南水北调济南市区段输水工程济洛路~洪家园桥输水暗涵工程

施工组织设计

一、工程概况

本标段为第Ⅵ标段，设计桩号21+763~23+276，扣除贤文路结点长度90m，标段长度1423m，其中，21+763~22+836段输水暗涵侧墙作为小清河左岸岸墙，22+836~23+276段输水暗涵埋设在小清河综合治理工程规划的绿化带下。

南水北调东线第一期工程济南市区段输水工程，工程等级为Ⅰ级，输水暗涵建筑物级别为1级。设计流量为50m3/s，加大流量为60m3/s。

输水暗涵标准设计过水断面：3-4.9×4.7m（孔数-净宽×净高），C30钢筋混凝土焊接网结构，洞身每隔15m设置一道伸缩缝。标准断面见下图。

本标段共有4处结点工程，其中贤文路结点已先期完成，不在本次招标设计范围，本次招标设计范围内3处结点，分别为化纤厂路结点、山头店沟下卧段、滨河北路结点。

本标段主要工程量：

土方开挖：304432m3；  土方回填：160672m3；

碎石垫层：4891m3；    混凝土：56400m3；钢筋：3873t。

本工程与小清河综合治理工程结合施工。小清河综合治理主要内容：⑴通过河道扩挖，满足城市防洪、排水要求；⑵与南水北调东线穿越济南市区段输水工程相衔接；⑶污水截污，补充水源，改善环境；⑷与道路、航运相结合，形成贯通济南东西的交通动脉；⑸根据河道沿岸规划的不同用地性质，开发建设等，确定河道综合功能；⑹沿河进行景观与绿化带建设。

二、施工总体部署

根据对工程现状的分析，本工程有如下特点：

1、工期紧施工强度高。

2、工程地质复杂，地下水位高，降水难度大、时间长。

3、本工程施工过程跨整个冬季，需采取安全可靠、切实可行的冬季施工措施，以保工期、保质量、保安全。

4、位于城区范围，施工场地狭小，大量的土方开挖临时堆放较为困难。

根据以上难点和特点，项目部加大人力、物力投入，以确保按期、保质完成施工任务。

暗涵的混凝土浇筑是工程的主线，共分3个施工队2个阶段同时施工：

第一阶段

砼第一施工队：21+763～22+101，长338m，包括山头店沟下卧段共26节暗涵。

砼第二施工队：22+726～23+053，长327m，共28节暗涵。

砼第三施工队：23+053～23+276，长223m，共16节暗涵，出口段20m。

第二阶段

剩余暗涵部分：22+101～22+636，长535m，共39节暗涵，根据施工队伍进展快慢情况再行施工。

暗涵施工工艺框图

三、施工方案及施工方法

(一)施工测量

1、测量人员和测量设备配备

项目部配备测量工程师2名，长期从事测量工作的熟练测量工6名，以保证施工测量需要。

主要测量仪器配置见下表

主要测量仪器配置表

2、控制测量

测量组对建设及设计单位所交控制桩、水准点等控制点进行复测完毕，根据设计提供的坐标点，按实际情况建立了加密平面控制网，控制点埋设牢固。

3、施工测量与放样

施工放样时，用全站仪采取“直接上点”的办法进行布点，即在一个控制点上设测站，直接在需要的位置设点，确定中线和高程，控制开挖施工，并利用另一个点进行复核。

先进行暗涵中线的放样，按测距导线的方法每隔20m测设一个中桩，编号并做好标记。边坡放样采用全站仪，每隔10m测设一个断面，坡顶、坡脚分别打桩编号，然后用水准仪把设计高程测设到桩上，做好标记，用施工线相连，以此作为基准线进行施工。

4、竣工测量

工程竣工后，按施工设计图纸进行中线、标高测量，确保中线、标高等满足设计要求。

（二）施工降排水

1、排水方案的确定

1.1施工条件

该工程位于小清河北岸，本标段暗涵距小清河30～50m，小清河常年有水，水位在21.00～22.00，地下水位与小清河水位基本一致；暗涵开挖底高程为16.85～17.16m，地下水位控制在16.00m以下，降低地下水5～6m。

