10
9.2 施工流程 12
20
31
一、工程基本概况
本工程总建筑面积约9万平方米, 地下一层、地上七层，室外地面到主屋面高度为33.4米，突出屋面塔楼一层。其中五层以下为混凝土框架与劲性钢骨柱结构，五层以上为全钢结构，承重构件钢材均采用Q345B结构钢，采用0.5mmTD3-90、TD6-90镀锌压型钢板与现浇混凝土组合楼板的框架结构。钢构件抛丸除锈，除锈等级Sa2.5,构件表面涂装采用无机富锌防锈漆（二遍，总厚度70um）+环氧云铁防锈中间漆（二遍，总厚度60um）+聚氨酯面漆（二遍，总厚度70um）,耐火等级为1级。摩擦面采用10.9级扭剪型高强螺栓连接，摩擦面抗滑移系数为0.5。建筑物设计使用年限50年。
二、 编制依据
本工程以东南大学设计研究院提供的钢结构工程的设计图为依据，结合本公司的深化设计进行编制的。
三、 适用规范及标准
本工程设计单位提供的甲方认定的建设图纸。
《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205－2001）
《高层民用建筑钢结构技术规程 》 （ JCJ99-98）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 （CECS102-2002）
《建筑钢结构焊接技术规程》 （JGJ81－2002）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 （JGJ11345-89）
《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-94）
《圆柱头焊钉》 （GB10433）
《气体保护焊用钢丝》 （GB/T14958）
《厚度方向性能钢板》 （GB5313）
《碳素结构钢》 （GB700-88）
《碳钢焊条》 （GB/T5117-85）
《低合金钢焊条》 （GB/T5118-85）
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 （GB708-89）
《压型金属板设计施工规程》 （YBJ216－88）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923-88）
《钢结构高强度螺栓设计施工规程》 （JGJ82－91）
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 （GB3632－3633）
《六角头螺栓——C级》 （GB5780）
四、 工程特点分析
4.1 构件制作要点
4.1.1、 钢柱、梁牛腿以及钢桁架安装精度要求很高，钢构件上的节点制作、几何尺寸以及埋件角度控制的好坏直接关系到现场的安装质量，所以对以上工序的控制是本工程质量控制的重点。
4.2.2、应采取合理的焊接工艺有效控制或减少焊接时钢构件变形的措施是本工程的技术重点。
4.2.3、本工程钢构件部分材料厚度在30mm以上，所以焊接时必须采取措施防止焊接裂纹的产生。
4.2.4、正确的选用焊条、严格按照图纸规定开坡口及采取适合的焊接参数，防止现场柱梁焊接时出现母材层状撕裂。
五、施工前准备工作
5.1 组织机构准备
本工程五层以上是全钢结构工程，技术、质量要求高。我公司将委派生产副总、总工程师和有丰富工作经验、管理能力强的人员组成施工项目组，专门负责本项目钢构件的制作加工和现场安装。
5.2 技术准备
召集与本工程相关人员进行技术业务培训，认真熟悉图纸，领会设计意图。组织技术交底会议，对本工程钢构件的类型、制作要点、质量要求、构件外观、尺寸、焊缝和关键部位、工期、运输、防腐、涂层等要求进行全面交底，并用书面形式发放到有关人员。结合本公司生产设备和技术能力，如达不到设计要求、或发现不清楚、不懂之处，首先集体讨论再向设计部门反映，并积极配合设计部门解决问题。认真细化，并做好图纸变更工作。
5.3 生产设备准备
我公司将针对主要生产设备进行一次全面检查和保养，发现故障及时维修，决不允许设备带故障运行，确保本工程钢结构制作加工顺利完成。主要生产设备见 表5-1:
表5-1 主要生产设备一览表
设备名称 | 数量 | 设备名称 | 数量 |
数控火焰切割机 | 2台 | 檩条机 | 1台 |
H型钢组立机 | 2台 | Φ40毫米摇臂钻床 | 2台 |
龙门式埋弧焊机 | 3台 | 彩板（屋面）压型设备 | 2台 |
H型钢翼缘板矫正机 | 2台 | 喷涂机 | 2台 |
抛丸除锈机 | 2台 | 剪板机（20mm） | 2台 |
CO2气保焊机 | 8台 | 其它小型专用电动工具 |
|
5.4 劳动组织准备
为保证钢构件生产的连续性，根据各加工工序需要进行人员配备，如表
表5-2 工位配备一览表
设备名称 | 人数 | 设备名称 | 人数 |
数控火焰切割机 | 2人 | Φ40毫米摇臂钻床 | 2人 |
H型钢组立机 | 4人 | 剪板机（20mm） | 1人 |
龙门式埋弧焊机 | 4-6人 | 喷涂机 | 2人 |
H型钢翼缘板矫正机 | 2人 | 辅助工 | 4人 |
抛丸除锈机 | 4人 | CO2气保焊机 | 8人 |
注：1. 喷涂作业人员在未有喷涂作业时，可做辅助工作。
2．以上是劳动力基本安排，作业时根据钢构件进度可以随时进行人员调整。
六、二次深化设计
为保证劲性钢柱、梁和重钢部分加工制作质量，及现场安装的精确度，我公司对钢结构部分将进行二次深化设计。
6.1 二次深化设计内容
6.1.1本工程二次深化设计的要点：
6.1.1.1.H型钢，十字型钢骨柱的腹板，翼缘板坡口及加劲板深化设计。
6.1.1.2.板材对接坡口形式的深化设计。
6.1.1.3.牛腿深化设计。
6.1.1.4.牛腿与梁连接方式深化设计。
6.1.1.5.主，次钢梁连接节点方式的深化设计。
6.1.1.6. 25.2m钢梁切断长度尺寸及切断后的连接形式深化设计。
6.1.1.7.箱形梁，柱的腹板坡口深化设计。
6.1.1.8.箱型钢梁，柱内隔板及隔板焊缝两侧垫板的深化设计。
6.1.1.9.钢桁架上弦不同截面箱形梁的对接形式深化设计。
6.1.1.10.钢桁架应安装需要切断长度尺寸的深化设计。
6.1.1.11.钢柱与钢桁架节点的深化设计。
6.2 主次梁的连接
图6-1 工字型梁焊接设计图
6.3 柱梁的连接
采用螺栓铰接和焊接的方法，用双板连接，连接板与箱型柱采用全熔透连接，详见图6-2：
图6-2 焊接示意图
设置单或双排高强螺栓，详见图6-3：
图6-3 高强螺栓示意图
6.4钢梁的对接
部分钢梁超长（16.8米，25.2米），从制作工厂运送到施工现场存在困难，采用工厂整体加工—分段，运输到现场拼接，分段二次深化设计连接方式可如下图6-4：
图6-4 梁对接示意图
6.5钢柱的对接
现场钢骨柱对接（上下柱截面、板厚尺寸相同）：根据设计要求，现场钢骨柱安装对接采用等强全焊连接，坡口形式详见图2-6：
图6-5柱对接形式示意图
图6-6 吊装调整方案示意图
6.6 桁架的加工
根据现场实际情况、桁架构件的重量以及安装的需要，桁架的加工将分成若干段进行，即：上下横梁、X型支撑、V型支撑以及
型支撑等，如下图6-7。
图6-7 吊装调整方案示意图
根据图纸进行计算钢柱中最重的不超5吨（每节）、钢梁正常吨位3~4吨、桁架部分最重为X型支撑（XG1与XG1组成的）为8.7吨。
