目   录

一、 工程概况

二、 施工组织设计编制依据

三、 项目部管理人员名单及职责

四、 施工准备

五、 施工方案

六、 进度计划

七、 质量要求和措施

八、 成品保护措施以及成品污染后的清洁措施

九、 安全措施及文明要求

施工组织方案

一、     工程概况

1.   工程名称： 临港新城三期售楼处

2.   工程地址：上海市南汇区临港新城

3.   建设单位：上海绿地临港建设发展有限公司

4.   总包单位：上海绿地建设集团

5.   设计单位：上海中房建筑设计有限公司

6.   监理单位：上海静安监理建设工程有限公司

7.   施工单位：无锡金城幕墙装饰有限公司

8.   施工范围：铝合金门窗、玻璃幕墙等

二、     施工组织设计的编制依据

1.   规范及标准

1.1      JG-102-96  《玻璃幕墙工程技术规范》

1.2      GB/T8479-2003《铝合金窗》

1.3      GB/T8478-2003《铝合金门》

1.4      GB50205-95 《钢结构工程施工及验收规范》

1.5      GBJ16-87   《建筑设计防火规范》

1.6      GB50210-2001《建筑装饰装修工程质量验收规范》

2.   其它

2.1上海中房建筑设计有限公司设计图纸

2.2  铝合金玻璃幕墙施工合同的内容

2.3 总包方提供的施工进度计划

2.4 本公司生产计划对本工程的安排和规定的有关指标

2.5 本公司产品质量保证体系文件

三、     项目部管理人员名单及职责

  3.1项目部管理人员名字

项目部管理人员名字

  3.2 项目部质量管理目标

  3.2.1 严格按国家颁发的有关工程项目质量检验评定标准和验收标准进行质量目标管理。

  3.2.2 为确保工程优质，所含铝合金组合窗工程施工质量合格率100%，优良率50%以上；质量保证资料齐全；观感质量的评定得分率达到85%及其以上。

  3.3 项目部管理人员职责

  3.3.1 项目经理职责

  3.3.1.1 贯彻执行国家和工地所在地政府的有关法律、法规和政策，执行企业的各项管理制度，主持和负责项目工作；

  3.3.1.2 执行项目合同中的各项条款，负责在现场与业主、总包方、监理的协调；

  3.3.1.3 编制施工组织设计方案，制订施工进度计划及用工、用材料；

  3.3.1.4 执行有关技术规范和标准，对工程项目施工进行有效控制，确保工程质量和工期，实现安全、文明生产、努力提高经济效益，并对公司负责；

  3.3.1.5 申报请款及用款计划，督促专款专用资金的实施。

  3.3.2   质量员（施工负责人）职责

  3.3.2.1 执行国家和上海市有关对铝门窗质量的规定及要求，全面负责项目质量检查，并督促质量情况；

  3.3.2.2 协助项目经理编制施工组织设计方案，制订施工方案，根据总包进度计划安排月、周施工的施工进度计划，用工计划；

  3.3.2.3 做好施工目录，会同总包方、监理方做好隐蔽工程验收记录；

  3.3.2.4 做好成品、半成品的验收记录，并负责由指定人员发放到各安装队；

  3.3.2.5 督促检查各安装队对进度计划的实施，检查产品保护措施的落实；

  3.3.2.6 协助项目经理的三方协调工作，并对项目部负责；

  3.3.2.7 主持项目部每周的生产会议。

  3.3.3 门窗设计工程师（技术负责人）职责

  3.3.3.1 执行国家和上海市有关技术规范及标准，负责铝门窗的技术翻样工作，并负责会同业主、设计方的认定工作；

  3.3.3.2 负责铝门窗数量的核对工作；

  3.3.3.3 编制各种材料的采供计划；

  3.3.3.4 检查、督促对铝门窗加工及施工中的技术要求的实施。

  3.3.4 安装队长职责

  3.3.4.1 执行国家和上海市有关对铝门窗施工质量的规定及要求；

  3.3.4.2 执行项目部传达的进度计划，并保证实施、安排本队的劳动力，保证工期；

  3.3.4.3 执行公司有关制度及本项目总包方有关规定；

  3.3.4.4 参加项目部每周的生产会议，并汇报生产情况；

  3.3.4.5 执行公司及项目部对产品保护的要求，并保证实施；

  3.3.4.6 执行公司及项目部对本项目施工材料的限额使用，做到在保证质量的前提下不浪费；

  3.3.4.7 检查本队的施工质量，并做好自检记录；

  3.3.4.8 做好安全、文明工地的各项工作，并对项目部负责。

  3.3.5 安全员职责

  3.3.5.1 执行国家和上海市对工地安全、文明的有关规定，制订安全文明制度及操作规则；

  3.3.5.2 对上岗人员进行安全教育，提高作业人员的安全意识；

  3.3.5.3 及时了解现场情况，对事故隐患及时发现、及时排除；

  3.3.5.4 检查安全、文明措施的落实，并对项目部负责。

四、     施工准备

  4.1 技术准备

  4.1.1 熟悉、审查施工图纸和有关的设计资料；

  4.1.2 熟悉施工图纸的内容；

  4.1.3 熟悉设计方、总包方对分项的技术要求。

  4.2 物资准备

  4.2.1 根据合同及会签的施工图纸中的内容，根据项目总进度计划编制所需材料的采供计划；

  4.2.2 根据项目进度计划会同公司，编制工厂加工计划及成品、半成品进工地计划。

  4.3 劳动组织准备

4.3.1 根据项目进度计划需要，选择精干的安装队组；

4.3.2 根据本项目实际情况，安排一支安装队，施工人员15人左右，并随时根据实际情况进行调整；

4.3.3 向各安装队，施工人员进行施工组织设计、计划和技术交底；

4.3.4 安装队施工人员接受施工组织设计、计划和技术交底后，组织人员进行认真分析研究，弄清关键部位，质量标准，安全措施和操作要领，同时建立岗位责任制和保证措施；

4.4 施工现场准备

4.4.1 根据合同内容及总包方情况安排好材料用房，工人住宿用房及管理人员办公用房，根据本项目实际情况，材料用房需50m2,工人住宿15人，办公用房10 m2，上述用房请总包方解决；

