1编制说明

1.1编制目的

本施工方案是为首钢京唐钢铁联合有限责任公司一期一步焦化系统工程需要而编制的。

1.2本施工方案的依据

1.2.1《首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂焦化系统工程初步设计图纸》

1.2.2《一期项目焦化工程分部分项工程量清单》

1.2.2国家及行业现行施工验收规范及质量标准；

1.2.3国家及河北省有关安全、文明施工及标准化施工管理的规定。

1.3本工程执行规范、标准

《工程测量规范》                                  GB50026-93

《建筑工程施工测量规程》                             DBJ01-21-95

《冶金建筑安装工程施工测量规范》                     YBJ212—88

《测绘产品检查验收规定》                              CHI002—95

《测绘产品质量评定标准》                              CHI003—95

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》               GB50202-2002

《地下工程防水技术规范》                            GB50108-2001

《地下防水工程质量验收规范》                        GB50208-2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》                 GB50204-2002

《钢筋焊接及验收规程》                               JGJ18-2003

《混凝土质量控制标准》                              GB50164-92

《混凝土工程强度检验评定标准》                       GBJ107-87

《钢筋机械连接通用技术规程》                       JGJ107-2003

《混凝土泵送施工技术规程》                        JGJ/T10-95

《混凝土外加剂应用技术规范》                         GB50119-2003

《建筑地面工程施工质量验收规范》                      GB50209-2002

《建筑装饰装修工程质量验收规范》                    GB50210-2001

《砌体工程施工质量验收规范》                        GB50203-2002

《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》                      GB50212-2002

《木结构工程施工质量验收规范》                      GB50206－2002

《屋面工程质量验收规范》                           GB50207-2002

《塑料门窗安装及验收规程》                           JGJ103－96

《建筑机械使用安全技术规程》                      JGJ33－2001

《施工现场临时用电安全技术规范》                   JGJ46-2005

《建筑施工安全检查评分标准》                        JGJ59－99

《建筑工程冬期施工规程》                           JGJ104-97

《组合钢模板技术规范》                               GB50214-2001

《建筑工程施工质量验收统一标准》                 GB50300-2001

《建设监理规范》                                   GB50319－2000

《建设工程文件归档整理规范》                       GB/T50207－2001

1.4本工程现场条件

首钢京唐钢铁联合有限责任公司位于唐山市南部的渤海海湾，距唐山市80km，距首钢矿业公司120km、距北京市220km。

本地区年平均温度：11.3℃。极端最高温度：34.1℃。极端最低温度：-16.2℃。年最热月平均温度：27.6℃。年最冷平均温度：-9℃。

最大冻土深度：590mm。

年平均降水量：608.1mm。年最大降水量：934 mm。一昼夜最大降水量： 266.2mm。一小时最大降水量： 118.6mm。一次最大暴雨持续时间5天。一次最大暴雨降水量：530.1mm。年平均降雨、雪日数：66天。

最大积雪深度：24mm。

年平均阴雨日数：43天。

最大风速：18m/s。极端风速：18m/s。平均风速：2.9m/s。

冬季平均最大风速：15m/s。ENE。夏季平均最大风速：16m/s。NE。年主导风向：SW。夏季主导风向：SSN。

1.5 建筑概述

本工程招标范围为备煤系统、筛焦系统两大部分。其中备煤系统主要包括：预粉碎机室及地面除尘站；配煤室及设备基础；配煤变电所；粉碎机室除尘地面站；粉碎机室及设备基础；B101转运站及设备、B102转运站及设备基础、B103转运站及设备基础、B104转运站及设备基础、B105转运站及设备基础；混合室及设备基础；通廊基础等。

筛焦系统主要包括：C101—C104转运站；筛储焦楼及设备基础；焦炭采制样室；筛焦变电所等；出焦、筛焦除尘地面站及设备基础。

2施工人员、机械设备配置投入计划   

2.1劳动力配备一览表

2.2主要施工机具一览表

2.3 临时用地表

2.4施工周转材料计划

施工材料进场计划

3施工部署

3.1施工顺序

本工程分三个区域施工：

第Ⅰ区域包括：预粉碎室、B101转运站、配煤室等；

第Ⅱ区域包括：B102转运站、粉碎机室、B103转运站、B104转运站、B105转运站、混合室、通廊等；

第Ⅲ区域包括：C101转运站、C102转运站、C103转运站、C104转运站、通廊、筛储焦室、焦炭取样室等；

本工程第Ⅰ区域、第Ⅱ区域和第Ⅲ区域三个施工区域同时开工，平行施工。先施工地下基础和混凝土结构，根据地下基础和地上混凝土结构的完成情况随时决定砌筑、抹灰、地面、屋面等工程的开始时间。

3.2垂直运输设施：在配煤室土建施工期间布置一台TC6023塔吊、在筛储焦室施工期间布置一台TC5013塔吊，进行钢筋、模板以及周转材料的运输。其余转运站、混合室等根据实际情况采用物料提升机与人工运输相配合。

3.3场内水平运输：由于场内各施工地点之间相距较远，所以采用两台拖车在场内进行钢筋、模板及周转材料的倒运。

3.4本工程现场施工布置平面图如下：+-

4测量工程

4.1准备工作

所有进入现场的测量器具必须经过计量检定；与建设方办理交接点手续；检核平面控制点和水准控制点；测量人员施测前必须熟悉施工图纸，了解掌握施工标高、水准点、相对标高及绝对标高之间的关系。对测量人员进行技术交底；编制测控方案；建立测量数据库。

4.2平面及高程控制测量

4.2.1备煤系统平面控制测量

4.2.1.1布设原则

平面控制应先从整体考虑，由于该工程布局呈线状的特点，又涉及到分期施工，为了保证整个备煤系统的控制测量精度，必须沿工程走向布设合理的首级导线（本工程布设矩形格网）。并依次在受煤设施、预粉碎设施、配煤设施、粉碎设施及其转运设施等工程附近加密控制点。

4.2.1.2已知平面基准点复测

首先对业主提供的建筑物定位桩点进行复测。施测时要求其测角中误差不低于±3.5″，边长相对中误差不低于1／40000。施测完毕后将复测点位误差成果同调整方案及时上报业主及监理单位。

4.2.1.3平面控制布设方法

A、控制网的布设方法

经过对图纸的仔细研究及对现场的实地考察，备煤系统与焦炉系统成平行、垂直关系，将备煤区控制网布设成与焦炉区控制网具有联系性的矩形控制网。基线长控制在80～120米。其控制网布置图(见附图1)

B、控制网的测设

根据提供已知点采用直角坐标法或极坐标法放样出控制网基线边上三点，然后对3个基三点

测角、测距并进行调整后确定该基线上三点位。由于该系统与焦炉系统紧密衔接为了减小与焦炉系统相对误差将确定的基线与焦炉系统控制网基线或焦炉中心线进行联测其误差在允许范围内时，再采用直角坐标进行备煤系统控制网的测设。

4.2.1.4加密控制点的测设

A、加密控制点的布置

以首级控制网为施测依据，以便于各个建筑物施工为原则，同时保证各建筑物的准确连接。在受煤设施、预粉碎设施、配煤设施、粉碎设施及其转运设施等工程附近加密轴线控制点。根据建筑物的特点，各个建筑物要分期施工。在具体施工中要随工程进度分期布设加密控制点，且保证通视良好。

B、加密控制点的测设

根据已测定的首级控制点，以直角坐标方法测设所设计的加密控制点，在埋设标桩并初步测设到位后，与首级控制点进行联测并平差，经改化至设计位置。

4.2.2筛焦系统平面控制测量

4.2.2.1布设原则

场区平面控制应先从整体考虑，由于该系统面积较大，又要考虑到分期施工，为了保证整个系统的控制测量精度，必须首先布设好主轴线点，再依次加密其它场区控制点。为了便于点位留存并控制整个场地，控制点设计主要控制筛选楼的几何关系以及控制部分通廊包括转运站通廊所连接的熄焦台贮焦槽的紧密连接，控制点并能够相互通视，形成导线结点网的形式。

4.2.2.2布设方法

A、控制网的布置

筛贮焦楼的作用主要是对混合焦进行筛分处理，将不同粒级的焦炭分开后贮存或外运。筛贮焦楼为双排布置，每排为12个贮仓，总贮量约5600t，其中60~25mm粒级焦炭贮量约2800t，相当于4×60孔7.63m焦炉该粒级焦炭9小时的产焦量。该工程与焦台及数个转运站紧密连接形成通廊形式，占地面积较大，考虑到该建筑及毗邻建筑的重要性，从而使测量工作变得更为重要。经过对图纸的仔细研究及对现场的实地考察，筛焦系统与焦炉系统成平行、垂直关系.为了减小与其它区域控制网的相对中误差，将筛焦区控制网布设成与焦炉区控制网具有联系性的形控制网。基线长控制在80～120米。其控制网布置图见(附图2)