桁架加工前与设计院沟通并与有相应资质预应力拉索公司研究具体制作方案。在对桁架加工时通过放1:1的大样进行制作，上述各分段同时加工制作一件后进行预拼装，检查是否符合设计图纸要求，如有不足之处找出原因进行整改，完成自检工作并检查合格后并报监理单位检查。
七、材料采购准备
7.1．依据设计图纸指定的材料名称、材质、规格型号及板厚大于等于40mm时，确保磷、硫含量控制在0.01%的要求进行采购，决不随意变更材料。本工程主要生产材料选用Q345B钢材和部分Q235钢材。如遇困难采购不到，则积极和设计院联系，并提供替代材料的名称、规格、型号，必须得到设计院同意变更后才能采购。
7.2．购进材料必须有“质量保证书”（合格证）和必要的检测数据资料。
7.3．购进的材料，材料管理人员按材料单、送货单、设计图纸要求，参照有关国标或行标中的规定进行验收，并注明专属工程用材及材料规格、材质等。电焊条、气体保护焊丝等，通过检查材料的质量合格证明文件及检验报告等确保其品种、规格、性能等符合国家产品标准和设计要求，抽样（按1%，不少于10包）外观检查焊条不得有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。
7.4．原材料的管理
为了防止在施工过程中出现材料的混淆和误用，以及实现材料使用的可追溯性，应采取适宜的标识方法予以控制。标识主要包括下面几点内容：
7.4.1材料的品种、规格、等级、名称、型号；
7.4.2材料的来源、生产厂家、供货商名；
7.4.3材料的生产日期、批号、到货日期；
7.4.4有效期限、材料用途；
7.4.5材料的检验和试验状态。如：待检、已检合格、已检不合格、已检待判等。入库物资由材料保管员挂牌标识；施工现场对方的物资应在明显的位置设置标牌，由现场材料员负责标识，并表明物资检验和试验的状态；材料出库，由材料保管员将材质证明同出库单交现场材料员，用于施工时，由现场材料员将此交给施工员，原件存质量员处。对材料检验结果和检验中发现的问题，质量员应及时通知厂部，整改后重新标识。
八、材料检测
8.1. 按图纸和规范要求对采购的钢材必须进行抗拉、抗弯强度等力学性能的复检。
8.2. 钢梁、钢柱连接面10.9级扭剪型高强螺栓,必须进行摩擦面抗滑移系数的检测。
8.3. 所有辅材采购后应保管好质量保证书，特别是焊接材料（包括焊剂），如有需要也应对其化学成分进行复检。
九、钢构件的加工制作
9.1 生产管理、组织管理网络
9.2 施工流程
9.3 施工技术交底
开工前，成立钢结构施工技术质量管理小组，建立质量管理和质量保证体系，完善质量管理制度。严格执行《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）及有关施工技术规范，组织生产施工人员熟悉图纸并进行针对性的技术培训。为确保钢结构工程的质量，所有焊工都必须具有焊工合格证，并在其考试合格项目认可的范围内施焊。对制作工艺规程以及装配、焊接等生产技术问题，由公司总工程师、工程技术部组织进行技术交底。技术交底主要包括以下几个方面：
⑴ 工程概况；
⑵工程结构件数量；
⑶图纸中关键部件说明；
⑷节点情况介绍；
⑸原材料对接和堆放要求；
⑹验收标准的说明；
⑺交货期限，交货方式的说明；
⑻构件包装和运输要求；
⑼油漆质量要求；
⑽其他需要说明的技术要求。
9.3.1. 放样、材料处理
在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体。因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。
放样由生产控制人员完成，放样前，放样人员必须熟悉制作施工图及本工程的一些特殊工艺要求。在放样的同时，放样人员发布核对制作施工图结果，如发现施工图有遗漏、错误或其它原因须更改施工图时，必须取得设计院的书面认可，不可擅自修改。
为保证构件的制作正确，须按1:1放样，所有节点均应放出，本工程过长的构件应分段放样，不分段测量长度，防止累积误差。
放样时考虑变形、金加工和焊接收缩余量及其它设计要求。
原材料要清除污物，保证清洁，保证弹出的尺寸线清楚，对有变形的材料进行整形处理，防止几何尺寸误差。
本工程中桁架部分制作等必须放大样制作，以确保制作的精度。
用钢尺和游标卡尺抽样检查（10%，不少于3件）放样尺寸，放样和样板的允许偏差应符合表9-1的规定：
放样和样板（样杆）的允许偏差（mm） 表9-1
项 目 | 允许偏差 |
平行线距离和分段尺寸 | ±0.5 |
对角线差 | 1.0 |
宽度、长度 | ±0.5 |
孔 距 | ±0.5 |
加工样板的角度 | ±20′ |
9.3.2. 下料：
下料采用数控火焰切割机下料。下料前必须对照零件图所标注的板材材质、厚度，确认无误后才能划线，并计算下料长度、宽度，确保节约用材，损耗最小。切割面（包括剪板机下料）应无裂纹、夹渣、分层不大于1mm的缺棱。下料允许偏差 如表9-2（单位：mm）:
表9-2 下料允许偏差
长度、宽度 | ±3.0 |
切割平面度 | ≤2.0 |
割纹深度 | ≤0.3 |
局部缺口深度 | ≤1.5 |
下料后应清除残留割渣，分类堆放，并标注厚、宽、长尺寸。
9.3.3. 组立：
钢构件组立是用H型钢组立机来完成的，组立前应对照图纸确认所组立构件的腹板、翼缘板的长度、宽度、厚度无误后才能上机进行组装作业。组装作业要求如下：
①腹板与翼缘板垂直度误差≤2mm。
②腹板对翼缘板中心偏移≤2mm。
③腹板与翼缘板点焊距离为400±30mm。
④腹板与翼缘板点焊焊缝高度≤5mm，长度40~50mm。
⑤H型钢截面高度偏差为±3mm。
9.3.4． H型、十字型、T型、箱型钢梁柱的焊接：
H型钢是由两块翼缘板和一块腹板组成，十字型钢柱是由一根H型钢和两根T型构件组成，加工制作时腹板必须按二次深化图纸和设计院设计的蓝图下料及开剖口。上述钢构件必须先用气保焊打底，选用同母材等强度焊丝焊接，顺序如下图所示。后再用碳弧气刨对图所示焊缝1进行清根处理，并用角砂轮打磨，见金属本色，清除灰尘后再用气保焊焊接（箱型钢梁、柱不清根，但要求两名焊工同时同方向进行打底焊接，箱型钢梁、柱内隔板应用电渣焊）。焊缝的覆盖层用龙门埋弧焊机焊接，并选用同母材等强度焊丝。焊接前应先清除焊缝两侧的污物、氧化铁锈、水份等。焊接时，焊剂堆放高度为25~40mm，电流大时应选用细粒度焊剂，电流小时选用粗粒度焊剂。
焊接顺序见下图：
气保打底工艺参数选配如 表9-3：
表9-3 焊接工艺参数表
焊丝直径mm | 电流A | 电压V | 速度mm/min | 二氧化碳气体流量流量 |
1.2 | 200~250 | 28~34 | 30~40 | 18~20 |
埋弧焊焊接工艺参数：
焊脚尺寸mm | 焊丝直径 | 焊接电流 | 电压mm/min | 速度 |
10~12 | 4~5 | 700~800 | 36~38 | 35~30 |
9.3.5. H型钢、T型钢的矫正：
9.3.5.1.H型钢、T型钢的翼缘板角变形是在H型钢矫正机上进行的，矫正时应先缓慢矫正一小段（以一米为好）。用角尺测量腹板与翼缘板的垂直度后，再调整矫正辊的压力进行正常矫正。矫正后H型钢、T型钢的翼缘板对腹板的两端垂直度要求在连接处≤1.5mm,其它处≤3mm~5mm。