4.4.2 根据合同内容及总包方实际情况，施工用电由总包方在施工现场设置一号电箱一只，供施工用电；

4.4.3 成品到工地后，垂直运输由总包方协助运至各楼层。

4.4.4 主要施工机械选用表

五、     施工方案

5.1 施工程序

5.1.1 根据本项目实际情况，先与总包方签铝门窗分包合同，明确施工内容；

5.1.2 根据合同作开工前准备；

5.1.3 根据总包方要求自上而下的施工程序；

5.1.4 分包内容每阶段完成后，先自检，后报监理验收，合格后方可进入下一道工序施工。

5.2 施工起点流向

5.2.1 根据总包方要求，本项目施工起点是自上而下水平流向。

5.3 施工顺序

5.3.1 根据玻璃幕墙施工特点结合本项目实际情况，施工顺序是：工厂制作       成品到场

          测量放线        框架定位       连接铁件与墙体固定        避雷连接

     自检        框架隐蔽验收       补焊       防火层        二次隐蔽验收   

     玻璃板块安装       耐候胶施工       开启扇安装        封顶、收口施工

     五金配件调试        保洁、自检       竣工验收。        

5.3.2 根据铝门窗施工特点结合本项目实际情况，施工顺序是：工厂制作       成品到场

            测量放线       外框定位       连接铁件与墙体固定         避雷连接

           自检       隐蔽验收       产品保护       发泡剂        二次隐蔽验收

            外墙防水胶         外框安装验收         固定玻璃安装        开启扇玻 

    璃安装        密封硅胶         五金配件调试       保洁、自检       竣工验收。

5.4 施工工艺

5.4.1钢结构工艺

F钢结构部分由专业施工钢结构的安装施工队伍施工。
5.4.2 施工布署：
本工程施工包括施工准备（见施工准备工作计划）及钢结构施工两个阶段。
4.2.1施工准备阶段：包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和工机具准备，均在工程开工之前完成。
4.2.2钢结构施工阶段：包括钢结构加工制作、运输、吊装、安装、校正、
涂刷油漆、安装彩钢板等，均组织好流水施工。
4.3 施工顺序和进度计划：
本工程遵循“先地下、后地上；先结构、后装修”的原则安排施工。
4.3.1本工程施工顺序如下：
钢结构部分：材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）--X光检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层--编号、发送—现场检验—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装-验收。
4.4本工程施工进度计划（见工程进度计划表）。
4.5施工平面布置图(具体平面布置见施工总平面布置图).
4.６主要施工机械的选择:
主要施工机械设备一览表
序号 机械设备名称 规格型号 数量 功率(KW） 备注
1 型钢自动组立机 1台 5.5 钢结构焊接
2 H型钢矫正机 1台 5 钢结构焊接
3 气割枪 J01-30 2套 钢结构焊接
4 台式砂轮切割机 S3SL-250 2台 2.2 切割钢材
5 水准仪 TGJ-1000 1台 测量、校正
6 经纬仪 J6 1台 测量、校正
7 移动式卷扬机 1台 7.5 吊装
8 吊车 LDA 2辆 18t 吊装钢结构
9 交流电焊机 AX4-300-1 4台 15 钢结构焊接
10 手推车 自制 4部 运输
11 剪板机 1台 彩钢板制作
12 扭矩扳手 6把 紧固螺栓
５、主要分部分项工程施工方法
5.1钢结构加工制作:
5.1.1材料检验：
钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。
配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
5.1.2材料矫正：
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。
5.1.3放样：
5.1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；
5.1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；
5.1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。
5.1.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
5.1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
5.1.4号料：
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。
5.1.5切割：
本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢
的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
5.1.6加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
5.1.7制孔：采用钻孔的方法
钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
5.1.8焊接：
5.1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。
5.1.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
5.1.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。
5.1.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。
5.1.9组装：
5.1.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
5.1.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
5.1.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
5.1.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。
5.1.10矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。
5.1.11除锈、施涂
5.1.11.1本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，
有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
5.1.11.2施涂：
本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
(1)施工准备
①根据设计图纸要求，选用油漆。
②准备除锈机械，涂刷工具。
③涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。
④防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
(2)工艺流程
基面清理 →涂装
(3)涂装施工
① 基面清理：
a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
b.为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
○2涂装：
a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆
色泽、粘度均匀一致。
b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位
置和定位标号。
(4)涂层检查与验收
①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
②涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
(5)成品保护
①钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。
②钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
○3涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
○4涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
5.1.11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。
5.1.12检验、编号等
在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。
在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。
5.5.13钢结构安装
根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为：
测量（标高、轴线）
就位准备----钢柱吊装----校正并临时固定----柱最后固定----钢梁吊装---就位临时固定---
柱间支撑吊装---支撑吊装等。
（拼装就位临时固定）
5.1.13.1安装前的准备
钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试
验结果的文件）。
所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。
对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。
钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。
本工程吊装采用10t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。
在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。
钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。
A、螺栓预埋安装
螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。
B、钢结构基础检查
钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。
并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。
5.1.13.2钢结构吊装：
本工程采用15吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。
钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。
本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。
钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。
钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。
墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。
安装校正
钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
5.1.13.3高强螺栓施工
施工工序
高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。
安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
在同一连接面上，螺栓应按同一方向投入，螺栓安装后应当天终拧完毕。
5.1.13.4 钢结构刷漆
钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。
 

F 测量放线

说明：

由于幕墙的高精级的特征，所以对土建的要求就相对提高（土建施工的误差与建筑结构的难易、施工单位的水平等有着密切关系），这就造成了幕墙施工与土建误差的矛盾。而解决这一矛盾的唯一途径就是幕墙施工单位对结构误差进行调整，这就需要我们对主体已完或局部完成的建筑物进行外轮廓测量，根据测量结果确定幕墙的调整处理方法，提供给设计室作出设计更改。

2.工艺流程说明：

工艺流程：熟悉了解建筑结构与幕墙设计图→对整个工程进行分区、分面→确定基准测量层→确定基准测量轴线→确定关键点→放线→测量→记录原始数据→更换测量立面（或层次）→重复上面程序→整理数据→分类→处理或上报设计室

3.基本操作说明：

熟悉图纸。对于本作业的操作，首先要对有关图纸有全面的了解，不仅是对幕墙施工图，对土建图、结构图也需要了解，主要了解立面变化的位置、标高、变化的特点，对图纸全面掌握需对照实际施工进行。

（2）对整个工程进行分区、分面、编制测量计划，对于工作量较大的或是较复杂的工程，测量要分类有序的进行，在对建筑物轮廓测量前要编制测量计划，对所测量对象进行分区、分面、分部的计划测量，然后进行综合，测量区域的划分在一般情况下遵循以立面划分为基础，以立面变化为界限的原则，全方位进行测量。

（3）在对整个工程进行分区（可在图纸上完成，也可在现场完成）后，就对每个区进行测量。根据实际情况，可一区一区分行，也可以几个区同时进行，在测量时首先找到关键层，关键层必须具备以下几个条件：

①要具备纵观全区的特性；

②可以由此层开线到全区的每一部分；

③由此层所放的线具有测量性和可控性。

④可影响周围环境的层次,关键层也是垂直方位的定位层。

（4）确定了基准测量层后随后即要确定基准测量轴线。轴线是建筑物的定位基准线，幕墙施工定位前，首先要与土建共同确定基准轴线或复核土建的基准轴线。

（5）关键层、基准轴线确定后,随后确定的即是关键点,关键点在关键层寻找,但不一定在基准轴上,且不低于两个。

（6）放线：放线从关键点开始，先放水平线，用水准仪进行水平线的放线，一般的铁线放线采用花篮螺丝收紧，然后吊线（垂线），放线时要注意风力大于4级时不宜放线，同时要用高精度激光经纬仪校正、定位，再配以铁线吊线的方法进行放线。

