第三章  主要工程项目的施工方案、施工方法

3.1施工测量

3.1.1 施工测量的总体要求

3.1.1.1测量依据   设计文件及《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》，还有其它的相关铁路测量施工规范。

3.1.1.2组织实施   总指挥部设精测大队，编制3人，配GPS，全站仪，动态GPS RTK等仪器。各局项目部设精测队，编制3-5人，配全站仪，动态GPS RTK等仪器。

3.1.1.3现场交桩  CPI、CP2控制桩，水准点桩及成果资料表点之记。线路曲线要素表及逐桩坐标表。

3.1.1.4注意事项

要换人和换不同测量方法对已测和放样数据进行复核，复核结果符合规范要求。要形成三级复核制,确保数据的准确性.专人保管，定期保养，保证测量仪器的测量精度。新购仪器在使用前按要求送具有鉴定资质的计量机构进行鉴定，未经检定的测量仪器不得进行测量作业.在使用过程中，按规定的鉴定期限进行鉴定，超过期限的仪器未及时送检的，禁止在测量工作中使用。建立仪器鉴定台账和仪器使用台帐。

3.1.2基本测量及精度要求

3.1.2.1平面控制CP1、CP2点复测

客运专线的平面控制网分为CP1控制点和CP2控制点，测量精度要求高，CP1控制点和CP2控制点通常采用GPS B级或C级进行控制测量，因此，在接到控制点的移交后，应采用双频静态接收机对所有控制点进行复测，目前按《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》和原设计单位GPS网同样的精度施测，各种限差和精度要求以此为准。根据设计院的交桩资料，拟定计划，准备人员、仪器和通讯交通工具，并对设计院所交的控制点踏勘一遍，对不稳定的桩或可能被破坏的桩进行加固。GPS复测结束后，上报或保存外业观测记录、原始观测数据、所采用的设计所交原始资料以及复测精度分析和技术报告。CP1控制网采用基线双差固定解，进行三维无约束平差。CP2控制网CP1联测构成附和网，通过联测的CP1控制网进行约束平差和坐标转化。

3.1.2.2施工平面控制网的加密测量(CP3)

平面按CP3要求采用导线测量进行加密。对大桥、特大桥和长大隧道进行加密控制点选点和埋设，桩的材料与设计院的桩一致，点位应远离大功率的无线电发射源（如电视台、微波站等），其距离不小于400米，远离高压输电线，其距离不少于200米，附近不应有强烈干扰卫星信号接收的物体，避开大面积水域和树林，选定点位后，应绘制点的示意图和作好点之记，且在1：2000图上标出其位置。观测数据依外业实测为准，不加入人工干预，对未达到的计算精度要求的点，一律返工重测；各项精度检查应符合《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》的要求，不符合则重测。CP3控制网应符合到CP1或CP2上，并采用固定数据平差。

3.1.2.3水准高程点的复测和加密

根据设计院提交的水准测量资料，必须按二等水准点测量的要求复测，运用数字水准仪按二等水准测量的精度进行全标段的水准复测；水准测量复测应按设计水准路线走。长度在300米以上桥梁、500米以上隧道两端和大型车站范围内，应加设水准点；加密的水准点单独设置，应按精密水准测量的要求施测。加设的水准点一般距线路中线约100米～150米为宜，以避免施工干扰破坏，加密水准点应选在土质坚实、安全僻静、观测方便和利于长期保存的地方，标石埋设可采用混凝土先行预制、现场埋设或按标石埋设规格及用料数量进行现场浇灌埋设（参见《国家三、四等水准测量规范》。二等水准测量观测应在标尺成像清晰稳定时进行，若成像欠佳则应缩短视线长度。

3.1.2.4线路平面位置和横断面复测

先对设计所提交的线路转角表、曲线要素及逐桩坐标，运用专用线路计算软件进行计算，经复核无误后，进行线路中桩放样和横断面的复测，最终计算出工程量。线路计算软件有许多版本，在这儿推荐北京威远图和南方公司的CASS系列。Fx4800计算器编程的复化辛普森公式简单易携带，很方便。用全站仪或者GPS实时动态RTK放样出中桩位置，误差可不超过1厘米，然后进行中桩的高程测量。中桩高程测量应起闭于水准控制点，中桩高程宜观测两次，其不符值不得超过±10mm，中桩高程测量可采用全站仪三角高程或RTK测量方法；横断面施测宽度和密度，应根据地形、地质情况和设计需要而定，一般应在曲线控制桩、百米标（桩）和线路纵、横向地形明显变化处测绘横断面，在大中桥头、隧道洞口、挡土墙等重点工程地段及不良地段，横断面应适当加密,应采用测量机器人与常规测断面法(皮尺、水准仪法)相结合的方法；横断面纵、横向比例尺应采用1/200。地面线一般应在现场点绘，采用测量机器人自动记录时，可室内绘图；横断面测量视地形情况，如果植被不丰富，无大树遮挡，可运用GPS实时动态RTK进行横断面测量，其精度优于一般常规的水准仪、皮尺和花杆的作业方法，且可自动生成横断面图，效益大大提高。

3.1.3路基、涵洞、站场工程测量

路基中线坐标要进行逐桩坐标计算，一般用专用软件，在电脑上计算成果：直线部分10米一个点，曲线部分5米一个点，然后，将全站仪置于CP1、 CP2、 CP3控制点上，后视能通视的CP点，用仪器内部的放样程序按极坐标方式进行线路控制点位的放样，然后依据横断面设计文件，放出路基（堑）边坡角点，完成路基填筑的基本工作。随着路基的加高，每填一层土，必须放样出中桩及边桩，并进行中桩的高程测量，以掌握填土厚度等。用动态GPS RTK放样时，可将基站随意架设在视野比较开阔的高处，然后求参数。再用内部线路生成程序直接放样。涵洞放样要算出轴线的坐标及主要结构点的坐标。对于路基、站场的CFG桩施工，应算出桩位坐标再用动态GPS RTK放样。

3.1.4桥梁的控制测量及施工放样

3.1.4.1平面控制测量

一般的桥梁位置附近都有CP1、CP2、控制网覆盖，但是由于地形条件的限制，经常有点不够直接放样桥墩台现象的出现，在这种情况下，就必须布设桥梁的单独的加密控制网CP3。控制网的布设必须以CP1、CP2点作为原始起算点，并在同一个投影面内平差，运用计算机进行网的优化设计，且忌布成导线网，由于导线网的多余观测条件少，精度难以提高。水准网以三等附合水准路线的形式布设，用数字水准仪实测，即可满足要求，如图3.1.4-1。

控制点位必须选在开阔、稳固、无干扰的地方，远离高压线、远离树林，埋石要按照《测量规范》的要求，做好标准桩子，观测设备用全站仪，各种限差要求按各等级三角测量的要求办，数据处理必须用专业软件，进行严密平差计算，对结果进行精度分析，并且绘制出误差椭圆图。

在墩台放样前，必须对设计图纸进行严密复核，对设计院所提交的墩台坐标要复算。然后根据中心坐标计算出墩柱边缘、支座中心、梁缝中心的坐标，实际施工中放样出这些点位。放样时对所用的控制点要求较严。所用的控制点一定要参看该点的误差椭圆图。如果该点的长半轴与桥轴线平行或垂直时，就不要用该点，若用该控制点放样的话，放样出的细部点误差较大，就满足不了要求。所以选用控制点一定要参看误差椭圆图。

图3.1.4-1  附合水准线路示意图

3.1.4.2高程控制测量

在架梁或盖梁施工时，需要在盖梁顶上建立高程控制网。在地面上布设的水准点与盖梁顶都有一定的高度，如何快速、高精度将地面点的高程传递到盖梁上去呢？运用数字水准仪一般很难解决这个问题，这是因为盖梁与地面的高度所造成的。运用全站仪三角高程测量的方法完全可以用此法解决这个问题。可采用不量仪器高和棱镜高的三角高程测量方法。当高程传递到盖梁上以后，对于支座、梁面等部位的高程放样可采用数字水准仪进行，可以满足±2mm的精度要求。

3.1.5无碴轨道铺设阶段测量

首先建立无碴轨道铺设控制网（CP3），平面控制采用五等导线测量，点间距为150米到200米。后方交会网点间距为60米到70米。高程测量与平面控制点共桩，运用精密水准测量施测。精密水准测量起闭于二等水准点，水准路线长度不宜超过2公里。在铺轨以前，要进行线路的贯通测量，由于高速铁路对轨道铺设的要求标准较高，要求点位放样精度为±1mm，同时这已到了铁路施工的最后阶段，因此，在路基和其他建筑物修成后，应进行线路贯通测量。为满足铺轨和运营中的检测和维修要求。然后是无碴轨道的安装测量，包括加密基桩测量、道岔安装测量、轨道衔接测量、线路整理测量。最后是轨道铺设竣工测量包括维护基桩测量和轨道几何形态测量。

3.2拆迁工程

3.2.1道路改移工程

(1)施工方案  本标段的道路改移工程主要是改建隆化路(D3K692+559.778)、改建得大路(DK772+902.924)、改移德农路引线公路、改建皓月大道(D3K691+370.84)、改建双丰路(DK688+371.243)、改建省道X152(DK609+713.4)、改建四平公路匝道(DK585+900.101)、改建国道G102(DK652+543.182)。根据施工图的要求，该道路改移工程的施工方法如下。

道路改移工程必须结合主线施工，在进场后及时组织安排，以尽量降低对地方交通、周边环境及正线施工的影响。改路路基工程按主线桥涵的施工顺序进行相应安排，而跨线改建线桥及公路桥先施工主线路基为架梁通道段的道路改移，最后施工非架梁通道的道路改移。

对于下穿主线桥梁的路基段道路改移，必须在主线结构物施工前进行施工，以免干扰当地交通，影响主线桥梁基础及下部结构施工；当改道下穿涵洞时，为维持当地道路的交通，在穿越主线段时，应先在涵背外侧修筑临时辅道，待主线涵洞浇筑完毕后，再及时改移顺接到涵洞处，以免影响涵洞台背回填及过渡段等后续施工。

上跨主线路基的改建线和其他公路桥施工，在进场后即开始施工。施工前应组织对当地的交通状况进行详细调查，并与交通部门合作，利用现有道路，对交通进行临时转移分流。利用现有道路临时分流困难的个别地段，可在改路旁边先修筑临时便道以供交通分流使用。开工前，张贴道路施工及封闭公告，安排专人配合指挥疏导车辆，定时对辅道进行除灰降尘，降低对当地的交通影响。

上部结构设计为预制箱梁的改建线施工时，因箱梁较重，拟利用架桥机进行架设，预制场就近设置于桥头路基段，故优先进行改线路基段施工，以便尽快进行预制场建设。公路桥梁的施工安排，对于上跨主线为低路堤段，在场地平整后即可进行桥梁基础施工；对于上跨主线为路堑段，应在主线路堑开挖到位后进行施工。路堑段公路桥对应的主线路堑开挖施工，如旁边修筑有临时交通辅道，则应分为两个阶段进行开挖，先开挖公路桥线位处的路堑，在公路桥施工完毕恢复地方正常交通后，再开挖临时交通辅道一侧的主线路堑，但应以不影响主线路基的土石方施工为宜，否则临时辅道也应提前封闭交通。临时辅道修筑时，与公路桥线位间距须大于25m，以保证主线路基施工及交通安全。

(2)工期安排  道路改移工程施工每处改建桥设为1工段，全部改移公路共计8个工段。每工段平行作业，工段内流水组织。工段班组由对应主线工区项目部组织，机械、拌和站和人员均利用主线的设备配置，部分预制场搅拌站根据实际情况可考虑独立设置。道路改移工程尽早安排，总工期为控制在10个月以内。

考虑到改建线及跨线桥位置、预制梁的数量及工期要求，为减少预制梁的转运距离，预制梁分段集中预制，1#预制场选在DK585+900、2#预制场选在DK652+543、3#预制场选在DK772+900三处，施工用水、用电从主线引接。

预制场分加工区、制梁区和存梁区，布置提梁龙门吊及小门吊配合施工，其中二、三号各配置两台50t龙门吊。

一号预制场设在主线外侧，新征临时用地5亩，其它两个预制场布置在改建线桥台后路基上。

预制施工按每循环7天考虑，箱梁边梁外模只加工翼板侧模板，内侧模板共用，各预制场的进度安排(有效工期)及设备配置见表3.2.1-１。

表3.2.1-１  公路桥预制场进度安排及设备配置表

3.2.1.1道路改移工程的路基施工方法、施工工艺

(1)填筑  路基填料根据《公路路基设计规范》的有关规定达到要求，当路基设计填筑高度小于路堤临界填筑高度时，可在短期内完成填土；否则，应严格控制路堤填土速度，并在路堤填土前按技术规范和图纸要求设置必要的地面沉降和水平位移监测仪器。填筑时根据施工技术规范控制其沉降速率小于20mm/天，水平位移速率小于5mm/天(经验值)。第一级(极限填土高度)填土完毕后，通过监测与稳定计算，可停置20～30天固结，再填第二层土。如发现地基沉降过快，呈不稳定状态，则马上停止填筑，并加强监测，待沉降固结一段时间后，路堤强度和稳定性满足要求再继续填土。

路堤填筑必须考虑不同的土质，其填筑速度根据软基处理方法而定。路堤采用水平分层填筑(最大层厚不超过30cm)，即按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。

路堤填筑施工工艺流程如下：坡线外缘每隔20m一竹片桩，桩上注明桩号，定出路堤边坡线——每极限填土高度为一个施工层，每1.5m填土高度打一竹片桩,定出边坡外缘,每一施工土层分20cm或30cm进行分层填筑——用41T激振力压路机分若干次压实（压实次数按压实试验要求确定），如此一直填筑至设计标高，路基两侧边坡种草皮。在填土施工中，为保证压实质量，必须经常检查土的含水量和压实度。碾压时，横向接头的轮迹应有一部分重叠。对振动压路机一般重叠40～50cm；前后相临填两区段纵向重叠1～1.5m。碾压做到无漏压、无死角和碾压均匀。路堤边缘压实不到处，处于松散状态，雨后容易滑塌，两侧采取多填宽度50～100cm，压实工作完成后再按设计宽度和坡度进行刷齐整平。