图2

b、控制网的测设

根据提供已知点采用直角坐标法或极坐标法放样出控制网直角“┓”上三点，然后在3对基三点测角、测距并进行调整后确定该直角主轴线上三点位。由于该系统与焦炉系统紧密衔接为了减小与焦炉系统相对误差将确定的基线与焦炉系统控制网基线进行联测其误差在允许范围内时，再采用直角坐标进行筛焦系统控制网的测设。

c、加密控制点的布置

以首级控制网友为施测依据，以便于各个建筑物施工为原则，同时保证各建筑物的准确连接。在其各工程附近加密厂房轴线控制点。根据建筑物的特点，各个建筑物要分期施工。在具体施工中要随工程进度分期布设加密控制点，且保证通视良好。

d、加密控制点的测设

根据已测定的首级控制点，以直角坐标方法测设所设计的加密控制点，在埋设标桩并初步测设到位后，与首级控制点进行联测并平差，经改化至设计位置。

4.2.2.3平面控制精度要求

其精度指标如表1所示。                                              表1

4.2.2.4测设步骤

加密控制点的测设按下列步骤进行：

初定位→埋标→初测→精测→平差计算→归化改点→检测→验收

4.2.2.5使用仪器

已知点的复测及平面控制点的测设均采用测角精度为1〃、测距精度为（1mm+2*Dppm）的Leica或Trimble高精度全站仪。

4.2.2.6点位标志

控制桩点的埋设采用混凝土基础预埋铁件形式。首先在现场进行初定位，然后在桩位处挖500×500×800的方坑，用C20混凝土浇筑，并在混凝土表面埋设150×150×14mm的预埋铁件。待混凝土达到强度后，将控制点准确测设在标板上，点位以钻眼镶铜丝作为点标记，同时在铁件上标出控制点编号。

需注意的是，由于厂坪及道路高程有所不同，各点位挖方坑前要实测其标高，以控制浇砼的表面标高，在厂坪上的点标板要高于厂坪300mm；在道路上的点更要严格控制，使标志表面低于道路表面10-30mm。

4.2.2.7点位保护

控制点外圈设置表面为红白漆相间的钢管及护栏进行保护，并挂牌标识，标识牌上要注明控制桩的等级、编号，以防施工中机械及材料的堆放及破坏。

平面点标志                         高程点标志

4.2.3高程控制测量

4.2.3.1高程基准点的复测

根据甲方提供的场区水准基点（至少应提供三个），进行复测检查，并及时将复测结果上报业主及监理单位。

4.2.3.2高程控制点布设方法

高程控制点布设于周围稳定的建筑物上，或利用稳定的场地平面控制点标板上加焊高程标志，控制点间距150－300m，均与已知水准点形成闭合环线，并随工程开工区域的增加，经常性的进行联测及检核。

4.2.3.3精度要求

拟采用三等闭合水准路线进行检测，使其闭合差符合规范要求的12mm（环线闭合差≤12，L为路线长度，单位为km)，（技术要求见表二）最后经过计算平差得出每个高程控制点的高程数据。

（表一）                  水准观测的技术要求                  

4.3、测量仪器管理

4.3.1本工程主要使用的测量仪器如下:

注：以上仪器设备必须经计量单位检验合格，以确保测量的精度。

4.3.2仪器保养和使用制度

ü        ①测量仪器实行专人负责制，建立测量仪器管理台帐，由专人保管、填写；

ü        ②所有测量仪器必须每年校准检定一次，在仪器上粘贴校准状态标识，具备合格的计量检定证书，并由项目部测量负责人每半月一次进行自检；

ü        ③仪器必须置于专业仪器柜内，仪器柜必须干燥、无尘土；

ü        ④仪器使用完毕后，必须进行擦拭，并填写使用情况表格；

ü        ⑤仪器在运输过程中，必须手提、抱等，禁止置于有振动的车上；

ü        ⑥仪器现场使用时，测量员不得离开仪器；

ü        ⑦水准尺不得躺放，三角架水准尺不得做工具使用。

4.4、测量资料的报验

施工测量记录和报验单由测量技术人员填写，主管工程师验线后签字报资料室，由资料员统一报监理签认，以签认后的有效文件为准进行资料整理和存档。

4.5、质量保证措施

4.5.1测绘资质及人员配置

公司测量处是国家乙级测绘单位，多年来做了大量的工业建筑控制测量工作，在施工中积累了丰富的施工测量经验，测量人员均有测绘人员工作证及上岗证。

项目部组建1个测量控制组，下面按土建、金结、机电专业分设3个测量施工班组，每组2人。由测量控制组对各施工班组进行统一管理。

测量控制组中包括测量助理工程师以上1人，测量技师2人；测量施工班组组长必须由高级测量工担任，测工的最低级别为中级工。

测 量 组 织 机 构 表

4.5.2测量质量控制

测量工作是项目管理的一项重要工作，测量工作准确与否，直接影响工程的使用功能及能否顺利交验，同时也是项目创优工作的必要保证。

测量外业施测和内业计算要做到步步校核；所有归档的资料和需交付顾客的测绘产品必须经过作业人员的自检、工程控制组的最终检验。

4.5.2.1生产准备阶段的控制

ü        ①根据测绘生产任务，由测量组责任工程师组织编制测量方案。

ü        ②由测量控制组工程师对作业所依据的原始资料，测绘成果进行校测、核算，并记录校核结果。

ü        ③测量控制组长依据测量方案向项目设备管理部提出仪器需用计划。

ü        ④测量控制组设备管理人员按计划做好测量仪器及测量辅助工具的校准工作。

ü        ⑤测量控制组要依据测量方案要求，选择能够胜任工作的技术人员、操作人员。

ü        ⑥测量控制组长或施工组长要在作业前向作业人员作好技术交底，使每位作业人员都明确职责和技术要求。

4.5.2.2生产阶段的控制

ü        ①测量控制组长或施工班组长要按进度和方案要求，安排工作，并作好测绘日志。

ü        ②作业过程中应根据《测量仪器使用管理办法》的规定进行检校维护、保养并作好记录，发现问题后立即将仪器送检。

ü        ③作业过程中，要严格按作业规范和技术要求进行。

ü        ④作业过程中严格执行“三检制”。

自检：作业人员要按作业要求进行操作，每道过程完成立即进行自检，自检中发现不合格项应立即改正，直到全部合格，并填写自检记录(签字)。

互检：由测量责任工程师组织进行质量检查活动，发现不合格项立即改正至合格。

交接检：测量责任工程师组织上道过程合格后交给下道过程，交接双方记录上签字，并注明日期。

4.5.2.3特殊过程控制

凡被列为特殊过程的，在实施中均作为质量管理点，加强管理，按技术方案要求，进行连续监控并记录。

①增加自检频率；

②实行跟踪检查制度，由专业责任工程师跟踪检查，作好记录；

4.6安全保证措施

ü        ①测量人员进入施工现场必须系戴安全帽，并严格遵守其他有关安全操作规程。

ü        ②在基坑边投放基础轴线时，离开基坑边缘1.5以上，以确保架设仪器的稳定及安全。

ü        ③测量人员在首层架设铅垂仪时，以上各层要有人监视以防杂物从轴线投测口掉落砸伤人员或破坏仪器。操作人员不得从各层轴线投测口上仰视，以免掉物伤人；轴线投侧完毕，必须将洞上防护盖板复位。

ü        ④操作仪器时，同一垂直面上其他工作要注意尽量避开。

ü        ⑤施工过程中，要注意旁边的模板或钢管堆，以免仪器的碰撞及倾倒。

ü        ⑥施工过程中所使用的线坠不能置于不稳定处，以免受碰被晃掉伤人。

ü        ⑦夜间进行测量放线时，应具备足够的现场照明。

ü        ⑧施测时如发现有安全隐患，必须及时排除；危及人身安全时，必须停止作业。

ü        ⑨因作业必需临时拆除或变动安全防护设施时，必须征得施工负责人同意，并在作业后立即恢复防护。

5本工程施工统一要求

5.1钢筋工程

5.1.1钢筋加工

钢筋施工人员必须认真熟悉图纸，认真填写钢筋料表，分类制作料牌，并编号，以便绑扎钢筋时寻找方便。料表必须经项目部技术部门审定后方可下料加工。

（1）钢筋翻样工作由专职人员严格按照设计要求及规范规定的要求执行。

（2）当钢筋规格不符合设计要求时，应与设计人员洽商处理，不得私自代用。

（3）钢筋工按钢筋料表制作钢筋，加工成型好的钢筋要分类堆放并绑好工料牌。成型后的钢筋要及时绑扎，如不能及时使用应做好防雨水侵蚀工作。

（4）钢筋下料严格按照下料单的尺寸执行，钢筋加工的允许偏差如下表所示：

（5）HPB235级盘园钢筋调直采用卷扬机冷拉的方法，冷拉率不大于4％。实际拉伸长度，根据施工场地经计算确定，在钢筋场内定标志桩，并用红色油漆涂刷固定的标志，一点为自然状态下的截断点，一点为4％冷拉率冷拉后长度的控制点。

5.1.1.1钢筋进场检验

ü         钢筋进场必须要有出厂合格证，并应按下表规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，合格后方可使用。

ü        进场钢筋原材要按未检验钢筋、检验合格钢筋、检验不合格钢筋分别堆放、并挂标识牌。标牌必须明示其：规格、生产厂家、材质、进场日期、数量及检验状态，必要时应标明炉批号。

ü         钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状老锈，否则不得使用。检查合格除锈后方可加工制作。

5.1.1.2钢筋除锈的方法和设备

钢筋堆放时，盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈，螺纹钢筋用钢丝刷除锈，保证混凝土对钢筋的握裹力。

5.1.1.3钢筋调直的方法及设备

直径12mm以下盘条采用钢筋调直机进行调直，同时可以根据需要的钢筋长度切断；螺纹钢筋若弯曲幅度较小并且在调直后不会影响钢筋受力性能可以继续使用，否则该钢筋作为废料使用。

5.1.1.4钢筋切断的方法及设备

ü        钢筋切断采用切断机和无齿锯。

ü        采用切断机和无齿锯，断料之前必须先进行尺量。对于直螺纹连接用钢筋必须采用无齿锯切割，保证切割面垂直于钢筋的轴线，确保加工的直螺纹丝头全部为有效丝头；对于非直螺纹连接用钢筋切断选用钢筋切断机，钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，确保钢筋长度准确。

ü         根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，减少损耗。断料避免用短尺量长料，防止量料中的累计误差。