（7）测量：根据放线后的现场情况，对实际施工的土建结构进行测量。测量时注意：
①多把米尺同时测量时要考虑米尺的误差,即测量前要对尺； ②测量点要统一；

③测量结果要随时记录，记录清单要清楚明了。

（8）数据记录整理分类：对测量的结果，要进行整理，对各种结果进行分类，同时对照建筑图进行误差寻找得出误差结果。

（9）处理数据。对数据进行处理后，要对误差大、需调整的位置进行处理，提出切实可行的处理方案。同时，将资料（原始）整理成册上报设计室，同时进行下一道工序的工作。

4.所需工器具及人员：

工器具：冲击钻、电焊机、水准仪、经纬仪、圈尺、吊锤、铁线固定用角铁或钢筋头。

人员：每组2～3人。

5.作业时间：

在土建结构完成或局部结构完成时进行。

玻璃幕墙施工工艺

F      连接件的安装

→熟悉施工现场→寻准预埋铁件对准竖梁线→拉水平线控制水平高度及进深位置→点焊→加焊→防腐→记录。

①清理焊渣；

②报请质量部门进行验收，合格后再刷除锈漆。

F      转接件安装

°镀锌铁码的安装。镀锌铁码可在此间安装，也可以与竖梁同时进行，两种安装方法都可以。

……200等常用规格。在进入工地前对镀锌角码要进行全面质量检查，首先检查规格是否正确，其次镀锌是否完整，拆弯是否正确，其次镀锌是否完整，拆弯是否直角，转角处是否已造成了伤害。不合格的半成品不得进入工地，更不能安装。

→材料就位→检查质量→清理连接件→安装→调整→收紧。

°镀锌铁码：上道工序完成后，就要对铁码进行安装，即将不锈钢螺栓穿过连接件和转接件的长圆孔并拧紧，并保持X向可调节状态。

（1）       注意千万不能有坠落物，特别是靠公路或交通要道施工时，一定要有完善的安全措施，以避免人员伤亡或财产损失。

F      竖梁安装

→对号就位→套芯套固定梁下端→穿螺栓固定梁上端→三维方向调正。

①颜色是否正确，氧化膜是否符合要求；②截面是否与设计的相符（包括截面高度、角度、壁厚等）；③长度是否符合要求，是否要扣除伸缩缝（伸缩缝宽度由设计而定）。

F      竖梁校正与验收

→打水平线→建立基准面→校尺→测量误差→调整平面误差→调整垂直误差→调整间距（分格）误差→用经纬仪检查误差→定位→组织验收→记录验收结果→有关部门单位签证。

±A=C，C则是甲乙两竖梁间的准确尺寸。每2～3层再如此测量，如所得C

（2） 所有资料要全面落实，各种表格要填写整齐，同时要做好隐蔽工程验收单。

F      竖梁保护膜的包装

→清洁竖梁面→包裹竖梁→贴胶粘带→检查是否有遗漏。

F      横梁安装

→检查各材料质量→就位安装→检查。

F        防火层、防雷装置安装

→整理防火板并对位→试装→检查工器具→打孔→拉钉→就位打射钉→检查安装质量。

×10m（即三个楼层）设均压环网格系统，在设均压环的楼层的预埋件与纵向钢筋连接，均压环与幕墙立柱用小铝片接通，使均压环范围内的幕墙立柱都接地，其电阻值小于或等于4欧姆，形成幕墙自身的防雷系统，建筑物结构主体的接地电阻要求10欧姆，由土建施工负责。

F      玻璃板块安装

→检查验收玻璃板块→将玻璃板块按层次堆放→初安装→调整→固定→验收。

（1）           施工准备：由于板块安装在整个幕墙安装中是最后的成品环节，在施工前要做好充分的准备工作。准备工作包括人员准备、材料准备、施工现场准备。在安排计划时首先根据实际情况及工程进度计划要求排好人员，一般情况下每组安排4~5人，中空夹胶等玻璃板块安装时，可安排6人/组。安排时要注意新老搭配，保证正常施工及老带新的原则，材料工器具准备是要检查施工工作面的玻璃板块是否到场，是否有没有到场或损坏的玻璃，另外要检查螺栓压块、钻咀等材料及易耗品是否满足使用。施工现场准备要在施工段留有足够的场所满足安装需要，同时要对排栅进行清理并调整排栅满足安装要求。