(2)质量要求

①木头、树根、废物、杂草、腐殖土、粒径超过规定的岩石和混凝土碎块或其他有害物质，不应填入路堤中；路基填方应分层平行摊铺，每层松铺厚度不得大于30cm，最小松铺厚度不得小于10cm。

②水田、池塘或泥沼地段，应先进行挖沟排水疏干，挖除淤泥及腐殖根基，并检查合格后才能回填沙砾垫层，之后再填筑路堤；为防止雨水冲刷，每层填料的摊铺宽度，应比每层路堤的设计宽度宽0.5～1.0m。

③压实时填料的最佳含水量按JTJ051-93重型击实法测定，具体施工时的含水量与最佳含水量相差应不超过２％范围内，当填料的含水量超过或达不到最佳含水量时，应分别采用推土机翻松通风或洒水湿润的办法获得压实时的合适含水量。

④如果采用几种不同性质填料填筑路堤，应将不同填料分层铺设，不得混杂乱填；每层填料要均匀，用平地机进行整平，使每层在压实时级配良好并保证均匀的密实度。

⑤路槽以下60cm范围内不得用粒径大于150mm的填料填筑。

⑥雨季施工必须作好施工场地排水，保证排水沟渠的畅通。

⑦雨季填筑路堤，应做到随挖、随运、随铺、随压实，每层表面应有２%～３%的横坡，并应整平，雨前和收工前将铺撒的粉土压实完毕，不至于积水。

⑧施工期作好排水防护工作，保持边坡的稳定和路堤不受冲刷损坏。路基表面经常保持能迅速而通畅的排水状态。

⑨路基压实度要达到如下要求：路槽以下0～80cm密实度达到95％以上，路槽80cm以下，密实度要达到93％以上，用核子密实仪进行检测。

⑩路基完成后，边坡两侧铺满草皮，以防雨水冲刷。

3.2.1.2道路改移工程的桥梁施工方法、施工工艺

3.2.1.2.1基础施工

桥梁基础均采用钻孔灌注桩。基础工程的施工采用正循环回转钻进，采用桩机上卷扬机吊装钢筋骨架，卷扬机配吊斗灌注水下砼。桩基采用钻孔方法成孔，在附近较为空旷位置处设置泥浆池和排渣储存池，钻孔所需泥浆通过泥浆池供给，形成泥浆循环系统，成孔过程中形成的残渣集中于排渣储存池后，通过汽车运输运离施工现场排放于垃圾堆放场地，不至影响施工沿线和周边范围的环境卫生。在钻孔过程中做好施工原始记录，经常性地对泥浆池内泥浆的浓度进行测定和记录，成孔后紧接着根据规范要求灌注水下混凝土，确保桩基施工顺利完成，钻孔桩施工每道工序均需有监理工程师在场认证和签证，并记录双方或多方的协商意见和最终采取的处理办法。

(1)钢筋骨架的制作与安装

①钢筋的加工条件许可则采用现场加工，否则采用预制场加工，钢筋的加工遵照交通部颁发的现行《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。

②按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及运输能力来确定分段制作的长度。

③依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按图纸规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再依设计规定的间距烧焊箍筋。该桩需作声测时按要求安装声测管。

   ④成孔验收第一次清孔后，利用卷扬机将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下一节后用钢筒或方木固位，再吊住第二节进行驳接采用电焊接，吊放钢筋骨架入桩孔进，下落速度要均匀，骨架要居中，并且勿碰撞孔壁。

⑤骨架落到设计标高后，将其校下正在桩中心位置并固定。

(2)水下混凝土灌注

①导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，并作水密试验，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

②导管吊放完毕，再利用导管进行第二次清孔。

③复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。

④向混凝土搅拌站落实混凝土的预拌，一般可按孔桩体积乘扩大系数1.01～1.10备料。

⑤开始灌注时应在漏斗下口设置水泥粉包，当漏斗箱内储足首批灌注的混凝土数量时，剪断吊住砂袋的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。

⑥灌注应连续进行，并边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，就开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不宜小于3m。提升导管时应先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注混凝土。提升导管要保持导管垂直及居中，禁止倾侧和牵动钢筋骨架。

⑦灌注过程中有短时间停歇时，应经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性，以防止卡管事故发生。

⑧灌注混凝土时取较有代表性的混凝土做抗压试件，灌注完成后要及时将护筒拨出，清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。待混凝土达到一定强度后再凿混凝桩头到混凝土新鲜面。

⑨柱基质量的检测应在工程师或有经验及能胜任的监督人员指导下进行，并按有关规范规定的根数作声测或小应变方法进行检测。

(3)钻孔灌注桩施工工艺流程见“图3.2.1-2钻孔灌注桩施工工艺流程图”。

3.2.1.2.2墩柱、帽梁与桥台工程

(1)墩柱施工主要施工方法

①调直桩顶预留搭接钢筋，准确测量出墩柱中心线，墩底中心要在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。

②绑扎墩柱钢筋。首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与桩顶伸

出箍筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头要求上下相互错开。墩柱竖筋上端应靠支架临时固定，测量控制竖筋垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋、加劲筋的控制绑扎位置，每圈至少取8等分点，将制备好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，要求绑扎后加劲箍筋面水平。箍筋绑扎时，应在竖筋外侧绑一定数量的小块泥砂浆垫块，以保证浇筑时墩柱钢筋的保护层厚度。

③墩柱模板的安装。为保证墩桩施工质量，将加工钢模板用于柱式墩柱施工。模板安装前，应在模楹内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩柱标高，支立模板至设计标高，墩柱模板支立后应能保证设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根风缆拉住模板，以防浇筑混凝土时模板倾斜。

图3.2.1-2 钻孔灌注桩施工工艺流程图

墩柱钢筋的绑扎、模板的安装须经验收合格后，方可进行混凝土的浇筑。墩柱采用吊机直接送混凝土灌注方案，灌注混凝土标号为25号，混凝土应事先试验确定基配合比，且强度应符合设计要求。

④在支架工作平台上准备好混凝土浇筑设备。浇灌砼前，应先洒适量水湿润桩顶砼面。混凝土浇注采用导管导落。导管出料每次堆积高度不宜超过0.5m。人工入模内(配置以低压行灯)辅助混凝土的浇筑，分层振捣混凝土，控制好每层的厚度。

3.2.1.2.3帽梁施工主要施工方法

①待同排墩柱完成并达到设计强度时，即开始帽梁的施工。调直墩顶预留伸出钢筋，对伸出钢筋有设计要求形状的，按设计要求成型，测量准确放出帽梁中心线，并标于各墩柱顶面，架立帽梁支架，支立帽梁侧模，模板外用支撑固定，模板用定型模板。

②帽梁钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型。绑扎钢筋时，按施工图纸在支架模板上绑扎。在帽梁钢筋底(或侧)绑一定数量的小块水泥砂浆垫块与模板隔开，以保证钢筋保护层厚度。测量放线，准确放出支座中心位置。按施工图纸绑扎好防震挡块钢筋。

③清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内物及积水，且模板的支立、钢筋的绪扎经验收合格，即可在支架工作上准备好混凝土浇筑设备，开始帽梁混凝土的浇筑。

3.2.1.2.4桥台施工

桥台施工包括台身、台帽、搭板以及枕梁等施工。承台施工完成以后，进行桥台台身、台帽施工，其支模、绑扎钢筋、养护等工艺施工方法及要求与柱身和帽梁施工基本相同。

3.2.1.2.5桥面系及附属工程

防撞护栏施工在桥面上是不可缺少的安全设施，它要求驾驶在规定的渠道安全、有规则地行驶。防撞栏杆外观应美观、简洁、顶面平顺。施工栏杆时，栏杆与桥面接触面应凿毛。栏杆钢筋分段制作好后，根据测量放出中线就位，栏杆钢筋与桥面梁体预留筋焊接位置准确。绑扎安放钢筋时，应注意预埋件埋设的准确且牢固，遇桥面伸缩位处时，栏杆钢筋应断开。栏杆的浇注采用定型钢模板，根据测量放出的模板外边线安放钢模，外侧用酚醛夹板。安装钢筋断开桥面伸缝处，应装设有端模。模板安装完毕，模板的垂直度、顶面平顺度应满足设计要求，模内尺寸应能保证栏杆设计尺寸。

每个道路改移工程的桥梁的施工都设有施工管理人员指挥施工和负责质量安全的检测以及劳动力、材料、机具等的调配工作。所有道路改移桥梁的梁的预制都在就近的箱梁预制场生产。用吊车架梁。

3.2.1.3路面施工施工方法、施工工艺

路面主要采用沥青砼路面，根据各段路基的填挖情况及土质的干湿类型，采用不同类型路面结构，底基层分二灰碎石和石灰土，沥青混凝土面层又分上、下面层，上面层4厘米中粒式沥青混凝土，下面层6厘米粗粒式沥青混凝土。

施工工艺流程：路槽验收→测量放样→路肩施工→铺设垫层→平整碾压→测量放样→摊铺基层→平地机平整→碾压→洒水养护。

路肩施工：在施工底基层前应先将两侧路肩土施工完成，以创造工作面。路肩土测量放样可沿路线前进方向每20m设一桩，测量好应铺厚度，机械碾压合格后由人工配合铲车将填土内侧宽出部分切直。雨季施工时，在路肩土碾压成型后，应沿道路方向每30m开挖一道横向排水沟以防积水。

采用推土机和平地机组合摊铺：

堆料：以10m为一个施工段，根据摊铺用土量计算卸土车数。在施工段上梅花形布料，由专人负责指挥。卸料后用推土机推平，拌合土虚铺厚度应大于设计厚度5～7cm，或根据现场压实情况确定；

推土机初平：稳定土拌合料卸料后，应及时推平。现场配合人员应根据放线标高及虚铺厚度，用白灰标出明显标志，为推土机指示推平标高，以便推土机按准确高度和横坡推平，为下一步平地机刮平创造良好条件；

平地机整平：推土机初平后先用压路机静压一遍，然后人工拉线洒出白灰标高标志，再上平地机。平地机刮平时应调整好刀片横向坡度和刀片切入深度，应优先大面积推平，再循序渐进地刮平，直到达到要求的虚铺高度为止。此时经压路、平地机碾压，水泥土已具有一定的密实度，其虚铺厚度为2cm左右，也可根据现场压实情况确定。

配合机械施工人员：推土机与平地机组合施工时，应设专人指挥卸料，要求布料均匀，布料适当。施工中路床表面不得干燥，不得洒水过多造成路面积水和泥泞。应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理到的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证摊铺面合格。

作业段划分：摊铺作业时，每个流水段可按40～50m为一段，卸料堆料40～50m后即行推平、刮平、碾压，炎热天气施工时，施工段可适当缩短。

水泥稳定石粉碾压成型的时限：水泥活化反应直接影响到水泥稳定石粉最终强度，因此水泥稳定石粉拌合完成后搁置时间过长，会使水泥丧失活性，从而降低水泥稳定石粉的强度。从水泥稳定石粉拌合到最后压实成型，总时间控制在2.5h以内。为此，施工流水段长度不就超过50m，成型时间严禁超过3.5h。拌和完成后，超过3.5h仍未摊铺完成的水泥石粉，运回拌合站重新拌合或用于路肩土。

碾压：在压路机初压、平地机刮平后，应检测水泥石粉表面高程及路拱横坡，检测合格后，在混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，应立即用压路机在路基全宽进行压实。直线型横坡路段，应由两侧路肩向道路中心碾压，超高路段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，总之，应由低处向高处逐步碾压。

洒水养生：每段水泥稳定石粉碾压完成后，应立即进行养生，养生是施工中的重要环节。养生的好坏对水泥稳定石粉的最终强度有很大的影响。

3.3路基、站场工程

3.3.1路基工程施工方案、施工方法、施工工艺及技术措施

3.3.1.1路基工程概述

3.3.1.1.1工程概况

本标段为哈大客运专线沈阳至哈尔滨段，起讫里程为DK579+140.00～DK926+560.00，线路正线全长345.596km。路基长度50.947km，占总路线长度的14.7%；线路路基被桥涵构造物分成43段，各段具体情况详见“表3.3.1-1 路基分段划分统计表”。

路基工点类型主要有路堑路堤边坡防护、黏性土路基、软土(松软土)路堤、季节性冻土路基、膨胀岩土路堑、湿陷性黄土路基、风吹雪路基、浸水路基等类型。

3.3.1.1.2路基工点类型

本标段路基设计工点类型多，主要有：深路堑、高路堤、陡坡路基、边坡防护路基、季节性冻土路基、基床处理路基(包含低填浅挖路基的基底处理等)、不良地质路基、特殊地质路基等。路基标准横断面型式详见图3.3.1-1～3.3.1-5。

3.3.1.1.3路基工程数量、段落划分及处理方式

(1)路基工程数量

全线路基区间土石方872.49×104m3；其中路基挖方392.62×104m3，路基填方479.87×104m3；站场路基土石方699.54×104m3；CFG桩802.65万米。

(2)路基段落划分及处理方式

①路基段落划分

线路路基被桥涵构造物分成43段，各段具体情况见“表3.3.1-1路基分段划分统计表”。

②处理方法

A.边坡防护路基

路堤边坡防护按设计要求依据路堤边坡高度、填料性质、地基条件及自然环境等条件分别采用立体植被护坡网内(客土)喷播植草、铺草皮、种紫穗槐、浆砌片石、浆砌片石骨架内种紫穗槐或干砌片石护坡。边坡较高时，自坡脚至基床表层下每隔0.6m铺一层抗拉强度为不小于25KN的双向土工格栅，宽不小于3m、无支挡结构且不受洪水冲刷的路堤坡脚设浆砌片石脚墙或护道，易受洪水冲刷时设防冲刷脚墙、桩板墙等。具体见“表3.3.1-2路基基底处理段落及处理措施表”。