9.3.5.2.H型钢的侧弯矫正一般是用水火矫正法效果较好，但是Q345B钢材，水火矫正时严禁用水急冷。本工程H型钢侧弯必须≤4mm。
9.3.6. 十字钢柱的装配：
9.3.6.1.根据二次深化设计先在H柱的一面进行劲板点焊牢固，再安装T型钢和点焊牢固另一侧劲板。
9.3.6.2.根据上述步骤安装H柱的另一面劲板和T型钢。
9.3.6.3.装配好后按焊接顺序用气保焊焊接。
9.3.7.钢柱、钢梁零部件装配：
9.3.7.1钢构件焊接、矫正完工后，即可装配底板、端板、筋板、牛腿等。再经焊接成形。零部件安装位置及尺寸偏差≤3mm。牛腿的安装尺寸和焊接尤为重要。牛腿安装时必须核准标高准确、钢柱翼缘板到牛腿孔的尺寸准确，并确保牛腿四个方向符合图纸要求。如有偏差，将严重影响与钢梁的连接。牛腿翼缘板、腹板按二次设计深化要求开单面破口后与钢柱焊接，焊道下部要求用陶瓷衬垫做衬垫，焊缝达到图纸要求的等级。装配配后的零部件用CO2气保焊和电弧焊焊接。
9.3.7.2焊缝表面不得有明显的外观缺陷，如凹凸不平、气孔夹渣。
9.3.7.3严禁有裂纹，如有裂纹焊工不得擅自处理，必须上报焊接工程师，查清原因后，定出措施方可进行修补(包括龙门埋弧焊缝)。
9.3.8．焊缝的无损探伤：
型材的对接100%的检验，制作、安装的焊接为二级焊缝按20%进行检验，合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）的有关规定。
9.3.9．全融透焊缝缺陷返修
9.3.9.1经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：
a 应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及两端各50mm长的焊缝或母材；
b 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于100的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；
c 焊补时应在坡口内引弧，息弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝错开长度应小于50MM；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法；
d 返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；
e 焊接补修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需要采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；
f同一缺陷部位返修不宜超过两次；
9.3.10. 钢材的对接：
9.3.10.1在钢构件加工制作过程中，不可避免的要进行钢材的拼接。在拼接过程中，必须符合下列要求：
①翼缘板拼接长度应大于2倍板宽。
②腹板的拼接宽度应大于300mm，长度大于600mm。
③板厚大于8mm时，应开单边或双边破口，破口角度根据板厚决定。
④板材拼接应达到设计图纸焊缝要求。焊接时可采用单面焊接，反面垫陶瓷衬垫，达到一次成型。
9.3.11. 制孔：
9.3.11.1连接板的上的孔用数控钻床或摇臂钻床加工完成，钢梁上的孔用磁力钻加工完成。
①所用孔径都用统一孔模来定位套钻。
②钢梁上钻孔时，先固定孔模，再核准相邻两孔之间间距及一组孔的最大对角线，核准无误后才能进行钻孔作业。孔距允许偏差如表8-3：表9-4 孔距允许偏差表：单位(mm)
孔距范围 | ≤500 | 501~1200 |
同一组内任意两孔间距 | ±1.0 | ±1.5 |
相邻两组的端孔间距 | ±1.5 | ±2.0 |
9.3.12. 栓钉焊接：
9.3.12.1栓钉焊接是用栓钉专用焊机进行焊接作业的，也可用电弧焊进行栓钉焊接。
①用栓钉专用焊机焊接栓钉。瓷环必须按规定进行烘干，以保证焊接接头的质量。
②用上述两种焊接方法焊接栓钉，栓钉环形焊缝必须均匀饱满。
③必须对所焊栓钉进行抽检。用锤击法敲弯栓钉成450，栓钉不脱落、焊缝无裂纹为合格。
9.3.13.钢梁跨度大于等于9米时，要求制作时预起拱≥L/500，桁架的预起拱值按桁架详图。
9.3.14. 钢构件的抛丸及防腐：
①钢构件抛丸前应清除残留的焊渣、焊瘤、油污、粘土、粉尘等杂质，割去引弧板并磨平割缝处。
②除锈等级应按图纸要求进行。
③喷涂施工环境相对温度不应大于85%，钢材表面温度高于空气露点30C以上。
④选用图纸指定的防腐材料。
⑤用无气喷涂机进行喷涂作业，喷枪保持与工件300mm左右。
⑥摩擦面和现场安装焊接处50mm内及钢柱底板应用报纸、胶带覆盖，严禁涂刷。
十、钢构件的堆放
10.1钢构件堆放时应注意以下事项：
10.1.1.堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。
10.1.2 .侧向刚度较大的构件可水平堆放，最多不超过两层，两层之间必须加垫枕木并保证在同一垂线上。
10.1.3.大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。
10.1.4.同一类型的构件应分类堆放在同一地点，以便发运。
十一、 钢构件吊装及楼层板铺设的方法及技术措施
现场施工组织管理机构
11.1 预埋件安装
11.1.1. 基础验收
由钢结构工程师和现场施工员、质量员对每个预埋件的轴线、标高逐个复核，进行验收，并最做好记录，自查合格后报监理工程师代表复验。
11.1.2. 构件的预检弹线及立柱就位
检查预埋件型号、数量，检查构件有无因运输堆放造成变形，检查构件外形和相关尺寸，检查喷涂防锈漆的表面是否生锈，清除构件上有无污垢、积灰、泥土等。
11.1.3. 根据施工图纸并结合现场土建提供的实际轴线位置确定埋件位置，严格按照设计角度，用模板控制埋件角度、并复核十字轴线尺寸，初步就位，待土建方钢筋扎接完毕后采用点焊与梁主筋连成一体。
11.1.4. 复查埋件与轴线偏移情况，对超规范并影响钢柱安装的埋件，即时制定整改方案。
11.2 楼层钢柱、钢梁的安装
11.2.1. 施工准备
对钢柱预埋锚栓标高轴线位置按照土建提供资料进行复查，并弹出十字中心线和注明实际标高。
根据预埋锚栓标高的误差，把锚栓下部微调螺母调至同一水平位置。
11.2.2. 钢柱、梁的吊装
钢柱、梁的吊装，塔吊能够符合吊装条件的请塔吊协助吊装，其他钢柱梁，决定采用本公司设计的可拆装的自制小型门吊或单杆吊装法。已安装就位的钢构件不允许以钢绳捆绑作为起重吊装的附加支点。
（1） 钢梁、柱的就位，是借助塔吊将钢柱梁调至安装楼层，放在自制的运输小车上用人力推至或用葫芦拉到所安装部位。
（2） 钢柱、梁的吊装，用自制小型门吊或单杆吊，将其吊起，缓慢就位后，进行固定牢固和测量。
钢柱吊装严格按照施工顺序图进行。钢柱的吊点选取在接近柱顶位置，采用单点绑扎，吊索借助自卸式卡具与钢柱连接，同时从钢柱两侧引出，使钢柱成自然垂直状态，易于垂直落入基础并对准基础轴线。
首节钢柱吊至预埋锚栓上方后，将柱脚缓慢落下，人工扶正就位，并向点焊定位挡板，随后根据结构安全要求进行初步固定，必要时设置缆风绳。见图11-1钢柱吊装示意图
