夯实后，必须按规范规定进行环刀取样，测定土的干密度，若达不到设计要求的干容重r≥1.6KN/m3，应根据测验情况，进行补夯1—2 遍，再测验合格后方可进行上层的铺土工作。

当整个土方回填完成，应进行资料整理。试验报告要注明土料种类，设计要求的土干密度，试验日期，试验结论和试验人员签字归档。

4）、回填土的质量控制与检验：

为使本工程回填土的质量能符合设计要求，必须对每层回填土的质量进行检验。采用环刀法取样测定土的干密度。当检验结果达到设计要求后，才能填筑上层土。

基坑和室内填土，每层100—500m2取样一组，但每层均不少一组；基坑回填每20m—50m 取样一组，每层均不少一组，取样部位在每层压实后的下半部。

回填土压实后测试土的干密度应100％达到要求。

第3节复合地基施工

根据招标补充文件，本工程1#科研楼和2#轻型厂房部分的地基采用复合地基用CFG桩进行施工。

3.3.1 施工准备：

（1）施工现场应做到三通一平，靠近搅拌机位置应接一个1 寸的自来水接口。

（2）根据CFG 桩和基坑支护的施工要求，土方开挖至基底标高上部0.3 米，场地密实平整。

（3）CFG 桩成套设备进场并进行调度。

（4）放出底板边缘线。根据施工图纸放出详细桩位线。

3.3.2 施工主要工序

（1）螺旋钻孔压灌桩的施工工艺是用螺旋钻机成孔，然后通过空心的螺旋钻杆泵送混凝土边提升钻杆，边泵送混凝土，直至成桩，其方法如下：

钻机就位，进行水平、垂直调试 → 钻至设计孔深 → 提钻同时泵送混凝土成桩 →检查桩顶标高及成桩质量 → 桩头养护 → 提钻移位至下一根桩，重复以上操作。

（2）施工工艺流程图

土方开挖至坑底标高+20cm → 平整场地 → 测量放线校核定位→ 桩机进场安装调试 → 桩位对中 → 混凝土搅拌 → 钻孔至设计孔深 → 边提钻边压入混凝土 →灌注混土至桩顶设计标高

3.3.3 施工操作要点：

（1）混凝土强度按设计强度，塌落度18—22cm，采用425#普通硅酸盐水泥、0.5～2cm 碎石和中粗砂。并按混凝土配合比单配比要求，另掺加一定配比的粉煤灰及外加剂。

（2）混凝土凝土配合比（初步）如下：

水泥：316Kg； 砂：786Kg；

碎石：1042Kg； 粉煤灰：49Kg；

外加剂：7.3Kg； 水：200Kg；

实际施工前需进行试配，方可正式施工

（3）钻进过程中应根据土层情况及时调整钻进速度，一次达到设计深度，确保桩长和桩径。

（4）首盘混凝土灌注前，应用清水或用水泥砂浆清洗管路。

（5）注意桩底灌注质量，提钻冲开阀门的高度不得超地30cm，匀速提钻并保证钻头刃尖始终埋在混凝土内，防止断桩。

（6）随时检查泵管密封情况，以防漏浆。

（7）在易缩径地层降低提钻速度，保证混凝土保持在钻杆内。

（8）成孔搅拌及泵送紧密配合，减少桩身灌注时间。

（9）成桩一定注意保护好桩头，24 小时内不扰动。

（10）CFG 桩成桩3 天后，方可清理桩孔土，并截凿桩头。

3.3.4 施工设备主要配置

第4节地下室部分工程施工方案

1#科研楼和2#动力站地下室部分是本工程的施工重点，防水、抗渗要求高，底板最厚达700MM 属较大体积砼浇注，因而我们将重点说明该部分。独立基础部分施工工艺较成熟这里不在单独阐述。

3.4.1 砼垫层

当地基土质通过勘探、设计、监理单位验收符合土质勘探及设计要求后即可放线（垫层外边线），有肥槽地方垫层宽度比外墙外边线宽出300mm，没有肥槽的地方砼浇筑到肥槽边。

砼（C10）浇筑过程中要用平板振捣器振捣密实，找准标高，用2m 大杠刮平，用木抹搓两道后再用铁抹子压光收平。

3.4.2 防水工程

本工程地下室防水等级为II 级，防水卷材采用SBS 高聚物改性沥青聚脂胎3+4 厚二道外卷材防水（贴必定）。墙板外设20 厚1：3 水泥砂浆保护层和20 厚砌砖保护墙，基础板防水层上设C20 细石砼保护层40 厚。防水卷材施工前基层必做20 厚1.2.5 水泥砂浆找平并刷冷底子油一道。

1）材料要求

高聚物改性沥青卷材进场时必须有生产日期和出厂合格证，并有省市级的技术权威部门的技术鉴定，否则不准进场。

卷材进场后应首先进行外观检查，对于有断裂、皱折、孔洞、胎体未浸透和涂盖不均匀者严禁在工程中使用。

对卷材还应抽样进行物理性能试验，并达到规范要求。

2）卷材的铺贴方法与施工程序

（1）铺贴方法：

地下室卷材防水层为外防外贴法。卷材的铺贴采用热熔法施工：对基础底板部分采用热熔法施工的条粘法铺贴；对外墙采用热熔法施工的满粘法铺贴。

（2）施工程序：

基层处理→阴阳角卷材附加层→底板第一层卷材→外墙短边预留第一层卷材→底板第二层卷材→外墙短边预留第二层卷材→拆除外墙四周临时保护墙→分别揭开两层卷材并清理→外墙外立面修理整平→外墙立面第一层卷材→外墙立面第二层卷材→外墙立面卷材收头处理→敷设塑料泡沫板保护层。

3）基层要求及处理：

基层表面应牢固平整，其平整度为：用两米长直尺检查，基层与直尺间的最大空隙不应超过5mm，且每一米长度内不能多于一处，空隙仅允许平缓变化。

基层应干燥，含水率宜小于9%，测试方法为：将1 米见方的卷材盖在基层表面上，静置2～3h，若覆盖处表面无水印，且紧贴基层一侧的卷材也无凝结水，即认为基层含水率小于9%。

基层表面阴阳角处，均应做成圆弧，在阴阳角、管道根部等更应仔细清理。

4）施工要点：

（1）细部附加增强处理：

对阴阳角、管道根部应进行增设附加层，按具体情况将卷材剪好，先在细部试贴一下，视尺寸、形状合适后，再进行粘贴于已涂刷一定密封材料的基层上，并压实铺牢。

（2）弹粉线：

在基层表面上，按卷材的宽度留出搭接尺寸，将铺贴卷材的基准线弹好，以便按此基准线进行卷材铺贴施工。

（3）热熔铺贴卷材：

对基础底板部分采用条粘的“展铺法”施工；对外墙立面采用满粘的“滚铺法”施工。

底板卷材的铺贴采用展铺法，在卷材端部处理后，即将卷材按弹好的基准线，展开平铺在基层上，然后沿卷材周边掀起加热熔融进行铺贴。

（4）外墙立面卷材铺贴：

采用外防外贴施工时，从底面转到立面的卷材，使有热熔胶的底面背对立墙基面，因此这部分卷材应使用氯丁橡胶改性沥青胶粘剂，以冷粘法粘铺在立墙上，与这部分卷材衔接继续向上铺贴的热熔卷材仍用热熔法铺贴。且上层卷材盖过下层卷材应不小于150mm。

铺贴底板卷材时，卷材应垂直于底板的长边，而从一端开始铺贴。卷材搭接长度为：长边不应小于100mm；短边不应小于150mm。上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开，上下层卷材不能相互垂直铺贴。在立面与平面的转角处，卷材的接缝应留在平面上距立面不少于600mm。

铺贴底板与外墙交接处的卷材时，卷材应分层交叉搭接。

（5）防水卷材的收头处理：

卷材搭接缝及收头的处理，是防水层密封质量的关键，必须按设计要求进行认真的处理。对本工程防水卷材先用聚氨酯嵌缝膏封闭，待其固化后，在收头处涂刷一层2mm厚的聚氨酯防水层。再用107 胶水泥砂浆抹压30mm 厚。

5）提高卷材防水的技术措施：

地下室卷材防水层采用热熔法施工工艺，它是通过对卷材底面的热熔胶加热熔化，而把卷材和基层进行粘结。它不受气温影响，施工简便，粘结可靠。

对底板部分采用条粘法铺粘，当结构因种种原因产生变形裂缝时，条粘的措施可以充分发挥卷材的延伸性能，有效地减少卷材被拉裂的可能性。

对阴阳角、管道根部均采取增附加层，增强了薄弱环节的抗渗能力。

对卷材收头处采用不同材料进行多次密封处理，确保卷材的头处不渗漏。

6）卷材防水层的质量验收：

检查数量：按铺贴卷材面积每100m2 抽查一处，但总数不少于三处。

防水卷材应有出厂合格证、试验报告，以及现场取样复检的试验报告。

卷材之间以及防水层与基层之间，必须粘贴牢固，所有采用满粘和条粘工艺，应符合各自相应的粘铺和密封标准。外观表面平整，不允许有皱折、起泡及翘边等缺陷。

卷材搭接宽度及收头处理，均应符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查隐蔽工程记录；现场实地观察。

7）后浇带的处理：

后浇带是结构防水的薄弱部位，待其砼浇筑完毕后，在补做防水层时必须精心施工。

为增强施工缝处的防水能力。应在防水涂膜中间增铺一道玻璃丝布，布宽200mm 骑缝设置。施工方法同前。

3.4.3 钢筋工程

本工程1#科研楼和动力站地下室部分设计配筋为：底板配筋为Φ25、Φ22、Φ20、Φ18 的双层钢筋网片，地反梁配筋为Φ30、Φ25，梁配筋多为三排配筋量大，墙筋为 ，柱钢筋配筋量较大，给施工带来一定的难度。

1）钢筋工程施工工艺流程控制程序

2） 原材质量控制

（1）混凝土结构工程用钢筋（钢丝）的检验应符合以下要求：

①钢筋的外观检查。检查内容：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时）应拒绝使用。

②钢筋试验的力学性能中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标，均应符合现行国家标准的规定。

（2）对进场的钢筋有下列情况之一者，必须按现行国家标准的规定对该批钢筋进行化学成份检验和其他专项检验。

①无出厂质量证明书、牌号不明或发现有怀疑的技术数据时；

②在加工过程中，发现机械性能有明显不正常的；

③虽有出厂力学性能指标，但外观质量缺陷严重的；

④进口钢筋须经力学性能、化学分析和焊接试验，并有明确结论后才能使用。

（3）钢筋代换应符合下列要求：

①钢筋的级别、种类和直径必须按设计要求采用。钢筋需代换时，应取得设计单位同意，并应签署设计变更通知单；

②不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行；对相同种类和级别的钢筋代换，应按等面积原则进行；

③当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算；

④钢筋代换后，应满足混凝土结构读者论坛规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求；

⑤对重要受力构件，不宜用Ⅰ级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋；

⑥梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换；

⑦对有抗震要求的框架，不宜以强度等级较高的钢筋代替原设计中的钢筋。必须代换时，其代换的钢筋检验所得的实际强度，尚应符合规范的规定：满足框架结构纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实值的比值不小于1.25。钢筋的屈服实测值与钢筋的强度标准值的比值，当按一级抗震设计时，不应大于1.25；当按二级抗震设计时，不应大于1.4。

（4）钢筋出厂合格证和试验报告要求

①出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄

合格证内容：生产厂家名称、炉罐号（或批号）、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性能检验数据及结论；化学成份检验数据及结论；

并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。

出厂合格证（或其转抄件、复印件）备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。

②试验报告应由法定检测单位提供

试验报告内容：委托单位、工程名称、使用部位、钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论（伸长率指标应注明标距、冷弯指标应注明弯心半径、弯曲角度及弯曲结果）