①规格数量是否正确；

②各层间是否有错位玻璃；

③玻璃堆放是否安全、可靠；

④是否有误差超过标准的玻璃；

⑤是否有已经损坏的玻璃；
验收的内容有：①三维误差是否在控制范围内；

②玻璃铝框是否有损伤,该更换的要更换；

③结构胶是否有异常现象；

④抽样做结构胶粘接测试。

①检查寻找玻璃；

②运玻璃；

③调整方向；

④将玻璃抬至安装位；

⑤落横梁槽；

⑥对胶缝；

⑦钻孔；

⑧上压块（临时固定）。

φ4.5，螺栓采用5×20的不锈钢机械螺栓，压块间距不大于300mm，上压块时要上正压紧，杜绝松动现象。

①板块自身是否有问题；

②胶缝大小是否符合设计要求；

③胶缝是否横平竖直；

④玻璃板块是否有错面现象；

⑤室内铝材间的接口是否符合设计要求；

F      注耐候密封胶

→清洁注胶缝→粘贴刮胶纸→注密封胶→刮胶→撕掉刮胶

→清洁饰面层→检查验收。

“二块抹布法”将拟注胶缝在注胶前半小时内清洁干净。

F      清洁收尾

F        主要施工洞口的最后收口处理方法：

主要施工洞口一般是指垂直升降机部位,及塔吊加强拉筋和外脚手架加强拉筋等部位。幕墙整体安装结束后，因室内装修，屋面处理及机械设备的安装调试不可能与幕墙安装同步结束。应由土建单位和各安装单位制订出各道工序的进度计划，以及最终的完工日期通知我方，我方将按照以上计划配合土建采用吊篮或外脚手挑架从上而下进行最后收口处理。

5.4.2门窗工艺

1.门窗成品半成品到场后，先搬运到仓库堆放，要求仓库地坪上放好10cm厚衬木，成品横平竖直堆放，后根据各楼层需要，有总包方协助运至各楼层安装；

2.根据总包方提供的基准线（垂直线、水平线、进出线）进行外框固定安装安装方法是用专用卡件式铁脚卡在门窗外框外侧，用射钉与墙体连接，是混凝土墙可直接固定，是砖砌墙要固定在预制混凝块上，铁脚间距按规范要求；