该段地质在开挖底高程以上分为5层：⑴杂填土：主要成分为壤土、砂壤土，层底高程19.70～24.02m，广泛分布于该段上部；⑵Ⅲ①层粘土：可塑～软塑，局部发育裂隙，层底高程17.70～22.20m；⑶Ⅲ②层砂壤土：略具塑性，松散，饱和，层底高程15.46～21.60m；⑷Ⅲ③层淤泥质粘土：软塑，层底高程15.31～18.91m；⑸Ⅲ③层粘土：可塑，层底高程17.60～18.35m。

1.2排水方案

采用井排降水的方法，在开挖的基坑两侧各设一道50×50cm的排水沟，辅助排水，确保干场施工。

1.3井位布置

根据现场条件及施工经验确定，将井位布置在开挖上口线外1m处，距暗涵中心线22.75m。

     2、排水井计算

2.1井点系统涌水量计算

采用大井法：

Q为潜水涌水量，m3/d；K为渗透系数，m/d；H为潜水含水层厚度，m；S为设计水位降深，m；R为降水影响半径，m；对潜水井，常用库萨金公式进行计算，

即

r为井群的等效半径，m；根据井点系统长度A与宽度B之比值的不同，选用不同的公式进行计算，当A/B＜2～3时，；当A/B＞2～3时，r=P/2π。

F为井点系统包围的面积，m2；P为井点系统的长度，1500m。

设计计算参数选取如下：对于潜水含水层，K=40m/d，H=9m，S=5m，

    r=P/2π=1500/2π=238.85

2.2井点管埋置深度的确定

井点管埋置深度H0按下式计算：

式中：h1为地下水位至开挖底面的距离，h1=6；

      h2为井点管埋设面至地下水位的距离，h2=2；

      Δh为降水后地下水位至开挖底面的安全距离，取0.5m；

      i为降水曲线坡度，取0.1

      L1为周边井点管中心至井点系统中心的水平距离，L1=23m

      l为滤水管长度，l=2m

=6+2+0.5+0.1×23+2=12.8m

井底高程控制在11.50～11.80m

2.3井点管数量的确定

单根井点管理论出水量按以下公式计算：

q为单根井点管理论出水量，m3/d；

d为滤水管直径，d=400mm；

α为经验系数，与含水层厚度、渗透系数有关，α=40。

q=480m3/d

理论抽水井最少数量n由下式确定：

式中：1.1为井点管备用系数。

根据计算结果，确定抽水井最少数量为70眼。

抽水井间距为1500m/70=21.4m，取20m

暗涵北侧较南侧涌水量少，抽水井间距25m。

2.4水泵配置

2.4.1扬程

井内水位控制高程12.50～13.00m,水泵高程12.50m，地面高程24.00～26.00m，高差11.50～13.5m，扬程取15～18m。

2.4.2流量

单根井点管理论出水量480m3/d，即20m3/h。水泵流量应大于理论出水量，取Q=25m3/h。

南侧选用山东博山水泵设备厂生产的200QJ(R)32-26潜水泵，潜水泵设计流量32m3/h，扬程26m，电机功率4kw。

北侧选用山东博山水泵设备厂生产的150QJ(R)20-26潜水泵，潜水泵设计流量20m3/h，扬程26m，电机功率3kw。

山头店沟下卧段开挖底高程为10.70m，且穿过Ⅲ⑤层粘土夹姜石层，局部空隙、裂隙较发育，裂隙宽1mm，透水性较强，应加强排水。

在21+936～22+101段，排水井间距改为15m。井底高程为5.00m。

南侧降水井77眼，北侧降水井69眼，共146眼，详见降水井井位

布置图。

3、降水及排水

由于滤管制作及打井操作中反滤料的填放、滤网包扎不均匀等因素，同时各井所处位置、地质情况也有变化，所以井的涌水量不尽相同，因而选用的潜水泵一定要大于井涌水量方能降低地下水。在井水位降至要求深度时，必须保持在一定水位。如果井水位忽涨忽落，潜水泵时开时停，达不到预期的降水效果。如井的渗水量小于潜水泵的抽水量时，可在潜水泵的出水管上接一个三通，引出一根回水管，将一部分抽出的水再引回井内，出水管及回水管各安装一个阀门以控制调节回水量，保持潜水泵的出水量与井的渗水量平衡，使井水位处于稳定高程，暗涵北侧降水井排出的水通过顺涵洞方向的排水沟集中后，分别在21+900和23+400处穿越暗涵，排入小清河；暗涵南侧的降水井排出的水直接排入小清河。