表3.3.1-2　路基基底处理段落及处理措施表

表3.3.1-2　路基基底处理段落及处理措施表

表3.3.1-2　路基基底处理段落及处理措施表

路堑边坡防护按设计要求依据工程地质和水文地质条件、路堑边坡高度、地层岩性、结构面产状、风化程度等采用浆砌片石护脚、浆砌片石护墙、孔窗式护墙(孔窗内铺砼预制块+2.0m锚杆)、浆砌片石护坡、加厚拱型骨架内铺设干砌片石、植被护坡、挡土墙、片石砼(预加固桩片石砼)挡土墙、拱型骨架护坡等多种措施的组合，对爆破产生的局部裂隙采用浆砌片石嵌补。

B.高路堤

边坡高度为8～12m时，基床底层及以下采用A、B组填料填筑，压实标准满足基床底层要求。8m以下边坡放缓一级，并于8m处设2m宽边坡平台。

边坡高度超过12m时，基床以下采用A组填料填筑，同时采用冲击碾

图3.3.1-1直线段路堤标准横断面图

图3.3.1-2直线段路堑标准横断面图

图3.3.1-3曲线段路堤标准横断面图

图3.3.1-4曲线段路堤标准横断面图

图3.3.1-5接触网支柱、声屏障基础布置位置标准横断面图

压技术或重型机械加强碾压。采用拱形截水骨架内种植紫穗槐、干砌片石护坡等。

C.深路堑

深路堑设置边坡支挡加固防护工程如：挡土墙、锚固桩、桩板墙、拉索锚固桩、边坡预应力锚索、框架锚杆等，坡面采用边坡防护措施，并加强边坡及自然边坡的位移变形监测。

D.陡坡路基

根据下滑力的大小、地形条件等因素，分别采用开挖台阶C15片石混凝土路肩或路堤挡土墙、路肩或路堤式桩板墙，对易受冲刷侧设防冲刷及截排水设施。

E.浸水路基

水塘、水库及防山洪冲刷路基，采用单层或双层干砌片石护坡、浸水挡墙或防冲刷墙等，挡墙或脚墙基础的深入冲刷线下不小于1m，防护水位标高处设2～5m的边坡平台，防护水位标高以下采用水稳性好的渗水料填筑。

F.特殊地质路基

a.特殊地基处理

本标段采用的地基加固处理主要有：挖除换填、强夯、冲击压实、搅拌桩、CFG桩等措施。

b.膨胀土路基

膨胀土路基边坡高度控制在6.0m以内，边坡平台宽2～4m，坡率1：1.75～2.0，坡面采用截水骨架护坡、拱型骨架护坡、脚墙+骨架护坡、桩板墙+骨架护坡等，每隔10～15m设边坡支撑渗沟。

路堤地段基底换填改良土或碎石土，厚度不小于0.5m，基底设碎石垫层并铺设土工格栅，并加强地表防排水。

G.受限路基

采用路肩挡墙、路堤挡墙、桩板墙对坡脚进行加固。

H.基床处理路基

浅挖路堑，基床土不能满足要求时，进行换填处理，并采用冲击碾压等措施碾压密实。

I.不良地质路基

a.顺层路堑

顺层路堑采用抗滑挡墙、预加固桩、桩板墙、边坡预应力锚索、框架等措施加固，并加强坡表位移、深部位移监测。

b.堆积体路基

堆积体路基坡面采用浆砌片石护坡或截水骨架进行防护，并每隔10m设一支撑渗沟。基床土质不满足要求时进行换填，地基条件不满足要求时采用挖除换填、强夯、冲击压实、碎石桩、塑料排水板进行加固，对不稳定堆积体设抗滑挡墙、抗滑桩等支挡，并加强地表及地下水引排。

c.岩溶路基(或人为坑道、采空区)

岩溶路基采用注浆、C15片石混凝土回填、嵌补或C20混凝土梁跨、板跨或拱跨等措施加固。

d.危岩落石路基

对危岩落石路基区分具体情况采用主动、被动防护网防护或锚杆、锚索进行加固。

3.3.1.2路基工程施工方案

3.3.1.2.1路基工程施工组织方案

(1)路基施工区段划分队伍安排

本标段路基工程按照总体布置共计划分九个独立施工区段，安排17个路基综合施工队承担本标段所有路基工程的施工任务，每个路基综合施工队根据所承担的任务不同，下设土石方及换填作业分队、路基基床作业分队、CFG桩作业分队、水泥搅拌桩作业分队、强夯作业分队、改良土作业分队、沥青混凝土作业分队，各作业分队按照一定的作业区间采取平行流水作业。具体见“表3.3.1-3路基工程施工队伍安排及任务划分表”。

(2)路基工程平面布置方案

路基工程按照“各种作业互不干扰、方便运输及工序衔接、便于组成连续作业线”的原则，结合地形特点、机械设备及结构物材料存量等因素，进行规划布置。标段内重点土石方工程设置贯通施工便道，施工布置综合考虑位置合理、施工用水、用电等因素。根据总体布置要求，本标段内路基工程共计设置本标段共设置改良土与级配碎石、拌和站9处，分别布置于施工便道的两侧。改良土及级配碎石、拌和站设置见“表3.3.1-4  改良土及级配碎石拌和站设置一览表”。挡护小型构件预制场设置于就近拌合站内，沥青砼采用商品沥青砼，不设置拌合站，并按合理工艺流程进行机械设备、料场、拌和站、工房等布置，形成位置合理、布置紧凑、满足不同施工阶段作业需要的有机整体。

表3.3.1-4  改良土、级配碎石拌和站设置一览表

(3)路基工程施工顺序安排

路基施工以控制沉降为主导思想，以软土地基处理和过渡段填筑为重点，加强路堤填筑压实，防护工程适时跟进，确保工程质量优良。路基工程按照土工结构物要求进行施工，优先安排软土地基、过渡段桥台、路基堆载预压段、运梁通道段路基、影响无碴轨道施工地段的路基及涵洞工程施工，为过渡段填筑及路基堆载预压留出较充裕的时间，满足运架的工期要求。

路基防护、排水等附属工程，根据现场情况，在保证不影响总工期的前提下根据具体情况协调安排进行。

过渡段级配碎石和与其连接段的A、B组填料填层与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的分层高度同步填筑并均匀压实。

路基工程主要施工顺序为：施工准备→地基加固→路基本体及基床底层填筑、路堑开挖、防护等工程→路基沉降期→基床表层填筑→配套工程施工→沥青砼防水层→整理验收。

3.3.1.2.2路基工程施工技术方案

(1)路基工程总体施工方案

路基施工以控制沉降为主导思想，以地基处理和过渡段填筑为重点，加强路堤填筑压实，防护工程适时跟进，确保工程质量优良。优先安排软土地基和过渡段桥台、涵洞工程施工，为过渡段填筑留出较充裕的时间。

同时，路基工程作为沉降变形控制十分严格的土工结构物,为保证工后沉降、不均匀沉降控制目标的实现达到主体结构质量零缺陷，符合有碴轨道技术条件要求，现制定工场化、信息化、系统化、机械化的总体施工方案。

工场化：改良土、级配碎石场拌施工；沥青混凝土集中搅拌；混凝土、砂浆电子计量集中拌合；挡护工程构件集中预制；实施路基工程结构物材料集中供应，工场化、标准化生产。

信息化：将施工中获得的工程地质核查资料、施工工艺及存在问题、试验检测数据、试验段路基各项施工参数、路基沉降变形分析及路堑高边坡变形监测等信息随机反馈到各相关环节中，形成“监测—分析—调整”循环，实行动态管理和信息化施工。

系统化：将地基处理、填料施工设计、路基填筑、路堑开挖、支挡结构、边坡防护、路基排水及沉降变形监测、分析等作为系统工程，并与相关工程、附属设施密切配合，严格按照工程质量标准进行管理，加强施工过程控制及质量检测工作，确保路基工程质量，实现路基系统功能。

机械化：配备功能齐全、性能先进的地基处理，A、B组填料筛分、拌合，改良土、级配碎石场拌、摊铺，沥青混凝土集中搅拌、摊铺，路基填筑，路堑开挖及路基相关工程施工机械设备，实施机械化施工。

基床表层以下路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工；基床表层按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测整修“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。

填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机进行平整。级配碎石的摊铺采用摊铺机或平地机进行，顶层采用摊铺机摊铺。

路堑施工前及时完善排水系统，作好堑顶截、排水设施，堑顶为土质或有软弱夹层时，及时铺砌天沟并采取其它防渗措施。开挖区保持排水系统通畅，临时排水设施与永久性排水设施相结合，并与原有排水系统相适。

深路堑施工做好土石方开挖与支挡加固工程的有机结合和进度协调，坚持 “分级开挖、分级支护”的原则，自上而下进行。开挖一级，加固防护一级，并采取控爆、光爆、弱爆等方案。

软土、松软土、软岩、膨胀土及顺层地段的土石方工程作好施工组织与策划，安排旱季施工，避开雨季施工，施工中采取预加固措施，并加强边坡变形监测，根据监测结果安排施工进度。

过渡段级配碎石和与其连接段的A、B组填料填层、相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按相同的分层高度同步填筑、均匀压实。路基工程尽早安排软基处理施工，完成后留有尽可能多的调整期及沉降观测期(堆载预压不得少于6个月)，进行工后沉降分析，预压地段先期组织施工满足工后沉降的控制要求。

(2)路基工程工艺方案

路基工程施工中推行成熟的工法、工艺，并不断总结探索新技术、新工艺、新测试方法。

认真核查地质资料，地基处理按照技术要求、质量标准制定施工工艺。对于桩网复合地基，施工前应进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。软弱地基施工后需要堆载预压，为了满足工后沉降要求，堆载预压沉降观测和调整期不少于6个月，且经过一个雨季，工后沉降评估分析达到要求后，才能进行下一道工序施工。因此软土、松软土地段路基是控制路基工程工期的关键工程。施工前期应优先安排软基处理施工，以尽可能地留足路基沉降稳定的时间。安排好地基和路堤沉降变形观测工作，并按要求点绘沉降曲线进行路基工后沉降分析，为下道工序施工做准备提供依据。

路基填筑按照土石方调配方案，基床表层以下按“三阶段(准备阶段、施工阶段、验收阶段)、四区段(填铺区、整平区、碾压区、检测区)、八流程(施工准备、施工放线、基底处理、填土、整平、碾压、检测、边坡整形)”的施工作业法组织施工，基床表层按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测整修“四区段”和拌和、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工作业法组织施工，全断面水平分层填筑,重型振动压路机分层碾压密实，人工配合修整边坡。填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机进行平整。级配碎石的摊铺采用摊铺机摊铺。

(3)路基土石方调配方案

路基土石方施工本着“就近移挖作填，减少运距，少占耕地，保护环境” 的原则，做好土石方调配方案，规划作业程序、机械作业路线，做到平衡、经济、合理。

(4)路基填料施工设计方案

路堤本体填料优选附近取土场中的A、B组填料，当沿线无A、B组填料时，尽量利用挖方改良，不足部分自集中取土场运往集中拌和站进行改良，采用挖掘机挖土，自卸汽车运输。本标段挖方地层主要为粉质黏土和风化泥岩，属C、D组填料，不能直接做为路基填料，C组填料应先考虑纵向利用运往集中拌和站进行改良；如有弃方，优先满足区间内地基处理路堤地段做为临时堆载预压土方，预压完成卸载后弃至取土场；剩余挖方弃方直接弃往取(弃)土场。路基基床填料采用厂拌级配碎石。

针对本标段挖方及填方量的特点，利用路堑开挖合格填料物理或化学改良后用于路基填筑施工，填料缺乏地段设置取土场。取土场按设计要求设在工点范围5～8公里的地方，施工中根据设计要求制订具体的土石方调配方案，在对路基填料进行复查和试验的基础上开展填料施工设计工作。以试验数据分析改良土物理性质(颗粒级配、塑限、液限、塑性指数、击实试验参数)的变化、强度和水稳性的变化特点。

A、B组填料集料经破碎、筛分后，进行粒径、级配、细粒含量试验分析。级配碎石粒径、级配及材料性能符合铁道部现行规定及设计要求，认真进行原材料分级、配合比的确定及室内击实试验，并在进行填筑工艺试验的基础上组织集中供应、规模生产。

(5)路基采空区处理方案

路基地段挖填方一般均在地表以下15m以内，根据地质资料有关说明，采空区埋深均较深，因此，施工过程中一般不会遇到采空区；如极个别地段遇到采空区，则根据采空区规模，分别采用回填密实、架桥或涵洞通过，具体根据设计要求进行处理。

(6)路基附属工程施工方案

路堑施工前及时完善排水系统，作好堑顶截、排水设施，堑顶为土质或有软弱夹层时，及时铺砌堑顶天沟并采取防渗措施。开挖区保持排水系统通畅，临时排水设施与永久性排水设施相结合，并与原有排水系统相适应。

根据地形情况、岩层产状、断面形状、路堑长度、施工季节和环保要求，并结合土石方调配选用开挖方式。

路堑施工做好土石方开挖与支挡加固工程的有机结合和进度协调，坚持自上而下进行“分级开挖、分级防护”的原则，开挖一级，加固防护一级，土方和软石以机械开挖为主，人工配合挖掘机整刷边坡，不便机械施工的地段采用人力开挖。次坚石、坚石视情况采用裂土器和台阶法浅孔松动预裂爆破技术开挖。