3.门窗安装时用水平尺、线垂校正，质量标准按规范要求；

4.避雷连接方法是在门窗外框上安装铜螺栓，后有总包方连接至均压带上。并请监理作隐蔽验收；

5.门窗固定后有总包方在洞口内侧粉平，留1~1.5cm缝道打发泡剂，发泡剂要求密实，并在

室外面留5~6mm缝隙打防水胶；

6. 产品保护采用保护膜贴在门窗外框上，中横、竖挺用布卷保护，平开门下槛用木材保护盖保护，并定期检查是非完好，如有掉落马上补上，并请总包方协助此项工作；

7. 打外墙防水胶时用打胶纸两面贴好，保证胶线整齐；

8. 安装玻璃时四周用橡胶垫块补好，确保玻璃不与金属接触；

9. 门窗安装后，进行配件调试检查，要求配件齐全、启闭灵活，并安装推拉窗开启扇上部限位块，每扇两个，确保窗扇抬高或推拉时不脱轨；

10. 安装结束后，进行清洗工作，要求玻璃、型材表面清洁。

11. 工程竣工验收

工程竣工验收后写出书面报告送交总包单位、业主、工程监理按国家有关工程技术规范进行初验，验收合格后报请质检部门进行全面验收并且作验收结论。

六、     进度计划

6.1 玻璃幕墙施工进度计划是根据总包方总进度计划进行编制；

6.2 根据总包方总进度计划及实际情况，门窗施工进度计划分四个阶段，分别是技术、采购、

生产和施工。

七、     质量要求和措施

7.1 材料质量

7.1.1 铝型材、玻璃的生产厂家、表面处理方式、色泽应符合合同所规定的要求，质量符合

国家有关标准，规格符合设计要求；

7.1.2 配件、小五金符合业主及国家有关标准，附件采用非不锈钢材料时，应采取防腐措施，

防腐措施必须可靠；

7.1.3 铝型材、玻璃及主要配件、小五金提供质量保证书、合格证；

7.1.4 材料质量如有不符即调换；

7.1.5 材料进厂应有质量验收记录，不合格的拒收。

7.1.6 材料标准

7.1.6.1 GB/T5237-93《铝合金建筑型材》

7.1.6.2 GB/T14683-93《建筑用硅酮结构密封胶》

7.1.6.3 GB700《碳素结构钢》

7.1.6.4 GB1200《不锈钢棒》

7.1.6.5 GB11614-89《浮法玻璃》

7.1.6.6 GB9963-88《钢化玻璃》

7.1.6.7 GB9299-88《铝合金窗撑挡》

7.1.6.8 GB9300-88《铝合金窗不锈钢滑撑》

7.1.6.9 GB9301-88《铝合金门窗拉手》

7.1.6.10 GB9302-88《铝合金窗锁》

7.1.6.11 GB9303-88《铝合金门锁》

7.1.6.12 GB9304-88《推拉铝合金门窗用滑轮》

7.1.6.13 GB7279-87《抽芯型合页》

7.1.6.14 GB845-85《十字槽盘头自攻螺钉》

7.1.6.15 GB12615-12619-90《抽芯铆钉》

7.2 制作质量

7.2.1 门窗制作质量应符合GB/T8478-2003、GB/T8479-2003等国家标准要求及设计要求，并

附有出厂合格证；

7.2.2 四角拼缝横杆与竖杆连接应严密牢固，并用硅胶密封，做到不渗水。这道工艺很重要，

必须做好，确保门窗本身不渗水；

7.2.3 密封条安装应留有伸缩余量，一般比门窗的装配边长30~50cm，在转角处应斜面断开，

并用胶粘剂粘贴牢固，以免产生收缩缝；

7.2.4 窗下槛应有出水槽，槽宽1.5~2cm，每樘2~3个；

    7.2.5 门窗出厂前应有质量检查记录，并存档有备可查；

7.2.6 门窗出厂时应用布卷包好，确保在运输途中无碰伤。

7.2.7 玻璃幕墙门窗制作质量应符合JGJ102-96、GB/T8478-2003、GB/T8479-2003等国家标

准要求及设计要求，并附有出厂合格证；

7.2.8 玻璃幕墙横梁的允许偏差为±0.5mm，立柱的允许偏差为±1.0mm，端头斜度的允许偏

差为-15’；

7.2.9 截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2mm；

7.2.10 孔位的允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm，累计偏差不应大于±1.0mm；

7.2.11 铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1规定；

7.2.12 沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2的规定；

7.2.13圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB152.3的规

定；

7.2.14 螺丝孔的加工应符合设计要求；

7.2.15 玻璃幕墙构件中槽、豁、榫的加工尺寸允许偏差为±0.5mm；

7.2.16 玻璃幕墙构件装配尺寸允许偏差长度±2.0mm，对角±3.0mm；

7.2.17 构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。

7.3 施工质量

7.3.1 玻璃幕墙的施工测量应符合下列要求：

7.3.1.1 玻璃幕墙分格轴线的测量应与主体结构的测量配合，其误差应及时调整不得积累；

7.3.1.2 对高层建筑的测量应在风力大于4级情况下进行，每天应定时对玻璃幕墙的垂直及立

柱位置进行校核；

7.3.2 玻璃幕墙立柱的安装应符合下列要求：

7.3.2.1 应将立柱先与连接件连接，然后连接件再与立柱预埋件连接，并应进行调整和固定。

立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm；

7.3.2.2 相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm，

相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm；

7.3.3 玻璃幕墙横梁安装应符合下列要求：

7.3.3.1 应将横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，并应安装牢固，其接缝

应严密；

7.3.3.2 相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于1mm。同层标高偏差：当一幅玻璃幕墙宽度小

于或等于35m时，不应大于5mm；当一幅玻璃幕墙宽度大于35m时，不应大于7mm；

7.3.3.3 同一层的横梁安装应由下向上进行。当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、

固定，使其符合质量要求。

7.3.4 玻璃幕墙其他主要附件安装应符合下列要求：

7.3.4.1 固定防火保温材料应锚钉牢固，防火保温层应平整，拼接处不应留缝隙；

7.3.4.2 其他通气留槽孔及雨水排出口等应按设计施工，不得遗漏；

7.3.4.3 玻璃幕墙立柱安装就位、调整后应及时紧固。玻璃幕墙安装的临时螺栓等在构件安装、

就位、调整、紧固后应及时拆除。

7.3.4.4 现场焊接或高强螺栓紧固的构件固定后，应及时进行防锈处理。玻璃幕墙中铝合金接

触的螺栓及金属配件应采用不锈钢或轻金属制品；

7.3.4.5 不同金属的接触面应采用垫片作隔离处理。

7.3.5 玻璃安装前应将表面尘土和污物擦拭干净。

7.3.6 玻璃与构件不得直接接触。玻璃四周与构件凹槽底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不小于二块弹性定位垫块；垫块的宽度与槽口宽度应相同，长度不应小于100mm；玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求。