3）质量保证措施及注意事项

对于在结构中起核心作用的钢筋工程，必须在施工的全过程中采取动态控制，严格的执行“三检制”，认真的跟踪检查，从材料进场、存放、断料、焊接至现场绑扎施工，实行责任落实到人，制定层层严把质量关的质量保证措施。

钢筋工程质量控制图如下

在执行钢筋工程质量控制措施中，项目各关联部门的职责见《相关部门质量职责表》

相 关 部 门 质 量 职 责 表

（1）钢筋加工、连接及绑扎施工中应注意：

①认真的审查钢筋的配料单，保证钢筋下料长度，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净，无损伤，无麻孔斑点、无油圬，不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋

②钢筋的弯钩按施工图的规定执行，同时满足有关标准与规范的规定；

③钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mm，对箍筋边长应不大于+5mm，以免造成穿箍困难以及对模板支设不利的影响；

④钢筋加工后应按规格、品种分开堆放，并在明显部位挂识别标记，以防错拿；

⑤钢筋在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应通报技术人员处理，此批筋应停止加工和使用。

⑥现场检查钢筋的安装位置，接头的位置、搭接长度要符合设计要求。钢筋间距、纵向筋的两端伸到位，箍筋的弯钩的角度和长度，梁柱箍筋加密范围符合设计要求。

⑦冬期、雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效的保护措施，以保证焊接质量达到设计和规范要求；

⑧对柱梁节点、墙梁、柱墙节点等部位的钢筋绑扎，施工前编制详细的绑扎顺序，钢筋工长和质检员严格把关，以防出现钢筋规格或数量错漏；

⑨按规范和设计要求设置垫块；

⑩混凝土浇筑过程中，设专职钢筋看护工，对偏移钢筋及时修正。

4）钢筋的配料

钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。

5）钢筋的下料与加工

本工程的所有钢筋的下料及加工成型，全部在场外加工场地进行。这样可长短搭配，合理下料，能提高钢筋的成材率。

（1）钢筋除锈：钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。对盘园钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成，并装吸尘罩，以免损坏工人的身体和污染环境。

（2）钢筋调直：采用牵动力为3 吨的卷相机，两端设地锚的办法进行冷拉来调直钢筋，根据施工规范要求；工级钢筋的冷拉率不宜大于4%；II 级钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。

（3）钢筋切断：钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。

①切断工艺：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，为此宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。

②质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。

6）弯曲成型

（1）弯曲设备：钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。

（2）弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。

（3）质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。

钢筋未端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5 倍。钢筋弯曲点处不能有裂缝，因此对II 级钢筋不能弯过头再弯回来。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±5mm。

Ⅰ级钢筋未端弯钩要求

Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端弯折要求

7）钢筋接头

钢筋接头是整个钢筋工程的一个重要环节，接头的好坏是保证能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则：可靠方便、经济。本工程将根据具体情况进行选择。

（1）接头方式

基础底板：Φ20 以上钢筋采用滚轧锥螺纹连接，Φ20、Φ18 采用闪光对焊为主，搭接为辅。

基础反梁：Φ20（含）以上的钢筋全部采用滚轧锥螺纹连接，其余均采用搭接连接。

框架柱：采用电渣压力焊连接。

框架梁：Φ20（含）以上梁钢筋采用滚轧锥螺纹连接，其余用闪光对焊焊接头为主，搭接为辅。

剪力墙及外墙：水平筋用闪光对焊接长钢筋，配合搭接接头，纵向钢筋Φ22（含）以上采用电渣压力焊连接，其余采用搭接。

（2）接头位置：钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范97G329（一）及96G101的规定进行布置。

一般是：板钢筋接头在支座；梁钢筋接头：上部钢筋在支座，下部钢筋在跨中处；柱和墙的钢筋接头在梁顶或上层柱加密箍筋以上处。

（3）钢筋焊接：钢筋焊接的接头应符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）的有关规定。焊接所使用的焊接与焊剂应符合下列规定：

①焊条、焊丝的选择应根据被焊钢筋母材的钢种、级别、直径、接头型式和焊接位置、强度及设计要求决定。其出厂合格证的技术数据、牌号必须满足上述要求的同时，还必须符合相应材质标准的技术指标。

②焊条、焊剂和粉芯焊丝使用前，必须按出厂质量证明书的规定进行定温、定时烘焙，并作出烘焙记录备查。

③凡焊接承重结构受力钢筋所用的焊条、焊剂、焊丝，如无出厂合格证时应严禁使用，必须经化学试验合格后方可使用。

（4）滚轧锥螺纹连接：

滚轧锥螺纹连接是目前推广使用的一种新型连接方式，它可适用于Φ25 以上大直径钢筋，连接方便、可靠，可提高施工进度，已被建筑业广泛采用。

加工工艺：

②滚轧锥螺纹钢筋接头技术是用专用滚轧螺纹设备在施工现场将钢筋端头部位一次性直接快速滚轧出锥螺纹。

③滚轧锥螺纹工艺流程：

A、钢筋下料：钢筋端头必须平直，不得有马蹄形或弯曲现象，如有必须用无齿锯切掉。

B、钢筋丝头加工：在专用滚轧锥螺纹设备上按设计的螺距、进刀长度等参数滚轧出钢筋与锥螺纹套筒拧紧。

C、钢筋连接：用机械扳手将钢筋与锥螺纹套筒拧紧。

④滚轧锥螺纹试件：

A、工艺检验（检验现场钢筋与套筒型号规格是否匹配）：设备进场后，对每一种规格的钢筋接头分别做一根试件，做单向拉伸试验，要求达到标准规定的技术指标。

B、现场检验（见证取样）：同一施工条件下采用同一批材料的同等级同形式同规格的接头，以500 个为一个验收批进行检查和验收，不足500 个也作为一个验收批。

C、对每一验收批接头，必须在工程结构中随机截取3 个试件进行试验，作单向拉伸强度的检验指标评定。

D、当每个试件单向拉伸试验均符合强度的要求时，该验收批判定为合格。

E、如有一个试件的强度不合格，应再取6 个试件进行复检，复检中有一个试件不合格，则该验收批判为不合格。

F、在现场连续检验10 个验收批，当其全部单向拉伸试件均二次抽样合格时，每验收批接头数量可扩大为1000 个。

⑤滚轧丝头质量控制

A、外观及外形质量

钢筋丝头螺纹应饱满，在规定的螺纹有效长度内，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣。累计长度不得超过两个螺纹周长，钢筋丝头长度误差±2P，当有争议时可辅以测量。

B、加工的钢筋丝头应逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工。

C、自检合格的接头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班加工的丝头为一个验收批，随机抽验10%，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部丝头进行逐个检查。

⑥正确连接钢筋

A、密封盖保护帽回收。

B、丝头及套筒保持干净。

C、钢筋与套筒规格一致。

D、用机械扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，并加以油漆标记。

E、锥螺纹用的钢筋下料时，必须用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，不能有翘曲，以影响加工质量。

F、锥螺纹的牙形和螺距必须与套角一致，且用与其配套的牙型规检测合格。

（5）电渣压力焊

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部融化，然后施加压力使钢筋焊合。这种焊接方法比电弧焊节省钢材，工效高、成本低，适用于现浇钢筋砼结构中竖向钢筋的接长，但不宜用于轧后余热处理的钢筋。

①焊接设备与焊剂

焊接设备包括：焊接电源、焊接机头、控制箱、焊剂填装盒等。

A、焊接电源

引弧 电弧 电渣 顶压

竖向钢筋电渣压力焊的电源采用JSD-600 专用电源。可供数个焊接机头交替用电。

B、焊接机头

焊接机头是实现竖向钢筋电渣压力焊接并取得优质接的关健部件。

C、焊剂盒与焊剂

焊剂宜采用431 型，该焊剂含有高锰、高硅与低氟成分，其作用除起隔绝，保温及稳定电弧作用外，在焊接过程中还起补充熔渣，脱氧及添加合金元素作用，使焊缝金属合金化。

②焊接工艺

竖向钢筋电渣压力焊的工艺过程

A、引弧过程：通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2～4mm 引弧。可多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。

B、电弧过程：靠电弧的变温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。

C、电渣过程：渣池形成一定深度化，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地熔化，经熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转化的过渡藻层。

D、挤压过程：在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属，熔渣及其氧化物等杂质全部挤出结合面。

③质量检验

A、取样数量

钢筋电渣压力焊接头的外观检查应逐个进行。

强度检验时，以每批成品中切取三个试样进行拉伸试验。

每300 个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批。足300 个时仍作为一批。

B、外观检查

a、接头焊包应饱满和比较均匀，钢表面无明显烧伤等缺陷。

b、接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1 倍，同时不得大于2mm。

C、接头处弯折不得大于4 度。

外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。

D、拉伸试验

钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果，三个试样均不得低于该级别钢筋的抗柱强度标准值。如有一个试样的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试样进行复验，复验结果，如仍有一个试样的强度达不到上述要求，则该批接头即为不合格品。

8）钢筋的堆放与运输

（1）钢筋的堆放

本工程所有钢筋均在场外加工成半成品，然后运置现场，按其规格、直径大小及钢筋形式的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清楚，便于查找和使用。

（2）钢筋的运输

为了加快施工进度，本工程施工现场钢筋采用塔吊在塔吊运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管进行加强，严禁吊点距离过大，造成钢筋产生弯曲变形。

9）钢筋绑扎与安装

（1）准备工作

准备足够数量塑料垫块，以保证钢筋的保护层厚度。

因底板为双层钢筋，须配置足够数量的钢筋马凳。马凳用Φ16 的钢筋制作，长1m，两端为人字形支脚，间距为1000，楼板用φ12 钢筋制作马凳。马凳应垫在底层网片上。

（2）梁板式筏基础钢筋绑扎

对底板钢筋网片必须将全部钢筋交叉点扎牢。绑扎时注意相邻扎点的铁丝扣要成八字型，以免网片歪斜变形。基础底板上层钢筋网下，应设置预先制作好的马凳，以保证钢筋位置正确。钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但上层钢筋网的钢筋弯钩应朝下。

现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接，插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线位移。

绑扎反梁钢筋时，先用脚手钢管搭设专用架，使其起架立作用，在反梁上部钢筋就位后，即可绑扎箍筋。

在绑扎底板下铁时，应将塑料垫块安牢，以保证钢筋保护层的厚度。

（3）墙体钢筋的绑扎

地下室外墙的竖向钢筋，在浇筑底板砼前应插入，并与墙下部暗梁绑扎牢。墙体钢筋接头采用搭接，接头应错开，同截面的接头率不大于50%，钢筋搭接处应绑扎三个扣。

外墙为双层钢筋网，应按设计要求绑扎拉结筋来固定两网片的间距。墙体钢筋网绑扎时，钢筋的弯钩应向砼内。

（4）框架柱钢筋的绑扎

框架柱的竖向筋采用是电渣压力焊连接，其接头应相互错开，同一截面的接头率不大于50%。在绑扎柱的箍筋时，其接头应交错布置圆周上，箍筋与竖向筋的交叉点均应呈八字形绑扎牢。下层柱筋露出楼面部分，在楼面上应扎一道箍筋。柱箍筋的位置必须准确，箍筋加密的范围应符合设计要求。柱筋扎完后，应安装塑料垫块。

（5）地下室顶板梁板钢筋的绑扎

梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm 的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求。

板的钢筋绑扎与基础相同，但应注意板上的负筋，应加密马凳绑牢，以防止被踩下。

另外板上负筋必须与梁的两根架立筋扎牢（有梁时），以防移位。

在板、次梁和主梁交叉处，应板筋在上、次梁钢筋居中，主梁的钢筋在下。

（6）钢筋质量检查：钢筋绑扎完毕后，应检查下列方面：

①根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置；

②检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；

③查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象；

④钢筋的保护层是否符合要求；

⑤绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差如下表：

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

3.4.4 模板工程

模板工程是砼结构工程的重要组成部分。模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并能可靠地承受钢筋和砼的自重和侧压力以及施工荷载，确保工程结构和构件形体几何尺寸和相互位置的正确性。因此模板工程施工极为重要，也是施工的关键。