（三）土方工程

本工程土方工程主要是输水暗涵工程的土方开挖和回填。

1、土方开挖

1.1土方开挖程序

测量放线　　开挖面清基   土方开挖　　预留20cm保护层人工开挖　　  检查验收

1.2土方开挖施工

1.2.1场地清理

本标段场地清理主要包括开挖工程区域内的杂草、垃圾、废渣及监理工程师指明的其它障碍物，含细根须、草本植物及覆盖层等植物的表层有机土壤等。施工过程中，用推土机进行清表打堆，用装载机或挖掘机装车

外运至弃渣场。暗涵工程施工场地地表的植被清理，延伸至离施工图所示最大开挖边线外侧至少2m的距离，清理时防止因施工不当造成清理区域附近农业资源的毁坏，杜绝对环境保护造成不良影响的事件发生。

1.2.2土方开挖顺序

考虑到现场施工环境和车辆通行情况以及开挖面较大，采取分半开挖的方式进行。由于土方开挖深度较大，开挖施工由上而下进行，施工时随时作成一定的坡势，以利排水。

1.2.3土方开挖边坡

根据土方开挖的试验段，开挖坡比按照设计1:1.25的坡比，挖深超过3.5米时留出1.5米的施工平台，开挖时预留20cm的保护层人工开挖，避免原地基的扰动。

1.2.4土方开挖施工

土方开挖工程施工分为三个作业段，第一施工段桩号为21+763～22+221，第二施工段桩号为22+726～23+053和22+221～22+375，第三施工段桩号为23+053～23+276和22+375～22+636，土方开挖采用挖掘机配合自卸车施工，在施工现场设置运输路线，并修筑坡道。在开挖过程中，技术人员经常校核开挖平面位置、高程、控制桩号、水准点、边坡坡度是否符合要求。为不破坏基础土壤结构，机械开挖时基底预留20cm的保护层，然后用人工开挖、修整，防止对基础的扰动和破坏，确保基坑的标高和平整度满足设计要求，防止超挖和欠挖。

土方开挖过程中，对于弃土弃渣运至业主指定弃渣场，对于可用回填土的堆放地点主要是小清河河滩上，堆放不下的土方需要在临近找土场解决。

当基础遇到淤泥及软弱土层时，及时通知监理，并采取有效措施防止边坡坍塌。

1.2.5土方开挖过程中的降水

由于土方开挖工程距离小清河较近，渗水量较大，土方开挖前，在开挖线外采用深水井降水。迎小清河面每20米打一眼井，背水面每25米一眼井，顺暗涵方向开挖两道排水沟，暗涵北侧降水井排出的水通过顺涵洞方向的排水沟集中后，排入小清河；暗涵南侧的降水井排出的水直接排入小清河。基坑开挖至底高程时，用小型挖掘机配合人工按照设计图纸开挖护角部分。在基坑两侧人工开挖50cm×50cm的排水沟并设置集水坑，排水沟埋设无砂管后回填压实，集水坑配置潜水排污泵，将水排出以利于基坑干作业施工。

1.2.6土方开挖控制要点

1.2.6.1施工中的安全问题。由于车辆较多，现场管理人员合理指挥机械，杜绝闲杂人员进入，同时在施工基坑周围设置安全警示标志，预防事故发生。

1.2.6.2施工中的坡度和底高程控制。由于本工程地形复杂，现场施工中应该随时注意开挖坡度，防止坍塌，在上口开挖线两米内不准堆放土方，禁止吨位大的车辆在上口开挖线附近通行。同时预留保护层，防止超挖和欠挖。

1.2.6.3在开挖线上口，应该修筑20cm高的平台，防止地面水流入基坑。

2、土方回填工程

2.1填筑程序

填筑面清理   分层铺料   分层碾压　 环刀取样试验   检查报验

2.2准备工作

土方填筑前，先进行碾压试验，以确定最佳含水量、松铺厚度和碾压遍数，报监理工程师批准后进行施工。填筑施工按根据设计压实度不小于0.94，施工中换算成干密度来控制。接茬处理，填筑前应先清理上道工序工作面，并开挖台阶，以保证分段处的密实度。每层填筑压实后，对其压实度进行抽样检查，监理工程师验收合格后方可进行下一工序的施工。