(7)路基相关工程等施工方案

接触网支柱基础、电缆槽、综合接地、连通管道、声屏障基础、站台墙等相关工程与路基工程同步施工，采取措施，确保成型路基的完整性、整体质量、稳固与安全。

站内各类过轨的管线沟槽结合路基填筑进行预埋，排水沟施工注意与路基衔接处的回填压实。路基上的各种设备与路基同步修建，确保路基的稳固与安全。

3.3.1.2.3路基沉降变形监测、控制方案

(1)路基沉降变形控制方案

按设计要求埋设对施工干扰小、无测杆的智能数码型监测元器件，编制监测数据管理软件，利用计算机实现数据的自动管理与存储，基本实现初步分析功能。

设置精密控测网，用以作为辅助元器件的重要观测点沉降板，路基面观测桩的沉降变形观测。沉降观测采用二等水准测量，观测精度不低于1mm。

路基变形监测分四阶段进行。第一阶段：路基填筑期间的监测，主要监测路基填筑期间地基沉降速率及路堤坡脚边桩位移，控制填筑速率；第二阶段：路基填筑完成后，自然沉落期及堆载预压期的变形监测，直到工后沉降分析可满足有碴轨道铺设要求为止。利用实测数据推算最终沉降量目前使用较多的有修正双曲线法、三点法等，根据工点具体情况，视拟合程度的优劣，选择与工程实际情况较为吻合或接近的方法推算最终沉降量、工后沉降量及沉降速率；第三阶段：铺设有碴轨道施工期间的监测；第四阶段：铺设有碴轨道后及试运营期的监测。

(2)路堑高边坡变形控制方案

按照设计要求对自然、人工边坡的变形和受力状态进行监测、分析、控制，实施边坡地表位移、深部位移监测、预应力锚索锚固力监测、桩背土压力监测、地下水渗流监测，根据当地工程经验采取类比法和监测资料分析、归类总结确定各类监测警戒值，逐步建立和完善各类条件下的边坡变形、边坡稳定性、边坡质量的分析办法和控制标准。

(3)路基工后沉降控制方案

路基工程安排合理的沉落放置时间，以确保工后沉降、不均匀沉降满足要求，并为下道工序施工创造条件。针对不同地基条件下的各种地基加固措施，施工前进行工艺性试验，确保施工质量及地基加固处理措施的有效性，满足工后沉降的控制要求。

3.3.1.2.4路基工程工艺性试验方案

(1)路基填筑工艺性试验

客运专线将路基作为一土工结构物来进行设计与施工，对填筑材料、压实标准、变形控制、检测要求等较现行铁路有很大提高。

为确保工程质量和建设标准，本标段拟在路基大面积填筑施工前，选取有代表性的路基试验段先期开工。经过现场填筑工艺和土工试验以及改良土填筑试验，确定一套从基底处理、路基本体填筑到基床表层施工的施工工艺，以及考核地基系数K30、孔隙率等检测方法，为本标段的路基施工起示范和指导作用。

客运专线与一般的线路相比，压实标准更高更严，击实标准要求采用重型击实，填土压实系数要求达到0.90～0.95，孔隙率n小于20～25%，必须在施工中应用大型施工机械，并进行优化组合。工艺试验中将选用WB1803D自行式和YZT18B拖式振动压路机为主的压实机械和以T140推土机和PY-160C平地机为主的摊铺机械。检测设备采用k30荷载仪、核子密度湿度和容积仪(灌砂、灌水法)。

依据技术标准、压实机械性能、填料类别，在路基标段范围内分别选取100～300m长，经基底处理合格的平缓地带，作为工艺试验段。

工艺试验段试验内容：

①对使用同一类型机械组合同一类型的土样根据层厚碾压试验的检测统计数据绘制不同虚铺厚度的压实系数(K)随振动碾压遍数(N)变化的关系曲线，如图3.3.1-6所示。

　　②不同含水量条件下压实系数(K)与

振动碾压遍数(N)试验的关系曲线，见

图3.3.1-7。

③碾压遍数。总结出当填土含水量

接近最佳含水量时机械的碾压遍数和当

含水量接近施工控制含水量上、下限时碾压遍数，最后，总结得出合理的振动碾压遍数。

同样的，当改良土填筑施工前和基床表层级配碎石施工前均要进行工艺性试验。根据实际情况得出合理的施工参数。

(2)复合地基CFG桩成桩工艺性试验

软基地段大量采用桩网复合地基，施工前应进行成桩工艺试验，确定CFG桩施工工艺和参数。

(3)复合地基水泥搅拌桩成桩工艺性试验

(4)强夯置换工艺性试验

当路堤基底浅层采用强夯置换时，进行工艺性试验。通过试验确定夯锤的重量、夯点的布置范围及夯点的夯击次数，绘制夯击次数和夯沉量关系曲线。

(5)冲击压实与振动碾压工艺性试验

施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场工艺性试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数。

(6)沥青混凝土工艺性试验

无碴轨道路基基床顶面采用沥青混凝土，施工前进行工艺性试验，确定沥青混凝土混合料的拌和、摊铺、碾压等工艺参数。

3.3.1.3路基施工方法、施工工艺

3.3.1.3.1地基补勘

在施工准备阶段，要根据设计提供的地质勘察资料，对湿陷性黄土、膨胀土等主要的不良地基进行详细的补充地质勘查，组织准确的路基地基条件评价和地基处理措施咨询，必要时重新确定正确的地基加固或处理措施。

3.3.1.3.2地基加固处理(含路基堆载预压)

本标段地基处理路基为软土、松软土地基，灰岩残积红黏土层地基，膨胀土地基等。主要地基加固措施采用换填法、强夯法、水泥搅拌桩、CFG桩、冲击碾压、土工织物和土工格栅等。

路堤填筑前，清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。

当基底土密实且地面横坡缓于1:10时清除草皮杂物后压实，地面横坡为1:5～1:2.5时，自上而下挖台阶，台阶顶面作成4％的内倾斜坡。沿线路横向挖台阶宽度、高度满足设计要求，沿线路纵向挖台阶宽度不小于2.0m。根据现场实际情况，可以采用推土机等大型机械辅以人工进行施工。

原地面处理后的外观符合下列要求：

基底无草皮、树根等杂物，且无积水；原地面基底密实、平整，坑穴处理彻底，无质量隐患；横坡符合设计要求。

(1)换填施工

①施工准备             

A.适用范围：路基通过水稻田，洼地或池塘地段，应进行换填处理。

B.测量放样：首先按设计要求进行中线、高程和横断面测量，然后按设计要求的宽度和距离中心的位置放样。

C.准备和检验、考核施工使用的所有机械设备及劳动力的各自指标和合格证。

D.修建进场施工便道和开挖排水沟、修建挡水堤以防止雨水流入场地内。施工过程中为便于开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。

E.对换填料场的各项试验数据报监理审批后开始备料，在料场内加水闷料，使其含水量略大于最佳含水量。

F.铺筑试验段，确定换填工艺，铺筑层厚，机械配套和碾压遍数等参数。

②施工方法

A.不合格土的开挖

a.对于需要换填的淤泥、黑土或膨胀土采用人工配合挖掘机开挖。根据换填长度决定开挖顺序、长度在100m以下时，开挖由一端往另一端进行。长度在100m以上时，开挖宜从中部往两端进行。

b.软弱土层挖除干净并经监理工程师确认后，采用推土机配合人工将底部平整；若底部起伏较大时，应按规定要求设置台阶或缓于1∶5的缓坡。

c.底部处理，当底部的开挖宽度和深度达到设计要并经过监理工程师确认后，可采用压路机对换填面进行压实，当含水量不佳时，应洒水闷料或晾晒加灰后才能保证压实效果。

d.按验收标准要求作填前压实检查，合格并经监理审定后，方可进行合格料的回填。

B.合格土的换填

a.换填可根据总长度选择，开挖完成后再进行换填或是保证开挖30m后，开挖、换填平行作业。一般情况下，换填总长度在50m以下时，采取前者。反之，采取后者。

b.采用装载机、自卸汽车将准备好的换填料运到施工现场后，按规定的车距均匀卸料。

c.采用平地机后跟重型压路机的方法，按松铺厚度不大于0.3m，进行分层刮平和初压。

d.按照试验段确定的压实工艺，采用振动压路机，按照填料的特性，选用适宜振频、振幅和碾压工艺，本着先轻后重，先边后中的原则，确保碾压达到规定的压实密度。

③施工工艺

A.换填施工工艺框图(换填施工工艺框图见3.3.1-8)。

B.对框图的文字说明

a.挖除需换填的土层，并将底部整平。当底部起伏较大，可设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。底部的开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。

b.根据换填部分所处的路基部位，采用符合设计要求的填料并分层填筑碾压达到相应的压实标准。

c.换填范围及深度应符合设计要求，施工中应对需换填土层范围及深度进行核实。

图3.3.1-8 换填施工工艺框图

d.当采用机械挖除需换填土时，应预留厚度30～50cm的土层由人工清理。

e.所用填料及压实标准应符合验收标准的有关规定，对填料应定期进行抽样检验。

(2)强夯施工

①施工准备

A.强夯范围

a.按设计图纸要求，确定强夯的范围和改良土的填筑厚度。

b.强夯加固范围：一般的强夯加固范围为路基两侧各10m范围，加固深度为消除地面下4～6m以内湿陷性黄土及加固6～8m以内的更新统（Q2）黄土。

c.夯击点布置：施工时根据夯锤直径确定，夯击点间距选择1.5D。正式夯。

d.时按间隔1个夯击点进行跳夯，跳夯间距为3D，有利于夯击能量向土层深处传递。夯击点布置见图3.3.1-9“强夯夯击点布置图”。

(a)第一遍夯击点按正方形网格排列，间距3D，间隔1个夯击点跳夯夯击完成。

(b)第二遍选用第一遍已夯点间隙，采用梅花形网格排列，依次夯击完成。

图3.3.1-9强夯夯击点布置图

(c)第三遍夯击选用第一、二遍已夯点间隙，采用正方形网格排列，依次夯击完成。三遍完成后，各遍锤印可以达到彼此搭接。

(d)夯击遍数按设计文件要求执行。强夯三遍，最后再以低能量(前几遍能量的1/4～1/5)进行排夯，锤印彼此搭接1/2～1/3夯痕，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。必要时可根据地基土的性质和工程要求适当增加夯击遍数。

(e)夯击遍数间隔时间：各夯击遍数之间的间隔时间，由试夯确定。正式强夯时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。坚决杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。

(f)夯锤落距：按验收标准要求，具体数据由试夯并报监理工程师验证确定。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。

②强夯机具准备

A.夯锤：按验收标准要求选用性能合格，施工方便的优质夯锤，其几何尺寸、形状、着地面积及冲击压力均应符合验收标准要求。

B.起重机械：采用履带式起重机(起重能力大于夯锤重量的1.5倍)，考虑到钢丝绳的承载力另配加滑轮组起吊夯锤。自动脱钩器应有足够强度，起吊不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落。

C.推土机：用TY220推土机将改良土填平夯坑，同时作为履带式起重机的地锚以防止落锤时履带式起重机倾覆。

③施工场地准备

A.场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

B.查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。若邻近有建筑物，先在靠建筑物一侧挖减振沟或其它减振措施。

C.测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩或打灰点标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。

铺设垫层，强夯置换法，铺入相应的置料并整平。

④施工方法

A.强夯试夯

a.强夯前根据提供的地质资料，在施工现场选取一个面积约400m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。

b.在试夯区进行原位测试，取地面下5～10m以内原状土样进行室内土工试验，测定有关土性数据。

c.根据以往施工经验，强夯法采用夯击能范围值3000～5000kN*m，夯击遍数3-4遍，最后再以低能量满夯2遍；强夯处理后地基的承载力通过现场载荷试验确定，夯后有效加固深度内土的压缩模量采用原位测试和室内土工试验确定。强夯置换片石单击夯击能为3000kN*m，通过强夯把填入夯坑内的片石打入土中，形成碎石桩，然后再夯击桩间土，使其排水固结，并与打入土中的片石一起形成复合地基。

d.在最后一遍夯击完成7天以后取地面下10m以内土样进行原位测试和土工试验，将试验结果与试夯前试验数据进行对比分析，以消除地面以下4～6m以内黄土湿陷性的要求为准，即按此强夯参数进行正式施工，否则，对有关技术参数作适当调整并再次试夯以确定正式强夯参数。

e.强夯试夯时邀请监理工程师和设计单位共同参加，确定的强夯技术参数报监理工程师批准后进行正式强夯施工。

B.强夯施工

a.正式强夯时按试夯所确定的强夯技术参数进行。施工控制标准以各个夯击点的夯击数为准，同时保证最后两击夯沉量差值不大于50mm。

b.施工时保证夯击势能，夯击击数，按照夯击间距和跳夯顺序，保证夯击遍数和各遍之间的间隔时间，认真施工，逐个检查，仔细复核各个技术参数，确保无误并做详细记录。

c.每夯击一点，记录夯击击数；每夯击一遍，测量场地平均夯沉量，并做详细的现场记录。一遍夯击完后，检查复核有无漏夯的夯击点以及每个击点夯击次数够不够以便及时进行补夯。每一遍夯击之后，用推土机推新土将击坑填平，以备下一次夯击。三遍夯击完成后，最后再以低能量排夯一遍，锤印搭接1/2～1/3夯痕以加固被振松的表层土。

d.夯击时确保落锤平稳、夯位准确，若错位或坑底倾斜过大，用改良土将坑底整平再夯。

e.雨季施工时及时排出场地积水，夯坑回填土先用推土机稍加压实并稍高于附近地面，防止坑内土体吸水过多致使夯击出现橡皮土现象。当坑底含水量过大时，先铺砂石再进行夯击。

⑤施工工艺

A.施工工艺框图

a.文字说明

(a)强夯施工前,应根据初步确定的强夯参数,在现场进行试夯,并通过测试,与夯前测试数据进行对比,检验强夯效果,以便最后确定工程所采用的各项强夯参数。

(b)施工过程中，应派专人负责监测工作，开夯前应检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求

(c)强夯过程中，夯点放线经容易发生错误，在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正。

　　   (d)随着时间的增长，经强夯后的地基强度会逐步恢复和提高，强夯结束后，应间隔一段时间对地基进行检验。

图3.3.1-10强夯施工工艺框图

(3)冲击压实与振动碾压

①施工准备

施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。

②施工方法

A.冲击压实采用拖式冲击压路机，振动碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。

B.冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。

C.冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，并不小于3m，每填筑1.5m厚冲击碾压一次。

D.冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，达到适宜的含水量然后冲击碾压。冲击压实10遍左右后，平地机大致整平，再冲击压实。