模板方案选择

2）模板设计

（1）筏板基础模板设计：

本工程筏板基础板厚700，采用防水砼。模板为12 厚竹胶板，50×100 方木龙骨，外龙骨用Φ48 双钢管，用Φ14 防水型以对拉螺栓拉接，具体支模方法下图。

（2）基础反梁模板设计，

为了支模方便在保证质量的基础上，先浇底板和周围外墙，在外墙上部250 处的墙板上留施工缝。支模方法见下图

第二步支安反梁模板，模板面采用12 厚的竹胶板，龙骨是50×100 方木，竖向加固采用Φ48 脚手架钢管，加固采用φ12 的对拉螺栓及钢管作支撑校正垂直度和定位。

次梁和主梁交接处必须采取措施保证拆模时不损坏模板端头。

（3）墙体模板

墙体模板采用12 厚竹胶板，50×100 木龙骨，按竹胶板规格预制成大块模板，再根据墙体具体尺寸进行拼接。竹胶板与木龙骨接合采用4″长钢钉，在钉竹胶板前先在竹胶板上打Φ3mm 孔。木方必须平直，木节超过截面1/3 的不准使用，板与板拼接采用长130M12 机制螺栓连接（见图6-6-4）。

（4）柱子模板

柱子模板尺寸大小依据柱子截面尺寸，加工方法见下图。

附壁柱模板施工及加固见下图。

（5）地下室顶板梁模板

采用12 厚竹胶板50×100 木带配制成梁帮梁底模板。规格尺寸要精确，加固梁帮采用双钢管对拉螺栓，梁上口用钢筋支撑以保证梁上口宽度。梁下部支撑采用碗扣脚手架，设水平拉杆和斜拉杆。做法见下图。

（6）地下室顶板模板

支撑采用碗扣脚手架，纵横间距为1200。主龙骨为双钢管，上部铺设12 厚竹胶板，用钉子钉牢。见下图。

（7）剪力墙模板配制方法同墙体模板，加固螺栓采用普通型，加塑料套管，周转使用。施工缝不设止水钢板，电梯井内模采用整体筒子模，四角采用钢板制成的活动铰链，四角支撑采用花篮螺栓，中部设碗扣脚手架作支撑。筒壁用穿墙对拉螺栓加固。经检查合格后，浇筑砼，砼强度达到1.2MPa 即可拆模。塔吊提升筒模做法见下图。

（8）剪力墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用竹胶板及木板、角铁、螺栓制作而成的定型钢模。定型钢模尺寸，根据墙厚，洞口的高度和宽度来制作。利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。如果是窗洞口，洞模下口模要钻出气孔，保证砼的密实度（见下图）。

（9）后浇带的模板方案及外防水方案。砼底板和墙体分成多条后浇带。考虑到后浇带外来的水压力，土压力，砼墙板后浇带外则砌240 厚的砖墙，用M5 水泥砂浆砌筑砖墙，外用混合砂浆抹平压光，干燥后同砼墙同时作外防水。防水层外作保护层，然后回填土。后浇带两侧的模板，采用点焊钢丝网加密目钢板网。见后浇带墙板施工图

3）模板系统验算

（1）计算标准荷载：

模板及支架自重标准值（全部采用竹胶模板及木楞（次龙骨））取F1=0.40KN/m3

新浇砼自重标准值 取F2=25.00 KN/m3

钢筋自重标准值 楼板 取F.3= 1.1KN/ m3

框架梁 取F3=1.5KN/ m3；

施工荷载 取F4=2.5 KN/m2

振捣砼产生荷载标准值

水平模板 取F5=4.0KN/m2

垂直模板 取F5′=2.0 KN/m2

新浇筑混凝土对模板侧面的压力标准值

F=0.22γCt0β1β2V1/2

F′=γCH

其中：γC——混凝土的密度 取为25KN/ m3

t0 =200/（T+15）

T——混凝土的温度取T=25℃

t0=200/（25+15）=5.0℃

β1——外加剂修正系数，因采用泵送砼

故取为1.2

β2——砼坍落度影响系数 采用泵送砼，坍落度在110～140 之间，故β

2 取为1.15

V——浇筑速度 根据施工经验取V=1m/h

则：F=0.22×25×5.0×1.2×1.15X11/2=37.95KN/m2

F′=γCH=6.1×25=152.5KN/m2

取F1、F2 二者之间的大值

则 标准值为F6=F′=37.95 KN/m2

倾倒砼产生的荷载标准值 取F7 =2 KN/m2

（2）墙体模板系统验算

计算参数：

本工程混凝土墙体大面积采用2400×1200×12（l×b×h）的高强覆塑竹胶模板，对于模板模数不足的采用木板补缝。次龙骨采用b×h=100×50＠300 落叶松木方，主龙骨采用Φ48＠50 的Q235 双钢管，并用Φ16＠600×500 的对拉螺栓穿墙对拉（具体见模板图）。

计算荷载组合：

承载能力计算荷载：

F′=1.2F6×0.9+1.4×F7=43.76KN/m2

刚度验算荷载：

F=1.2 F6×0.9=40.99 KN/m2

其中0.9 为计算析减系数。

墙体模板验算：

计算示意图（按四等跨连续梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F′×0.3/1000=13.13N/mm

q2=F×0.3/1000=12.30N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=-0.107×q1×l2 =-0.107×13.13×3002

=1.26×105 N/mm2

W=b×h2/6=1200×122/6=28800mm3

则：σ=4.4N/mm2<fm=80 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中： Q=-0.607×q1×l=2.40×103N

A=2/3×b×h=2/3×1200×12=9600mm2

则：τ=0.25N/mm2<fv=55 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.632×q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示弹性模量：4500 N/mm2

I 表示惯性矩 I=b×h3/12=172800mm4

则：ρ=0.81mm<[ρ]=3.5mm

即：说明该模板符合施工设计要求。

次龙骨验算：

计算示意图（按二等跨连续梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F′×0.5/1000=21.88N/mm

q2=F×0.5/1000=20.50N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.107×q1×l2 =-0.107×21.88×5002

=5.50×105 N/mm2

W=b×h2/6=100×502/6=41667mm3

则：σ=13.2N/mm2<fm=17 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.5×q1×l=5.50×103N

A=2/3×b×h=2/3×100×50=3333mm2

则：τ=1.64N/mm2<fv=1.7 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.273×q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示弹性模量：1×104 N/mm2

I 表示惯性矩 I=b×h3/12=104×104mm4

则：ρ=0.34mm<[ρ]=l/250=2mm

即：说明该模板次龙骨符合施工设计要求。

主龙骨验算：

计算示意图（按简支梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F’×0.6/1000=26.26KN/mm

q2=F×0.6/1000=24.60N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.5×q1×m2 =-0.5×26.26×1502 =3.0×105 N/mm2

W=5.08×103 mm3

则：σ=58N/mm2<fm=215 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.5×q1×l=7.90×103N

A=4.8×102mm2

则： τ=16.1N/mm2<fv=125 N/mm2

挠度验算：

ρ=q2×m4/(24×E×I)×(-l3+6m2×l+3m3)

其中：E 表示弹性模量：2.06×105 N/mm2

I 表示惯性矩 I=12.19×104m4

则：ρ=0.75mm<[ρ]=3mm

即：说明该模板的主龙骨符合施工设计要求。

对拉螺栓验算：

对拉螺栓的拉应力 σ=N/A

其中：N=F′×次龙骨间距×主龙骨间距

=43.76×0.5×0.3

=6.56 KN

A=144mm2

则：σ=45.60N/ mm2 ＜［fc］=170 N/ mm2 普通螺栓的设计抗拉强度该对拉螺栓满足要求。

（3）框架梁模板系统验算

计算参数：

框架梁截面尺寸为h×b=330～550×500～700 及400×1190～1320，模板采用高强覆塑竹胶模板，对于模板模数不足的采用木板补缝。次龙骨采用b×h=100×50＠400 落叶松木方，主龙骨采用Φ48＠1200 的Q235 双钢管，底模板采用立杆间距900×900 的步距为1200 的碗扣式脚手架支撑。（见模板图）

计算荷载组合：

梁底模板及支撑系统：

承载能力计算荷载：

F′=（F1+F2+F3′）×1.2×0.9+F5’×1.4×0.9

其中：模板自重：F1=0.4×0.8×=0.32N/mm

砼自重：F2=25×0.4×1.32=13.2N/mm

钢筋砼：F3′=1.5×0.4×1.32=0.80N/mm

砼振捣荷载：F5′=2.0×0.4=0.8N/mm

则：q1=F’=14.72N/mm

刚度验算荷载：

q2=F=（F1+F2+F3′）×1.2×0.9=15.9N/mm

其中：式中0.9 为计算析减系数。

梁侧模板系统：

承载能力计算荷载：

F=(F5′×1.4+F6×1.2)×0.9=43.51 KN/m2

刚度验算荷载：

F，=F6×1.2×0.9=40.99KN/m2

梁底模板系统验算：

计算示意图（按三等跨连续梁计算）：

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.10×q1×l2 =0.10×15.9×4002 =2.54×105 N/mm2

W=b×h2/6=（400+2×12）×122/6=10176mm3

则：σ=24.96N/mm2<fm=80 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.60×q1×l=3.82×103N

A=2/3×b×h=2/3×424×12=3392mm2

则：τ=0.69N/mm2<fv=55 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.677×q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示弹性模量：4500 N/mm2

I 表示惯性矩

I=b×h3/12=824×123/12= 1.4×106mm4

则：ρ=0.47mm<[ρ]= 3.5mm

即：说明该模板符合施工设计要求。

.梁底模板次龙骨验算：

计算示意图（按二等跨连续梁计算）：

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.5×q1×l2 =0.5×15.90×2002 =3.18×104 N/mm2

W=b×h2/6=42×103mm3

则：σ=0.76N/mm2<fm=17 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.5×q1×l=1.59×103N

A=2/3×b×h=3333mm2

则： τ=0.47N/mm2<fv=1.7 N/mm2

挠度验算：

ρ=q2×m/(24×E×I)×(l3+6m2×l+3m3)

其中：E 表示弹性模量：1×104 N/mm2

I 表示惯性矩 I=b×h3/12=104×104mm4

则：ρ=1.22mm<[ρ]=l/250=2mm

模板次龙骨满足要求。

梁底模板主龙骨验算：

计算示意图（按三等跨连续梁计算）：

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.084×q1×l2 =0.084×15.90×9002

=10.85×106 N/mm2

W=5.08×103 ×2=1.02×105mm3

则：σ=106N/mm2<fm=215 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.5×q1×l=7.16×103N

A=4.80×102 mm2

则：τ=14.9N/mm2<fv=125 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.273×q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示弹性模量：2.06×105 ×2=4.12×105N/mm2

I 表示惯性矩 I=12.19×104mm4

则：ρ=0.63mm<[ρ]=3mm

模板的主龙骨满足要求。

梁侧模板验算：

计算示意图（按三等跨连续梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F’×0.4/1000=17.04N/mm

q2=F×0.4/1000=16.40N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.10×q1×l2 =-0.10×17.04×4002 =2.73×105 N/mm2

W=b×h2/6=1200×122/6=28800mm3

则： σ=9.50N/mm2<fm=80 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中： Q=0.60×q1×l=4.1×103N

A=2/3×b×h=2/3×1200×12=9600mm2

则： τ=0.43N/mm2<fv=55 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.677×q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示垂直方向的弹性模量：6500 N/mm2

I 表示惯性矩 I=b×h3/12=172800mm4

则：ρ=2.50mm<[ρ]=3.5mm

模板满足要求。

次龙骨验算：

计算示意图（按二跨连续梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F′×0.66/1000=28.72N/mm

q2=F×0.66/1000=27.06N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.125×q1×l2 =15.6×105 N/mm