5.1.1.5钢筋弯曲成型的方法及设备

ü        钢筋弯曲采用弯曲机，钢筋弯曲前要划线，对各类型的弯曲钢筋都要先弯一根，检查其弯曲质量是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产。

ü        HPB235级直钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。

ü        箍筋、拉筋的弯钩及箍筋形式严格按照结构设计总说明的要求加工，按照抗震要求，箍筋的弯钩为135°，弯钩直段长度不小于箍筋直径（d）的10倍。箍筋成型时以内边尺寸来计算，以外边尺寸来计算时，则要加上2倍的箍筋直径。

ü        Ⅲ级钢筋末端作90°或135°弯折时，弯曲直径（D）不小于钢筋直径（d）的4倍，平直部分长度按设计要求确定。

ü         制作箍筋等专用模具，保证加工尺寸精确。

5.1.2钢筋连接

本工程钢筋直径φ≥18mm的钢筋采用直螺纹连接，φ＜18mm的钢筋采用搭接，直螺纹连接应用在水池、通廊底板、侧壁、设备基础受力钢筋、框架柱、框架梁和部分楼板，搭接主要应用在水池、通廊侧壁和楼板。

钢筋连接位置表

5.1.2.1一般要求

采用直螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。钢筋机械连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率（以下简称百分率），应符合下列规定：

ü        接头设置设在结构构件受拉钢筋应力较小部位，在同一连接区段内接头的接百分率不应大于50%。

ü        接头避开有抗震设防的要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区，当无法以避开时，采用Ⅰ级接头，且接头百分率不应大于50%。

5.1.2.2材料的要求

ü        套筒材料采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质符合GB699规定。

ü        钢筋套丝后的螺牙符合质量标准。

ü        钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准，并与连接套筒螺纹规格相匹配。

ü        连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。

ü        各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。

ü         连接套两端的孔必须用塑料盖封上，以保护内部清净，干燥防锈。

5.1.2.3钢筋螺纹加工

ü        加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

ü        加工钢筋螺丝，采用水溶性切削润滑液气温低于0℃时，掺入15%~20%亚硝酸钠，不准用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

ü        操作人员应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

ü         经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。

钢筋直螺纹加工检验记录

注：1.按每批加工钢筋直螺纹头数的10%检验。

2.牙形合格、公差尺寸合格的打“√”，否则打“×”。

检查单位：　　　　　　　　　　　　检查人员：

日　　期：　　　　　　　　　　　　负　责人：

已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类整齐待用。

5.1.2.4钢筋连接

ü        连接钢筋时，钢筋规格和连接规格一致，钢筋螺纹的形式、螺距。螺纹直径与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

ü        连接钢筋时对准轴线将钢筋拧入连接套。

ü         接头拼接完成后，使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

5.1.2.5钢筋接头检验

ü        工艺检验:在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。

ü         现场检验:按检验批进行同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一验收批，不足500个接头的也按一批计，每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

5.1.3钢筋的绑扎

5.1.3.1一般要求

ü        钢筋绑扎接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。

ü        同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率及箍筋配置符合设计和规范要求。绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不小于钢筋直径，且不小于25mm。

ü         纵向受拉钢筋最小搭接接长度为最小锚固长度的1.2～1.4倍

两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不小于300mm。在绑扎搭接接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。

ü        钢筋绑扎搭接连接见下面示意图。

5.1.3.2绑扎接头的技术要求

“七不准”要求：

ü        未放4条线（底板侧壁、框架柱外皮线、模板外50mm控制线）不绑；

ü        未清除混凝土接槎部位全部浮浆到露石子不绑；

ü        未清理污筋不绑；

ü        未检查偏位不绑；

ü        偏位筋未调正不绑；

ü        甩槎筋长度、错开百分比、错开长度不合格不绑。

ü         接头质量不合格不绑。

5.1.4钢筋的锚固

钢筋的最小锚固长度La(d为钢筋直径)

考虑地震作用下一、二级抗震等级的最小锚固长度LaE=La+5d；

当用月牙纹钢筋时再加5d；采用搭接搭头时，Ld=1.2La+5d；

在任何情况下，钢筋的锚固长度不小于250mm。

5.1.5钢筋成品保护措施

ü        直螺纹接头套丝后要及时套上保护帽。

ü        在浇筑混凝土时，应在过道上铺铁板或木板，防止踩蹋钢筋，派专人看管，发现钢筋位移及时调整。

ü        支模板时，不得将支模顶撑焊在受力主筋上。

ü        浇筑混凝土时，严禁碰撞预埋件，如碰撞按设计重新固定。

ü        各工种不准任意掰动切割钢筋。

5.2模板工程

本工程设备基础采用组合钢模板，框架柱、框架梁、板均采用木模板。 

5.2.1模板安装

A严格控制木方、胶合板进场质量，对不合格的材料坚决不予进场。模板采用组合钢模板，板面要求平整，几何尺寸符合要求。

B模板施工前必须清理干净，模板无翘曲、变形、破损，表面清洁，按规定刷好脱模剂。

C模板拼装必须平整、严密，对拉螺栓施工一定要细致到位，外部垫片不能减少，拧螺母时用力均匀。模板的接缝不应漏浆，模板与砼的接触面应清理干净并涂刷隔离剂。

D侧模要有足够的支撑，侧模斜撑的底部应加设垫木。

E砼浇注前在模板上标出砼浇注面的标高线，并将垫块垫好。模板内的杂物要清理干净。

F模板安装时应符合下列要求：

（1）同一条拼缝上U型卡，不宜向同一方向卡紧。

（2）钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200m。

G现浇结构模板安装的偏差应符合下列规定：

现浇柱、梁、墙结构模板允许偏差（mm）

5.2.2模板的拆除

A模板拆除时遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重的模板；自上而下，先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。

B任何部位模板的拆除必须待其混凝土达到规定强度时方可拆除，不承重模板，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除，混凝土强度不应小于1.2MPa；平台梁、板模板拆除要以同条件养护试块的立方体抗压强度为依据，拆模必须填报拆模申请，经项目部有关人员审批同意后，方可拆除梁、板模板及支撑。

C底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表的规定。

D模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆下的模板及时清理粘连物，将模板、支架和扣件应及时收集运出楼层，不得集中堆放。

E严禁作业人员在同一垂直面上拆除模板。拆模时不得用大捶和撬棍硬砸、硬撬模板，以免损伤砼表面和棱角；拆下的模板和配件应运到指定的地点，分类垫平堆放整齐。

F拆除承重模板时，为避免突然整块坍落，必要时先设立临时支撑，然后进行拆卸；模板拆除后其临时堆放处距离楼层边沿不小于1m，堆放高度不超过1m，且不得集中堆放，楼层边口、通道口、脚手架边缘处，严禁堆放任何拆下的材料及工具。拆下的模板，必须用垂直运输设备或绳索送下，严禁从高空向下抛掷。拆除过程中，模板下方不得站人。

G高处、复杂结构模板的拆除，应有专人指挥和切实的安全措施，并标出工作区，严禁非操作人员进入作业区内。

H临边拆除梁、板模板时，应用安全网和密目网将结构边缘全部封闭；拆除洞口附近梁板模板时，应用安全网和密目网将洞口封闭，防止材料飞出操作面。所有楼面洞口严禁用任何材料临时覆盖，如必须覆盖，必须采取可靠措施，将覆盖物安装牢固，并作醒目提示标注。

I楼面洞口及结构边缘拆完模板后应及时绑扎防护栏杆，栏杆高度不低于1.2米，分别于距地面0.6米和1.2米处设两道水平杆，并与结构可靠连接。

J模板拆除工作间隙应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然吊落、倒塌等意外伤人。

K拆除高度在3m以上的模板时，应搭设脚手架或操作平台，并设防护栏杆。拆除时应逐块拆卸，不得成片松动和撬落或拉倒。作业人员严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。

5.3混凝土工程

根据本工程的现场条件及业主要求，现场不设混凝土搅拌站，混凝土采用预拌商品混凝土。

5.3.1质量要求

5.3.1.1地下高性能混凝土质量要求

本工程的地下混凝土结构，必须采用高性能混凝土，搅拌高性能混凝土，按照下列规定进行：

A我公司在高性能混凝土中采用S95级矿渣粉和Ⅱ级粉煤灰双掺技术，矿渣粉掺量为20%～30%，粉煤灰掺量为15%～25%，掺合物总掺量为胶凝材料总量的40%～50%，胶凝材料的最小材料用量为340kg/m3。

B因地下水在干湿交替下对钢筋混凝土具有强腐蚀性，在混凝土中掺入一定量的液态高效减水防腐阻锈防水复合外加剂，提高混凝土密实度、钢筋抗锈蚀能力和耐久性。

C搅拌高性能混凝土应控制使用碱活性集料，碱活性集料的膨胀量要求小于或等于0.1%，混凝土中的总碱含量不宜超过3kg/m3，防止混凝土发生碱骨料反应。

D控制砂、石原材料的含泥量：石子含泥量要求低于0.7%，砂子含泥量要求低于2%，从而减少混凝土在硬化过程中产生的收缩。

E混凝土拌合用水采用饮用水，严禁使用海水，当使用其他水源时要进行检测，符合混凝土拌合用水标准才可以使用。

F混凝土配合比满足泵送要求，混凝土搅拌中加泵送剂。尽量降低混凝土坍落度数值，泵送混凝土坍落度14-16cm。

5.3.1.2普通混凝土质量要求

地上普通混凝土和地下高性能混凝土还必须满足以下常规要求：

混凝土所使用的原材料水泥必须有产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告，必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002中的要求。防水混凝土使用的水泥强度等级不应低于32.5MPa；不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混合使用。