E.冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。

F.当出现地面以下2～3m范围内存在软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。

G.冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果。

③施工工艺

A.施工工艺框图

B.文字说明

a.施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。

b.冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工冲击轮轮迹高差来控制冲击压实次数。

c.冲击压实采用冲击压路机(由装载机拖行)，振动碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压达到要求的密实度为止。

d.当涵洞附近需进行冲击压实时，先进行冲击压实后再施工涵洞。冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果。

图3.3.1-11冲击碾压施工工艺框图

(4)水泥搅拌桩

①施工准备

A.搅拌桩施工前，现场取原状土，在室内选出最佳水泥用量，现通过试桩，确定喷粉(浆)量、搅拌头的旋转速度、提升速度等施工参数。

B.根据地层的含水量及PH值确定采用的施工方法，当地层含水量＜30%、或PH＜4时，采用浆体喷射搅拌桩，否则采用粉体喷射搅拌桩。

C.施工前通过工艺性试桩(每处工点的试验桩不少于2根)确定该工点的成桩经验及各种操作技术参数。

D.施工前应先平整施工场地并做好临时排水设施

②施工方法

A.浆体喷射搅拌桩采用搅拌桩机施工，搅拌机械设备采用中心输浆的双轴搅拌机，配备起吊设备、制浆设备、泵送浆液设备等；

B.粉体喷射搅拌桩采用粉喷桩机，将水泥加入灰罐内，通过空压机用一定的压力压入送灰管，通过搅拌头的喷嘴喷入土层，在土中形成一个加固料和土体的混合体。

C.搅拌桩桩径为0.5m，桩间距1.0～1.5m，加固深度不大于15m，桩体水泥掺入量不小于15%，并在施工中按照设计要求考虑地下水对水泥混凝土的腐蚀性。严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过筛。

D.施工中采用有效的电脑自动记录仪，正确记录各种参数并自动打印输出；桩号、日期、始打和结束时间、设计桩长、实际桩深、每延长米的喷浆(粉)量及累计数量、搅拌深度等，确保搅拌桩的质量。按照设计的桩位、桩长、桩数、喷浆(粉)量、复搅长度及试桩确定的参数进行施工。桩顶标高高出设计标高不少于0.5m，采用人工凿除桩应头。

E.应严格控制搅拌时的下沉和提升速度，提升或下沉速度不得超过1.0m/min，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌；深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，至少保证三次搅拌喷浆，同时应确保复搅次数(不小于2次)。

F.成桩后7天内采用轻型动力触探(N10)检查桩的质量，28天后钻心取样进行无侧限抗压强度试验以及地基承载力试验。

G.搅拌桩施工完毕并检测合格，进行基坑开挖，人工剔除软桩头后，桩顶面设置0.6m厚碎石垫层，垫层中铺设一层强度不小于80kN/m双向土工格栅。

③施工工艺

A.施工工艺框图

水泥搅拌桩施工工艺框图见“图3.3.1-12水泥搅拌桩施工工艺框图”。

图3.3.1-12水泥搅拌桩施工工艺框图

B.文字说明

a.开工前及时进行土样试验、加固料试验和水泥土比例试验，做工艺性试验桩，以掌握该施工场所的各种制桩技术参数，如含浆量、钻进速度钻杆提升速度等，试验结果经监理工程师批准后作为工程桩的施工依据，并及时向施工人员进行技术交底。

b.不得使用不合格的施工机具及不合格或失效的水泥。

c.控制钻头下沉和提升速度，保证加固范围内每一深度都得到充分搅拌，严格按要求进行复拌。

d.随时检查施工记录，对照施工工艺对每根桩进行质量评定，不合格的桩根据具体情况采取补救措施。

e.选取一定数量的桩体开挖，检查桩外观质量、搭接质量和整体性。

(5)CFG桩

①施工准备

A.核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。

B.进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。

C.平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

D.测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

E.施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。

F.开工前在施工场地范围内进行工艺性试桩(不少于2根)，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。

②施工方法

A.CFG桩振动沉管灌注施工

a.沉管

根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。

b.投料

在沉管过程中用料斗进行空中投料。待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。

c.拔管

启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不宜反插留振。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。

d.封顶

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。

e.移机

钻机移位进行下一根桩的施工。

B.长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工

a.CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

b.混合料搅拌

混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度(设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm)根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。

c.钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。

d.灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。

e.移机

当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

③施工工艺

A.施工工艺框图(见图3.3.1-13CFG桩施工工艺框图)

B.文字说明

a.CFG桩施工方法根据设计要求和现场地基土的性质、埋深、场地周边是否有居民、有无对振动反应敏感的设备等多种因素选择采用长螺旋钻孔法或振动沉管法。

b.为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。

c.CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求，桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。

d.通常桩顶混凝土密实度差，强度低，采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施;为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。

e. 桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

f.清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。

g.跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。

h.CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工

(6)垫层

图3.3.1-13  CFG桩施工工艺框图

①施工方法

A.刚性桩施工完成并检验合格后，在管桩托盘顶铺设碎石垫层。

B.垫层用碎石应由未风化的干净砾石或轧制碎石而成，粒径宜为不得大于50mm,含泥量不得超过5%，且不含草根、垃圾等有机杂质。

C.先铺设下层碎石垫层至设计标高标高，清理碎石垫层表面坚硬凸出物，再铺设5cm厚中粗砂保护层后，按设计要求铺设双向土工格栅。土工格栅铺设时拉直、绷紧，连接牢固，保证无褶皱和破损。

D.土工格栅采用抗拉强度为100KN/M的凸点双向钢塑土工格栅，伸长率≤3%时每延米拉伸屈服力纵横向均不应小于100KN/M，连接点剪切强度不应小于1.5MPa。

E.土工格栅和土工格室铺设完成并验收后，立即填筑上层碎石，避免日光暴晒老化。

F.碎石采用分层填筑压实施工。分层厚度、压实遍数及含水率通过现场试验确定。采用自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压。

②施工工艺

A.施工工艺框图（见“图3.3.1-14垫层、土工格栅施工工艺框图”）

B.文字说明

a.施工前先对砂垫层材料进行取样检验，以确保砂垫层材料为级配良好的中、粗砂或砂砾，其含泥量不超过5%以及渗透系数符合要求，且不含有机质、垃圾等杂物。

b.基底处理，做土路拱。

c.砂砾垫层的铺筑施工采用分层压实法，分层厚度、压实遍数通过试压确定。施工时，下层密实度经检验合格后，再填筑上层。

(7)堆载预压

①施工方法

A.对于设计有堆载预压要求的路段，按照施工组织设计要求提前安排施工，保证预压期满足要求。在预压土分层填筑过程中及填筑完成后的预压期内，按照设计要求的频度进行详细的沉降观测，达到规定的预压时间后进行工后沉降分析，工后沉降满足控制值要求时进行卸载，然后进入基床表层施工程序。如果沉降期满路基沉降变形仍不收敛，及时与监理方、

设计方以及业主方取得联系，共同协商，采取延长预压期等相应措施进行处理，使工后沉降最终满足轨道铺设要求。

图3.3.1-14 垫层、土工格栅施工工艺框图

B.预压土施工工艺顺序为：铺设土工布→分层填筑预压土→放置并观测→合格后卸载。

C.设计有堆载预压的路段，在路基基床底层填筑碾压合格后预压土填筑施工前，于堆载预压土方的底面铺设一土工布层，以防止预压土对基床底层造成污染，同时也为预压期满后的卸载提供分界依据，防止卸载时扰动基床底层结构，保证路基的整体性和稳固性。土工布铺设时按照验收标准规定的宽度进行搭接，两侧折回的宽度不小于验收标准要求的宽度。

  D.预压土按照设计的宽度、高度分层进行填筑，并保证其顶面良好的

横向排水坡度。填筑时采用挖掘机或装载机装土，自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机配合人工整平，压路机静压，边堆土边摊平，严格控制加载速率，堆载过程中进行沉降观测并保护好沉降观测设施，同时根据沉降观测数据及时调整加载速率。

E.堆载完成后的预压期内按照设计要求的频度进行沉降监测。当堆载预压时间达到设计要求后，根据观测资料，分析确定卸载时间。堆载预压完成达到沉降控制要求后，清除预压土及土工布。卸载时用装载机装土，自卸汽车运输至弃土场，机械施工时预留30cm厚度人工清理，以防污染基床底层和破坏基床底层整体性及稳固性，最后清理土工布。

②施工工艺

A.施工工艺框图(见“图3.3.1-15 堆载预压施工工艺框图”)

B.文字说明

图3.3.1-15 堆载预压施工工艺框图

a.等载预压完成后的预压期内按照设计要求的频度进行沉降监测。当等载预压时间达到设计要求后，根据观测资料，分析确定卸载时间。

b.填筑时采用挖掘机或装载机装土，自卸汽车运输，第一层采用轻型机具摊铺后压实，其后分层填筑时平地机配合人工整平，压路机静压，边堆土边摊平，严格控制加载速率。

c.等载预压过程中进行沉降观测并保护好沉降观测设施，同时根据沉降观测数据及时调整加载速率。

d.等载预压完成达到沉降控制要求后，清除预压土及土工布。

3.3.1.3.3改良土路堤(含双向土工格栅)施工

(1)改良土施工

①施工准备

A.核对设计文件

在施工前对设计文件进行全面认真的审查核对，并且到现场逐一核对，遇到问题，及时提请有关单位解决。

B.机械和材料准备

选择合适的施工机械，选用符合设计及验收标准要求的土料及水泥（或石灰）。化学改良土填层掺料剂量允许偏差为试验配合比-0.5％～+1.0％。掺入水泥时，其初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。

C.线路复测

开工前用全站仪进行线路复测，包括导线、中线的复测，水准点的复测与加密，横断面的测量与绘制等。

D.场地清理

设计坐标放设线路中线，设置地界桩，开挖边沟，疏通水系清除路基范围内的垃圾，有机物残渣及原地面以下0.3～0.5m内的草皮、农作物的根系和表土后，将之堆放在弃土场内。场地清理完成后，全面进行填前碾压，使之达到规定的密实度要求。

E.填筑试验段

选做一定长度的(100～200m)试验段，路基填方采用机械填筑，分层平行摊铺，每层松铺厚度，根据现场压实试验确定，一般每层松铺厚度为25～30cm。试验路段施工中，完整地记录施工原始数据，包括压实设备类型，最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、松铺厚度、最佳含水量及每层填料的铺设宽度等。检查施工质量，选择能满足质量要求和进度要求的施工参数进行指导施工，随后分区段，按试验段标准逐步展开填筑施工。

F.施工临时防排水措施

路基施工前做好场地内的防、排水工作，保证路基免受雨水浸害同时做到永临结合，以减少临时工程数量。所有临时排水设施与既有排水系统相结合，做到排水通畅，保证路基不受地表水侵害。同时避免水土流失污染农田，保护环境。

②施工方法

A.改良土施工采用厂拌法施工，采用拌和机充分拌和均匀，混合料配合比应符合设计要求。拌和好的混和料立即用自卸汽车运至填筑现场。化学改良土运输过程中用防雨膜覆盖，以免混合料含水量改变。施工过程中，对混合料的含水量进行检测，通过晾晒、洒水等措施将改良土含水量控制在最佳含水量+2.5%范围内。

B.混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。当因故中断超过2h时，应设置横向施工缝，横向接缝应采用搭接施工。

C.混合料摊铺完后，先用平地机初平和整形，再用压路机快速压l-2遍。

D.填方分段作业施工时、两段交接处若不在同一时间填筑、路堤与路堑过渡段处，则先填筑地段应按要求分层预留台阶。如在同一时间填筑，则应分层相互交迭衔接，其搭接长度不得小于2m，如图3.3.1-16所示。施工区段应按填筑阶段的不同进行划分，一般宜划分为底层准备区段、拌和摊铺区段、碾压整型区段、检测报验区段。

　图3.3.1-16 填筑层次衔接示意图

E.每层填料松铺厚度不应大于30cm，但不得小于20cm，每层顶面整平并按做成路拱。两工作段的纵向搭接长度不小于2m，混合料中不含超尺寸颗粒土块、未消解石灰颗粒和素土层。碾压时，各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不得小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于0.4m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

F.中途长期停工时，将路堤做成4%的横坡，以保证表层不积水，整平并碾压密实，边坡要整理拍实。复工时，路堤表层含水量在接近碾压最佳含水量时方可继续填筑。雨天不宜进行化学改良土施工，对于已经摊铺好的改良土，在下雨之前，集中压实机械进行碾压，直至压实合格，及时养生、用塑料薄膜覆盖。

G.碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮等现象产生。碾压结束之前，应用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。对于出现的坑洼应进行平整。当混合料接近最佳含水率时，应用重型压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度，且表面无明显轮迹。

H.在下层施工完成经质量检验合格后，进行上层铺筑。对化学改良土进行保湿养生，养生期不少于7天，养生期间实行交通管制，除了洒水车外，其他车辆禁止通行。

③施工工艺

A.施工工艺框图

B.文字说明

a.填筑施工按三阶段、四区段、八流程水平分层进行。

三阶段：准备阶段→施工阶段→检查签证阶段

四区段：填筑区→摊铺区→碾压区→检验区

八流程：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→碾压夯实→检验签证→路基成型→路基整型

b.基床底层填料压实质量控制标准满足设计要求及验收标准中关于压实标准、检验数量及检验方法的规定。

c.基床底层填料的种类、质量符合设计要求。填筑前对填料进行取样检验，填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。