地面起伏不平时，按水平分层由低处开始逐层填筑，作业面分层统一铺土，统一碾压，并配备人员和推土机整平作业。 相邻作业面均衡上升，段与段之间填筑高差须符合规范要求。 现场配置洒水车作业，使土料表面碾压前保持湿润。

2.3铺料施工

铺料前，对压光层面作刨毛处理，表面产生疏松层时，进行复压处理。铺料按设计要求将土料铺至规定部位，清除土料中的杂质，铺料至暗涵边角时，为防止建筑物损坏，采用人工铺土。

2.4压实

在砼强度达到70%以上后即进行填筑碾压，土料采用振动碾分段压实，各段设立标志，以防漏压、欠压和过压，上下层的分段接缝位置错开。碾压施工时，压路机碾压行走方向平行于暗涵轴线段、分片碾压相邻作业面的搭接碾压宽度，平行轴线方向不小于3.0m，垂直轴线方向不小于0.5m，碾压时控制行车速度不大于2km/h。

距离暗涵侧墙0.5m、顶板0.5m内及机械碾压不到的部位，采用蛙式打夯机夯实，夯实时采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3宽度。

2.5接缝施工

填筑土碾压施工，分段间出现高差连接或新老土方相接时，垂直暗涵轴线方向的各种接缝以斜面相接，坡度采用1：3～1：5，高差大可用1：1.5～1：2.5的缓坡。

2.6土方回填施工要点

2.6.1回填土料符合设计要求，不得含有杂草、树根和腐殖土及其它杂物。

2.6.2为了加快施工进度，保证回填速度，回填施工严格控制含水量。

2.6.3回填施工时不得破坏已完建筑物，施工过程中避免出现“弹簧土”、层间光面、层间中空、虚压层等现象，一旦发生及时处理。

2.6.4冬季施工时，填料中严禁有冰雪碎块、尽量避免负温下施工。压实土料必须在-1℃以上，当风速大于10m/s时应停止施工。

负温施工时应注意以下几点：

⑴施工时取正温土料、装土、铺土、碾压、取样等工序采取快速连续作业，土料压实的气温必须在-1℃以上，如施工过程中出冻结现象，停止施工，填土中不得夹有冰雪和冻土块。

⑵当天填土在当天碾压完成，由于气候、施工等原因停工的，回填土面层加以保护，复工时对不合格的面层作局部处理后进行回填。

⑶负温下施工时，铺土厚度比常规要求减小5cm。

3、土方开挖、填筑质量保证措施

3.1土方开挖填筑质量保证措施

3.1.1实行质量岗位制，建立质量奖罚制度。

3.1.2加强职工质量意识，对各工种定期进行培训，质检人员和特殊工种人员应持证上岗。

3.1.3质检人员在现场值班，监督工程施工质量的全过程，并对施工质量进行统计分析，找出质量缺陷原因，及时提出整改措施。

3.1.4及时对开挖边坡进行超负荷检查，防止偏离设计开挖线。

3.1.5及时对弃渣场和回填堆放场地进行清理和平整处理，避免互相混杂，堆土分层堆放，每层不超过2.0 m。

3.2土方开挖填筑安全保证措施

3.2.1注意行车安全，夜间施工现场照明必须充足，倒车时安排专人负责指挥。

3.2.2定期对机械设备进行安全检测，无隐患后方能投入工作。

3.2.3开挖边坡应及时进行稳定性检测，出现隐患应立即暂停施工，撤离机械和人员，采取边坡防护措施。

3.2.4制定各种安全操作规程，并组织学习。

（四）暗涵工程

1、暗涵施工方案的确定

暗涵施工是本标段的主要施工内容，具有工程量大、施工周期长、技术含量高、施工战线长、工期紧等特点。

通过比较，在工期特别紧、重复性工序非常多的情况下，优先选用易形成流水作业、提高资源利用率的方案，故本工程暗涵洞身采用台车分三次浇注的施工方案，浇筑完毕后再进行挡墙的浇筑。