W=b×h2/6=100×502/6=41667mm3

则： σ=7.34N/mm2<fm=17 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.5×q1×l=4.4×103N

A=2/3×b×h=2/3×100×50=3333mm2

则： τ=1.6N/mm2<fv=1.7 N/mm2

挠度验算：

ρ=q2×m/(24×E×I)×(l3+6m2×l+3m3)

其中：E 表示弹性模量：1×104 N/mm2

I 表示惯性矩 I=b×h3/12=104×104mm4

则：ρ=0.34mm<[ρ]=l/250=2mm

模板次龙骨满足要求。

主龙骨验算：

计算示意图（按简支梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F′×0.4/1000=17.40N/mm

q2=F×0.4/1000=16.40N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.105×q1×l2 =0.5×17.40×4002 =2.92×105 N/mm2

W=5.08×103 mm3

则： σ=57.5N/mm2<fm=215 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.5×q1×l=3.48×103N

A=4.8×102mm2

则： τ=7.25N/mm2<fv=125 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.237q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示弹性模量：2.06×105 N/mm2

I 表示惯性矩 I=12.19×104mm4

则： ρ=0.05mm<[ρ]=3mm

模板的主龙骨满足要求。

Φ12 对拉螺栓验算：

对拉螺栓的拉应力 σ=N/A

其中：N=F，×次龙骨间距×主龙骨间距

=43.51×0.4×0.45

=7.83 KN

A=76mm2

则：σ=103N/ mm2［fc］=170 N/ mm2 普通螺栓的设计抗拉强度

对拉螺栓满足要求。

（4）柱模板系统验算

计算参数：

本工程混凝土柱截面尺寸有l×b=800×800 矩形柱。矩形柱采用的高强覆塑竹胶模板，采用b×h=50×100 垂直＠400、350 落叶松木方做内楞，用Φ48 钢管套箍＠400 做主龙骨，长边用Φ16＠400（柱高方向）的对拉螺栓穿墙对拉固定外楞。

计算荷载组合：

承载能力计算荷载：

F=(F5′×1.4+F6×1.2)×0.9=43.51 KN/m2

刚度验算荷载：

F，=F6×1.2×0.9=40.99KN/ m2

其中0.9 为计算析减系数。

方柱模板验算：

计算示意图（按二等跨连续梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F′×0.35/1000=15.23N/mm

q2=F×0.35/1000=14.35N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.125q1×l2=0.125×15.23×3502=2.33×105 N/mm

W=b×h2/6=700×122/6=168000mm3

则： σ=13.87N/mm2<fm=80 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中： Q=0.625×q1×l=4.30×103N

A=2/3×b×h=2/3×700×12=7200mm2

则： τ=0.77N/mm2<fv=55 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.521×q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示弹性模量：6500 N/mm2

I 表示惯性矩 I=b×h3/12=172800mm4

则：ρ=2.5mm<[ρ]=3.5mm

模板满足要求。

方柱内楞验算：

计算示意图（按二等跨连续梁计算）：

化为线型均布荷载：

q1=F′×0.45/1000=17.42N/mm

q2=F×0.45/1000=16.40N/mm

抗弯强度验算：

σ=M/W

其中：M=0.125×q1×l2 =0.125×17.42×4002

=3.48×105 N/mm2

W=b×h2/6=100×502/6=41667mm3

则：σ=8.36N/mm2<fm=17 N/mm2

抗剪强度验算：

τ=Q/A

其中：Q=0.625×q1×l=4.36×103N

A=2/3×b×h=2/3×100×50=3333mm2

则： τ=1.31N/mm2<fv=1.7 N/mm2

挠度验算：

ρ=0.521×q2×l4/(100×E×I)

其中：E 表示弹性模量：1×104 N/mm2

I 表示惯性矩 I=b×h3/12=104×104mm4

则： ρ=0.34mm<[ρ]=l/250=2mm

模板次龙骨满足要求。

对拉螺栓验算：

Φ16 对拉螺栓的拉应力 σ=N/A

其中：N=F′×主龙骨间距×次龙骨间距

=43.51×0.45×0.45

=8.81 KN

A=144mm2

则：σ=64.30N/ mm2＜［fc］=170 N/ mm2 普通螺栓的设计抗拉强度

对拉螺栓满足要

4）模板拆除

现浇砼结构的模板及其支架拆除时的砼强度，必须符合设计要求和规范的规定；当设计无具体要求时，应符合“砼施工及验收规范”（GB50204—92）的规定。

（1）侧模和底模拆除，应符合以下规定：

①侧模，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏后，方可拆除非承重模板。

②底模，应在砼强度符合下表规定后，方可拆除。

（2）已拆除模板及其支架结构，在砼强度符合设计砼强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载。当施工荷载所产后的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑，方可施工加荷。

（3）拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全，应严格遵守以下规定。

①拆模顺序是先拆除承重小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架；例如，先拆非承重的侧模，然后拆承重的水平向模板等。

②在拆除模板过程中，如发现砼出现异常现象，可能影响砼结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。

③冬期施工时，模板与保温层应在砼冷却到5℃后方可拆模，当砼与外界温差大于20℃时，拆模后应对砼表面，采取保温措施，如加临时覆盖，使其缓慢冷却等。

5）模板工程施工工艺流程控制程序

6）模板施工质量控制及施工要点

（1）施工要点

①本工程模板方案，均采用竹胶板木龙骨方案。拼缝少不易漏浆，并装方便，机动灵活，根据需要配制规格。拼缝处贴海棉胶条，然后用螺栓连接防止漏浆。

②柱、墙、梁模板施工，在钢筋未绑扎之前，必须根据图纸尺寸放出柱、墙、梁的位置，经有关部门检查无误后，墙，柱可以绑扎钢筋，绑扎保护层垫块。钢筋经检查验收合格后，安装墙模和柱模。加固校正垂直度，检查模板是否位移，在模板下口设清扫口，有杂物，应及时清除。

④电梯井筒模板采用竹胶板、50×100 方木龙骨间距≤300，外龙骨用Φ48×3.5脚手架钢管拼装成大模板，四角用竹胶板、方木龙骨做成角模。用塔吊安拆。模板就位后，采用Φ48×3.5 脚手架钢管及50×100 方木，用穿墙对拉螺加固。

⑤墙、柱校正垂直利用满堂脚手架来固定，垂直支撑纵横设剪刀撑。

⑥模板隔离剂严禁使用对砼表面有污染隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。

（2）模板安装质量控制

①竖向模板及其支架的支承部分，应有足够的支承面积。其支承面必须具备足够强度，满足全部荷载的承载力。

②安装模板及其支架过程中，必须设置足够的临时固定设施，以免倾覆。

④梁、板的模板安装应符合以下要求：

当跨度等于或大于4m 时，模板应起拱，当设计无要求时起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/3000。

在梁的底模下每隔一定间距（800～1200mm）应用顶撑支顶。

当梁高度较大时，应在侧模外另加斜撑。

梁模安装后应拉中心线检查，以校正梁模的位置，梁的底模安装后，则应检查并调整标高木垫板上。各顶撑之间要加水平支撑或剪刀撑，保持顶撑的稳固，以免失稳。

现浇结构模板安装的允许偏差，应符合下表的规定。

3）模板工程质量控制程序图

3.4.5 砼工程

本工程1#科研楼、2#动力站地下一层。1#科研楼地下室底板700 厚、基础反梁、地下室墙板为C40S8，地下室柱为C50，顶板为C40；2#动力站地下室底板地下室底板、墙板为C30。

由于柱和梁板砼强度等级相关比较大，即柱、梁节点与梁应分别浇筑，梁柱节点浇筑C50，梁板为C40，分界线见下图。

地下室设置一条后浇带， 35 天后再用内掺12%HEA 的C50 级膨胀砼后浇加强带密实并加强养护，后浇加强带两侧需按下图设置橡胶止水带。

设计要求地下室底板一次性整体浇筑，周边外墙的砼浇筑至边梁顶以上250mm 处预留水平施工缝，水平施工缝留置如下图示。

1） 施工段的划分与工艺流程

（1）施工段的划分

根据地下室的后浇带，把整个地下室底板楼层及墙体分为二个施工段。

（2）施工工艺流程

每一个施工段浇筑砼的施工工艺流程为：基础底板及外墙→基础反梁→框架柱→剪力墙→框架柱头及板、墙相交处→梁、板。

（3）砼性能的要求

砼性能指标要求见下表

2）预防砼工程碱集料反应的技术措施

本工程地下室为碱集料反应Ⅱ类工程，在配制砼时，应采用以下预防措施：

（1）本工程结构用水泥、砂石、外加剂、掺合料等砼用建筑材料，必须具有北京市技术监督局核定的法定检测单位出的（碱含量和集料活性）检测报告。应事先了解搅拌站砼组成材料的碱含量，最好采用低碱水泥和低碱微膨胀剂，掺用一级磨细粉煤灰，采用无活性或低活性骨料，控制砼总碱含量不超过5Kg/m3（当采用C 类活性骨料时不超过3Kg/）。

（2）在做砼配合比设计时，应进行总碱含量计算。

（3）砼进场时应提供各种组成材料的碱含量检测报告及砼拌合物的总碱含量计算

书。

3） 砼的运输与浇筑

（1）砼浇筑要求

①施工准备：

机具准备及检查：

砼浇筑前，对料斗、串筒、振动器及振动棒、砼泵、布料机等机具设备按需要准备落实。对易损机具，应有备用。所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。

保证水电供应：

在砼浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与水、电供应部门取得联系。为防止突然停电，备一台120kVA 发电机。

掌握天气季节变化情况：

对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇砼时，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气。以确保砼的浇筑质量。

②检查模板、支架、钢筋和预埋件：

在砼浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：

模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。

所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。

砼浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

③砼分层浇筑厚度：

按施工规范规定：当采用插入式振捣器时，为振捣器作用部分长度的1.25 倍；当采用平板式振动器时为200mm。本工程采用棒长500 mm 的插入式振捣器，其分层厚度可按600mm 控制。本工程底板厚度800mm 可按斜面分层法分两层进行浇筑，梁（高度大于600 mm）、柱、墙应按≤600 mm 进行分层浇筑。

（2）浇筑砼时应注意的几点：

①浇筑地下室砼时须认真振捣，严格控制砼的均匀性和密实性。当砼拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。

②浇筑砼施工中，应防止砼的分层离析。在竖向构件中浇筑砼的高度不能超过3m，否则采用串筒或溜槽入模。

③在浇筑竖向结构的砼前，对结构底部应先浇以50—100mm 厚与砼成分相同的水泥砂浆，以保证砼在施工缝处的密实。

④浇筑砼时，应设专人经常观察模板、支撑和预留孔洞等的情况，当发生变形、移位时，应立即停止浇筑进行处理。

⑤防止砼的干缩和自身沉实而产生的表面裂纹，应在砼终凝前预以修整。

⑥在主楼框架梁与地下室外墙相交处，由于砼强度等级不同，浇筑砼时要做到基本同步进行，保证节点处用高强度等级砼浇筑。

（3）混凝土泵送

泵送混凝土工艺具有工期短、节约人工、速度快，施工质量有保证，减少施工用地，有利于文明施工等一系列优点。

①施工工艺

泵送混凝土施工工艺流程图：

②施工要点

在砼泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与砼接触部分，经检查管路无异常后，再用1：1 水泥砂浆进行润滑压送。

开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为500—550r/min。要注意观察泵的压力和各部分工作情况，输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的1/3，能顺利压送后，方可提高到正常运转速度。

泵送砼工作应连续进行，当砼供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，以保持连续泵送。慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。

当遇到砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压送，应先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞管段，将砼卸压后，拆除被堵管段，取出堵塞物，并检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。

泵送过程中，应注意料斗内砼保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将砼吸入料斗排除空气后，再进行压送。