(2)土工合成材料边坡加固处理施工

①施工准备

A.土工格栅在暴露状态下使用寿命不少5年，极限抗拉强度不小于25kN/m，当延伸率为5%时，抗拉强度不低于10kN/m。

图3.3.1-17 改良土施工工艺框图

B.对土工格栅进行现场检查，并抽样送有检验资质机构检验其技术性能指标，应满足设计要求。用剪刀将土工格栅按设计尺寸裁剪好，搭棚整齐堆放，避免日光暴晒老化。

C.将碾压密实的填土表面整平，清除土面坚硬凸出物。

D.测设路基边线桩位，挂上线绳，用白灰洒出土工格栅栏外侧线。

②施工方法、工艺

铺设时，在边坡3m范围内纵向铺设土工格栅，两人竖拉土工格栅两端，2-3人抬起土工格栅中部，逐幅向前铺设，土工格栅要拉直平顺，紧贴下承层，不得褶皱扭曲，格栅强度高的方向应垂直于线路中线，幅与幅之间采用铁丝捆绑法或编结法搭接20cm，并用U型钢卡固定在下层土中。在边坡处1m范围内回填平整0.1m厚度土，将格栅回折1m铺平后，用U型钢卡将格栅固定。土工格栅铺设应平整，无褶皱，受力方向与路基受力方向一致。搭接牢固，连接强度不低于设计抗拉强度。铺设上层格栅时，上下两层接缝应相互错开0.5m。严禁施工机械直接在土工合成材料上行走作业。土工合成材料铺设后应及时填筑填料，其受阳光直接暴晒时间不得过长。

重复上述填筑、铺设土工格栅施工，直至顶层。

③土工格栅质量控制

A.用于边坡加固的双向土工格栅沿线路方向铺设，两幅搭接长度不小于0.5m；施工中铺设土工格栅时，土层表面平整，不容许有褶皱，尽量拉紧，用U型钢钉固定。谨防碾压机械直接在土工格栅表面进行碾压。铺设多层土工格栅时，其上、下层接缝交替错开，错开距离不小于0.5m，间距满足设计要求。

B.铺设土工格栅的填土面压实平整，填土分层根据土工格栅间距以不超过30cm为宜，土块应击碎至块径15cm以下。

C.测设路基边坡线，土工格栅沿测设的边线铺设。

D.按设计铺设宽度裁剪土工格栅。

E.土工格栅铺设应平整，不容许有褶皱，尽量拉紧，不得有坚硬凸出物。

F.土工格栅铺设拉展开后，立即用φ4铁丝制作的“U”型卡钉固于填土面。“U”型卡沿土工格栅边缘及相邻密贴边钉固，钉固时必须使土工格栅与填土面密贴。

G.土工格栅铺设后要钉紧，要及时填土覆盖，以避免受阳光照射老化。

H.在土工格栅上填土，土从侧面横倒于土工格栅面上，严禁汽车及压路机直接碾压土工格栅。

I.按设计层间距，控制填土厚度及层数，保证上下层土工格栅铺设的间隔符合设计要求。

(3)土工合成材料施工

①施工方法

本标段土工合成材料在路基工程中运用较多，主要有：

A.路堤边坡宽3.0m铺设土工格栅加筋补强；

B.当下部填土与基床表层之间不满足D15＜4d85要求时，在基床底层表面铺设土工格栅；

C.地基处理路基加固垫层中铺设土工格栅，以增强地基稳定、均布应力、减小地基沉降；另外作为桩-网结构的水平向增强体的“网”的土工合成材料，使网-桩-土三者共同形成加筋复合结构;

D.边坡坡面铺设立体植被护坡网用于边坡防护；

E.对地下水发育的渗水土路堑及风化软岩路堑、膨胀土路堑、灰岩残积层路堑地段，基床底层顶面或路堑换填底部铺设复合土工膜,防止表水入渗软化地基或防止地下水侵入，以减少路基基床病害;

F.用于排除路堑基床地下水的纵向盲沟或边坡仰斜排水斜孔中的软式透水管、PVC排水管等。

铺设土工合成材料补强的基本做法为:将土工织物和土工格栅按照设计要求满铺，搭接宽度不小于0.1m，并在土工格栅的接头上每隔1.0m用U形钉固定一处；

铺土工合成材料前，先整平、压实底层，铺设时理伸，拉直、绷紧，无褶皱和破损；

在补强层上填第一层土时，先填两边后填中间，避免挤动面砂和使土工合成材料松弛；压实时先用轻型压路机从两边开始纵向碾压，逐次向中心推进，碾压3～4遍后改用重型压路机碾压至合格。

复合土工膜用于路堑基床表层处理，对每一批进场的复合土工膜进行抽检。

铺设之前首先将路基面做成向两侧4%的排水坡并压实平整，再人工铺设10cm厚砂垫层，碾压密实，清除可能刺破土工膜的尖锐杂物和碎石。铺设做到平整无褶皱，铺设后及时换填50cm厚碎石土覆盖，并拍打压实。

复合土工膜的连接当采用搭接时，搭接长度≮30cm；当采用粘接或焊接时，接缝宽度≮10cm；要求高端压在低端上。

②施工要求

土工合成材料运到工地后，按规定存放，并逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单，对其主要物理力学指标抽样检验，每批不少于一次。

铺设时按强度高的方向将土工格栅铺设在路堤主要受力方向，拉紧展平后用插钉固定，消除褶皱扭曲后与路基面密贴，土工格栅连接时，采用绑扎方法。铺设多层土工格栅时，上、下层接缝交替错开，错开距离不小于0.5m。铺设后及时填筑，避免土工合成材料受阳光直接曝晒时间过长。

土工格栅填筑第1层填料时采用后卸式汽车沿筋材边缘卸土，并用推土机摊铺。软土地基上填料的摊铺及填筑从两侧开始，平行于路堤中心线向中心对称进行。第一层填料用轻型压路机压实，填料厚度大于0.6m后，再用重型压路机碾压。运输车辆和碾压机具不能直接在土工合成材料上行走作业。

③施工工艺流程

图3.3.1-18 土工格栅施工工艺框图

文字说明:

铺设土工材料时不容许有褶皱，应尽量拉紧，铺实后尽快加以固定。

土层表面应平整，不得有坚硬凸出物，铺好土工材料后及时覆盖，避免长时间的直接暴晒。

铺设时，土工材料的纵、横向搭接长度应满足设计要求。

土工材料铺开后及时填筑填料，且机械车辆不得行走其上。

图3.3.1-19 复合土工膜施工工艺框图

文字说明:

复合土工膜的各项技术指标要达到设计和规范要求标准，同时要有出厂合格证和质量检验报告单。对每一批进场产品必须进行抽检，抽检不合格时不准使用。

路基路拱验收合格后，整平路基面，清除可能刺破复合土工膜的尖锐杂物和碎石。换填所用中粗砂和土工膜顺路基用自卸车运至铺设场地。前

期工序及要求与换填加固相同，当修整出路和拱后，铺下层中粗砂，然后铺设土工布，铺设时将土工布一端固定，沿线路方向人力推卷展开，铺设平整无褶，最后铺设上层中粗砂并碾压，整出路拱。

复合土工膜采用粘接连接，其接缝宽度不小于10cm。同时要求高端压

在低端之上。为保证良好的防渗效果，土工布应避免中粗砂中尖锐杂物及碎石的刺、挂，对已有的破洞应进行修补。铺设复合土工膜和中粗砂的宽度、上下底面高程误差、纵横向坡度及平整度满足设计和规范要求。

3.3.1.3.4基床以下路堤部分施工

双线无碴轨道路堤标准横断面见“图3.3.1-20”、“图3.3.1-21”。

(1)土方填筑施工

①施工准备

A.测量放样，恢复中线并放出边线；搞好地质调查和土质试验；做好路基防排水措施；组织人员和机械上场；确定施工顺序及土方调配方案。

B.清表

开工前必须对图纸所示或监理工程师提供的路基范围内各类现有障碍物和设施的位置及场地清理情况，进行现场核对和补充调查，并将结果通知监理工程师核查。

在复核设计及路基放样无误后，根据现场地面实际条件及土质情况按验收标准及设计要求进行场地清理。场地清理根据填筑施工的需要，分期分批进行，原则上是全面清表、分段弃方。

场地清理包括清除路基范围内的树根、草皮等植物根系，将路基填筑基底范围内30cm厚种植土及非适用性土清理挖除，直至地基土满足要求为止。对不符合路基填料要求的土体，挖除后外运至指定的弃土场。

C.试验段施工

    在路堤填筑施工前，选择地质条件、断面形式均具有代表性的一个区图3.3.1-20 直线段路堤标准横断面图

图3.3.1-21 曲线段路堤标准横断面图

段(长度不小于100m)作为试验段。根据本合同段的实际情况，应对填土的填筑，做填筑试验施工。现场压实试验应进行到能有效地使用该种填料达到规定的压实度为止，试验时作好记录，记录压实设备类型、组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，找出机型、层厚、压实遍数同设计规定指标的规律曲线，并找出K30值与压实系数Kh或孔隙率n之间的关系。通过试验段施工，确定合理的压实工艺参数和工艺流程。试验结果经监理工程师批准后，作为该种填料施工时使用的依据。施工中，填筑松铺厚度不应大于试验确定值的90%。

②施工方法

A.路堤填筑采取横断面全宽、纵向分段进行分层填筑。为保证路基的压实度，松铺厚度必须按试验段路基填土厚度的90%来控制，且每层松铺厚度不大于30cm，压实后每层厚度约25cm。施工时在路肩位置竖立标尺杆，以控制摊铺厚度，每层填筑按松铺厚度一次到位，根据车厢容积和松铺厚度计算卸土间距，由专人指挥卸车。如地面有坡度，从低处开始进行分层填筑分层填筑。

B.路基填料必须符合设计要求，同一作业区用不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料，不得混填，以避免路基左右侧沉降不均。若采用不同填料填筑时，尽量减少不同填料层数，每种填料厚度不得少于50cm。每一填筑层必须满足设计要求的平整度和路拱，以保证雨天路基填筑面不积水。路拱应在第一层全断面填筑时设置完毕，第二层开始则均厚填筑。

C.为了确保边坡压实与路堤全断面一致，边坡两侧要各超填0.4～0.5m，待路基防护施工前用人工配合挖掘机进行刷坡。每层路基填筑压实完毕均应测量放出边线，洒上石灰线，以控制上层填土，确保路基侧面边坡的坡率。

D.摊铺整平:

填筑段在卸土的同时，采用平地机整平，注意每层按要求设置路拱。推土机完成一个区段的推平后，采用平地机进行平整，平地机行驶路线从两侧纵向行驶，逐步向路基中心刮平，同时用人工配合填平凹坑，以保证压实质量。

E.洒水或晾晒:

路堤填筑时，应随时检测填料含水量。对于细粒土、粘砂土，碾压前应控制填料含水量不超过试验段填筑试验中求得的最佳含水量的±2%。

当含水量较低时，应在土场加水闷料，以保证填料的含水量达到最佳含水量。

当含水量超过规定值时，在路堤填料上用铧犁、旋耕犁翻晒，并适当减小填层松铺厚度，降低填料的含水量，使填料含水量始终控制在施工允许含水量的范围内，以保证最佳压实效果。

在必要条件下，可用生石灰对土体进行改良来降低含水量，从而加快填筑速度。

F.碾压夯实

根据分层施工图和不同的填料情况，选择合适的碾压机械，填土压实作业采用重型振动压路机，压路机激振力25～50t。

碾压顺序由两边向中间进退式碾压，曲线地段先内侧后外侧，横向接头重叠0.5m以上或三分之一轮宽左右，前后相邻两区段重叠1m以上。

根据填料种类、填土厚度和密实度标准，按试验段取得的数据控制压实遍数。先静压2遍，后振动压，一般情况下的振动压实遍数：路床表层6～8遍，路床底层5～6遍，路基本体4～5遍。

对边坡附近的压实，先利用推土机对路肩进行初步压实，压到路肩不发生滑坡，然后再利用压路机碾压。压路机外轮缘距离超填路基的边线保持30cm左右，以保证压路机的安全。对压路机不宜碾压的地方，采用小型打夯机具夯实。

G.检测签证

试验人员在取样或测试前要保证填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。路基填土压实的质量检验应随分层填筑碾压施工分层检测。在填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度等符合规定标准的基础上，采用灌砂法和K30荷载板进行细粒土压实系数和地基系数的测定，粗粒土和碎石类土采用K30荷载板和核子密度仪进行地基系数和孔隙率的检测，达到验收标准及设计标准后方进行下一层的填筑。

H.路基整修

路堤按设计标高填筑完成后，进行修整和测量。恢复中线，每20m设一桩，进行水平标高测量，计算修整高度，施放路肩边桩，修筑路拱，并用平碾压路机碾压一遍，使路基面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。

对于细粒土边坡，依据路肩边线桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分，进行整修拍实。整修后的边坡达到转折处棱线明显，直线处平直，变化处圆顺，做到坡面平顺没有凹凸，压实密度合格。

整修包括路基面的排水横坡、平整度、边坡等整修内容，路基整修应严格按照设计结构尺寸进行，达到技术标准要求。边坡修整放出路基边线桩，按设计及验收标准要求，对于加宽部分人工挂线刷去超填部分，修整折点，修整后达到转折处棱线明显，直线平直，曲线圆顺。

③质量检验方法、频率及标准

检验方法：规定的方法检验。

压实度检验数量：沿线路方向每100m每压实层抽样检验压实度系数Kh(改良细粒土)或孔隙率n(砂类土或碎石土)6点。左、右距路肩边线1m处各2点，路基中部2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点；每100m每填高约90cm抽样检验地基系数K30值4点，其中：距路肩边线2m处左、右各1点，路基中部2点，见“表3.3.1-5 基床以下路堤填料复查项目及频次”。

表3.3.1-5 基床以下路堤填料复查项目及频次

注：表列数字为进行一次试验的填料体积。

表3.3.1-6 基床下路堤压实标准

路堤中线到边缘距离、宽度、横坡、平整度的允许偏差、检验数量及检验方法见表3.3.1-7。

表3.3.1-7 边缘距离、宽度、横坡、平整度质量检验表

④施工工艺

A.施工工艺框图

B.文字说明

a.路基填筑施工按三阶段、四区段、八流程的程序水平分层填筑。

b.路基施工地段施工时且保不破坏原来的地貌，保持原来植被，保证土质结构不被扰动。

c.路基施工首先做好防排水，地下水位较高时，做盲沟或其它有效措施进行引排。

d.施工中认真作好原始记录、积累资料，对湿陷性黄土不良地段全面观测，以指导安全施工。

e.当天拉上路基的土，确保当天摊铺，当天碾压成型。

f.加强与当地气象部门的联系，注意天气预报，提前做好雨季施工工作的安排和准备。

图3.3.1-22土方填筑路堤施工工艺框图

(2)土石混填施工

路堤填料中石料含量等于或大于70%时，应按填石路堤施工；路基填料中石料含量小于30%时，按填土路堤施工。石料含量在30-70%之间时按土石混填路基施工。用土石混合料填筑路堤时，先做填筑试验段施工，其压实度由现场试验确定，并报经监理工程师检验批准。