    21+763～21+870、22+375～22+831段暗涵侧墙要作为小清河的岸墙，在暗涵的顶板上增加一道混凝土挡墙，混凝土挡墙在暗涵顶板完成后施工。

2、模板的选配
一节暗涵模板工程量表

（1）墙体台车的设计与施工

1.1墙体台车设计

墙体台车由被动行走小车及大块模板钢桁架体组成，墙体台车下部为纵向行走的组合式3m小车拼接，纵向行走小车通过卡槽与上部横向滚动行走的滑行小车连接，滑行小车上设配重块，片桁体近墙端直接通过插销与横向行走小车近墙端连接，片桁架远墙侧通过可调螺杆与横向滑行小车的远墙端连接，片桁架共14×8=112片，片桁架间距均为1m，片桁架间采用φ48钢管纵向连接。

钢模板总高3.6m，下部压底板混凝土5cm，模板就位前，底板混凝土墙面贴一条海绵条，防止漏浆，模板分两种规格，分别为3m×2.4m和3m×1.2m两种规格，模板间采用螺栓连接，模板上对拉螺栓与桁架对应，纵向共2道，底部螺栓利用底板预埋螺栓，螺栓纵向间距为1000mm，模板采用勾头螺栓及桁架上的外凸支座与桁架体连接。

施工平台采用扣件式脚手管搭设，平台板采用竹脚手板，防护栏杆采用φ48钢管围护，覆盖密目安全网，并悬挂安全警示标志及消防器材。

1.2墙体台车安装

1.2.1  模板台车安装步骤

轨道安装—行走台车拼装—滑行机构安装—模板桁架安装—配重块加设—模板安装—模板对拉螺栓安装—附加支撑杆安装。

1.2.2轨道安装就位

轨道采用8#槽钢，轨道基准平面进行找平，画线，槽钢轨道距内八字下折线距离为10~20mm。轨道直线偏差不得大于2mm/10mm。

1.2.3行走台车拼装就位

行走台车组装：行走轮现场安装，就位卡板采用2XM6螺栓固定；台车与轨道就位，两侧台车边距水平管身外边缘15mm；台车模板连接采用6XM16*35螺栓连接，螺栓拧紧度为40kN·m。模板台车就位：台车悬挑架梁位置与穿墙螺栓预埋位置对应。

1.2.4滑行机构安装就位

滑行机构通过滑动滚轴与模板台车形成滑动连接，滑动滚轴安装在滑行机构的N型槽内；模板台车与滑行机构通过SS90型伸缩机构连接，伸缩机构两侧的固定销轴采用M18*90普通螺栓。

1.2.5模板桁架就位

模板桁架通过M18*90与滑行机构的砼浇筑侧的连接板形成转动机构，内墙侧模板桁架为HJ39型，桁架连接杆采用SS180型伸缩机构与滑行机构形成稳定三铰结构；外墙侧模板桁架为HJ47型，采用SS180型伸缩机构连接与滑行机构形成稳定三铰结构，伸缩机构两侧固定销轴采用M18*110普通螺栓。

1.2.6配重加设

预制规格为400×600×100mm，G=60kg标准预制砼配重块，模板台车及模板桁架就位后，每台模板台车后侧横梁均配置2~3块砼土配重块，配重块不得影响滑行机构的工作。配重块加设工程中必须轻放，严禁硬性冲击。

1.2.7模板安装就位

模板采用分体吊装至桁架上，调整模板间距，模板与模板桁架采用M16勾头螺栓连接，连接位置根据模板横肋中部的连接孔位置水平调整。

模板安装长度为5×3000=15000mm。模板拼缝采用海棉条粘接挤压防止漏浆，模板连接采用M16螺栓连接。

1.2.8模板对拉螺栓安装

安装预埋螺栓位置的受力螺杆，砼墙体外侧螺杆的设置长度不得小于300mm（螺杆设计采用Q235A规格为M18梯形螺杆），螺杆通过桁架双槽钢，双槽钢间距为35mm。螺杆布置水平偏差为±5mm，竖直偏差为±10mm。

1.3墙体台车拆移

1.3.1  模板的拆除

墙体混凝土达到拆模强度后，全部拆除模板上的2#对拉螺杆，拆除桁上的对撑钢管，收紧SS180型伸缩机构，模板脱离混凝土面，收紧横向滑行小车上的SS90型伸缩机构，加大桁架体与墙体间距，具备台车行走条件。