在泵送砼过程中，看泵送中断时间超过30min 或遇压送困难时，砼泵应做间隔推动，每4—5min 进行4 个行程的反转，以防止砼离析或堵塞。

为了保证搅拌的砼质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出。

③泵管布置

合理布设泵管，是保证泵送施工得以顺利进行的条件。混凝土泵管根据路线短、弯头少的原则布置，同时还需满足水平管与垂直管长度之比不小于1:4 的要求。为平衡压力，必须在输送泵出料口附近泵管上增加一个逆止阀。室外一般泵管用φ48×3.5 钢管及扣件组成支架予以固定。竖向泵管用钢抱箍夹紧，垂直管的底部接头处受力较大，采用钢架重点加固。

④泵管堵塞及爆管预防措施

由实验室技术负责人对混凝土的搅拌质量进行监控，对粗、细骨料进行事前检查，碎石应符合连续的颗料级配，偏粗规格不予使用。黄砂选用中粗砂。

碎石率控制在40%左右，细度模数以2.5 左右为佳。

合理配置混凝土搅拌机与泵送速度相适应，施工前，必须先试拌。施工时，加强前台与后台的联络，以便及时解决问题。

浇注混凝土前，对输送泵等机械进行维修，并加强保养。浇完混凝土后，及时冲洗泵管，同时对弯管接头处的密封性进行检查，以免泵管因侧壁受不均匀磨擦而出现局部损坏的现象。

气温在30℃以上时，用浸水袋对泵管进行覆盖降温。

随泵管高度的增加及天气条件的变化，对混凝土坍落度及外加剂进行适当的调整，以满足不同条件下的施工需要。

（4）砼的振捣

在浇筑砼时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。对地下室底板、墙、梁和柱均采用HZ—50 插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X—30 插入式振动器进行振捣；对楼板浇筑砼时，当板厚大于150mm时，采用插入式振动器；但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将砼整平；当板厚小于150mm 时，采用平板式振动器振捣。

①当使用插入式振动器时：

振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使砼上下振捣均匀。

砼分层浇筑时，每层砼的厚度应符合规范要求。在振捣上层砼时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。

每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起砼产生离析现象，对塑性砼尤其要注意。一般应视砼表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。

振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”（见附图6-7-6）的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5 倍。

振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5 倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。

②当使用平板式振动器时：

在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以砼表面均匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm；在双筋的平板中约为120mm。

振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。

（5）砼浇筑方法

①地下室基础：

地下室梁板式筏基的地反梁的高度均超过1m。根据施工规范中“梁和板宜同时浇筑砼；拱和高度大于1m 的梁等结构，可单独浇筑砼”的规定，对地下室基础将采取板、梁分别浇筑的方法。即先浇板的砼至板顶标高。当砼抗压强度不小于1.2N/mm2时，再对地反梁砼进行浇筑。为解决浇底板砼时，污染基础反梁钢筋，采取塑料编织布覆盖；同时在浇基础反梁砼之前，再对反梁钢筋边检查、随用钢丝刷清理，确保钢筋在砼中正常受力。

②基础底板的浇筑：

为加快施工进度，根据现场场地情况，对底板砼采用固定泵和汽车泵混合使用的办法进行输送。

由于砼流动性较大，砼在按斜面分层向前推进时，振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置，保证砼振捣密实，且不漏振。当砼浇到板顶标高后，应用2m 长木刮杠将砼表面找平，且控制好板顶标高。本工程底板砼厚度较小且抗渗等级高，保证砼的密实度，

是提高砼抗渗性能的关键。因此，本工程底板及外边梁砼采取二次振捣二次抹压的方法，能够有效地保证砼的密实和防止表面开裂。其方法是：在第一次振捣并初步找平约2 小时（视气温和砼的凝固情况而定）后进行第二次振捣，第二次振捣插点间距和振捣时间同第一次振捣。第二次振捣后随即用2m 长木刮杠将砼表面找平，然后用木抹子拍打、搓抹两遍，再用铁抹子压出水光，在砼终凝之前再用木抹子揉搓出浆，用铁抹子进行收浆压光。在底板砼的表面找平时应特别注意反梁两侧的平整，以使支设反梁模板时下口严密防止漏浆。

③基础反梁的浇筑：

在浇筑反梁上部砼前，应对施工缝进行处理，将施工缝处砼凿去20mm 深，把水泥浆浮皮和外露石子清除掉，且清扫干净，浇水湿润24h。在基础反梁模板支好后，即可浇筑砼。反梁上部的砼采用汽车泵输送，砼的浇筑流向沿着施工段的长方向，从一端推向另一端。砼按600mm 分层进行交圈浇筑，不能出现施工泠缝。砼的振捣应严格按施工规范要求进行。在浇筑地反梁相交处的砼时，因钢筋较多不易操作，为确保此处砼的密实，振动棒可改用HZ—30，并在砼初凝之前采取二次振捣的措施。

④柱的浇注

由于砼强度不同，框架柱利用塔吊单独浇筑砼，施工缝留在梁底面下20mm 处。

框架柱的施工按施工段进行，在支柱模前应先对柱根部施工缝进行剔凿和清理，然后再支模浇筑砼，为了避免砼离析，采用串桶分层下料，层厚控制在600mm。插入式振动器先沿圆柱周边振捣，后振中间，要认真操作，不能漏振，确保砼密实。

⑤地下室外墙：

地下室外墙与施工段应同步流水浇筑砼。外墙支模前，必须对其根部的水平施工缝进行处理，并浇水冲洗干净，方可支墙体模板。

外墙砼采用固定泵输送，砼的浇筑方向从一端开始，采用斜面分层法向另一端推进。

因墙高度大于3m，砼浇筑时利用串桶向下送料。

外墙为自防水砼，浇筑砼时，振捣器必须均匀的分布开，保证不漏振，以提高砼的密实度，达到设计的抗渗要求。

⑥剪力墙：

对剪力墙浇筑砼时，由二台塔吊负责砼的垂直运输，采用串筒按600mm 厚分层交圈进行，应对施工缝进行处理；在浇筑过程中，不可随意挪动钢筋，并经常检查钢筋保护层厚度。

⑦地下室顶板：

地下室顶板砼采用泵送浇筑。因框架柱砼强度高，应利用塔吊运输先浇筑柱头高强度砼，在柱头砼初凝前浇筑梁板较低强度砼。

梁板砼浇筑时，应沿施工段的长方向，从一端平行推进至另一端。在浇筑过程中，由于梁上部钢筋较多，应注意梁下部砼密实性，必须加强振捣，并在砼初凝前采取二次振捣。

⑧后浇带浇筑

本工程有一条后浇带，底板后浇带设计允许与两侧砼同时浇筑，墙和楼板后浇带在两侧砼浇筑35 天后浇筑；

浇筑后浇带的砼应比原设计提高两级，并掺入HEA 微膨胀剂（掺量为12%）。在封闭每条后浇带时，水平方向的应从一端浇筑到另一端，中间不能留施工缝，竖向后浇带应先支设好两侧模板，模板采用防水型对拉螺栓拉接固定（无肥槽处应加强支撑防止模板变形），砼自下而上分层浇筑，其水平施工缝处理方法同两侧墙体。

在浇筑过程中，应认真地把砼振捣密实，并进行收浆抹平。后浇带的砼由机动翻斗车沿地下室斜坡道运至浇筑部位。

后浇带是地下室防水的薄弱环节，除振捣密实外，还采取了一系列措施，确保后浇带处不渗漏。

（6）砼养护：

为保证已浇好的砼在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止砼产生收缩裂缝，必须做好砼的养护工作。

①覆盖浇水养护应在砼浇筑完毕后12h 以内进行。浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。

②对于竖向构件采用涂刷养护液；对水平构件采用塑料薄膜覆盖或浇水养护。

对地下室有抗渗要求的砼（含后浇带）养护时间不小于14d；对普通砼养护时间不小于7d。

③地下室底板砼厚700mm，一次浇注砼量较大，尤其要做好养护工作。采取覆盖保湿、保温的养护方法，即覆盖塑料薄膜一层，麻袋片一层，进行保湿养护。

（7）砼质量保证措施及注意事项

①用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其坍落度、和易性等，应按《普通混凝土配合比设计规程》进行计算，并经过试配和试块检验合格后方可确定。

②混凝土的拌制，必须注意原材料、外加剂的投料顺序，严格控制配料量，正确执行搅拌制度，特别是控制混凝土的搅拌时间，以防因搅拌时间过长而出现离析的事故。

③严格实行混凝土浇灌令制度，经过技术、质量和安全人员检查各项准备工作，如：施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经检查合格后方可签发混凝土浇捣令进行混凝土的浇捣。

④注意高等级混凝土和低等级混凝土的施工配合，使两者交接面质量达到设计要求。

⑤泵送机具的现场安装按施工技术方案执行，重视对它的维护工作；浇注柱、梁时，用串筒或溜槽下料，混凝土的浇捣必须严格分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作 在此停歇或分班分工交接，确保混凝土的浇捣密实，梁柱节点混凝土浇筑一次连续完成，不留施工缝。

⑥雨天浇注混凝土浇捣后由专人负责混凝土的保护工作，技术负责人和质量员负责监督其养护质量；

⑦按我国现行的《混凝土结构工程施工质量验收规范》中有关规定进行混凝土试块制作和测试；

⑧均采用竹胶板制作模板，能保证表面平整光洁，实现地下室墙体砼达到免装修抹灰的要求。

⑨商品砼运至现场后，现场设专人定期抽查砼的坍落度和外观检查，实测坍落度与要求坍落度之间允许偏为：

砼坍落度与要求坍落度的允许偏差（mm）

⑩在梁柱相交处钢筋粗而密，振捣器改用HZ—30，同时在砼初凝前采取二次振捣，可保证柱头处砼的密实。

对砼表面处理：当砼振捣完毕后，用2m 长的木刮杠按设计标高进行找平，并随刮随拍打使砼沉实。然后用木抹子再反复搓抹，提浆找平，使砼面层进一步的密实，最后在砼终凝前再抹压收浆一遍，可避免因砼收缩而出现裂缝。

浇筑砼前，除认真地对施工缝进行剔凿，清理外，还必须先浇一层与砼配合比相同的水泥砂浆50—100mm。以解决新旧砼结合不好的问题，从而增强结构的整体性。

在浇筑砼时，设两名钢筋工在砼浇筑前修整钢筋，保证钢筋在浇筑砼时位置正确。

在浇筑楼板砼时在钢筋上方搭设支架铺脚手板，防止作业人员踩踏钢筋。

混凝土浇筑工程质量控制图如下：

4） 现浇砼结构的允许偏差如下表

现浇砼结构的允许偏差（mm）

5） 砼浇筑预案措施

本工程使用的砼全部为商品砼，为了保证施工现场砼的连续浇筑，特采取如下预案措施：

（1）商品砼供应商，应选择信誉高、生产规模大、技术力量雄厚的搅拌厂供应砼，且服务态度好，以保证连续供应砼。

（2）为确保在搅拌机械出故障或交通堵塞时，现场砼能正常连续施工，应同时选择两家砼搅拌厂，其中一家作为应急备用。当砼量较大时，两家同时供应浇筑砼。

（3）为保证现场停电后能连续浇筑砼，在工地备用120kVA 发电机一台。

（4）浇筑砼前，应先与气象部门联系，掌握气象变化情况，使砼浇筑避开恶劣天气。

第5节钢筋砼主体结构施工方案

本工程1#科研楼与2#轻型厂房、动力站部分上部结构为钢筋砼框架结构。2#重型厂房为钢结构另外分章说明。其中1#科研楼地上十层，一层至二层的柱为C50，三层至六层柱为C40，七层以上柱为C30，一层至三层梁板为C40，四层以上梁板为C30；2#轻型厂房地上三层、动力站地上二层梁、板、柱均为C30。