①施工准备

A.测量放样，恢复中线并放出边线；搞好地质调查和土质试验；做好路基防排水措施；组织人员和机械上场；确定施工顺序及土方调配方案。

B.开工前必须对图纸所示或监理工程师提供的路基范围内各类现有障碍物和设施的位置及场地清理情况，进行现场核对和补充调查，并将结果通知监理工程师核查。在复核设计及路基放样无误后，根据现场地面实际条件及土质情况按验收标准及设计要求进行场地清理。

C.场地清理根据填筑施工的需要，分期分批进行，原则上是全面清表、分段弃方。场地清理包括清除路基范围内的树根、草皮等植物根系，将路基填筑基底范围内30cm厚种植土及非适用性土清理挖除，直至地基土满足要求为止。对不符合路基填料要求的土体，挖除后外运至指定的弃土场。

D.试验段施工

在路堤填筑施工前，选择地质条件、断面形式均具有代表性的一个区段(长度不小于100m)作为试验段。根据本合同段的实际情况，应对土石混填的填筑，做填筑试验施工。现场压实试验应进行到能有效地使用该种填料达到规定的压实度为止，试验时作好记录，记录压实设备类型、组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，找出机型、层厚、压实遍数同设计规定指标的规律曲线，并找出K30值与压实系数或孔隙率n之间的关系。通过试验段施工，确定合理的压实工艺参数和工艺流程。试验结果经监理工程师批准后，作为该种填料施工时使用的依据。施工中，填筑松铺厚度不应大于试验确定值的90%。

②施工方法

A.路堤填筑采取横断面全宽、纵向分段进行分层填筑。

为保证路基的压实度，松铺厚度必须按试验段路基填土厚度的90%来控制，且每层松铺厚度不大于40cm。

施工时在路肩位置竖立标尺杆，以控制摊铺厚度，每层填筑按松铺厚度一次到位，根据车厢容积和松铺厚度计算卸土间距，由专人指挥卸车。

如地面有坡度，从低处开始进行分层填筑，达到一定条件后再进行全断面分段填筑。

B.土石混合料填筑路堤时不得采用倾填法施工，以防止土石分离，并应分层进行填筑。分层填筑时，松铺厚度宜为300～400mm或经试验确定。混合填料中应保证土石充分混合，填料级配良好，不符合要求的应采用人工或机械进行翻拌。

C.路基填料必须符合设计要求。

同一作业区用不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料，不得混填，以避免路基左右侧沉降不均。

若采用不同填料填筑时，尽量减少不同填料层数，每种填料厚度不得少于50cm。

每一填筑层必须满足设计要求的平整度和路拱，以保证雨天路基填筑面不积水。路拱在第一层全断面填筑时设置完毕，第二层开始则均厚填筑。

D.为了确保边坡压实与路堤全断面一致，边坡两侧要各超填0.4～0.5m，待路基防护施工前用人工配合挖掘机进行刷坡。每层路基填筑压实完毕均应测量放出边线，洒上石灰线，以控制上层填土，确保路基侧面边坡的坡率。

E.摊铺整平：填筑段在卸土的同时，采用平地机整平，注意每层按要求设置路拱。推土机完成一个区段的推平后，采用平地机进行平整，平地机行驶路线从两侧纵向行驶，逐步向路基中心刮平，同时用人工配合填平凹坑，以保证压实质量。

F.洒水或晾晒:路堤填筑时，应随时检测填料含水量。对于细粒土、粘砂土，碾压前应控制填料含水量不超过试验段填筑试验中求得的最佳含水量的±2%。

当含水量较低时，应在土场加水闷料，以保证填料的含水量达到最佳含水量。

当含水量超过规定值时，在路堤填料上用铧犁、旋耕犁翻晒，并适当减小填层松铺厚度，降低填料的含水量，使填料含水量始终控制在施工允许含水量的范围内，以保证最佳压实效果。

G.碾压夯实

根据分层施工图和不同的填料情况，选择合适的碾压机械，填筑压实作业采用重型振动压路机，压路机激振力25～50t。

碾压顺序由两边向中间进退式碾压，曲线地段先内侧后外侧，横向接头重叠0.5m以上或三分之一轮宽左右，前后相邻两区段重叠1m以上。

根据填料种类、填土厚度和密实度标准，按试验段取得的数据控制机械组合和压实遍数。

对边坡附近的压实，先利用推土机对路肩进行初步压实，压到路肩不发生滑坡，然后再利用压路机碾压。压路机外轮缘距离超填路基的边线保持30cm左右，以保证压路机的安全。对压路机不宜碾压的地方，采用小型打夯机具夯实。

H.检测签证

试验员在取样或测试前须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。路基填土压实的质量检验应随分层填筑碾压施工分层检测。

在填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度等符合规定标准的基础上，采用灌砂法和K30荷载板进行细砾土压实系数和地基系数的测定，粗粒土和碎石类土采用K30荷载板和核子密度仪进行地基系数和孔隙率的检测，达到验收标准及设计标准后方进行下一层的填筑。

I.路基整修

路堤按设计标高填筑完成后，进行修整和测量。恢复中线，每20m设一桩，进行水平标高测量，计算修整高度，施放路肩边桩，修筑路拱，并用平碾压路机碾压一遍，使路基面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。

对于细砾土边坡，依据路肩边线桩，用人工配合挖掘机按设计坡率挂线刷去超填部分，进行整修拍实。整修后的边坡达到转折处棱线明显，直线处平直，变化处圆顺，做到坡面平顺没有凹凸，压实密度合格。

整修包括路基面的排水横坡、平整度、边坡等整修内容，路基整修应严格按照设计结构尺寸进行，达到技术标准要求。边坡修整放出路基边线桩，按设计及验收标准要求，对于加宽部分人工挂线刷去超填部分，修整折点，修整后达到转折处棱线明显，直线平直，曲线圆顺。

③质量检验方法、频率及标准

参见3.3.1.3.4章节 (1)土方填筑施工相关内容。

④施工工艺

A.施工工艺框图

B.文字说明

a.路基填筑施工按三阶段、四区段、八流程水平分层填筑。

b.路基施工地段施工时不破坏原来的地貌，保持原来植被，保证土质结构不被扰动。

c.路基施工首先做好防排水，地下水位较高时，做盲沟或其它有效措施进行引排。

图3.3.1-23土石混填路堤施工工艺框图

d.施工中认真作好原始记录、积累资料，对湿陷性黄土不良地段全面观测，以指导安全施工。

e.当天拉上路基的填料，确保当天摊铺，当天碾压成型。

f.加强与当地气象部门的联系，注意天气预报，提前做好雨季施工工作的安排和准备。

g.混合料应充分混合，不可倾斜，防止土石分离。

3.3.1.3.5基床底层施工

(1)施工工艺框图

(2)文字说明

A.填筑施工按三阶段、四区段、八流程水平分层进行。

三阶段：准备阶段→施工阶段→检查签证阶段

四区段：填筑区→摊铺区→碾压区→检验区

八流程：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→碾压夯实→检验签证→路基成型→路基整型

B.基床底层填料压实质量控制标准满足设计要求及《客运专线无碴轨道铁路设计指南》中关于压实标准、检验数量及检验方法的规定。

C.基床底层填料的种类、质量符合设计要求。填筑前对填料进行取样检验，填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。

图3.3.1-24基床底层施工工艺框图

3.3.1.3.6基床表层施工

基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整 “四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护 “六流程”的施工工艺组织施工。

(1)施工准备

①对基床底层进行检测签证，测定压实度、孔隙率及地基系数，测试结果符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收标准》及设计的要求，然后对基床底层表面进行整修，测定平整度、横坡、中线、边线，符合验收标准要求，并洒灰打桩，标出里程。

②理论配合比的选定：根据现场原料的筛分结果及《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》和设计对底碴的级配要求，试验室进行室内配合比选定，测定混合料的相对密度、级配。试验室选定三种配合比，供现场使用。

(2)施工方法

①拌合

A.级配碎石粒径、级配及材料性能符合现行验收标准的有关规定，级配曲线圆顺。

B.级配碎石采用稳定土拌合机拌合，四种粒径(粗粒20～31.5mm，中粒10～20mm，细粒5～10mm、粉粒5mm以下)用装载机分别放入进料斗，按理论配合比拌合。

C.拌合时，配料要准确，原料应干净无杂质，拌合料均匀，无离析现象。

D.含水量比最佳值大2%左右，以防运输、摊铺中含水量损失。

E.在过渡段基床表层级配碎石掺3～5%水泥，拌合时适当增大含水量。

②运输

A.用自卸汽车运输级配碎石混合料到工地，根据松铺厚度，车的载重量在路基上画出卸料方框。

B.运到工地的混合料，严格按框位均匀卸料，严禁成堆卸料。

C.运输过程中加盖篷布，以防止含水量过多散失，混合料离析。

D.运输车辆的运量与摊铺的生产率相匹配，以保证施工的连续性。

③摊铺、填筑

A.采用摊铺机摊铺，根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间。为防止出现集料窝，粗粒过多地方，人工挖除重新拌合后补平。

B.基床表层级配碎石或级配砂砾石应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小15cm。

④碾压

A.采用YZ26E振动压路机进行碾压。先静压一遍，再振动压实4-6遍，最后静压收光。具体遍数应以满足验收标准要求并通过试验来确定。

B.对不同配合比的混合料，应分别测定其空隙率和压实度，以得出最佳的压实工艺和压实遍数。

C.碾压时先两边后中间，横向两次轮迹重叠不少于1/2轮宽，纵向重叠不少于2m，压路机直线行驶，严禁调头，急刹车，碾压中如表面水分散失过多，及时洒水碾压，对不平处及时人工补平。

D.碾压遵循先轻后重，先慢后快的原则。前两遍行驶速度为1.5～1.7km/h，以后行驶速度为2.0～2.5km/h，路面的两侧多压2～3遍。

E.直线段和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，保证纵向搭接长度大于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠大于40cm，上下两层接头错开不小于3m。

⑤修整养护

A.当基床表层施工完后，进行表面整修，测定路基的中线、边线、标高，人工修整路拱，挂线整平。

B.过渡段填筑级配碎石加3～5%水泥部分，要洒水养护，养护期间禁止任何车辆、机械行驶，防止扰动级配碎石

(3)施工工艺

①施工工艺框图

②文字说明

A.基床表层级配碎石的粒径、级配及材料性能符合设计和铁道部现行验收标准的规定。每一压实层全宽采用同一种类的填料。

B.检验数量：每2000m3抽检1次颗粒级配、颗粒密度、粘土及其他杂质含量、大于22.4mm的粗颗粒中带有破碎面的颗粒含量;其他项目每一料场抽检2次。

C.检验方法：在料场抽样进行室内试验，并在每层的填筑过程中目测检查级配有无明显变化。

D.基床表层级配碎石压实质量控制标准满足设计要求及验收标准中关于压实标准、检验数量及检验方法的规定。

3.3.1.3.7路堑开挖施工

(1)土方路堑开挖施工

图3.3.1-25基床表层级配碎石施工工艺框图

①施工准备

A.施工前，仔细查明地上、地下有无管线，对标段中的照明、输电线路，施工时查明其平面位置和高度，对施工有影响的，将其提前拆除。

B.开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡率推算测出开挖边界，并及早完成路堑顶截水沟的修建，由高到低，从上而下，由里向外逐层开挖，最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。

C.剥除开挖区地表植被、腐殖土及其它不宜作填料的土层，弃运于指定的弃土场。

D.在路堑施工前，根据现场收集到的情况，核实的工程数量，工期要求，施工难易程度和人员、设备、材料，编制实施性施工组织设计，报监理审批。

E.根据测设路线中桩，设计图表定出路堑堑顶边线、边沟位置桩。在距路中心一定安全距离设置控制桩。对于深挖地段，每挖深2～5m，复测中心桩一次，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。

F.路堑开挖前，利用人工或推土机清除地表不宜用作填方的植被，修筑截水沟，施工最好避开雨季，及时做好排水工作。

②施工方法

A.施工顺序

清除表土→测量放线→施工截水沟→挖运土方→清理边坡→重复挖运至设计标高→基床处理→检测

B.开挖

a.开挖过程中经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。

b.湿陷性黄土路堑从上至下逐层顺坡（按设计坡率）采用挖掘机、推土机开挖，用挖掘机将土方装入自卸汽车运输，人工刷坡修整，并及时做好临时排水设施。

c.路堑开挖要保证排水系统的畅通。

d.开挖应自上而下纵向、水平分层开挖，纵向坡度不得小于4％，严禁掏底开挖。

e.膨胀土、黄土路堑要避开雨季施工，基床换填、边坡防护封闭应与开挖紧密衔接。挡不能紧跟开挖时，应预留厚度不小于50cm的保护层。

f.设有支挡结构的路堑边坡应分段开挖、分段施工。设计要求分层开挖、分层防护的路堑边坡，应自上而下分层开挖、分层施工，支挡工程施工与开挖紧密衔接。如果风戽不能紧跟完成的，应预留厚度不小于50cm的保护层。

图3.3.1-26双线无碴轨道路堑标准横断面图

(强～弱风化软质岩、强风化硬质岩)

图3.3.1-27 双线无碴轨道路堑标准横断面图

(下蜀黏土)

图3.3.1-28  双线无碴轨道路堑标准横断面图

(弱～微风化硬质岩)

g.时严格控制每层开挖深度在1.5m左右，每层开挖的边坡一次成型，刷坡工作紧跟开挖，形成开挖、刷坡多个工作面同时进行的流水线作业。每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护。开挖出的弃土运到弃土场堆放。种植土和其他用途的表土储存于指定地点用于复耕或种植植被。

h.路堑短距离的土方，从路堑的一端或按横断面全宽逐渐向前开挖。

i.对于距离很长的集中性土方，采用纵挖法施工，即沿着路堑纵向将高度分成不同的层次依次开挖。挖方挖至设计标高后，再超挖30cm，而后按填方路基进行施工，以确保路基的平整度及压实度。