1.3.2  模板台车整体移动方案

模板台车整体移动采用现场设置3t卷扬机作为牵引，内墙台车模板可采用两列同时移动，行走控制速度均匀缓慢，同时移动前应在模板桁架的上下位置布置脚手管连接，保证两列桁架的整体受力，外侧模板台车移动前应设置相应的防侧翻措施。

墙体模板台车从水平管身段向斜管段或斜管段间移动时，采用两台3t卷扬机牵引或其它外力牵引方法进行，如没有其它牵引力时，可将台车拆分成2~3段，分段迁移后再拼装。

（2）顶板模板台车

2.1顶板模板台车结构

顶板模板台车分为上、下两部分：下部结构由纵向行走小车、底托、钢架等组成，主要作用是承重和行走；上部结构由顶模板、钢铰、侧模板、纵梁、可调螺杆等组成，主要作用是模板。小车长3m，现场将小车、钢架、纵梁、模板拼装为整体顶板模板台车。

    2.2立模

2.2.1先在底板上标出小车位置，移动台车就位，用底托将小车车轮悬空，并调整顶板模板高程，完成后将底托锁住。

2.2.2将可调螺杆伸长，使侧模靠紧墙体，将可调螺杆固定。

2.2.3用横杆将钢架的上、下均与墙体顶紧，使整个台车稳固。

2.3拆模

将钢架上的横杆拆除后，先将可调螺杆收紧，使侧模脱离砼面，利用钢铰将侧模收回，然后依次将底托下落，利用台车的自重，使顶板模板脱离顶板砼，待模板全部脱离后，收回底托，放下小车的车轮。

2.4移动

利用3t卷扬机牵引顶板模板台车整体移动到下一个工作面。

移动前，先检查小车之间的连接是否牢固，左右两小车的下部用横杆连接。在底板上铺设槽钢作为小车移动的轨道。移动时，控制行走速度，并观察台车的位置，台车就位后，移除轨道。

（3）底板模板台车

外墙采用的底板模板台车是在墙体模板台车的基础上进行简化、调整，模板高度为1.35m，去掉模板桁架，调整台车与模板的连接方式和位置。在垫层上预埋地锚，作为固定外侧模板的支撑点。

    八字脚吊模采用定制的钢模板，每节3m，现场螺栓连接。配置吊模时，为防止混凝土在吊模底部溢出，造成八字脚下部混凝土不密实，在吊模下端增加30cm水平段。

吊模底部用钢支架承重，上部外侧用对拉螺栓、内侧用与墙厚等同的标准撑固定，两吊模间用φ48脚手架管和顶撑加固，形成一个整体。

（4）山头店沟下卧段模板

山头店沟下卧段分为渐变段（2节）、斜坡段（4节）、水平段（5节）三种断面形式，施工顺序为水平段――斜坡段――渐变段，水平段、斜坡段模板采用与其他暗涵同样的模板台车，在使用模板台车时，模板和支架尺寸应根据设计尺寸进行调整，由于渐变段尺寸变化大，不适合模板台车的应用，需定制异形钢模板，支架采用碗扣式支架。

3、钢筋制安

（1）钢筋加工

    1.1加工前，根据设计规格及长度和数量等，结合不同的加工工艺，核算确定每种钢筋的下料长度，以确保准确。钢筋下料后经调查进行弯曲（细料采用手摇扳手弯制，粗筋使用机械弯制）。钢筋弯制时，放样确定弯曲点，并根据每种钢筋的回弹强度确定弯曲角度。正式弯制前，对大批量弯制的钢筋，应先经过试弯合格并确定有关技术数据后，方可批量弯制。

1.2对成品料不足长的钢筋，采用对焊法对接至足长再弯制。对焊人员必须经专门的对焊工艺培训，同时取样进行检验，合格后方可上岗操作。各种钢筋加工成型后其允许偏差不得大于规范规定：受力筋全长净尺寸±10mm；箍筋各部分长度的偏差为±5mm；弯起筋弯起位置的偏差为构件±20mm，大体积砼±30mm；钢筋转角的偏差为3mm；6～12mm圆筋制成箍筋，其末端弯钩长度根据受力主筋直径不同取75～105mm。下料前具体计算确定，加工后的钢筋分类挂牌存放，同时在存放及运输中严防成型钢筋再变型。