图11-1 钢柱吊装示意图
11.2.3.1从钢柱顶部向下方画出同一测量基准线，用水平仪测量，用预埋锚栓下部的微调螺母调至水平。再用两台经纬仪在互相垂直的方向同时测量垂直度。测量和对角紧固同步进行，达到规范要求后，把上垫片与底板按要求进行焊接牢固。
11.2.3.2测量钢柱高度偏差，做好记录，当钢柱高度正负偏差值不符合规范要求时，立即通知加工厂对上节钢柱进行长度调整。
11.2.4.1为确保吊装安全、质量、工期，我公司采用无缆风绳校正办法，如下图：
11.2.4.2施工方法：
①起重机吊起上节钢柱，缓慢就位，在上下钢柱耳板之前放入正反丝调节千斤顶，将耳板连接件和耳板连接，放入M20螺栓，拧紧螺母。
②校正钢柱确保上下钢柱中心线在一条直线上和测量钢柱上的牛腿标高，如有偏差，可用正反丝调节千斤顶进行调正，直到合格为止。
11.2.4.3上下钢柱焊接：
①上下钢柱点焊牢固，同时由2名焊工对称进行钢柱翼缘板焊接，和焊接钢柱腹板完成后，拆下连接耳板、连接件、正反丝调节千斤顶，割去连接耳板，磨平割缝。
②钢柱对接焊缝必须加引、收弧板，焊缝背面垫陶瓷衬垫。
③焊缝要求达到二级。
④焊缝外观成形整齐，不得有明显缺陷，焊缝接头不得在一点，应错开30~50mm。
（4）焊缝探伤与返修：
①焊缝探伤采用无损超声波探伤。
②焊缝内部缺陷超标时，焊工不得擅自修补，必须由技术人员定出措施后，才能按指定方法要求修补。
③同处缺陷修补不得超过二次以上。
（5）按钢构件吊装流程和钢柱的对接程序吊装剩余钢构件，直到完成吊装作业。
11.2.4.4. 钢梁安装
（1）钢梁安装工艺流程
施工准备——钢梁进场复验、校正——钢梁标识——钢梁吊装就位——钢梁校正——高强螺栓初拧——高强螺栓终拧——焊接——焊接检验
（2）钢梁安装主要技术措施
为方便钢梁安装就位，要求钢柱在工厂预制钢梁腹板加劲肋和下翼缘盖板。
钢梁安装前，测量、定位钢梁安装中心线及标高，并作明显标示，同时检查钢梁安装节点板位置是否正确，根据测量定位标准进行调整。
钢梁进场后，由质检技术人员检验钢梁的尺寸，对变形部位予以修复。
钢梁吊装采用加挂铁扁担两绳四点法进行吊装，吊装过程中于两端系挂控制长绳。
（5）钢梁就位
钢梁吊起后，缓慢起钩，吊到离地面200mm时，吊起暂停，检查吊索及塔机工作状态。检查合格后，继续起吊。吊到钢梁基本位后，由钢梁两侧靠近安装。
（6）钢梁就位后，在穿入高强螺栓前，钢梁和钢柱连接部位必须先打入定位销，两端至少各2根，再进行高强螺栓的施工，高强螺栓不得强行穿入，且穿入方向一致，并从中央向上下、两侧进行初拧，撤出定位销，穿入全部高强螺栓，进行初拧、终拧。
（7）钢梁在高强螺栓终拧后，应进行翼缘板的焊接；在钢梁与钢柱间焊接处采用6mm钢板做衬垫、用气体保护焊或电弧焊进行焊接。
（8）在钢梁焊接24小时后请焊缝质量相关的检测人员对其质量进行无损探伤。
11.3 桁架部分安装
本工程中的钢桁架就相当于轻钢结构中的柱间支撑，为此在安装到有钢桁架楼层时应先安装桁架部分，这样才能保证钢架整体的稳定性。桁架的安装采用分片安装，这样保证柱与柱之间的距离、垂直度等符合图纸的要求。
桁架截面不同的连接方式由二次深化设计时决定。
11.3.1钢骨柱之间的钢桁架安装
11.3.1.1首先安装钢骨柱之间桁架的下弦
11.3.1.2在安装焊接好的桁架下弦精确画出X杆件和垂直杆件的安装位置线，再分次吊装上述钢构件。安装时，要确保上述杆件必须和下弦在同一垂直面上，并焊接牢固，防止坠落。
11.3.1.3也可以考虑深化设计改为牛腿和杆件两部分，牛腿和杆件采用双焊连接，这样便于调整制作带来的变形误差。
11.3.1.4最后安装钢桁架的上弦箱形梁部分，考虑箱形梁太重、安装难度大，所以相同截面的箱形梁从边钢骨柱向悬挑部分切断，分两段安装。
采用全熔透焊接（切断长度尺寸，需二次深化设计）。
11.3.2悬挑部分的钢桁架安装
11.3.2.1首先在悬挑部位搭设承重支架平台，承重支架平台高度必须保证与已焊好的桁架下弦一致，必须有承重悬挑桁架的能力，并保证稳固性。
11.3.2.2同钢骨柱之间的钢桁架安装1）、2）步骤安装X和垂直构件。
11.3.2.3安装悬挑部分的桁架上弦箱形梁，并焊接牢固。
11.3.2.4安装悬挑柱(在制作工厂把悬挑柱上下两根H型钢焊好)，并焊接牢固。
11.4 钢层板的安装
压型钢板应根据图纸要求进行排版、放样，统计各种规格、尺寸、数量等，提供给有相应资质的供货商；对供货商提供的材料按其要求进行验收。
压型钢板在铺设时按照排版图进行，从某一端开始；压型钢板在铺设的过程中边铺边固定，避免压型钢板因受压的力量的不同而发生变化，给整体安装带来不必要的问题；同时在钢柱四周的钢梁见设置压型钢板支托，如图：
图11-3 节点示意图一
图11-3 节点示意图二（此楼层板较负责建议更换型号）
整个楼面压型钢板的方向基本上是一致的，从而给其端部的处理带来了便利；为防止混凝土在浇灌时从肋处泄露，在每个肋处可以采用梯形泡绵堵塞或堵头板收边或将压型钢板端头压扁式进行收边。
11.5 钢构件防火涂料
本工程需要刷防火涂料部位是所有承重钢结构表面，防火等级为一级，耐火极限时间为1.5～3小时。
本防火涂料的选用必须符合设计规定的防火等级要求和耐火极限时间要求，采购前防火涂料的品种需征得本项目总设计承包企业的认可，产品应有生产许可证、质量保证书和合格证书、性能检测报告，并附有防火涂料的品名、制造批号、贮存期限和使用说明等。
采用刷涂法，涂刷厚度和涂刷遍数参照厂家说明书。
钢结构防腐底漆和面漆必须喷涂完成，钢结构表面要求干燥，无水份和水珠呈现。涂装前对钢材表面除锈以及油漆喷涂情况再进行一次抽样检查。涂刷时,应该搭设临时脚手架,然后在脚手架上面铺设木板作为走道,完成就近部位涂装后移动脚手架进行下个单元的涂刷施工。
基层清理 刷底层防火漆 分层涂刷防火涂料到耐火极限时间要求的厚度要求。
⑴施工前必须把防火涂料搅拌均匀后方可施工。
⑵ 施工前要彻底检查钢结构防腐涂层是否有漏刷、灰尘、泥砂、油污
等现象，检查无误后方可施工。
⑶ 现场开启包装后，用电动棒搅拌直到稠度均匀为止，如涂料太稠可
加少量配套溶剂，加至适应刷涂为止。
⑷ 刷涂第一遍时其厚度不得超过0.3mm（湿膜0.4mm）。温度在20度
以上时，每天可涂刷两遍,施工时温度较低或钢结构表面有冷凝水时，对涂料的附着力的影响，容易引起涂层开裂、卷皮、脱落现象。
11.5.6质量要求
⑴ 防火涂料应具有产品质量保证书、涂料的耐火性能测试报告。
⑵ 防火涂料的涂膜层厚必须满足设计要求的耐火极限时间要求，涂料
的干膜厚度用干膜测厚仪检测。
⑶ 涂层应完全闭合不应露底，涂层不应出现裂纹，如有个别裂纹，其
宽度不应大于0.5mm，如大于0.5mm，应进行补修，直至符合要求为止。
⑷ 涂料涂层之间应粘结牢固，无脱层、空鼓和松散等现象。
⑸ 检查数量：按同类材料抽查10%，且不应少于3件。
⑹ 防火涂料不应有误涂、漏涂、，涂层应封闭无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷且清除乳突。
11.5.7施工注意事项
⑴ 施工应在通风良好的环境下进行、严禁明火。
⑵ 未用完的涂料应密封保存，以备再用。
⑶ 本防火涂料在常温下贮存，保存期一年，运输过程中防止雨淋和暴晒。
十二、 质量保证措施