为了加快施工进度，更好地组织流水施工，对本工程地上结构部分以后浇带为界划分施工段。施工段的工艺流程：

放线→绑扎柱、墙钢筋→支柱墙模、搭满堂架→浇筑柱砼→浇筑墙体砼→支梁底模→绑扎梁钢筋→支梁侧模、板底模→绑板钢筋→浇梁板及柱头砼→转入下施工段。

3.5.1 钢筋工程

1）本工程地上主体结构的钢筋大多在Φ20 以下，对框架柱及剪力墙暗柱的竖向钢筋接头采用电渣压力焊；对主、次梁的钢筋接头采用闪光对焊为主，搭接为辅；板钢筋以搭接为主；剪力墙的竖向筋和水平筋均采用搭接，大于Φ20 的用直螺纹连接。

2）所有钢筋的接头均必须可靠，满足设计要求。接头数量在规定的区域内应符合施工规范规定。

3）坚持“先主梁后次梁，先梁后板”的绑扎程序。由于梁板部分模板工程量较大，为便于各工序在工作面上衔接进行，计划在满堂脚手架搭设及梁板底模支设这一时间内完成墙、柱钢筋施工，施工顺序为：柱、剪力墙钢筋绑扎→框架梁钢筋绑扎→楼板钢筋绑扎。

4）其他有关问题见3.4 地下室结构工程中钢筋工程的相关内容。

3.5.2 模板工程

地上±0.00 以上模板工程，剪力墙模板及梁柱板模板支撑体系，梁、柱加固体系同地下室模板施工相同，不同的是剪力墙穿墙对拉螺栓不能影响水电予埋，梁柱尺寸有变化。

1）梁、板模板施工时，首先用仪器测定柱高和梁的中心线和梁的底标高及板的底标高，以水平标高测定模板上每层的梁、板底标高，梁的中心线在柱模施工完后。进行梁模施工，先铺设梁底，绑扎钢筋，立梁帮加固校正、固定，较浅的梁可先支梁模，后绑钢筋，然后支平台模板按板底标高架设龙骨，次龙骨，铺竹胶板，经有关部门验收后，进行下道工序，绑扎楼板钢筋。

2）楼梯模板

楼梯模板底模采用竹胶板、木龙骨，踏步侧模采用木板配制，表面包铁皮。按照楼梯的宽度、高度和长度，踏步的步数来配制。

3）筒模施工要点

在墙柱模板施工的同时，电梯井筒模与其同步施工。电梯井筒模采用交接筒模，分为底座、支架、模板三大部分，其中底模起爬升与固定作用，支架为模板的依靠，施工时用塔吊吊提升，提升到位后，底座支腿伸入到下层已施工好的预留洞中，使整个筒模固定到位。在此之后，调节模板到位，校正对拉螺栓，固定。拆除时，松开对拉螺栓，摇动丝杆，退出交接，并清理模板表面，准备下道工序使用。

其放操作程序为：

收缩筒模→塔吊吊起模板→就位校正→穿对拉螺栓→浇捣→松螺栓→操作脱模器脱模→塔吊吊装就位→清理模板面刷脱模剂→备用。

入模时要收缩到最小位置，以便模板提升。模板就位处可用木板垫平。脱模器要从上往下依序操作，当砼强度达到10%后，即可进行拆模操作。筒模就位后，整体形状的控制参数为：测量两边板面长度，每边板面长度误差正负保持一致，或两误差值不大于10mm 时，对角线长度差不得大于10mm，见筒模施工示意图地下室施工方案。

4）预留洞口支模

剪力墙有较多的预留洞口，这给支模带来难度。由于本工程10 层以下预留洞口尺寸及种类基本保持一致，这为定制模板提供了条件，模板及可调支撑将由工厂按实际尺寸制作。对于少数异型洞口，由现场用木模配制拼装而成。各种洞口规格的模板需要各配制三套。预留洞口模板示意图地下室施工方案。

5）模板拆除

对竖向结构在砼浇注48h 后，待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时方可拆模。梁板等水平结构早拆体系模板。结构部位拆模时，应通过同条件养护的砼试件强度的试验结果，结合结构尺寸和支撑间距进行验算来确定。模板拆除后，应随即进行修整及清理，然后集中堆放以便周转使用。

为方便施工，在施工时，楼板采用碗扣式钢管脚手架早拆支撑体系，数量为三套交替上升。在支撑体系顶部安装由早拆支撑头与支撑杆组成的可调式分支撑，由支撑头支撑楼板重量，砼达到拆模强度后再拆除养护支撑头及其余支撑杆。

6）模板施工时注意事项

（1）模板需进行设计，计算，满足施过程中的刚度，强度和稳定性要求，能可靠的承受所浇注砼的重量侧压力及施工荷载。

（2）模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行组装，就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员、按平面尺寸、标高、垂直度进行腹核验收。

（3）地下两层模板支撑体系比较复杂，必须按方案要求进行确保模板施工质量及安全。

（4）浇注砼时专门派人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理。

（5）钢筋绑扎及模板施工穿插进行，电梯筒模板需用塔吊，吊升就位。必须提高施工人员安全意识，时时做好安全防护措施。

模板工程质量控制程序图同地下室结构工程中的模板工程。

7）其他有关问题见地下室结构工程中的模板工程。

3.5.3 混凝土工程

本框架工程混凝土强度等级主要为C50、C40、C30 采用商品混凝土泵送施工工艺。

（1）混凝土的试配与选料

为确保工程质量，应严格控制材料质量，选用级配良好，各项指标符合要求的砂石材料，水泥选用同品种、同标号产品，以同一生产厂家为好。

进场后，立即组织对原材料的选择试验并参考以往的施工级配，按照施工进度可能遇到的气候，外部条件变化的不利影响，优化配合比设计，并作好施工前期准备工作。

（2）混凝土浇筑、振捣方法及养护同地下室砼施工。

（3）混凝土施工缝的留设

每施工段均一次浇筑完毕，垂直施工缝只设在后浇带和伸缩缝处，水平施工缝设在各层楼面和顶梁板下10～15cm，浇筑上一层混凝土时，先将施工缝处湿润清洗干净，并铺5cm 厚与混凝土内砂浆同配比的水泥砂浆。

（4）记录

混凝土施工期间，做好混凝土施工记录，写好混凝土施工日记。按规范要求留置试块，并及时将到期混凝土试块送往实验室做混凝土抗压强度检测，及时整理试验报告。

（5）其他有关问题见地下室结构工程中的砼工程。

第6节钢结构工程制作及安装施工

3.6.1 钢结构制作

一、 门式刚架的制作

1、施工准备及原材检验

(1).一般规定

A. 进入本工程钢结构各分项工程实施现场的主要材料、零（部）件、成品件、标准件等产品均应按本标准之要求实施进场验收。

B. 进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一致，也可以根据工程规模及进料实际情况划分检验批。

C. 已实施进场验收的原材料、零（部）件、成品件、标准件等产品的后续过程控制执行本单位质量管理体系文件相关章节。

（2）.钢材

A. 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

B. 钢结构工程所采用的钢材，都应具有质量证明文件。对属于下列情况之一的钢材，应行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

a 钢材混批；

b 本工程钢结构中主要受力构件（如：钢梁、钢柱、吊车梁等）所采用的钢材；

c 设计或钢结构规范GB50205-2001 有复验要求的钢材；

d 对质量有疑义的钢材。

C 钢板厚度允许偏差应符合起产品标准的要求。

D 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品规格的要求。

E 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关规定外,尚应符合下列规定。

a 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；

b 钢材的表面有锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的C 级及C 级以上；

c 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

（3）焊接材料

A. 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

B. 重要钢结构（如：钢梁、钢柱、吊车梁等）采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

C. 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。

（4）连接用紧固标准件

A. 本工程钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、地脚锚栓等紧固件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

B. 高强度大六角头螺栓连接副应按GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范附录B 的规定检验扭矩系数，其检验结果应符合GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范附录B 的规定。

C. 高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和染赃物，螺纹不应损伤。

（5）金属压型板

A. 金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

B. 压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

C. 压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。

（6）涂装材料

A. 钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

B. 钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。

C. 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。

开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

（7）其它

A. 钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

B. 钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2、作业条件

（1）钢结构制作和安装单位在施工前，应按设计文件和施工图的要求编制工艺规程和安装的施工组织设计（或施工方案），并认真贯彻执行。

（2）在制作和安装过程中，应严格按工序检验，合格后才能转下道工序。

（3）制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相同的精度，并应定期送计量部门检定。

3、施工操作工艺

(1). 工艺流程

(2).放样、样板和样杆

放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1 的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样号料用的工具及设备有：划线、冲子、手锤、料线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过讲师部门的校验复核，合格的方能使用。

放样时以1：1 的比例在样板台上弹出大样。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。

样板用0.73mm 的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

用作计量长度依据的钢盘尺，应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的启示录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径等。

样板的精度要求见下表

放样和样板（样杆）的允许偏差

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，所有加工边一般要留加工余量5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。自动焊工字型构件的放样预放量应由相同规格、型号的试样施焊后测量取得，一般在3～5mm 间。

各种钢材焊接头的预放收缩量（手工焊）（mm）

工字型钢构件梁或柱身焊接加劲板时的预放收缩量，根据筋板厚度确定见下表：

(3).划线和切割

号料前应利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。

号料时应注意以下问题：

A、工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。

B、材料上有裂纹、夹层及厚度不足现象时，应及时研究处理。

C、钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。

D、下料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。

E、根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

F、当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。

G、要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适合于剪切操作的情况。

H、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

I、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

J、需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。

K、矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线生再进行号料。

L、钢板长度不够需要焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

M、钢板或型钢采用气割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度可按表4-20 所给出的数值考虑。

切割余量表

N、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打下錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。

号料的允许偏差见下表。

号料和允许偏差（mm）

4.边缘加工和端部加工

在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需求边缘加工。

（1） 钢构件翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。

（2） 焊接坡口。

（3） 尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。

边缘加工的质量标准见下表。

边缘加工的允许偏差

注：t—构件厚度；L—构件长度。

5.刨边

刨边使用的设备是刨边机，需切削的板材固定在作业台上，由安装在移动刀架上的刨刀来切削板材的边缘。刨边加工的加工余量随钢材的厚度、钢板的切割方法的不同而不同，一般的刨边加工余量为2~4mm。构件较薄时可采用多块钢板同时刨边的方法加工。对于侧弯曲较大的条形构件，刨边前应先校直。气割加工的构件边缘必须将残渣清除干净后再刨边。

刨边加工的余量

构件端部的铣平在端面铣床上进行，其允许偏差见下表。

端面铣床加工时用盘形铣刀，在高速旋转时，可以上下左右移动对构件进行铣削加工，对于大面积的部位也能高效率地进行铣削。

端部铣平的允许偏差

6.折边

板料折边时，首先应根据弯角的关径和构件的形状，调整挡块的位置（或按所划的线）和选择上、下模的形状，折边的合理顺序，以及确定构件的折弯力应小于或等于滑块的公称压力。

折边的一般技术工艺要求简述如下：

（1） 折弯板料的表面不得有焊疤与毛刺。

（2） 保证上、下模之间有间隙，间隙值的大小，按折板的要求决定，但不得小于被折板料的厚度，以免发生“卡住”现象，造成事故。

（3） 专用模具应考虑构件加热后的膨胀系数和冷弯材料的回弹率，对易磨损的模具，应及时更换和修复。

（4） 在弯制多角的复杂构件时，事先要考虑好折弯的顺序。折弯的顺序一般是由外向内依次弯曲，如果折边顺序不合理，将会造成后面的弯角无法折弯。

（5） 钢板进行冷弯加工时，碳素结构钢在环境温度低于-16℃.冷弯加工的室温一般控制在0℃以上.