混凝土中掺用的粉煤灰的级别不应低于二级，质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596等的规定。掺合料的掺量应通过试验确定，掺量不宜大于20％。

石子最大粒径不宜大于31.5mm，泵送时其最大粒径应为输送管径的1／4，其它要求应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53－92）的规定。

砂宜采用中砂，其它要求应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52－92）的规定。

拌制混凝土所用的水，应符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63－89）的规定。

防水混凝土坍落度为140～160mm，普通泵送混凝土坍落度为160～180mm，具体数值根据当时天气气温情况确定。

5.3.2泵送混凝土

泵送混凝土前，先用水湿润混凝土泵的输送系统，然后输送水泥砂浆，使输送泵管处于湿润状态，再开始泵送混凝土。

操作人员在泵送时要注意观察混凝土泵的液压表和各部位的工作状态，一般在泵的出口处最容易发生堵塞现象，如发生堵塞泵管情况，应立即将泵机反转运行，使泵出口堵塞的混凝土能回流到料斗内，将回流后的混凝土搅拌后再进行泵送。

混凝土泵送应连续进行，如混凝土供应不上，应减低压送速度，每隔4-5分钟进行泵送四个行程动作，如停歇时间超过45分钟或混凝土出现离析现象，必须用压力水排除泵管内的混凝土，经认真清洗后再重新泵送。其最大停歇时间不得超过混凝土规范规定的间歇全部时间。

泵送混凝土浇筑应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，以及施工现场条件，预先划分好混凝土浇筑区域。

泵送混凝土浇筑顺序应由远及近浇筑，在同一区域浇筑混凝土应分层连续浇筑。

泵送混凝土的布料方法，浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，并垂直模板。泵送混凝土结束后，要及时进行泵管清理。

根据工程特点合理确定布料杆位置，布料杆设置要保证下部支撑系统稳定可靠、有必要的放倾覆措施。

5.3.3浇筑要点

砼送到浇筑地点后，如砼拌和物出现离析或分层现象，应对砼拌和物进行二次搅拌。同时应检测其坍落度，其允许偏差值为±20mm。

每层混凝土浇筑厚度不得超过振动棒有效长度的1.25倍。φ50振动棒每层浇筑厚度不超过500mm,φ35振动棒每层浇筑厚度不超过337.5mm。水平振捣间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，定为500mm。振捣时间应使混凝土表面浮浆、无气泡、不下沉为止。振捣棒振捣上层时应插入下层中50mm。

混凝土的浇筑高度大于2m，混凝土浇筑时挂串筒下料，以防砼离析。

混凝土浇注过程中，必须设专门的看护模板和钢筋的人员，对混凝土浇注过程中破坏模板、钢筋的情况及时制止，并及时调整修补。混凝土浇筑完毕后，检查模板的加固和变形情况，若有破坏及时修整。钢筋看护人员随时观察钢筋情况，对钢筋移位、钢筋间距发生变化的马上调整并绑扎牢固。

5.3.4砼养护措施

水平构件砼的养护：当板砼表面最后一次压光后应及时盖上塑料布进行养护，刚浇灌的砼在未初凝之前，要采取围护措施进行砼成品的保护。

竖向构件砼的养护：柱采用塑料薄膜包裹或涂刷混凝土养护液养护，墙体采用涂刷混凝土养护液或定时浇水的方式养护，视气温情况浇水次数应能保持表面湿润状态。对竖向结构必须待砼强度达到1.2N/mm2的要求后方可拆模。

养护时间：常温下一般砼养护14d，防水砼养护14d。当日平均气温低于5℃，不得浇水养护。

若冬期施工时，混凝土表面覆盖或裹扎塑料布及一层岩棉被保温，同时预备好保温被，以防气温骤降，使砼受冻。

5.3.5砼试块的留置

5.3.3.1抗压强度试件留置数量：砼试块的留置按《混凝土结构工程施工质量验收规范》和《地下防水工程施工质量验收规范》的要求留置。

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；

每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；

每次取样应至少留置一组标准养护试件。

见证试块： 浇筑砼前应书面通知监理或相关单位，做好见证试块；见证取样数量不少于取样总数的30％，且分布合理。

同条件养护试块置于钢筋笼内，放在现场同条件处。

试块养护到期后及时送试验室，并要求试验室及时出具试验报告。

5.3.3.2抗渗性能试件：按规范规定，每单位工程不得少于二组。抗渗试件采用标准养护。

用于检查结构构件混凝土质量的试块，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。每个试样应随机地从一运输车中抽取，应在卸料过程中卸料量的1／4到3／4之间抽取。混凝土拌合物一次装入试模，用震动台成型。

6柱下独立基础施工方法

本工程预粉碎机室、配煤室、粉碎室、混合站、转运站、通廊、筛焦楼、筛焦采样室等柱基础均采用钢筋混凝土独立基础。

6.1钢筋工程

独立基础大脚处钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。

基础大脚采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。钢筋撑脚的形式与尺寸如下图所示，每隔1m放置一个。其直径选用：当板厚h≤300mm时为8mm；当板厚h＝300～500mm时为12mm；当板厚h＞500mm时为18mm。

下层钢筋网的弯钩应朝上，不要倒向一边，上层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

6.2模板工程

本工程独立基础模板均采用小型组合钢模板，只在不赶模数的边角处采用竹胶板、木方配模。

对所有进入现场的模板、架管等一律进行检查、修整，对模板表面要清除残渣、修理平整、刷好隔离剂。

基础一定要配模，支模后模板顶面要平齐，以便浇筑砼。基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部，应加设垫木。

地梁采用小型组合钢模板，支撑采用φ48×3.5钢管间距为600mm，下部的土方应夯实。混凝土浇灌期间，应有专人对模板进行检查，如发现下沉、涨模、漏浆等情况应及时进行处理。

混凝土浇筑时，振动棒不得振动固定架，在浇筑过程中，注意拉通线随时检查。

6.2.1不带螺栓柱基础支模见如下示意图：

6.2.2带螺栓基础其模板和螺栓安装、加固见下图：

钢柱地脚螺栓固定架立杆采用∠75×6角钢，图示其它水平杆件为∠50×5角钢，施工垫层时预埋铁件，固定架与铁件焊接牢固。固定架尺寸每边大于螺栓钢板15cm，且不妨碍模板支设，同时作为垫层埋件的埋设依据。

螺栓固定架高出螺栓丝扣5cm，顶部焊接Φ16的钢筋线架以利于螺栓定位。

安装螺栓时，采用螺母来控制螺栓的外露高度，用线坠控制其垂直度，并用角钢和钢筋夹住螺栓、点焊，并于固定架焊牢。

6.2.3模板的安装、拆除和维修：

拆模按支模的倒顺序进行，先支后拆，后支先拆。拆除时强调保护板面，严禁使用大锤，严禁用撬棍强行砸撬模板，模板经检修后涂刷隔离剂备用。

6.3混凝土工程

独立基础混凝土采用汽车泵或拖式泵浇筑。

台阶式独立基础混凝土按台阶分层一次浇筑完毕，不允许留设施工缝。每层混凝土要一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。

柱基础混凝土浇筑采用流水作业方式，即顺序先浇一排柱基第一阶混凝土，再回转依次浇第二阶混凝土。这样对已浇好的第一阶将有一个下沉的时间，但必须保证每个柱基混凝土在初凝之前连续施工。实际施工时根据图纸通过计算确定几个柱基作为一组，循环施工。

现浇柱下基础时，要注意连接钢筋的位置，防止移位和倾斜，发现偏差时及时纠正。

砼振捣：振捣器插入点间距为400mm，插入时做到快插慢拔，每一点振捣时间为20－30s，同时注意分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时要在下层砼初凝之前进行。

砼浇筑时要振捣密实，不得漏振，同时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并应在已经浇筑的砼初凝前修整完好。

7预粉碎机除尘地面站、粉碎机除尘地面站、预粉碎室、粉碎室、配煤室、B102转运站、C104转运站等设备基础及地坑底板施工方法

7.1钢筋工程   

7.1.1设备基础及地坑底板钢筋安装

ü        工艺流程：弹插筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎底板下部钢筋→专业工序插入→设置垫块→放置马凳→绑底板上层钢筋→设置定位框→插侧壁预埋钢筋→基础底板钢筋验收

ü        按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋，一般让靠近底板模板那根钢筋离模板边为50mm，在底板上弹出钢筋位置线和侧壁插筋位置线。

ü        先铺底板下层钢筋。根据设计和规范要求，先铺短向受力钢筋，再铺长向钢筋。在铺底板下层钢筋前，先铺集水坑，设备基坑的下层钢筋。

ü        根据“七不准绑”的原则对钢筋进行检验，钢筋绑扎时，如单向板靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不产生位移。

ü        检查底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层用大理石垫块，垫块厚度等于保护层厚度。按每1m距离梅花型摆放。

ü        底板下铁绑扎完后，专业单位进行预埋管线的敷设和预留洞口的留置，待接到专业单位的书面工序交接单后，才进行上铁的敷设。

ü         绑完下层钢筋后，搭设钢管支撑架（绑基础梁），摆放钢筋马凳（间距1.2m），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

ü        马凳高度：马凳高度=底板厚度-上下层钢筋保护层总厚度-底板下层钢筋网的下筋直径-底板上层钢筋网的上筋与下筋直径。

ü        底板钢筋机械连接接头时，按规程规定抽取试样外，接头位置和错开要求也按本工程一览表施工。

ü        在垫层上弹好的侧壁插筋位置线和底板上层铁固定的定位框，将侧壁伸入基础的插筋绑扎牢固，并在主筋上（底板上约500mm）绑一道固定筋，插入底板深度要符合设计和规范长度要求，甩出长度和甩头错开百分比及错开长度按以下要求施工：即当侧壁高≤3米时，甩出长度就等于侧壁高度；当侧壁高＞3米时，甩出底板以上搭接长度LaE,且相邻接头错开不小于35d且不小于500mm，其上端采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。同时要考虑搭接长度、相邻钢筋错开距离。