为了本项目施工质量达到优良标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按Is09000-GB／T1 9000系列标准和本公司质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、运输、安装、钢结构防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。通过严密的质量保证措施和科学的检测手段来保证工程质量。
在工程开工前，由总工程师会同技术部、质检部和材料供应部共同制定规划，明确工程目标，建立全面的质量保证体系，认真熟悉图纸，进行施工前的技术交底工作，制定岗位责任制，责任到人，谁出问题谁负责。对全体施工人员进行质量意识教育，安装人员必须持证上岗，坚持三检一验制。做到班组自检，工序交接检、工程有专检，由工程项目经理部组织验收，杜绝施工质量不合格情况。
12.1 质量方针和目标
12.1.1品质方针：实施名牌战略，严格管理，精心施工，向用户提供优质的工程和服务。
12.1.2质量目标：工程合格率100%。用户满意率100%。创鲁班奖工程。
12.1.3数据的保证：原材料进场前，向业主，监理等部门提供质保书，合格证等原始数据，工程竣工后，提供全套竣工数据。
12.2 质量保证体系
12.3竣工资料
12.3.1施工组织设计
12.3.2竣工图
12.3.3制作安装工程质量评定表
12.3.4彩板产品质量检验单
12.3.5构件产品合格证
12.3.6原材料质保书、合格证
12.3.7竣工验收证明书
12.4 质量管理措施
12.1.1. 严格执行质量管理制度
12.1.1.1技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。
12.1.1.2建立三检制度，实行并坚持自检、互检、工序交接检查制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。
12.1.1.3质量否决制度：不合格的焊接、出厂前必须进行返工。
12.1.2. 原材料检测
本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。对于制作所用的钢材，必须按设计图纸要求及时送检，合格后才能使用，严格把好质量关，以保证整个工程质量。
12.1.2.1材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检查和验收；
12.1.2.2按供货方提供的供货清单清点各种型钢和钢板数量，并算到货重量；
12.1.2.3按供货方提供的原材，对尺寸、公差、厚度、平整度、外表面质量等进行详细检查；
12.1.2.4对检查出不符合图纸要求的原材必须退回供货方，要求重新供
应合格原材。
12.1.2.5凡本工程所用材料必须有厂家出具的有效质保书和合格证。
12.1.2.6汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。
12.1.3.工厂加工制作质量保证措施
a. 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。
b.放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对，丈量尺寸。应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
c. 放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件， 应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
d. 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆(或其它材料)在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。
e. 放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须校正后方可使用。
f. 放样工作完成后，对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检，无误后报专职检验人员检验。
12.1.3.2号料的质量控制：
a. 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板(或下料图)所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。号料人员应合理排料，节约钢材。
b. 号料时针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
c. 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
d. 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
e. 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
f.按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程／构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
g. 下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
12.1.3.3切割的质量控制：
a.切割前必须检查核对材料规格、型号、牌号是否符合图纸要求。
b.切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净．
c. 切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
d. 根据工程结构要求，构件的切割可以采用数控切割机、半自动切割机、剪板机、手工气割等方法。
e. 钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。
f. 剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
g.切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
h. 切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1．Omm，其表面粗糙度不得大于200S。
12.1.3.4.矫正和成型的质量控制
a. 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
b. 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。
c. 碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（850度），火焰矫正后，不得浇水冷却。