C.注意事项

a.当路堑路床顶部以下位于含水量较大的土层时，若土层为湿陷性黄土，则先设置纵向渗沟，必要时设置纵横渗沟，将地下水引出，而后换填透水性良好的材料，换填深度满足路基基底强度及验收标准要求，平整顶面，分层回填平整压实。

b.对基床需进行处理的地段，按设计要求及基床处理的施工方法进行处理。

c.采用机械开挖前，首先调查地下管道、缆线、文物古迹，必要时先人工开挖，探明情况再用机械开挖，对邻近的民房或其它结构采取措施进行保护，以免损坏。

d.对坡面中出现的坑穴、凹槽杂物进行清理，嵌补平整。路堑较高时按设计做出平台位置，路堑平台做成一定坡度，确保不积水。

e.路堑开挖出的土方除留够路堤填方外，多余者运至设计弃土场或监理指定的地点做弃方处理。表土或腐植土先弃于指定地点，最后用于造田、复耕、恢复植被。弃土场在施工完成后，及时进行边坡防护、地表种植土的覆盖和栽种植被，防止水土流失。

f.挖方边坡坡度严格按设计施工，刷坡用人工配合机械进行，确保边坡坡度符合设计要求。

g.施工中保持坡面平整，严禁乱挖，若路堑边坡有变形迹象，不可随便刷方，迅速采取应急的合理减载措施，并立即研究对策采取措施。

③施工工艺

A.施工工艺框图

B.文字说明

a.路堑开挖前，首先核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符，及时反馈设计和监理单位。

图3.3.1-29土方路堑施工工艺框图

b.开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡率推算测出开挖边界，并及早完成路堑顶截水沟的修建，由高到低，从上而下，由里向外逐层开挖，最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。

c.在路堑施工前，根据现场收集到的情况，核实的工程数量，工期要求，施工难易程度和人员、设备、材料，编制实施性施工组织设计，报监理审批。

d.开挖时经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。

(2)石方路堑开挖施工

①施工准备

A.施工前，仔细查明地上、地下有无管线，对标段中的照明、输电线路，施工时查明其平面位置和高度，对施工有影响的，将其提前拆除。

B.开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡率推算测出开挖边界，并及早完成路堑顶截水沟的修建，由高到低，从上而下，由里向外逐层开挖，最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。

C.剥除开挖区地表植被、腐殖土及其它不宜作填料的土层，弃运于指定的弃土场。

D.在路堑施工前，根据现场收集到的情况，核实的工程数量，工期要求，施工难易程度和人员、设备、材料，编制实施性施工组织设计，报监理审批。

E.根据测设路线中桩，设计图表定出路堑堑顶边线、边沟位置桩。在距路中心一定安全距离设置控制桩。对于深挖地段，每挖深2～5m，复测中心桩一次，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。

F.路堑开挖前，利用人工或推土机清除地表不宜用作填方的植被，修筑截水沟，施工最好避开雨季，及时做好排水工作。

②施工方法

对于石质破碎和较软的地段采用挖掘机开挖；对于石质较硬的地段，采用风枪钻孔、控制松动爆破方法进行施工，靠近边坡及路基面采用光面爆破方法。

运输则根据具体情况采用小型自卸运输车进行。控制爆破施工采用多台阶、小孔距、浅孔松动控制爆破方案，其特点:“眼较浅、密打眼、少药量、强覆盖、间隔微差”，爆破中做到“松而不散，散而不滚、碎而不飞”。用不同方向上的抵抗线差别和起爆顺序控制爆破时岩石移动方向，利用钢轨排架防护和“炮被”覆盖相结合的措施，抑制爆破飞石、滚石。

A.控制爆破施工方法

采用以下三种控爆方法单独或配合使用进行施工。

a.静态破碎剂

对于该区段紧靠路的危石，采用静态破碎剂处理，孔距25～30cm，破碎剂用水稀释后灌注炮孔，离孔口20cm停止并堵塞，常温下24小时即可裂开。

b.薄层剥离

即采取小的爆破参数进行的剥离控制爆破，力求做到岩石原地龟裂松动即可，清除表土后，利用薄层剥离使之逐步形成台阶工作面。

图3.3.1-30 薄层剥离爆破施工图

    c.小台阶法

图3.3.1-31小台阶法爆破施工图

小台阶法即浅孔台阶松动爆破法，是自上而下逐步形成台阶进行松动控制爆破的开挖方法，每级台阶高2.5m，台阶宽2.2m(沿线路方向)。

d.爆破参数的选择

根据以上三种施工方法，用于不同的位置及岩石岩性不同而选用不同的爆破参数，基本参数见下表(通过试验段试爆和现场实际情况作适当的调整)。

B.光面爆破施工方法

光面爆破的作用机理就是控制爆破作用的范围和方向，施工时沿开挖线轮廓布置间距较小的平行炮孔，在这些光面炮孔中进行药量减少的不耦合装药，然后同时起爆这些炮孔，爆破时沿这些炮孔的中心联结线破裂成平整的光面，达到增加岩壁的稳固性，减少爆破的振动作用，进而达到控制岩体开挖轮廓的效果。

a.炸药及装药结构的选择

(a)炸药：光面爆破选用低爆速，低猛度，低密度炸药，选用2＃岩石硝铵炸药。

(b)装药结构：炮眼装药结构采用小药卷，不耦合装药及空气间隔装药结构，孔口用炮泥封堵。

(c)起爆采用导爆索加非电毫秒雷管起爆。为克服炮眼底部岩石夹制力，在炮孔底装半卷φ32mm药卷做加强药包。

(d)装药量：光面爆破炮眼装药量应严格控制，以求达到光爆效果。

     单孔光面爆破经验装药量计算式：

     g=(E+W)×L×10

     式中：g----单孔装药量

　    E----孔距

　    W----抵抗线

　    Rb----岩石抗压强度Mpa

(e)光爆参数的修正：

钻爆设计在实施过程中，应根据岩石的变化，光爆效果等对光爆参数进行修正，详见表3.3.1-8。

b.光面爆破的质量标准　

(a)光面爆破形成的坡面应比较平整。光面爆破爆后形成的边坡面的

不平整度不超过±150mm。

(b)爆破后应在边坡壁面上留下一定的半边钻孔痕迹；并以半孔率对光面爆破效果进行评估，应达到以下标准：坚硬整体性好的岩石半孔率大于85％，中等强度岩石大于70%，软岩及节理发育的岩石大于50%。

(c)爆破后，在边坡岩体壁面和留下的半孔壁面上不出现爆破裂纹。

(d)爆破后，大的危石、浮石较少。

③防护

由于爆破现场地质条件复杂，即使采用了控制网孔参数和爆破药量控制爆破的方法，但爆破时，仍可能产生飞石，所以必须采取有效的防护措施，确保爆破施工的安全。

表3.3.1-8 爆破参数表

一般可沿边坡每隔1m架立一根长6～8m的P43旧钢轨，用φ22mm长2～2.5m的砂浆锚杆固定于岩壁上，每根钢轨锚固两处(2m、4m)锚杆与钢轨用夹板螺栓连接牢固，水平方向用四排18Kg/m小钢轨与竖立钢轨用铁丝绑扎。当钢轨立起5～6根以后，用片石将侧沟灌平，在钢轨与岩面之间插入旧木枕，用铁丝与钢轨绑牢，并用背柴密实填塞。

④爆破施工

A.布孔

根据不同地段爆体的不同位置，采用相应的爆破方法，选取对应的孔网参数进行施工。布孔前应仔细检查待爆体的层理、裂隙、临空面、最小抵抗线等情况，并据此作适当调整。布孔时应按调整后的参数准确画出位置，用红油漆标注，并进行编号。钻孔时采用直径φ42cm的钻机钻孔，钻孔深度符合孔网设计要求。

图3.3.1-32爆破防护措施示意图

B.装药结构

图3.3.1-33 爆破装药结构示意图

钻孔完毕后，进行孔深测量，计算各孔药量，并分别称好摆放在各炮口，然后按设计的装药结构分层间隔装药。当采取分层间隔装药时，底部药量加强(约为单孔药量的3/5)，上层稍弱(为单孔药量的2/5)，中间用泥填塞，长度不小于30cm，当上层药卷装完后，用粘土进行孔口堵塞，炮孔堵塞长度不小于30cm。施工中采用纵向不耦合装药结构，不耦合系数K=(L/l0)1/2(L=孔深，l0=各层药卷长之和)。

C.起爆网络和起爆顺序

使用导爆管非电起爆系统毫秒雷管微差爆破，同一级台阶的预裂炮孔最先起爆，同一级台阶的前排先爆，时差为50ms，上层预裂孔也可与下层后排主炮孔同段别起爆，辅助炮孔与对应的主炮孔同段起爆。每个药包只装一个雷管，导爆管拉到孔外按组(不多于15根)连接成块，联结块内装有两个接力非电雷管作为传爆管，再由传爆雷管引爆孔内雷管(如图3.3.1-34起爆示意图)。

图3.3.1-34 起爆示意图

传爆选用非电毫秒雷管，每个孔内的各层药包采用同一段别的毫秒雷管。在施工中，采用的孔内微差与孔外微差的原则是：孔外高段位，孔内低段位。连接好后，进行起爆网路检查，确认无误。

D.起爆

在爆破前放出警戒，确认警戒区内安全后，立即进行放炮。

E.爆破后检查

放炮后20分钟，安全员立即进行检查，同时清除爆体附近的危石。爆破员对爆体进行检查，确认是否有哑炮，检查哑炮的方法是：剪一段露在孔外的导爆管放在手掌上吹，看是否有铝粉从管内吹出，若有，说明该炮为哑炮。处理方法为:在距离炮孔30cm的地方平行于炮孔钻孔，采用同样装药结构引爆。或者把哑炮孔口堵塞粘土用竹片掏出一部分后，往孔洞灌水，直到孔内全部吸收水分，使炸药失效，稀释后拉出段别雷管。

⑤爆破振动安全检算

由于爆破区周围环境复杂，设施多，爆破时的振动及冲击波可能对其产生损伤，为确保周围设施的安全，根据下列公式对爆破振动效应进行检算，以确定同一段别起爆的最大允许用药量。

Q=R3(V/K)3/a

式中:Q-最大一段药量 (Kg)

K-地形、地质条件系数

R-爆源中心至设施的距离（m）

衰减系数，取1.7

V-地震安全质点运动速度。（cm/s）

③施工工艺

A.施工工艺框图(见图3.3.1-35)

B.文字说明

a.路堑开挖前，首先核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符，及时反馈设计和监理单位。

b.开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及边坡率推算测出开挖边界，并及早完成路堑顶截水沟的修建，由高到低，从上而下，由里向外逐层开挖，最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。

c.在路堑施工前，根据现场收集到的情况，核实的工程数量，工期要求，施工难易程度和人员、设备、材料，编制实施性施工组织设计，报监理审批。

d.开挖过程中经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。

e.由专业的爆破工进行爆破施工，爆破工持证上岗，严格按有关规定进行控制，以确保施工安全。

f.爆破警戒区的确定：按《爆破安全规程》有关规定，露天爆破安全距离不小于200m，并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线。

g.路堑开挖后根据设计土石方调配方案进行调配。

3.3.1.3.8路堤与桥台、横向结构物、路堑过渡段施工

(1)路堤与桥台过渡段

①路桥过渡段结构型式、填料要求

200km/h以上路堤与桥台过渡段结构型式设置如“图3.3.1-36 200km/h以上桥路过渡段结构型式图”。

图3.3.1-35石方路堑施工工艺框图

过渡段路堤基床表层采用级配碎石或级配砂砾石，且满足路基基床表

层的有关要求，与桥相连接不小于L1的范围内掺入5%水泥。表层以下过渡段范围内采用级配碎石或级配砂砾石掺入3%～5%的水泥。

过渡段长度：L=A+2×(H-0.4)(式中L为过渡段长度，H为台后路堤填高，A为常数3～5m),且过渡段长度不小于4倍桥台高，且不小于20m。

过渡段级配碎石范围外设置倒梯形的过渡段，倒梯形过渡段基床表层以下路堤采用A、B组填料填筑。

过渡段与桥台结合部位设宽10cm带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂混凝土块砌筑，长30cm、厚10cm、宽15cm。在渗水墙底部设直径f=100mm透水软管将渗流水排出路基以外，过渡段桥台基坑范围以C15混凝土回填。

②路堤与桥台过渡段填筑

台后基坑混凝土机械拌制，插入式或平板振捣器振捣，达到设计强度后，按设计横向排水坡度预埋透水软管。夯填砂层与过渡段级配碎石、倒梯形过渡段A、B组填料及相邻路基同步分层填筑碾压。过渡段级配碎石或级配砂砾石由拌和站集中拌制，A、B组填料由隧道、路堑开挖弃碴或取土场取土进行级配加工，自卸汽车运输，基床以下采用推土机粗平，平地机精平，基床表层级配碎石采用摊铺机摊铺，机械碾压，填筑层厚及压实遍数等工艺通过填筑工艺试验确定，满足填筑压实质量要求及设计要求。

大型压路机碾压时，压实范围保持距构造物边缘2m，以利结构物稳定安全。大型压路机压实不到位的地方采用小型振动压实设备进行碾压，靠近横向结构物的部位采用平行于横向结构物背壁面碾压，每层压实经检测合格后进行下一层施工。采用小型振动压实设备进行碾压时，填料的松铺厚度不大于20cm。

(2)路堤与横向结构物过渡段

①路堤与横向结构物过渡段结构型式、填料要求200km/h以上过渡段结构形式按涵顶至路肩高度h≤1.5m和h＞1.5m两种情况设置，分别如图“200km/h以上路堤与横向结构物连接图(h≤1.5m)”、“200km/h以上路堤与横向结构物连接图(h＞1.5m)”所示。