ü        底板混凝土浇筑时，在距侧壁边线300mm处、2500mm处要预留φ22短钢筋，间距1200mm；作为侧壁支模加固用地锚，插筋外露200mm高。

7.2模板工程

本工程设备基础等采用组合钢模板，局部不符合模数处采用木板或钢板；地坑侧壁、通廊侧壁及顶板采用12mm厚胶合板模板，次楞采用50×100木方，主楞采用100×100木方，支撑采用φ48×3.5脚手钢管。

对所有进入现场的模板、架管等一律进行检查、修整，对模板表面要清除残渣、修理平整、刷好隔离剂。

设备基础预留螺栓孔洞采用木板钉制木盒，拆除时将木盒凿出，清理干净，并将预留螺栓孔洞侧壁凿毛。

地坑侧壁模板支撑采用φ48×3.5钢管水平向、竖向间距均为600mm，对拉螺栓采用Φ14圆钢，间距为600mm梅花状布置。所有穿过防水混凝土的对拉螺栓、支模铁腿均需焊－80×80×3止水钢板。在现浇钢筋混凝土侧壁底脚处留有清扫孔，浇灌前应清扫废物后封死。

固定在模板上的预埋件、预留管、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其允许偏差为：预埋钢板中心线位置3mm；预埋管、预留孔中心线位置3mm；预留洞中心线位置10mm，尺寸为＋10～0。

为了保证地坑侧壁的截面，采用在对拉螺栓两端加焊φ12钢筋横挡，横挡外加40mm×40mm×15mm垫木或专用塑料封堵作堵头，拆模时连垫木一起拆下，用膨胀水泥砂浆封实抹平。

地坑侧壁支模如下图所示：

7.3螺栓的安装与固定

设备基础螺栓固定架采用角钢制作，角钢立柱应避开螺栓、螺栓锚板、和基础内钢筋，螺栓固定架的设计应首先考虑合理性与经济性，设计固定架应与钢筋、模板的固定架分开，以免施工荷载使之产生变动。可根据螺栓直径大小、用途，采取焊接固定的方法。设备基础底板螺栓的固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固；设备基础侧壁顶部螺栓的固定架底部要与在底板上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度，螺栓重量等选用角钢，螺栓直径：φ≤36mm，立杆选用∠75×6角钢，横杆斜撑采用∠50×5角钢；螺栓直径：36mm＜φ≤50mm，立杆选用∠100×10角钢，横杆斜撑采用∠50×5角钢。立杆间距根据螺栓位置而定，安装调整完毕后，螺栓与固定架中间拉接采用Φ20钢筋。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。螺栓安装见下面示意图。

    螺栓应由专人负责，安装前应清洗掉涂在地脚螺栓表面的油脂，以保证与混凝土的粘结。

用经纬仪和钢尺在固定架上部测螺栓中心，并用冲子刻点或钢锯画线。

将地脚螺栓插入固定架，先初步找正螺栓顶部轴线位置，使误差在±2mm以内，再找正垂直度，便其在L/50-L/100（l为螺栓长度）以内，然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳固。标高误差在（0，＋10）以内。

用经纬仪或挂线、吊线坠检查校正螺栓相对位置标高和垂直度，校正垂直度应在两个相互垂直的方向进行。

全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面检查，无误后即可浇筑砼。浇筑砼时要避免振动固定架和螺栓，当砼浇筑到螺栓长三分之一时，应对主要螺栓中心线进行一次复查。

7.4混凝土工程

本工程地坑混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板，施工缝留置在底板上300mm高处的侧壁上，施工缝处安装钢板止水带；第二次浇筑地坑侧壁。

混凝土主要采用泵送浇筑。

7.4.1设备基础、地坑底板混凝土

本工程设备基础、地坑底板混凝土的施工，为了在浇筑过程中避免冷缝出现，采取斜面分层、推进施工的方法，即振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移，推进层厚度0.4～0.5m，详见下图：

在下层混凝土初凝前必须将上层混凝土浇筑完毕。

为了避免泵管的振动影响底板钢筋的位置，泵管需架立专用马凳，混凝土浇筑完毕拔出。

混凝土振捣由坡脚和坡顶同时向坡中振捣，振捣棒必须插入下层内50～100mm，使层间不形成施工缝，结合紧密成为一体。

ü        混凝土施工中裂缝的控制

A排除混凝土浇筑产生的泌水，避免混凝土表面水泥砂浆层过厚，致使混凝土强度不均产生收缩裂缝：施工时通过后浇带处的钢筋与模板之间的缝隙将泌水排至后浇带，然后将泌水排至后浇带集水井内，用水泵抽走。如果设计中没有后浇带，就在施工时暂留集水井。

B在浇筑混凝土的过程中，应加强振捣，对于浇灌完毕的部位，在混凝土初凝前增加二次振捣，从而减少了混凝土在浇灌过程中由于混凝土自身沉实产生的沉缩裂缝；在混凝土表面抹压完成后，在混凝士终凝之前再进行二次抹压，从而减少混凝土出现的表面风干裂缝。

C底板混凝土浇筑完后在表面及时覆盖一层塑料薄膜，并随时检查塑料簿膜的密闭性，保证混凝土表面达到保湿效果；防止混凝土脱水龟裂。养护期地下工程不少于14天，地上工程不少于7天。只有使各部位的混凝土均能得到较好的养护，才有利于防止混凝土出现干缩裂缝。

7.4.2地坑侧壁混凝土施工

侧壁混凝土浇筑前对施工缝洒水湿润。

先浇筑50mm厚与混凝土中同配比的水泥砂浆，然后再分层浇筑混凝土。

每层混凝土浇筑厚度不得超过振动棒有效长度的1.25倍。φ50振动棒每层浇筑厚度不超过500mm,φ35振动棒每层浇筑厚度不超过337.5mm。水平振捣间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，定为500mm。振捣时间应使混凝土表面浮浆、无气泡、不下沉为止。振捣棒振捣上层时应插入下层中50mm。

做好标尺竿，杆上锯出高度线，作为工人分层下混凝土的检查控制手段。

浇筑侧壁下部砼时，应备强照明用具，并派有经验的技工操作,避免漏振或过振。同时应注意对侧壁顶部砼防止过振，以免面层形成软弱砼，影响结构质量。

侧壁混凝土的浇筑高度大于2m时，混凝土浇筑要挂串筒下料，以防砼离析。

当侧壁上有洞口时，浇筑混凝土时应在洞口两侧对称均匀的下料，振捣棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形。

7.4.3设备基础混凝土施工

本工程设备基础混凝土一次浇筑成形，中间不留置施工缝。

设备基础混凝土浇筑时分层浇筑，每500mm设置一层。

7.4.4地下高性能混凝土施工

本工程的地下混凝土结构，必须采用高性能混凝土，高性能混凝土施工时，按照下列规定进行：

7.4.4.1材料要求

A我公司在高性能混凝土中采用S95级矿渣粉和Ⅱ级粉煤灰双掺技术，矿渣粉掺量为20%～30%，粉煤灰掺量为15%～25%，掺合物总掺量为胶凝材料总量的40%～50%，胶凝材料的最小材料用量为340kg/m3。

B水泥选用冀东水泥厂生产的不低于32.5级优质普通硅酸盐水泥。

C因地下水在干湿交替下对钢筋混凝土具有强腐蚀性，在混凝土中掺入一定量的液态高效减水防腐阻锈防水复合外加剂，提高混凝土密实度、钢筋抗锈蚀能力和耐久性。

D石子采用5～31.5mm碎石，石子要求具有良好的级配，针片状含量少。砂子采用细度模数为2.6～3.2的天然河砂，要求砂子级配良好，粒形圆、石英含量高，含粉细颗粒少，不得含有泥块和云母。

E控制砂、石原材料的含泥量：石子含泥量要求低于0.7%，砂子含泥量要求低于2%，从而减少混凝土在硬化过程中产生的收缩。

F搅拌高性能混凝土应控制使用碱活性集料，碱活性集料的膨胀量要求小于或等于0.1%，混凝土中的总碱含量不宜超过3kg/m3，防止混凝土发生碱骨料反应。

G混凝土拌合用水采用饮用水，严禁使用海水，当使用其他水源时要进行检测，符合混凝土拌合用水标准才可以使用。

7.4.4.2高性能混凝土的制配与施工

A混凝土配合比满足泵送要求,尽量降低混凝土坍落度数值，泵送混凝土坍落度14-16cm。

B本工程混凝土采用商品混凝土。

C高性能混凝土搅拌时计量允许偏差要求：水泥和掺合料±1％，粗、细骨料±2％，水和外加剂±1％。配置高性能混凝土必须准确控制用水量，砂、石中的含水量应及时测定，并按测定值调整用水量和砂、石用量。