12.1.4.现场拼装的质量保证措施:
(1)拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，确认合格无误后方可施工。
(2)在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。
(3) 拼装前，必须清除干净拼装焊缝的连接面及沿边缘3 0～5 Omm范围内的铁锈、毛刺、污垢等。
(4)板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行。
(5) 构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。
12.1.5.现场安装质量保证措施:
12.1.5.1钢结构安装各工序质量保证措施
a.高强螺栓安装控制要点
连接型钢或零件平面坡度大于1：20时，应放置斜垫片、支垫。丝口损坏的螺栓不能做临时螺栓使用，严禁强行打入螺孔。螺孔不重合或由偏差时，应经过绞稻休整或用冲子找正孔位，确保孔壁对螺栓不产生过大的磨擦和挤压。
b.轴线误差保证措施
测量轴线时，如构件有晃动，应停止测量。为防止阳光对钢构件照射产生偏差，测量工作尽量安排在早晨与傍晚进行。
钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。
c. 标高误差控制措施
标高调整采用垫片或地脚螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制结构标高，在钢结构加工时，定位支座高度可做负偏差，标高可用插片进行调整。
在构件加工的质检工作中，质检员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。
d.焊接的保证措施
为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。
每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2／3以上才允许停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，但必须一次焊完全部焊缝。
气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m／s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时，焊缝在焊接前应采取预热措施，焊后再采取保温措施。
12.5钢结构安装质量检验和测试
12.5.1钢结构安装检验要求严格按钢结构验收标准执行，从严管理，把工程质量放在第一位，不允许不合格产品交给业主，我们在多年实践中得出行之有效的质量检验管理制度，保证上道工序满足下道工序。
12.5.2对工程轴线、标高用先进的仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。
12.5.3施工图是保证质量和工程进展的一个重要方面。施工人员、技术人员必须熟悉图纸，了解设计意图，如有疑问须和设计院联系、解决，提出一些合理的建议，供设计单位参考。
12.5.4钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。
12.5.5在所有构件吊装完成后，提交所有质量资料，请监理复验。
12.6. 采购管理
12.6.1.采购执行部门对所有涉及制作、计划和收货所有事情负责。
12.6.2. 执行部门应当准备采购明细单和质量要求，并送交供货方，同时还要复核和认可供货方提供的材料。
12.6.3. 收货检验及审核供货方的质保能力由项目的质量负责人委托专职质检员负责。
12.6.4.采购执行部门负责协调供货方发货并督促供货方汇报发货进度。
12.7过程管理
12.7.1.为确保每道工序都能满足质量要求，建立了一个过程控制系统，要求理解和无条件地执行这些质量管理程序：
12.7.1.1部件和组装件应当检验，以防止损坏，仅当部件和组装件完全满足质量要求时，才能转入下一道工序。
12.7.1.2采用合理的组装工艺。
12.7.1.3采用合理的焊接工艺。
12.7.1.4关于变更的修改应当彻底执行。
12.7.2.过程控制系统应当是有效的，并完全符合相应的标准、规则、规范。用于本工程的过程管理系统如下：
12.7.2.1 施工方案。
12.7.2.2材料检验。
12.7.2.3过程中的检验。
12.7.2.4尺寸控制。
12.7.2.5焊接无损伤检验。
12.7.2.6缺陷清单、不合格、修改等。
12.8材料管理
项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。材料、部件和组装件要进行严格的制作检验，建立适用于本工程检验程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于确认、分隔和分放，以防止安装时误用。
12.8.1所有收到的钢材应随带其各自的材料试验证明，并交由项目质量负责人检验其尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证书需由认可的检验机构批准核查。
12.8.2 钢材还应带有各自证明书上相对应的标志。
12.8.3焊接材料应符合有关国家标准并附带生产许可说明。
12.8.4 螺栓应带有材料证明。
12.8.5所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分隔放置。
12.9检测与检验
12.9.1项目质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质量情况的检验和测试工艺。
12.9.2项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。
12.9.3项目质量负责人复验关键的记录和其它检验记录以及材质证明的记录，并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。
12.9.4项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。
12.9.5检测设备应具备足够和可靠性，在使用前要校准和维修。
12.9.6质安员应当与总包单位／工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。
12.9.7如果总包单位／工程监理要求现场监督检测，质安员应在这些检测开始提前3天通知总包单位／工程监理。
12.10 不合格的管理
12.10.1. 不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求
12.10.1.1工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。
12.10.1.2工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。