（6） 折弯时应避免一次大力加压成形，而需逐次渐增度数。折边角度不能过大，造成往复反折，会损伤构件。

（7） 折弯过程中，应注意经常用样板校对构件进行检验。在弯制大批量构件量，需加强首件结构件的质量控制。

7.制孔

孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。

制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。

冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。

8.制孔的质量标准及允许偏差

（1）普通螺栓孔的直径及允许偏差。普通螺栓孔（c 级螺栓—Ⅱ类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉孔等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0~3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25μm。孔的允许偏差应符合下表的规定。

普通螺栓孔允许偏差（mm）

注：t 为板的厚度

（2）零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。

孔距的允许偏差（mm）

注：孔的分组规定：

A 在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。

B 接头处的孔；

C 通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。

D 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1、2 所指的孔。

E 受弯构件翼缘上，每1m 长度内的孔为一组。

(3)、孔超过偏差的解决方法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

9.钢结构拼装注意事项

拼装应注意以下事项：

A.腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙。

B 翼缘板进行反变形，装配时保持a1=a2。翼缘板与腹板的中心偏移≤2。翼缘板与腹板的主焊缝部位50mm 以内先进行清除油、锈等杂质的处理。

C 点焊距离≤200mm，双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。

D 根据设计规范规定，焊完主缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。工字形断面构件的组装胎。

E 对于磨光顶紧的端部加劲角钢，最好在加工时把四支角钢夹在一起同时加工，使之等长。

F 用自动焊施焊时，在主缝两端都应当点焊引弧板，引弧板大小视板厚和焊缝隙高度而异，一般宽度主60～100 mm，长度主80～100mm。

10.热矫正

δ=2mm 以下钢板采用点状加热，2mm 以上板材采用三角形加热片。

（1）火焰矫正的原理。本工程采用的钢材其热矫正加絷温度初是600～900℃。

（2）火焰矫正用工具为火焰矫正用烤枪

（3）火焰矫正工艺规程。进行火焰矫正操作在遵守一定的工艺规程，一般可按如下工艺规程进行操作：

A 做好矫前准备，检查氧、乙炔、工具、设备情况，选择合适的焊矩、焊嘴。

B 了解矫正件的材质，及其塑性、结构特尾、刚性，技术条件及装配关系等，找出变形原因。

C 用目测或直尺寸、粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。

D 确定加热位置和加热顺序，考虑是否需加外力。一般对于矫正刚性大的方向和变形大的部位。

E 确定加热范围、加热温度和深度。一般对于变形大的大工作，其加热温度主600～800℃，焊接件的矫正加热温度为700～800℃。

F 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

G 一般件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。

11.钢结构预拼装

为了保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行预拼装。另外，由于受运输条件、现场安装条件等因素的限制，大型钢结构件不能整件出厂，必须分成两段或若干段出厂时，也在进行预拼装。预拼装一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式，除管结构为立体预拼装外，其他结构一般均为平面预拼装。预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。

预拼装时，构件与构件的连接形式主螺栓连接，其连接部位的所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查板叠孔的通过率，并应符合下列规定：

当采用比孔公称直径小1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。②当采用比螺栓公称直径大0.3mm 的试孔器检查时，通过率应为100%。

为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级（3mm），在拼装定位后进行扩孔，扩到设计孔径尺寸。对于精制螺栓的安装孔，在扩孔时应留0.1mm 左右的加工余量，以便进行铰孔，使其达到6.3 的光洁度。

施工中错孔在3mm 以内量，量般都用铰刀铣孔锉或锉刀挫孔，其孔径扩大不得超过原孔径的1.2 倍；错孔超过3mm，可采用与母线材质相匹配的焊条补焊堵孔，修磨平整后重新打孔。

对号入座节点的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记。预拼装检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标记，必要时焊上临时撑件和定位器等，以便于按预拼装的结果进行安装。预拼装的允许偏差见下表。

构件预拼装的允许偏差（mm）

12.钢结构成品检查

（1） 钢柱检查要点。

A 钢柱柱顶承受屋面静荷载，钢柱上的悬臂（牛腿）承受由吊车梁传递下来的动荷载、通过柱身传到柱脚底板。悬臂部分及相关部分的支承肋承受交变动荷载，一身采用K 型坡口焊缝，并且应保证全熔透。对于悬臂及相关部分的焊缝选题检查，应是成品检查的重点。由于板材尺寸不能满足需要而进行拼装时，拼接缝隙必须全熔透，保证与母材等强度。一般情况下，除外观质量的检查外，上述两类焊缝要进行超声波探伤的内部质量检查.

B 柱端、悬臂等有连接的部位，要注意检查相关尺寸，特别是高强度螺栓连接时，更要加强控制。另外，柱底板的平直度、钢柱的侧弯等要注意检查控制。

C 设计图要求柱身与底板要刨平顶紧的，要按国家规范的要求对接触面进行磨光顶紧的检查，以确保力的有效传递。

D 钢柱柱脚不采用地脚螺栓，而直接插入基础预留孔，再二次灌浆固定的，要注意检查插入混凝土部分不得涂漆。

E 柱底箱形结构设置有内部加劲肋，内劲板需经加工刨面、组装焊接几道工序。由于柱身封闭后无法检查，应注意加强工序检查，内劲板加工刨平、装配贴紧情况，以及焊接方法和质量均应符合设计要求。

（2） 吊车梁的检查要点。

A 吊车梁的焊缝因受冲击和疲劳影响，其上翼缘板与腹板的连接焊缝要求全熔透，一般视板厚大小开成V 或K 型坡口。焊后要对焊缝进行超声波探伤检查，探伤比例应按设计文件的规定执行。如若设计的要求为抽检，检查时应重点检查两端的焊缝，其长度不应小于梁高，梁中间应再抽300mm 以上的长度。抽检若发现超标缺陷，应对该焊缝进行全部检查。由于板料尺寸所限，吊车梁钢板需要拼接时，翼缘板与腹板的拼缝要错开200mm 以上，拼缝要错开加劲肋200mm 以上。拼接缝要求与母材等强度，全熔透焊接，并进行超声波探伤的检查。吊车梁加劲肋的端部焊法一般有两种不同的处理方法，检查时可视设计要求而定：

B 对加劲肋的端部进行围焊，以避免在长期使用过程中，其端部产生疲劳裂缝。

C 要求加劲肋的端部留有20～30mm 不焊，以减弱端部的应力。检查中要注意设计的不同要求：为提高吊车梁焊缝的抗疲劳能力，手工焊焊条就采用低氢型。对于只做外观检查的角焊缝，必要时可增加磁粉探伤或着色探伤检查，以排除检查中的判断疑点。

D 吊车梁外形尺寸控制，原则上是长度负公差，高度正公差。上、下翼缘板边缘要整齐光洁，切忌有凹坑，上翼缘板的边缘状态是检查重点，要特别注意。无论吊车梁是否要求起拱，焊后都不允许下挠。要注意控制吊车梁上翼缘板与轨道接触面的平面度不得大于1.0mm。

（3） 平台、栏杆、扶梯的检查要点。平台、栏杆、扶梯虽是配套产品，但其制作质量也直接影响人的安全，要确保其牢固性，有以下几点要加以注意：

A 由于焊缝不长，分布零散，在检查中要重点防止出现漏焊现象。检查中要注意构件连接的牢固性，如爬梯用的圆钢要穿过扁钢，再焊牢固。采用间断焊的冷冻春转角和端部一定要有焊缝，不得有开口现象。构件不得有尖角外露，栏杆上的焊接接头及转角处有磨光。

B 栏杆和扶梯一般都分开制作，平台根据需要可以整件出厂，也可以分段出厂，各构件间相互关联的安装孔距，在制作中要作为重点检查项目进行控制。

（4） 钢结构焊接工程：放大镜、焊缝量规、钢尺及超声波、X 射线、磁粉、渗透探伤所用的仪器等。

钢结构制作工程：钢尺、直尺、直角尺、游标卡尺、放大镜、焊缝量规、塞尺，孔径量规、试孔器及经纬仪、水准仪等。

13.钢结构成品的修整

构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹应予补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。

铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2，对于吊车梁的受拉翼缘尤其应注意其光滑过渡。

14.钢结构包装

（1） 包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。

（2） A 单件超过1.5t 的构件单独运输时，应用垫木作外部包裹。B 有孔的板形零件，可穿长螺栓，或用铁丝打捆。C 较小零件应装箱，已涂底又无特殊要求者不另作防水包装，否则应考虑防水措施。D 易造成变形，单件竖运又不稳定，易将几片构件装夹成近似一个框架。用拖斗车运输时，装夹包装的宽度要控制在1.6m 和2.2m 之间。装夹件一般是同一规格的构件。装夹时要考虑整体性能，防止在装卸和运输过程中产生变形和失稳。

（3） 包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以免运输时和失散、变形，而且还可以降低运输的费用。

（4） 钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住院。

（5） 一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固、且不影响运输和安装。

（6） 包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不露时要做好明显标记。

（7） 经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。

（8） 包装时应填写包装清单，并核实数量。

15.钢结构构件标记

钢结构构件包装完毕，要对其进行标记。标记在制作厂成品库装运时标明。

标记可用标签方式带在构件上，也可用油漆直接写在钢结构产品或包装箱上。

标记包括下列内容：工程名称、构件编号、外廓尺寸（长、宽、高，以米为单位）、净重。

16.钢结构成品堆放

装运或包装以前堆放在成品仓库。

（1） 堆放场地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。

（2） 堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。

（3） 钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm 以上。

（4） 侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

（5） 大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。

（6） 不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的构件应分类堆放在同一地内，以便于装车发运。

17.焊接H 型钢制作

（1） 下料。焊接H 型钢下料选用直条多头切割机。

（2） 拼装点焊。焊接H 型钢拼装点焊选用H 型钢自动组立机。

H 型钢组立机的工作程序分两步：第一步组⊥形，第二步组成I 形，其工作原理是：

A 翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。

B 腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中。

C 由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组对翼板、腹板间留有间隙的H 型钢时，要采取垫板等特殊措施）。

D 点焊同头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度，一定焊疑缝高度的间断焊。

（3） 焊接。H 型钢焊接选用门式埋弧自动焊机（MZ-1-1000）。

门式双焊机自动焊时，选用船型布置。

两个工件同时进行船形位置焊。

（4） 翻转和移钢。H 型钢翻转的移动选用链条式翻转机和移钢机。

（5） 矫正选用H 型钢翼缘矫正机（HYJ-800）。

焊接H 型钢的允许偏差

18、喷砂除锈及探伤

喷砂工艺流程示意图

注：工程施工过程中，再编制详细的施工方案，经业主、设计单位、监理同意后再实施。并参阅《建筑安装工程施工技术操作规程》第十九分册。

焊接屋架梁及钢柱、行车梁的焊缝质量检测待设计确定采用超声波探伤或其它检测方法，现不作方案阐述。修补用砂轮机打磨重新施焊检测、做好记录。

根据现场吊装的要求，在构件的显目部位注上构件的编号，同时为了现场吊装的方便，将构件的重心位置标注清楚。

④喷涂或刷涂工艺。

（1）、构件的涂装：钢构件的涂装须在焊接质量检验合格后进行。涂装前将钢构件的表面毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。

（2）、涂装材料，涂层的层数和总厚度均要符合施工图要求，前一层涂料干燥后，再刷下一层涂料，总厚度要大于100～200µm。

（3）、经检验合格后，将构件编号并打上钢印作好记录，进入下道工序施工。

E）、当屋面保温复合板在搭接处相互完全结合及固定好，才能在上面行走；行走时尽量靠近或踩在屋面支撑点上，使荷载均衡分布在脚底沿凹槽行走，并尽量穿软性平底鞋，避免保温复合板被踩，损坏上下复合层，避免划伤板材和打滑。

二、压型金属板制作

1 操作流程

2 施工操作要点

（1）、屋面板长度的确定和纵向排版图设计

A 屋面压型金属板长度的确定。根据设计施工图、压型金属板支承结构安装后经测量得到的与压型金属板工程有关的各安装节点的尺寸以及每坡屋面的首末檩条与定位轴线间的尺寸关系，确定压型金属板的起点和终点，该起点和终点间的距离即为压型金属板的总长度。

B 根据屋面板的供应情况、运输条件、现场制作还是工厂制作等因素，确定每一坡屋面板由一块或几块组成。首、末两张屋面板的长度为其所覆盖的数个檩距加搭接长度再加首（末）节点的构造尺寸。中部屋面板的长度为其所覆盖的数个檩距加搭接长度。