D本工程混凝土采用搅拌运输车运输，装料前考虑坍落度损失，先将搅拌运输车拌筒内壁湿润，但不能有积水。

E混凝土运送至施工现场每两小时抽测一次坍落度，发现混凝土坍落度不符合要求、和易性不好时，应退回混凝土搅拌站进行处理，严禁施工人员自行处理用于工程上。

F混凝土要求在出机后60min内泵送完毕，浇筑时要均匀下料，控制速度。混凝土采用分层浇筑、分层振捣，振捣棒振捣控制在振捣棒有效振动半径范围之内。

G混凝土浇筑要连续进行，施工缝要按施工方案留置，不得随意留置，对有防水要求的基础底板和外墙，在施工缝部位采取设置钢板止水带的止水措施。

H在浇筑混凝土的过程中，加强振捣，对于浇灌完毕的部位，在混凝土初凝前增加二次振捣，从而减少了混凝土在浇灌过程中由于混凝土自身沉实产生的沉缩裂缝；

I高性能混凝土尽量在浇筑后30min内抹光，在混凝土表面抹压完成后，在混凝士终凝之前再进行二次抹压，从而减少混凝土出现的表面风干裂缝。

J地下高性能混凝土结构，在钢筋施工中，采取有效的钢筋定位措施，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求。构件侧面钢筋保护层采用工程塑料制作的环形保护层定位夹，夹在主筋上。构件底面钢筋保护层采用砂浆垫块。浇筑混凝土前，仔细检查定位夹和或保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保钢筋不移位，提高混凝土保护层的施工质量。

K在模板施工中，选用平整度和刚度满足质量标准要求的模板，模板间的接缝应严密、平整，防止混凝图出现漏浆和错台问题。保证混凝土的外观质量。

7.4.4.3高性能混凝土的养护

高性能混凝土底板、顶板在浇筑后立即用塑料薄膜覆盖进行养护，独立基础和柱用塑料薄膜进行包裹养护，侧壁采用定时浇水进行养护，保证混凝土表面呈潮湿状态。

混凝土用塑料薄膜覆盖时，要使薄膜紧贴混凝土表面，初凝后掀开塑料薄膜，用木抹子搓平表面，至少搓2遍。搓完后继续覆盖，待终凝后立即浇水养护，养护日期不少于7d。

7.4.5防水混凝土施工

防水混凝土工程质量的优劣，不仅取决于材料质量及其配合比，而且取决于施工质量。因此，对施工中的主要环节，如混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等严加控制，按规范规定进行施工。

7.4.5.1模板固定

模板固定不得采用螺栓拉杆或铁丝对穿，以免在混凝土构筑物上造成引水通路。固定模板用的对拉螺栓必须穿过防水混凝土结构时，应采取止水措施：在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊；螺栓要加堵头。

模板应表面平整，拼缝严密不漏浆，并应有足够的强度和刚度，吸水性小。对拉螺栓和穿墙套管处做法如下图：

7.4.5.2钢筋绑扎

做好钢筋绑扎前的除污、除锈工作。

绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，且迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，以保证保护层厚度，严禁以垫铁或钢筋头垫钢筋。

钢筋及绑扎钢丝均不得接触模板。采用铁马凳架设钢筋时，在不便取掉铁马凳的情况下，应在铁马凳上加焊止水环。马凳见下图。

7.4.5.3防水混凝土搅拌

严格按照经试配选定的施工配合比计算原材料用量。准确称量每种材料用量，按石子→水泥→砂子的顺序投入搅拌机。外加剂应均匀掺在拌合水中再加入搅拌机内。

每盘混凝土各组成材料其重量允许误差为：水泥、外掺合料±2％；粗、细骨料±3％；水、外加剂溶液±2％。

防水混凝土必须采用机械搅拌，搅拌时间不应小于120s。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

7.4.5.4混凝土运输

防水混凝土拌合物在常温下应在半小时以内运至现场。运送距离较远时或气温较高时，掺入缓凝型减水剂。

防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，则必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，加入原水灰比的水泥浆进行搅拌，严禁直接加水搅拌。

7.4.5.5混凝土浇筑

浇筑前，应将模板内部清理干净，木模用水湿润模板。浇筑时，若浇筑下料高度超过2m，则必须用串筒、溜槽或溜管等辅助工具将混凝土送入，以防离析和造成石子滚落堆积，影响质量。

在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、浇筑混凝土有困难时，采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑；预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，在其管底或金属板上部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣，浇筑后，再将孔补焊严密。

防水混凝土施工时分层浇筑，每层厚度不超过250mm，底板处为300～400mm，斜坡不超过1/7。相邻两层浇筑时间不应超过2h，夏季时适当缩短。底板混凝土应连续浇筑，侧壁上不得留垂直施工缝。

防水混凝土应连续浇筑，尽量不留或少留施工缝，本工程设备基础均一次浇筑完成，水池和地下通廊分两次浇筑，第一次浇筑至底板上300mm高的侧壁处，侧壁施工缝处采用钢板止水带。施工缝示意图如下。

施工缝处理，在己硬化的砼表面加以凿毛，用压缩空气清除碎屑，并用水冲洗干净。在浇筑砼前将接缝充分湿润，浇筑时先在施工缝处铺一层水泥浆或与砼内成份相同的水泥砂浆，应随铺浆随浇砼，混凝土振捣密实。

7.4.5.6混凝土振捣

防水混凝土采用机械振捣，振捣时间为10～30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准。振捣器的插入间距不得大于500mm，并贯入下层不小于50mm。混凝土依次振捣，避免漏振、欠振和超振。

7.4.5.7混凝土养护

底板混凝土浇筑完后在表面及时覆盖一层塑料薄膜，并浇水养护，并随时检查塑料簿膜的密闭性，保证混凝土表面达到保湿效果；防止混凝土脱水龟裂。侧壁混凝土采取定时浇水进行养护的措施。养护期地下工程不少于14天，地上工程不少于7天。在冬期施工，应注意保温保湿，采用覆盖塑料薄膜加草帘，防止混凝土冻伤，不得进行浇水。

7.4.5.8拆模

防水混凝土不宜过早拆模，拆模后立即采取保温、养护措施；防水混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15℃，以防混凝土表面出现裂缝，拆模时勿使模板和混凝土结构受损。

7.4.5.9泵送防水混凝土

同泵送混凝土部分，但应注意一下几个问题：

A泵送防水混凝土配合比：

1.选择适宜的砂率，砂率不宜过大，以不超过45％为宜，通过0.315mm筛孔的砂应不少于15％；

2.适宜的塌落度，以140～160mm的塌落度为宜，以保证连续泵送；

3.碎石最大粒径不超过40mm，且碎石最大粒径与混凝土输送管道内径之比，宜小于1：3；掺入适量的外加剂和粉细料。

B.现场施工注意：采取有效得到措施，保证混凝土运输、连续浇筑；控制塌落度，在搅拌站及现场设专人管理、测定，每隔2～3小时测试一次，及时调整塌落度值，解决塌落度过大或过小。

8各种框架及框架剪力墙结构施工方法

本工程中预粉碎室、配煤变电所、转运站、混合室、粉碎机室、筛储焦楼、筛焦变电所、焦炭采制取样室等均为框架结构。主要施工内容如下：

8.1钢筋绑扎

8.1.1柱钢筋绑扎

ü        柱钢筋绑扎：弹线→修理预留钢筋→套箍筋→柱筋接头连接→自下而上绑柱子箍筋→绑塑料垫块→隐蔽验收。

ü        柱钢筋绑扎前应首先弹线检查钢筋是否移位，插筋如有移位的按照不大于1：6的角度将其调整到正确位置。如移位较大，应报项目部制定方案后，方可处理。必须纠正后方可绑扎施工。

ü        柱竖向主筋采用直螺纹接头，钢筋接头位置应相互错开，直螺纹连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并应确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。柱钢筋直螺纹连接见下面示意图：

ü        采用预埋头接头时，连接套的位置规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应将钢筋固定牢固，连接套的外露端应有密封盖。接头拧紧后，检查外露丝扣不应多于3扣（可调接头除外），并做出拧紧标记。

ü        在立好的柱竖向主筋上，按图纸间距用粉笔画好箍筋间距线，按间距线由上往下绑扎好箍筋。箍筋与主筋要垂直，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

ü        框架柱的箍筋应按照设计要求绑扎，设计无具体要求应满足下列要求：

1）在柱纵筋连接区，箍筋间距≤100mm，且≤5d（d为纵筋直径）。

2）在梁、柱节点区，柱上下两端箍筋加密区（Lm），室内地面上下各500mm处，以及底层在柱根处≥1／3范围内，箍筋间距应≤100mm。其中柱箍加密区Lm，取柱截面最大边长，楼层净高的1／6和500mm三者间的最大值。

3）柱端箍筋加密区箍筋肢距应≤200mm，当施工图中未满足此要求时，可另加单肢箍或双肢箍，直径和间距同原柱箍。此外，每隔一根纵筋在二个方向须有箍筋或拉筋约束。箍筋的末端座135°的弯钩，平直长度为10d(见下图)弯钩朝向正确，绑扎时绑扣结朝里，将尾丝压向内侧。

4）框架的角柱，柱箍间距要沿全高加密，箍筋间距≤100mm。

ü        底板柱预留筋见独立基础钢筋绑扎一节。每层板浇混凝土前在板筋表面设一道定位筋，第一道箍筋距底板上表面不大于50mm。

ü        柱筋保护层采用环形塑料垫块，垫块宽度等于保护层厚度，将垫块卡在柱竖向主筋上，间距为1m。

8.1.2梁钢筋绑扎

ü        梁、板钢筋绑扎：支梁底模→弹箍筋线→绑梁筋→绑塑料垫块→支梁侧模→支板模板→弹板钢筋线→绑板横向钢筋→绑板纵向钢筋→专业预埋管线→绑马镫→绑板上层纵向钢筋→绑板上层横向钢筋→钢筋隐蔽。

ü        先穿主梁的纵向受力钢筋及弯起钢筋，在梁的纵向钢筋上画出箍筋间距，将箍筋按已画好的间距逐个摆放；穿次梁的纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑纵向受力钢筋及弯起钢筋，主次梁同时进行绑扎。

ü        在主、次梁受力筋下均放置砂浆垫块或马鞍型塑料垫块，侧面采用环形塑料垫块或砂浆垫块，垫块厚度等于保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