12.10.2. 不合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。
12.10.3. 不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。
12.10.4.主管质量管理的工程师有权处理不合格品。
12.10.5. 当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工及时向总包单位／工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。
十三、安全施工措施及文明施工措施
《建设工程安全生产管理条例》指出，建设工程安全生产管理坚持“安全第一、预防为主的方针。我公司根据相关要求制定了健全的安全生产责任制度和安全生产教育培训制度，落实安全生产的规章制度和操作规程，对所承担的工程进行定期和专项安全检查，并做好安全检查记录，消除安全事故隐患，确保安全生产。
将根据最新的施工图及现场实际情况不断充实本施工组织设计中的安全技术措施，工程开工前，项目管理的技术人员对有关安全生产的技术要求向作业班组、作业人员进行详细交底和说明，并由双方签字确认。
13.1．项目安全生产管理体系
为保证钢结构安装的质量和进度，做到安全、文明施工，无事故发生，在整个施工过程中，切实做好各项安全保障措施。派专人负责施工安全管理。在现场成立以项目负责人为组长、专职安全员及各组负责人为组员的项目安全生产领导小组，使项目形成纵横网络管理体制，详见图8-1项目安全生产组织保证体系
13.1.1.项目经理（项目安全第一）负责人职责
13.1.1.1负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。
13.1.1.2督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作，不违章指挥。
13.1.1.3组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划并组织实施。
13.1.1.4在组织项目工程业务承包，确定安全工作管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持指导安全管理人员的工作。
13.1.1.5健全和完善用工管理手续制度，认真做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。
13.1.1.6组织落实施工组织设计中的安全技术措施，组织并监督项目工程施工中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。
13.1.1.7领导、组织施工现场定期的安全生产检查，发现施工生产中不安全问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。
13.1.1.8不打折扣地提取和用好安全防护措施费，落实各项安全防护措施，实行工地安全达标。
13.1.1.9每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交代。
13.1.1.10定期召开工地安全工作会，当进度与安全发生矛盾时，必须服从安全。
13.1.1.11发生事故，要做好现场保护与抢救工作，及时汇报，组织配合事故的调查，认真落实制定的防范措施，吸取事故教训。
13.1.2. 项目总工（项目副经理）（项目安全生产直接责任人）职责
13.1.2.1认真执行本企业的领导和安全部门在安全生产方面的指示和规定，对本项目的职工在生产中的安全健康负全面责任。
13.1.2.2在计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作的同时计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作。
13.1.2.3经常检查施工现场的机械设备及其安全装置、工夹具、半成品堆放以及生活设施等是否符合安全文明要求。
13.1.2.4按时提出本工程安全技术措施计划项目，经上级批准后负责对项目措施的实施。
13.1.2.5制定和修订本项目的安全管理制度，经上级批准后负责执行。
13.1.2.6经常对本项目职工进行安全生产思想和技术教育，对新调入项目的工人进行安全生产现场教育；对特种作业的工人，必须严格训练，经考试合格，并持有操作合格证，方可独立操作。
13.1.2.7发生事故时，应及时向主管领导和安全部门报告，并协助安全部门进行事故的调查、登记和分析处理工作。
13.1.2.8开展各项安全管理工作，制定具体的安全管理措施。
13.1.2.9定期向安全第一负责人填报报告书。
13.1.3.1认真执行国家有关安全生产方针、政策和企业各项规章制度。
13.1.3.2督促项目财务提足安全技术措施费，做到专款专用。
13.1.3.3 每天对各施工作业点进行安全检查，掌握安全生产情况，查出安全隐患及时提出整改意见和措施制止违章指挥和违章作业，遇有严重险情，有权暂停生产，并报告领导处理。
13.1.3.4 参加项目组织的定期安全检查，做好检查记录，及时填写隐患整改通知书，并督促认真进行限期整改。
13.1.3.5配合工长开展好安全宣传教育活动，特别是要坚持每周一次的安全活动制度，组织班组成员认真学习技术操作规程。
13.1.3.6劳动保护用品、保健食品和清凉饮料的发放使用情况进行监督检查。
13.1.3.7 发生因工伤亡及未遂事故要保护现场，立即上报，并如实想事故调查组反映事故情况。
13.1.3.8提出安全事故处理意见，并报主管部门。
13.1.4.1认真执行国家有关安全生产的方针、政策和企业各项规章制度。
13.1.4.2向班组下达施工任务前，认真向班组进行交底，并填写安全技术交底单。
13.1.4.3每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。
13.1.4.4接受上级及安全监督员的监督检查，对上级及安全监督员提出的安全隐患及时安排整改，并监督整改的落实情况。
13.1.4.5定期对工人进行安全技术教育，防患于未然。
13.1.4.6领取和发放好班组的劳动保护用品、保健食品和清凉饮料等。
13.1.4.7参加项目组织的安全生产检查，对检查中发现的问题及时整改。
13.1.4.8发生因工伤亡及未遂事故要保护好现场，立即上报，并配合事故的调查。
13.2现场施工安全管理
13.2.1. 施工现场安全生产交底
13.2.1.1贯彻执行劳动保护、安全生产、消防工作的各类法规、条例、规定，遵守工地的安全生产制度和规定。
13.2.1.2施工负责人必须对职工进行安全生产教育，增强法制观念和提高职工的安全生产思想意识及自我保护能力，自觉遵守安全纪律、安全生产制度，服从安全生产管理。
13.2.1.3所有的施工及管理人员必须严格遵守安全生产纪律，正确穿、戴和使用好劳动防护用品。
13.2.1.4认真贯彻执行工地分部分项、工种及施工技术交底要求。施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经常性督促、指导，确保施工安全。
13.2.1.5施工负责人应对所属施工及生活区域的施工安全质量、防火、治安、生活卫生各方面全面负责。