7.3.7 玻璃四周橡皮条应按规定型号选用，镶嵌应平整，橡皮条长度宜比边框内槽口长

1.5%~2%，其断口应留在四角；斜面断开后应拼成预定的设计角度，并应用粘贴剂粘结

牢固后嵌入槽内。

7.3.8 玻璃幕墙四周与主体结构之间的缝隙，应采用防火的保温材料填塞；内外表面应采用密

封胶连续封闭，接缝应严密不漏水。

7.3.9 铝合金装饰压板应符合设计要求，表面应平整，色彩应一致，不得有肉眼可见的变形、波纹和凹凸不平，接缝应均匀严密。

7.3.10 耐候硅酮密封胶的施工厚度应大于3.5mm，施工宽度不应小于施工厚度的2倍；较深

的密封槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。

7.3.11 耐候硅酮密封胶在接缝内应形成相对两面粘结，并不得三面粘结。

7.3.12 玻璃幕墙安装施工应对下列项目进行隐蔽验收。

7.3.12.1 构件与主体结构的连接节点的安装；

7.3.12.2 玻璃幕墙四周、隐框窗内表面与主体结构之间间隙节点的安装；

7.3.12.3 玻璃幕墙伸缩缝、深降缝、防震缝及墙面转角节点的安装；

7.3.12.4 玻璃幕墙防雷接地节点的安装。

7.3.13 门窗安装质量应符合，铝合金门窗安装分项工程质量检验评定表（3-10-6）中的各项

     要求及设计要求；

7.3.14 门窗装入洞应横平竖直，外框与洞口用卡件式镀锌铁脚连接，两边用射钉固定，固定

应牢固，铁脚间距在门窗端头处是18cm,中间40~50cm，铁脚要镀锌，厚度2mm，宽

度25mm；

7.3.15 土建预留洞口尺寸应符合设计要求，外框与洞壁间距在1.5~2cm，洞壁应平整，确保

注发泡剂质量；

7.3.16 填防水硅胶应密实，并用打胶纸两边贴好，确保硅胶表面整齐、光滑、无裂缝。填防

水硅胶前墙面必须干燥清洁，确保硅胶无起壳；

7.3.17 门窗外框固定后，应请监理作隐蔽工程验收，包括防雷接地验收，通过后方能注发泡

剂；

    7.3.18 对有损伤、变形的门窗及附件不得组装及安装，应调换后安装；

    7.3.19 玻璃安装前，所有框拼接的部位均用硅胶密封，确保门窗不渗水；

7.3.20 对上墙安装的门窗进行产品保护，外框三面用保护膜粘贴，中横竖杆用布卷包好，对

经常进出的门窗下槛用木壳盖好，防止下槛变形，并定期检查是非完好；

7.3.21 玻璃安装时，四周应有橡胶垫块，确保玻璃与型材不直接接触，玻璃嵌入深度不小于

8mm；

7.3.22 玻璃安装后，室内用橡胶密封条密封，密封条要求比门窗的装配边长30~50cm，在转

角外应斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固，以免产生收缩表面平整。室外用硅胶密封，

包括玻璃压条，拼接部位，要求表面平整、光滑、无气孔；

7.3.24 门窗框符验收合格，且室内、外湿作业完成后，方能安装窗扇、玻璃及小五金；

7.3.25 附件、小五金安装位置应符合设计要求及齐全。开启扇启闭灵活，不应有妨碍启闭的

下垂及扭曲变形现象；

7.3.26 每一阶段门窗安装结束后，应做淋水试验记录，试验方法祥见淋水试验方案；

7.3.27 安装结束后，应对铝型材、玻璃表面进行清洗，要求门窗外观质量应 洁净、大面无

划痕、碰伤且无锈蚀；

7.3.28 门窗每项质量应为优良，要求开启扇关闭 严密，间隙均匀，开关灵活。附件齐全，

安装位置正确、牢固，灵活适用，端正美观，填嵌饱满密实，表面平整无裂缝。密封

胶表面平整光滑、无气孔。门窗表面外观洁净、无划痕、碰伤、无锈蚀；

7.3.29 施工阶段质量控制祥见质量控制图；

7.3.30 门窗结构祥见各节点祥图。

八、     成品保护措施以及成品污染后的清洗措施

     8.1 成品保护措施：

     8.1.1 生产加工阶段产品防护措施

     8.1.1.1 型材加工、存放所需台架等均垫木方式胶垫软质物；

     8.1.1.2 型材周转车、工位器具等，凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质物

件或其他硬质物品直接接触；

     8.1.1.3 铝门窗加工平台，台面需平整并垫胶垫等软质物；

     8.1.1.4 拼装成型的门窗存放时，底部需垫木方，禁止门窗与地面直接接触；