（2）钢筋的焊接

2.1钢筋的焊接质量是确保钢筋整体强度的重要环节。在钢筋加工厂，钢筋主要通过闪光对焊将钢筋对接至设计长度，对焊前清理边角毛刺及端面铁锈、油污和氧化膜等，经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。同时钢筋端面要切平，以利良好结合。两侧夹具要对正，确保两根钢筋在同一轴线上，且两根钢筋的局部间隙不大于3mm。

2.2对焊时施压要均匀有力，根据钢筋直径不同控制在30～40mPa,以达到两根钢筋良好密合。不同直径的钢筋对焊时其偏差不得大于7mm。对焊及点焊严格按规程操作，焊接人员持证上岗。

2.3所有焊接操作人员，要确保各类电焊机处于良好的工作状态，及时掌握各种电焊机的主要性能及参数，根据母材及天气等情况，选择最佳的参数用于实际操作，确保焊接质量。

（3）钢筋安装

3.1钢筋在安装前要重新对规格、尺寸、形状、数量等进行核实，对照设计图纸和配料单进行全面检查，设计、配料单、实物三者吻合后方可运输及安装。安装前，根据设计资料进行放线和摆筋，同时根据部位情况，确定架立筋的设置，确保安装后的钢筋符合要求。钢筋在安装过程中主要通过铅丝绑扎和点焊进行，绑孔采用20～22#铁丝，绑扎点次及绑扎方法要符合规范及规程要求，点焊主要是用于成片钢筋与架立筋的固定，点焊要牢固，点次要均布，同时不能严重损伤受力筋。

3.2受力筋的接头位置应相互错开，在同一截面内，受拉区其接头的截面积占受力筋总面积的百分率要符合下列规定：闪光对焊不超过50%，绑扎接头不超过25％，同时，绑扎接头在受压区也不得超过50%。受力钢筋焊接、机械接头要设置在最小弯矩处并错开布置。

3.3为了满足钢筋保护层的要求，钢筋绑扎过程中及绑扎后，要严格控制好保护层。对底板等底部工程钢筋的保护层主要用预制好的、厚度统一的砂浆垫块控制，同时控制好上下层筋的间距，这样可确保上下钢筋网的保护层符合要求；四周与模板间的保护层，由于钢筋下料误差较小，模板安装后经检查合格，故在钢筋摆放及绑扎过程中注意两端与模板间的距离平均即可满足要求。如发现钢筋偏长或有大于保护层的不足长，即说明不是钢筋下料不对就是立模位置有误，应停止安装查明原因。对墩、墙等立面钢筋网，高度方向主要通过控制钢筋下料长度和搭接长度及砼浇筑高程来有效地保证保护层厚度；对侧面钢筋网与模板间的保护层，利用预制符合要求的、带有铁丝的高标号砂浆垫块经捆绑后垫在模板及钢筋网之间来保证。

3.4水平钢筋网成型后应及时采取措施予以加固，以防砼浇筑时将钢筋网压离设计位置；同时，加固成型后，严防上人及堆存物品。竖向钢筋网成型后，同样要及时加固，以防止在立模前及立模过程中发生扭曲变形现象。

3.5钢筋安装成型后要妥善保护，同时砼浇筑过程中要有专人值班、保护、整修。

4、混凝土浇注

本标段采用商品混凝土，混凝土运输利用混凝土罐车运至施工现场，利用混凝土泵车泵送入仓。

商品混凝土配合比要符合DL/T5330-2005《水工混凝土配合比设计规程》要求，并采用初凝时间较晚、终凝后早期强度增长快的水泥和减水剂、引气剂、早强剂等各种外加剂，既要考虑混凝土运输距离远、还要提高混凝土早期强度，减少拆模时间，缩短施工周期，尤其是解决了在冬季施工期间混凝土强度增长缓慢的问题，现场混凝土坍落度要控制在14±2cm。

墙体浇注时，由于墙顶距离地面高度为3.5m，高于规范要求的2m，因此在仓口设置软串桶，保证砼的倾落高度小于2m。

混凝土底板采用跳仓浇注法，墙体、顶板采用连续浇注法施工。

    混凝土浇筑时按顺序、一定方向、一定的厚度分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后要徐徐提出振动棒。振捣时避免振动模板、钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中要安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