当屋面纵向由数张屋面板搭接而成时，搭接节点应设在檩条上。

（2）、屋面板横向排版图设计

A 以屋面压型金属板的有效覆盖宽度为基本模数，合理选择压型金属板的宽度，调整压型金属板的搭接宽度，使压型金属板的宽度与屋面压型金属板的有效覆盖宽度两者基本吻合、一致。

屋面压型金属板的有效覆盖宽度的确定：每个独立的屋面结构体系的首末柱轴线间的距离加屋面板伸出首末柱以外的构造尺寸，两者之和即为屋面压型金属板的有效覆盖宽度。

B 确定好屋面压型金属板的排版方式后，应在施工排版图上标出排版起始线，供屋面压型金属板安装时使用。

C 当屋面上设有采光板时，采光板的品种、规格应与屋面压型金属板的品种、规格相协调。屋面采光板应布置在两柱轴线中间，当排版有困难时也可有规律地布置在偏离两柱轴线中间位置。

（3）、墙面压型金属板的排版图设计

A 墙面压型金属板的竖向排版图设计。墙面压型金属板的长度有：从檐口处的封闭标高到地面上的起始高度；从檐口处的封闭标高到洞口上表面的高度；洞口下表面到洞口上表面的高度和洞口下表面到地面的起始高度等三种。因此，要确定墙面压型金属板的长度必须确定檐口处、窗口处、门口处和其他洞口处的标高和构造做法，并以此布置墙面檩条位置，从而计算出墙面板的长度。一般情况下，墙面压型金属板在竖向布置时不宜采用搭接方式。当墙面高度较大时才考虑用搭接的方法，这时，墙面压型金属板的长度应加上搭接长度。

B 墙面压型金属板的横向排版图设计。

横向排版时墙面压型金属板长度的确定：横向排版时，一般以柱的轴心线为界，首、末柱间墙面压型金属板的长度为柱间距离加首末柱的轴线外伸出的墙面压型金属板的构造长度；中间柱处墙面压型金属板的长度等于柱间距离；柱与洞口、窗口间墙面压型金属板的长度等于柱轴线至洞口、窗口边部的距离。

因温度变化会引起夹芯品压型金属墙面板（尤其是平板夹芯压型金属墙板）产生内部剪切应力，故平板夹芯压型金属墙面板的制作长度一般小于9m，而波形夹芯压型金属墙面板自身刚度较高，其制作长度可加长到12m。

C 墙面门、窗等洞囗的排版图设计。当墙面压型金属板竖向排版时，宜采用带形窗。

若采用独立窗，在进行墙面压型金属板排版时应合理选择排版起始线，以使墙面压型金属板的排版与洞口尺寸相互协调。一般情况下，宜将墙面压型金属板的横向接缝沿门、窗等洞囗的上下边沿均匀、对称布置。当墙面压型金属板横向排版时，应正确测量各洞口上下、左右墙面压型金属板的长度和宽度，并将测量结果标明在排版图的明细表上。

D 墙面泛水板、包角板等附件排版图设计。泛水板、包角板等附件排版图设计应以泛水板、包角板等附件的附着结构间相对位置尺寸的实际测量值为依据，各附件与墙面压型金属板间的搭接长度不得小于一个波距。

（5）、设备、机具调整、试运行

A 彩板卷材进入开卷放料架时应用专用装卸工具，开卷放料架转轴中心线应与压型机辊轮中心线相垂直；

B 根据待制作压型金属板的规格调整压型机的辊间间隙，压辊水平度和中心线位置，清除压辊表面的油污、灰尘，保持压辊表面清洁；

C 调整剪断机（或压型金属板运行限位装置的相对位置，使压型金属板被剪切时其纵向中心线与剪断机刀刃相垂直）；

D 压型金属板现场制作时，制作设备的布置，安装应符合下列要求。

a 现场加工的场地应选在屋面板的起吊点处。设备的纵轴方向应与屋面压型金属板的长度方向相一致。加工后，压型金属板应放置在靠近起吊点位置；

b 设备宜放在平整的水泥地面上，并应有防雨设施；

(6) 、压型金属板成型辊压

A 根据压型金属板工程施工排版图提供的压型金属板的品种、规格，调整成型辊压机的各种技术参数，并将彩板卷材宽度的允许偏差值合理分配给压型金属板的两边部；

B 压型金属板在成型辊压过程中应随时检查加工产品质量。一般应对每一个彩板卷材的第一块成型压型金属板进行检验，经检验其质量符合本章6.1.8.3 条规定的要求后方可进行批量生产；

C 从卸料辊架下转移压型金属板时，应根据压型金属板的长度合理安排搬运工人数，从压型金属板的两侧抬起、转运。

(7)、压型金属板号料（裁剪）

A 压型金属板剪断宜选用成型后剪切设备，剪切前应调整压型金属板纵向中心线与剪切刀刃间相对位置，保证压型金属板端线夹角符合设计或施工排版图要求；

B 压型金属板剪断时宜遵循先长后短原则，先尽量按长尺寸号料，当发现局部存在质量问题时，宜剪去不合格段，按较短尺寸（或短尺寸）号料。

3 质量要求

(1)、金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

(2)、压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

(3)、压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。

检验方法；观察和用10 倍放大镜检查。

(4)、有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。

检验方法；观察和用10 倍放大镜检查。

(5)、压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。

检验方法：观察和用10 倍放大镜检查及尺量。

(6)、压型金属板的尺寸允许偏差符合下表的规定。

检验方法：用拉线和钢尺检查。

(7)、压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。

检验方法：观察检查。

压型金属板的尺寸允许偏差（mm）

（8）、压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定。

检验方法：用钢尺、角尺检查。

压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）

3.6.2 钢结构安装

一、钢结构现场安装工艺流程：

技术交底与施工准备 → 基础复测与验收 → 确定安装顺序 → 编制构件进场计划 → 构件卸车 → 构件现场验收 → 钢柱吊装 → 钢柱测量校正 → 柱间支撑以及系杆安装 → 钢梁地面拼装 → 钢梁吊装就位 → 高强度螺栓安装 → 梁间支撑安装 → 主结构中间验收 → 钢承板安装 → 楼梯安装 → 交工验收

二、钢结构施工测量放线：

1、工程测量应具备的资料

建筑物的总平面布置图；

建筑物的设计说明；

建筑物、构筑物的轴向平面图；

建筑物的基础平面图；

建筑物的结构图。

2、施工平面控制网与标高点的建立

本工程平面布置为矩形，进场后首先根据业主提供的控制点，确定工程的施工定位基点及标高基点。

对设计总平面定位图进行图上复核，以确保设计图纸的正确。现场与业主一道对坐标点和水准点进行交接验收，发现误差过大时与业主和设计单位共同协商处理方法，经确认后方可正式定位。

工程定位后要经有关单位验收合格后方可开始施工。

3、单体厂房施工阶段的工程测量

单体厂房垂直度的控制采用外控法，根据业主提供的基准点，建立平面矩形网，定位放线后，将轴线引测到建筑物的每一个基础上，做好固定点的标记。

起始标高线用水准仪根据水准点引测，必须保证精度。安装测量误差控制要求(见下表)。

钢结构安装各部位施工测量精度控制允许偏差表

三、 基础复测验收

刚架柱安装孔予留时，应该采用可靠的方法定位。在混凝土浇筑前、浇筑后和钢结构安装前，均应核对予留孔的平面位置及基础标高，确保其符合设计要求。

基础验收的同时，在每一个基础的表面进行放线，纵横两个正交方向用墨线弹出钢柱安装的中心线。

钢柱安装的标高通过螺母加盖板进行确定。即：在每个基础的地脚螺栓群的四角，各拧进一个相应规格的螺母与一个盖板，通过调节螺母的标高，将盖板上表面的标高调整到与钢柱底板下表面的设计标高相同。

四、钢柱安装

1、吊点选择

吊点位置及吊点数，根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。

对细长钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点。

直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意两点。其一：在钢柱上角做包角（用半圆钢管内夹角钢L）；其二：在绑扎点处，易加设补强板。

2、起吊方法

用汽车式起重机单机吊装。柱、梁吊装示意图如下：

钢梁吊装时，为保证平稳就位，应该在钢梁的两端各挂一跟φ16 的白棕绳，由专人在地面牵引。

吊装机械的选型。考虑到钢结构的高度、重量（单梁最重为3710kg，一般重量小于3000kg）。为了减少挪车次数，提高工作效率，钢构吊装采用25 吨汽车吊、16 吨汽车吊配合构件的组装、倒运。施工现场的地耐力应该达到12 吨/平方米的要求。

根据安排，钢柱吊装时，25 吨汽车吊一次挪位吊装8 根钢柱，吊装半径24m，起重能力1.7 吨。钢梁吊装时，25 吨吊车一次挪位要吊装横向两跨纵向两跨共4 跨钢梁，吊装半径16m，起重量3.5 吨。

五.门式刚架安装顺序

1、安装原则

安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系，并不导致结构永久变形。

2、工艺流程

安装单根钢柱 →柱高调整 → 纵横十字轴线位移 → 垂偏校正 初校（初拧锚栓螺母，调整螺母） →固定超差调整 →固定。

（1） 斜梁在地面超平的垫木上用高强度螺栓连接，组装好.。

（2） 安装顺序：先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始 → 安装本间檩条 → 支撑 → 隅撑等全部安装好。

注意：检查刚架垂偏差，复测钢柱和钢梁跨度，合格后，用高强度螺栓紧固，用扭矩扳手初拧、终拧。

以两榀刚架为起点，向另一端顺序安装。

（3） 除最初安装的两榀刚架外，所有其余刚架间的檩条，墙梁和檐檩的螺栓均应要校准后再行拧紧。

（4） 构件节点要经计算，绑扎点要采取加强措施，以防止构件大变形及局部变形。

（5） 当山墙墙架宽度较小时，要先在地面拼装好，整体起吊安装。

（6） 各种支撑的拧紧程度，以不将构件拉弯为原则。

（7） 不得利用已安装就位的构件起吊其他重物，不得在主要受力部位焊其他物件。

（8） 檩条和墙梁安装时，应设置拉条并拉紧，但不应将檩条和墙梁拉弯。

（9） 因跨间距较大，也可从中间开始安装两榀刚架 → 柱、柱间梁 → 屋面斜梁 → 支撑 → 檩条顺序安装，使两榀刚架与中隔墙连成整体，形成稳定的空间体系，再向两端延伸。

（10）在施工过程中，根据结构空间稳定情况，为防止巨风力导致刚架倾覆，必要时应拉缆风措施。

3 、组装

（1）．组装的方法

将构件的形状按1：1的实际尺寸直接绘制在组装平台上，然后根据零件间接合线的位置进行组装。组装时先在平台或地面上放出地样，然后依照地样将零件组合起来。

（2）.组装过程中注意事项

A零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密贴合，符合质量标准。

B组装时，应有适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础（或胎架）以保证组装有足够的精度。

C为了保证隐蔽部位的质量，应经质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。

D预装的构件必须是进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度的要求。需预装的相同构件应可随机抽装。

E预装时，构件应在自由状态条件下进行（特别是网架结构），预装结果应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。

F预装检查合格后，应根据预装结果标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

G对跨度大于40m的重要建筑物网架预装时（或安装），对最大焊接球或螺栓球节点必须进行复验。

4、质量标准

1、保证项目

（1）钢材的品种、型号、规格和质量必须符合设计和施工规范的规定，并应有出厂合格证、质量保证书和试验报告。

（2）钢材切割断面必须无裂纹、夹层和大于2.5mm的缺棱。

2、基本项目

（1）构件正确无明显凹面和损伤，表面划痕不超过0.5mm。

（2）构件磨光组装的顶紧面紧贴不少于80%,，且边缘最大间隙不超过0.8mm。

3、允许偏差