     8.1.1.5 玻璃周转用玻璃架，玻璃架上采取垫胶垫等防护措施；

     8.1.1.6 玻璃加工平台需平整，并垫毛毡条软质物。

     8.1.2 产品包装阶段防护措施：

     8.1.2.1 产品经检查、验收合格后，可进行包装；

     8.1.2.2 包装工人按规定的方法和要求对产品进行包装；

     8.1.2.3 门窗包装时应单樘包装，如果二樘同一规格包装在一起，中间要有垫层保护措施；

8.1.2.4 散装型材包装应尽量将同一种规格的包装在一起，防止型材端部毛刺刺伤型材表面；

8.1.2.5 门窗、型材包装前必须将其表面的铝屑擦净，防止刺伤；

8.1.2.6 包装过程中发现有型材变形，表面刺伤，气泡，腐蚀等缺陷或在包装其他产品时发

现质量问题应及时向质检人员提出；

8.1.2.7 产品在包装及搬运过程中应避免装饰面的磕碰，刺伤；

8.1.2.8 不同规格、尺寸、型号的门窗，型材不能包装在一起；

8.1.2.9 包装应严密牢固，避免在周转运输中散包；

8.1.2.10 产品包装时，要填写标签，注明名称、规格、数量；

8.1.2.11 包装完成后，如不能立即装车发送现场，要放在指定地点，并摆放整齐。

8.1.3 运输过程中的防护措施：

8.1.3.1 门窗经妥善包装后装车，装车时应在车厢壁上垫软质物保护，门窗垂直摆放，底部

垫草垫，沿车厢前向后装车；

8.1.3.2 摆放需紧密，整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动；

8.1.3.3 玻璃装车时需立放，底部垫木方，玻璃经捆扎牢固，确保车辆行驶中的震动和晃动，

不使玻璃损坏；

8.1.3.4 运输中应尽量保护行驶平稳路况不好注意满行。

8.1.4 施工现场产品防护措施：

8.1.4.1 施工现场临时存放的材料，严格按规定进行储存和维护；

8.1.4.2 安装到墙上的框料，必须贴保护膜保护，防止水泥溅到型材面上，型材表面受到腐

蚀；

8.1.4.3 门外框下部型材需做保护罩保护；

8.1.4.4 施工人员要巡回检查产品保护措施完好情况，发生问题及时补救。

8.2 产品污染后的清洗措施：

8.2.1 产品在安装中发现水泥溅在型材表面污染，在水泥未干前需立即以柔软擦布渗水擦洗

表面，在清洗过程中要避免擦伤表面；

8.2.2 常规清洗方法：

8.2.2.1 用中性清洁剂渗入水中做成5%溶液；

8.2.2.2 以柔软布渗沾上倒溶液擦拭铝门窗表面之洁渣；

8.2.2.3 再以清水以柔软擦布渗沾上擦拭清洁；

8.2.3 禁止用溶解剂、强碱和强酸擦洗。

九、     安全措施文明要求

9.1 对所上岗人员做好安全教育，提高职工安全意识，确保安全生产；

9.2人员进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，并配备相应的安全措施；

9.3 施工现场所用机械设备和电动工具，应由专职人员定时检修，做到接地良好，无漏电，杜绝

触电伤亡事故的发生；

9.4  安全员要定期检查脚手架，安全保护网的完好情况，及时发现问题，排除事故隐患；

9.5安全玻璃应对持吸盘进行检查，并作吸附得量试验，禁止使用无吸附力的吸盘，防止玻璃脱

落，造成事故；

9.6  施工中严禁吸烟；

9.7  遇强风暴雨、大雪等气候应停止露天高空作业；

9.8  遵守国家的法律、法规。服从总包方的管理，执行总包方制订的施工现场管理制度；

9.9  进入施工现场要戴安全帽，穿工作服，并严格遵守施工工艺规程，不野蛮施工；

9.10        施工现场不乱扔废弃物，不随地大小便，保持施工现场的清洁卫生；

9.11        搬运材料要轻放，不损坏材料，并注意对成品及半成品的保护；

9.12        材料仓库中各种物体排列整齐、有序，进出货物帐单清楚，生活用具排列整齐，休息场

所干净、卫生；

9.13        每天收工休息时，应由专人整理机械设备和电器工具及废弃物，做到工完场清。

施工组织机构网络图                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                 

施 工 阶 段 质 量 控 制 图