ü        梁内直径大于等于φ18mm 的主筋采用直螺纹接头，小于φ18mm的采用搭接接头，接头位置应相互错开：

ü        当采用直螺纹接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50％。

ü        当采用搭接接头时，在规定搭接长度1.3LlE的任一区段内有接头的受力钢筋截面占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25％。

ü        框架梁上部钢筋须有≥1／4的纵筋全长拉通，其余纵筋可在距支座1／3跨长处或跨中附近连接；梁底筋在支座处锚固搭接，伸入支座锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

ü         框架梁梁端箍筋加密区长度为2h和500中的较大值，非框架梁梁端箍筋加密区长度为L0／４，（L0为梁跨长，h为梁高）。框架梁箍筋加密区内箍筋肢距应≤200，当施工图中未满足此要求时，可另加单肢箍，直径和间距同原梁箍。

ü         梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

ü         绑扎梁上部纵向钢筋的弯钩，宜采用套扣法绑扎。箍筋在叠合处的弯钩在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。

8.1.3顶板钢筋绑扎

ü        板钢筋绑扎前，将模板上面的杂物清理干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

ü        按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

ü        板内双向配筋时应将短向钢筋（或较粗钢筋）放在外皮。板面通长筋须搭接时在跨中搭接，在同一连接区段内钢筋接头面积百分率不大于50％，连接区段长度为1.3L1=47d。板底筋应伸至支承中心处，且锚入支承应≥10d（d为钢筋直径）。

ü        板上开洞，当其边长≤300时，板中钢筋绕过孔洞设置；当孔洞边长在300～500之间时，按照设计、规范要求加以处理。

ü        各层楼板、屋面板必须按照设计总说明中要求加设附加钢筋；当板内有预埋管线通过时，应在其上下各铺设550级冷轧带肋ΦR4－100钢筋网片，宽度600ｍｍ。

ü         顶板两层钢筋之间采用φ12～φ14的钢筋撑马凳，间距为1000mm。

ü        绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

ü        在钢筋的下面垫好砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，垫块间距为1.5m，呈梅花形布置。

ü         顶板混凝土浇筑时，在距柱边线150mm处和2500处要预留φ22插筋，作为柱支模加固用地锚。插筋外露200mm高。

8.2模板工程

8.2.1柱模板施工

A框架结构模板采用覆膜多层板，在现场钢筋混凝土柱底脚处的模板留有清扫孔，浇灌前应清扫废杂物后封死，方可浇灌混凝土。

B柱模板采用15厚覆膜多层板，次楞采用50×100木方间距@250，横楞为φ48×3.5双钢管，每450mm高设一道，对拉螺栓间距为450mm。所有拉结筋处均在混凝土梁或柱内设预埋件，等砌砖前将拉结筋焊于埋件上。柱模板见下图。

8.2.2梁、板模板施工

A平台梁板支模时，采用12厚覆膜多层板，平台梁板次楞采用50×100木方，主楞采用100×100木方，支撑为碗扣式脚手架，立杆间距为900×1200mm，每隔6m设一排及转角处设剪刀撑，防止支撑变形，见下图。

   B梁模板：

（1）安装梁模板必须在柱模板找正固定后弹出轴线和平线；

（2）整体式钢筋砼梁，跨度等于及大于4米时，模板应起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000；

（3）梁高超过600mm时，加φ12对拉螺栓固定，对拉螺栓间距不大于600mm；

（4）梁模板安装后校正中线、标高、断面尺寸，经检查符合要求后才能浇注砼。

8.2.3楼梯模板施工

楼梯模板采用12厚覆膜多层板，梁、板次楞采用50×100木方，其间距300mm，主楞采用100×100木方，模板支撑为扣件式钢管脚手架，钢管为φ48×3.5mm，楼梯支模见下面示意图。

8.3混凝土工程

8.3.1柱混凝土施工

浇筑前对接缝洒水湿润。浇筑前先铺50～100mm厚与混凝土中同配比的水泥砂浆。

①柱采用自下而上分层浇筑、分层振捣。每层混凝土浇筑厚度为500mm。

②做好标尺竿，杆上锯出高度线，作为工人分层下混凝土的检查控制手段。

③浇筑墙板下部砼时，应配备强光、安全照明用具，并派有经验的技工操作,避免漏振或过振。特别对墙的顶部砼防止过振，以免面层形成软弱砼，影响结构质量。

④当柱的浇筑高度大于2m时，应采用挂串筒或在中间开洞等下料方法，以防砼离析。

⑤洞口浇筑时，应在洞口两侧对称均匀的下料，振捣棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形。

8.3.2梁、板混凝土施工

梁板混凝土浇筑采用拖式泵与布料杆相结合的方式，布料杆半径12m，接5m软管。

梁、板同时浇筑，浇筑采用“赶浆法”，先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行，当量较长、断面较大时，应先将梁混凝土一次性浇筑至板底，然后再浇板混凝土。

当梁、柱接头混凝土强度等级不同时，按设计说明中的要求浇筑，即先浇柱后浇梁，梁头混凝土浇筑采用塔吊配合。

面层标高(板厚)控制：根据抄平线拉水平线控制面层标高并进行修整，使新浇砼面标高比设计标高高出2～3mm。板的中间起拱部分的厚度必须予以保证。

砼面层用长刮尺刮平后压实，板面用扫帚扫出细纹。

8.4塔吊施工方案

8.4.1塔吊布置

在配煤室土建施工期间布置1台TC6013塔吊、在筛储焦楼施工期间布置一台TC5013塔吊，进行钢筋、模板以及周转材料的运输。根据工程的特点决定塔吊布置原则：

塔吊回转半径内必须覆盖拟建建筑物和钢筋成品堆放放场、模板成品堆放场、其它构件堆放场地，尽量满足周转材料及零星材料的吊装要求。

塔吊安装拆除方便。

塔吊离拟建主体建筑距离适当，以便能够进行必要的附着，且不影响挑架、挑檐施工等。

8.4.2塔吊基础施工

塔吊基础按照塔吊安装要求施工，宜独立设置，如与厂房基础相碰时，与设计人员协商将塔吊基础与厂房基础整浇在一起，必须保证塔吊基础的承载能力。

8.4.3安装准备

塔吊安装委托有资质的安装公司进行安装。

对于塔吊底座进行垂直度测量，偏差符合《塔吊安装、使用说明书》才能安装。

塔基混凝土强度达到《塔吊安装、使用说明书》中的强度才能进行安装。

8.4.4塔吊安装

安装(底架) →标准节和爬升机构→回转支承和回转机构→回转塔身和司机室→拉杆撑架和拉杆→平衡臂吊装一块或两块平衡重→起重臂→平衡重→安装电缆、配电箱→穿绕起升钢丝绳→调整安全装置→各机构空车运转

注意事项：

塔机安装工作应在塔机最高处风速不大于8m/s时进行。

必须遵循立塔程序。

注意吊具的选择，根据吊装部件的外形尺寸、重量等，选用长度适当，质量可靠的吊具。

塔机各部件所有可拆卸的销轴，塔身连接的螺栓、螺母均是专用特制零件，不得随意代换。

必须安装并使用如扶梯、平台、护栏等安全保护装置。

必须根据起重臂长，正确确定配重数量，在安装起重臂前，必须先在平衡臂上安装一块到两块平衡重，并不得超过规定数量。

装好起重臂后，平衡臂上未装够规定的平衡重前，严禁起重臂吊载。

标准节的安装不得任意交换方位，否则无法进行顶升。

支腿安装好后，必须在固定基础的混凝土强度达到《塔吊安装、使用说明书》中的强度后才能进行塔机的安装。

8.4.5塔机顶升接高

A 准备

给液压泵站油箱加油。确认电动机接线正确，风扇旋向与标向一致，手动阀操纵杆操纵自如。

清理好各个塔身节，在塔身节的连接螺栓孔内处涂上黄油，将待顶升加高用的塔身节排成一排，放在顶升位置时的起重臂下方，这样能使顶升加节过程所用时间最短。

放松电缆长度略大于总的顶升高度，并紧固好电缆。

将起重臂旋转至爬升架前方，平衡臂处于爬升架的后方。

在引进平台上准备好引进滚轮，爬升架平台上准备好塔身高强度螺栓。

顶升前塔机的配平

具体步骤详见塔机的技术要求。

B塔吊顶升 

程序：吊装标准节→顶升时的平衡与调整→顶升→使用前的准备：（检查）→落下爬升架

顶升的详细过程及技术要求按照塔机的使用说明书进行。

注意事项：

塔机最高处风速大于8m/s时，不得进行顶升作业。

顶升过程中必须保证起重臂与引入塔身节方向一致，并利用好回转机构制动器将起重臂制动，载重小车必须停在顶升配平位置。

若要连续加高几个塔身节，则每加完一节后，塔机起吊下一节塔身节前，塔身各主弦杆和下支座必须用全部专用高强螺栓或销轴连接。

所加塔身节上的踏步，必须与已有塔身节对正。

在下支座与塔身没有用高强螺栓或销轴连接之前，严禁回转、变幅和吊装作业。

在顶升过程中，若液压顶升系统出现异常，应立即停止顶升。收回油缸，将下支座落在塔身顶部，并用高强螺栓将下支座与塔身连接牢靠后，再排除液压系统的故障。

塔机加节达到所需工作高度（但不超过独立高度）后，应旋转起重臂至不同的角度，检查塔身各接头处、基础支腿处螺栓的拧紧问题。

8.4.6附着架安装

按照塔机的要求，将附着架安装在结构的横梁上或柱上。结构施工时需在此位置按照各塔机的要求预埋铁件。附着架安装的角度应满足现场的实际情况，并符合要求。塔吊见下面示意图。