5、模板的拆除

侧墙模板需要在混凝土强度不低于3.5Mpa时拆除，顶板模板需要在混凝土强度达到75%时拆除。浇筑初期，先在现场留置同条件养护的混凝土试块，通过抗压强度检测，作为判断拆模时间的依据。

6、混凝土养护

在混凝土浇筑完成、混凝土初凝后，尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，进行洒水养护，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，冬季施工时，在暖棚内喷洒温水，并保证棚内一定的湿度。

（五）橡胶止水、伸缩缝施工

本工程伸缩缝内设一道橡胶止水带，并采用闭孔泡沫板充填缝面，表面设双组份聚硫密封胶止水。

1、止水带安装：

本工程采用带两道遇水膨胀线的适合变形缝的橡胶止水带，止水带接头采用热压硫化胶合，接头外观要平整光洁，抗拉强度不低于母材的75％，安装时用模板嵌固。

在底板模板安装时即进行止水带安装，安装时止水带用模板及钢筋固定，防止止水带在浇筑过程中移位，在暗涵浇筑时随时检查止水位移情况，发现问题立即解决。

止水安装的主要控制要点：

一是止水的位置要准确。安装时止水带要拉直，平铺或竖夹在模板内，尤其要保证中间的伸缩段处于分缝的中心，两翼要平伸到砼中，夹止水的模板要保证稳固，与止水接合处要严密。

二是止水带不能随意打孔，派专人调整。要注意观察和调整止水带在浇筑过程中移位。施工前做好技术交底工作，同时制订严格的约束机制，严防操作人员在止水带上打孔（尤其是中间伸缩段）、钉钉子。水平止水带在砼浇筑过程中，派专人负责调整止水带位置，用专制的钢筋勾根据砼浇筑情况随时整理，确保止水带下砼密实、止水带平整、位置正确、止水带上砼充足。立面止水带在安装时保证分缝板夹正止水带。

三是止水带的接头处理。橡胶止水带的接头是一个比较薄弱的部位，连接不好将产生漏水，橡胶止水带接头采用热压硫化胶接。施工时听从厂家的意见购买对应的粘合胶，同时按设计要求将足够长度的接头段削除凸棱及中间圆弧，用锉清理干净后，均匀刷上胶水将接头施加相应压力并保持足够的时间，接头处保证密实牢固，正式接头前，操作人员先经过试验掌握各项要求后才可正式施工。

2、聚硫密封胶

聚硫密封胶采购专业厂家生产的合格产品，并提供出厂合格证和试验报告以及无毒报告，避免对人员和环境造成污染。

聚硫密封胶的配制混合使用，提前在厂家的指导下进行现场试验确定拌合比。

施工前将结构缝整平，清理干净，并保持干燥。

四、混凝土施工中的主要质量控制措施

按规范及设计要求加强混凝土全过程的控制及检测至关重要。

1、从原材料抓起，杜绝不合格料物进入现场。

2、加强计量器具的检验、检查，控制拌和时间，保证每盘料物均满足配比要求，对于泵送砼还要满足泵送的要求。

3、加强下料前的检查及控制，严防不合格料物进入仓内。

4、按规范规定及试验规程要求，及时、足数地做好机口及仓面的坍落度试验。

5、加强浇筑前模板、支撑、钢筋、止水、分缝、埋件、仓面凿毛、杂物、积水、振捣及照明设备等的检查和控制。

6、完善责任目标，增强操作人员责任心。

7、自始至终贯彻技术交底制度，随时总结和完善施工措施及方法。

8、控制和检查好表面处理及养护工序，保证砼在成型中及成型后的外观质量及内在强度。

9、拆模后的砼外观要及时进行检测，填报有关资料，评定其质量情况，从而确定处理方案。

10、根据砼自身的特性，成型养护是保证砼强度的最后一道工序，也是提高砼质量，保证砼强度的重要环节，混凝土养护要及时，保潮充分，养护时间要保证。养护时派专人轮班，养护人员根据部位、结构情况、天气及温度情况详细制订养护一览表，随时记录并填写该表，以增强责任心，确保每个部位的养护质量，避免疏忽漏掉任何部位。