13.2.1.6按规定做好“三上岗”、“一讲评”活动，即做好上岗交底、上岗检查、上岗记录及周安全评比活动，定期检查工地安全活动、安全防火、生活卫生，做好检查活动的有关记录。
13.2.1.7对施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查。发现问题和隐患，立即停止施工并落实整改，确认安全后方准施工。
13.2.1.8机械设备、脚手架等设施，使用前需经有关单位按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续。大型机械设备现场组装后，经验收、负荷试验及有关单位颁发准用证方可使用，严禁在未经验收或验收不合格的情况下投入使用。
13.2.1.9对于施工现场的脚手架、设施、设备的各种安全设施、安全标志和警告牌等不得擅自拆除、变动，必须经指定负责人及安全管理员的同意，并采取必要可靠的安全措施后方能拆除。
13.2.1.10特殊工种的操作人员必须按规定经有关部门培训，考核合格后持有效证件上岗作业。起重吊装人员遵守十不吊规定，严禁不懂电气、机械的人员擅自操作使用电器、机械设备。
13.2.1.11必须严格执行各类防火防爆制度，易燃易爆场所严禁吸烟及动用明火，消防器材不准挪作它用。电焊、气割作业应按规定办理动火审批手续，严格遵守十不烧规定，严禁使用电炉。冬季作业如必须采用明火加热的防冻措施时，应取得工地防火主管人员同意。施工现场配备有一定数量干粉灭火器，落实防火、防中毒措施，并指派专人值班。
13.2.1.12工地电气设备，在使用前应先进行检查，如不符合安全使用规定时应及时整改，整改合格后方准使用，严禁擅自乱拖乱拉私接电气线路。
13.2.1.13未经交底人员一律不准上岗。
13.2.2. 现场安全生产技术措施
13.2.2.1要在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前总结，班前检查，严格执行安全生产三级教育。
13.2.2.2进入施工现场必须戴安全帽，2米以上高空作业须带安全带。
13.2.2.3吊装前起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。
13.2.2.4高空操作人员应符合超高层施工体质要求，开工前检查身体。
13.2.2.5高空作业人员应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在钢架或易失落的地方，所有手工工具(如手锤、扳手、撬棍)，应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。
13.2.2.6对施工现场要采取不同的安全措施：高空设脚手架、设围栏、拉安全带和安全绳、摆放警示牌。
13.2.2.7安装大型构件时，尽量选用无大风，天气晴朗的时间安装吊装，以减小风荷载的影响，增强吊装的稳定性。
13.2.2.8施工现场焊接或切割的等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险性，以防失火。
13.2.2.9所有钢丝绳、吊索及挂索等在使用前和吊装作业前必须经过合格起重工检查。如发现磨损、刮伤、扭结、绕夹或其它可能降低受力性能的现象，应停止使用，立即更换。安全人员应及时了解情况并采取恰当措施以确保有缺陷的吊具不再使用。钢丝绳索等在使用过程中避免与尖锐边缘接触，使用结束后应妥善保存。
13.2.2.10 结构件之间接头连结和安装就位等高空连接工作，应搭设稳固可靠的临时工作平台或灵活安装可靠的活动平台。
13.2.2.11高空作业点下地面不允许站人，防止高空坠落事故。
13.2.2.12施工临时设施的制作和设置不能随意降低要求。
13.2.2.13 吊用工具和钢丝绳，必须有足够安全系数，一般不得不小于5—6倍。
13.2.2.14施工用电设施应专人维护，定期保养，严重遵循用电规程，保证安全用电，节约用电。
13.2.2.15严格遵守施工工地有关防火的规定，加强防火设施，杜绝火灾事故。
13.2.2.16施工用电、照明用电按规定分线路接线，对于绝缘保护层裸露的线要严禁使用。
13.2.2.17保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应沿柱成束至下而上拉放，并应捆扎牢固。
13.2.2.18高空作业人员严禁带病作业，施工现场禁止酒后作业，高温天气做好防暑降温工作。
13.2.2.19吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雷雨时应禁止吊装，夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜。
13.2.2.20氧气、乙炔、油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。
13.2.2.21焊接平台上应作好防火措施，防止火花飞测。
13.2.2.22确保施工区、飞行限制区的隔离施工，施工人员、车辆不得进入飞行限制区，也不得向飞行区内乱扔泥土、石块。
13.2.3.安全保障设施
本工程钢结构工程高空安装作业量大，需用安全设施多，为确保施工安全，现场将组建专业安全班组，负责工程安装中所需的一切安全设施的搭设。工程中所搭设安全设施主要为以下内容：
13.2.3.1拼装、吊装、焊接安全设施
高空拼装处均有从楼板或底板搭设起的临时支撑平台，此支撑平台也将是各施工人员上施工作业面通道，拼装作业面、焊接作业 处将搭设安全通道、作业平台铺板、安全挑网及挂设灭火设施。
a. 部分分段吊装前在地面安装通道扶手钢丝绳，便于施工人员行走 时挂安全带。
b. 拼装接点处安装焊接平台，在搭设外挑脚手架。
c.脚手架操作平台的下部用兜底阻燃性安全网封闭。
13.2.3.2现场安全用电
a.现场施工用电执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。其电箱设门、设锁、编号、注明责任人。
b. 机械设备必须执行工作接地和重复接地的保护措施。
c. 电箱内所配置的电闸、漏电、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝，严禁使用金属丝代替电熔丝。
13.2.3.3现场防火及暴雨、水灾、地震之措施
象机关发布暴雨、火灾警报后，应随时注意收听灾情变化情况之广播。对暴风雨接近施工作业区之前，应采取如下预防措施：
a．关闭门窗，如有特别防范设备，亦应装上。
b．重要文件及物品放置于安全地点。
c．放在室外不堪淋雨的物品，应搬进室内或加以适当遮盖。
d．准备手电筒、蜡烛等照明物品及雨衣、雨鞋等雨具。
e．门窗有损坏应紧急修缮。
f．指定必要人员集中待命，准备抢救灾情。
g．准备必要药品及干粮。
暴风雨袭击时，应采取下列措施：
a．关闭电源或煤气来源。
b．非绝对必要，不可生火，生火时应严格戒备。
c．重要文件或物品应有专人看管。
d．门窗破坏时，警戒人员应采取紧急措施。
e．为防止雷灾，易燃物不应放在高处，以免落地造成灾害。
13.2.3.4现场防雷击措施
在钢构件最高点处设避雷针，通过引下线至接地极，接地电阻不得大于4欧姆。