8.4.7验收及使用

A.部件检查

各部件之间的紧固连接状况检查。

检查支撑平台及栏杆的安装情况。

检查钢丝绳穿绕是否正确，及其是否有与其相干涉或相摩擦地方。

检查电缆通行状况。

检查平衡臂配重的固定状况。

检查平台上有无杂物，防止塔机运转时杂物下坠伤人。

检查各润滑面和润滑点。

B.安全装置调试

主要包括行程限位器和载荷限制器。此外还包括风速仪。具体调试方法详见塔机使用说明书。

立塔后检查项目

C.塔机组装好后，应依次进行下列试验。

空载试验：各机构分别进行数次运行，然后再做三次综合动作运行，运行过程中各机构不得发生任何异常现象，各机构制动器、操作系统、控制系统、联锁装置及各限位器应动作准确、可靠，否则应及时排除故障。

负荷试验：在最大幅度处分别吊对应额定起重量的25％，50%，75％，100%，按空载试验要求进行试验。

超载动态试验（4倍率）在最大幅度处，吊重见各说明书，对各机构对应的全程范围内进行3次动作，各机构应动作灵活，制动器可靠。机械及结构各部件无异常，连接无松动和破坏。

静态超载试验（4倍率）空载试验合格后，进行静态超载试验。根据不同的起重臂长按各使用说明书进行。（次试验不允许进行变幅和回转动作）

在塔吊全部安装完后，经当地安全监督检查部门检查验收合格，并出具塔吊安全使用合格证书后，塔吊必须挂牌方可投入使用。

8.4.8拆卸塔身

拆卸程序：

准备工作→降塔机塔身节→拆卸钢丝绳及平衡重（需留下一块到两块）→拆卸起重臂→拆卸平衡臂→拆卸司机室→拆卸塔顶→拆卸回转塔身→拆卸回转总成→拆走爬升架及塔身节→拆下基节或底架及压重

注意事项：

塔机拆卸前，顶升机构由于长期停止使用，应对顶升机构进行保养和试运转。

在试运转过程中，应有目的地对限位器、回转机构的制动器等进行可靠性检查。

在塔机塔身节已拆出，但下支座与塔身还没有用高强螺栓连接好之前，严禁使用回转机构、牵引机构和起升机构。

塔机拆卸对顶升机构来说是重载连续作业，所以应对顶升机构的主要受力件经常检查。

顶升机构工作时，所有操作人员应集中精力观察各相对运动件的相对位置是否正常（如滚轮与主弦杆之间，爬升架与塔身之间），如果爬升架在上升时，爬升架与塔身之间发生偏斜，应停止顶升，并立即下降。

拆卸时风速应低于8m/s。由于拆卸塔机时，建筑物已建完，工作场地受限制应注意工件的吊装堆放位置。不可马虎大意，否则容易发生人身安全事故。

拆卸塔身的具体过程须按各型号塔机的使用说明书进行。

8.4.9司机与起重工

必须严格执行ZBJ80012－89《塔式起重机操作使用规程》的有关规定，司机与起重工必须是按劳动人事部门有关规定进行考核并取得合格证者。

司机必须了解所操作塔机的工作原理，熟悉该塔机的构造及安全装置的功能及其调整方法，掌握该起重机各项性能的操作方法以及该起重机的维修保养技术，定期进行保养。

严格按使用说明书提供的起重特性表操作，严禁超载运行。

起升机构、回转机构、牵引机构的操作动作要柔和，由低速到高速逐步转换，不得将操作手柄从静止（或低速）猛地向中速或高速位置推进。

不准斜拉斜吊物品，不准抽吊交错挤压物品，不准起吊埋在土里或冻粘在地上的物品。

有物品悬挂在空中时，司机与起重工不得离开工作岗位。

施工现场采用对讲机代替口哨指挥，用不同频道区分信号。

司机必须认真做好起重机的使用、维修、保养和交接班的记录工作。

严禁司机酒后上机操作。

9 配煤室的施工

   配煤室平面尺寸44×66m,高28.5m，局部约40m，二层，局部4层。设24个圆形配煤仓，筒仓直径11m，按4*6排列。下部为双曲线。仓顶标高分别为24.5米、28m、31.5米，锥斗环梁标高约为15米。仓壁厚度不详，暂按300mm考虑。锥斗按钢锥斗考虑 。拟采用滑模进行施工（如桶仓壁高度较小，采用普通小钢模施工）。配煤室平剖面图见下图

9.1施工部署

针对本工程特点，我公司拟采取“仓壁滑模施工工艺—分离施工方法” 进行本工程的施工，即将仓壁与仓内其它结构分成连个部分进行组织施工。从基础顶面开始仓壁滑升模板组装，一次性滑升至仓顶板底面下皮标高，然后进行降平台及拆除提升架、内操作平台加固，进而进行仓顶板混凝土浇筑。待仓顶板混凝土达设计强度后，降模并对内操作平台及模板拆除。最后进行扶壁柱、环梁及钢锥斗施工。

A.施工流程

基础施工   仓壁模板组装   模板滑升    降平台    仓顶板施工     降模拆模    扶壁柱环梁施工    钢煤斗施工     室内外装修

B.施工工期安排

根据以往大量的施工经验可初步确定本工程需要工期340天左右，大致的施工工序如下表：

备注：由于具体工程量未知，表中工期只为参考性数值，以方便业主和设计单位了解我公司对于本工程施工部署和工序安排的初步设想，待拿到施工蓝图后我公司将编制详细的施工进度计划横道图和进度计划网络图，以便更加清晰的反应本工程的各工序所用工期和工序穿插情况。

C.资源部署原则

根据以往施工经验本工程投入主要的机械设备为，现场安装一台TC6013塔吊，两台750型强力混凝土搅拌机，一台拖式混凝土地泵；基础混凝土利用砼地泵浇筑，仓壁滑模混凝土利用砼地泵配合塔吊吊装浇筑。

9.2滑模工程技术措施

9.2.1.滑动模板施工装置：

滑动模板施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成，这三个系统与提升架连成整体，布置成适合于本次滑模施工的施工装置。横向4个桶仓同时滑升，分6个滑升段。

9.2.1.1液压提升系统

液压提升系统包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分，其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。

液压提升系统是液压滑升模板施工装置中的重要组成部分，是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递装置。其工作原理是由控制台的电动机带动高压油泵，使高压油液通过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升。当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶内排出并回入油泵的油箱。如此反复进油和回油，便使液压千斤顶带动滑升模板和操作平台不断地上升。

⑴.支撑杆

①.支撑杆的规格

支撑杆也称爬杆，是滑升模板滑升过程中千斤顶爬升的轨道，也是整个滑模装置及施工荷载的支撑杆件，一般由钢筋制作而成，用于本工程的支撑杆采用Ⅰ级钢的φ25钢筋。用作支撑杆的钢筋，在下料加工前必须进行冷拉调直，冷拉时的延伸率控制在2%～3%。为避免支撑杆接头处于同一标高位置，第一批的支撑杆应加工成3.0m、3.5m、4.0m、4.5m四种不同长度，其它位置处的支撑杆则统一加工成4.5m。

②.支撑杆的连接

    支撑杆的连接采用丝扣连接，将钢筋支撑杆的上下段加工成公母丝，丝扣长度为30mm。

③.支撑杆允许承载力的计算

滑升模板施工过程中，支撑杆承受滑模装置自重和全部施工荷载，当模板处于正常滑升状态时，支撑杆的允许承载力可按下列公式进行计算：

[P]=α40EJ/K（L0+95）2（KN）

式中L0—支撑杆脱空长度，从砼上表面至千斤顶下卡头距离（cm）；

E—支撑杆弹性模量（KN/cm2）；

J—支撑杆截面惯性矩（cm4）；

K—安全系数，取值应不小于2.0；

α—工作条件系数，取0.7～1.0；

④.支撑杆的加固

在滑升过程中，模板的滑空或由于支撑杆穿过门窗孔洞等原因使支撑杆脱空长度过大，在这种情况下，支撑杆容易失稳而弯曲，因此必须采取加固措施，常用的加固措施为：将支撑杆两侧各增加一根Ⅱ—Φ16钢筋，在水平向用Ⅰ—φ6钢筋进行焊接固定。

在滑升过程中，遇到支撑杆在砼内部发生弯曲时，应立即停止使用该处的千斤顶，然后将支撑杆弯曲处的砼清除，若弯曲程度不大时，可采用钩头螺栓加固，若发现支撑杆有严重弯曲时，可割除弯曲部分，再用钢筋绑条焊接。

⑵.液压控制装置

    液压控制装置即液压控制台，是整套滑模装置中的控制中心，由电动机、齿轮泵、电磁换向阀、调压阀、分油器、针形阀和压力表、油箱等的起动和指示等电器线路所构成。当操作人员按动电钮以后，电动机驱动齿轮泵将机械能传递给液压油，高压油液通过电磁换向阀、分油器、针形阀和输油管路进入千斤顶，使千斤顶爬升。当电动机停止转动，换向阀转向回油装置，液压油压消失，千斤顶内弹簧回弹，使千斤顶内液压油流出，油液流回油泵的油箱内。

⑶.液压千斤顶

本工程拟采用GYD-35型液压千斤顶，其主要技术参数详见下表：

⑷.输油管路

    输油管路由油管、油管接头、针形阀和限位阀组成，是液压系统供油的动脉。

①.油路布置

    在液压滑模中，油路布置原则上力求管路最短，并使从总控制台至每个千斤顶的管路长短尽量一致。油路的布置形式为串联、并联及串并联结合的混合布置油路三种。其中串联布置的优点是回路简单，回油时间较短，油管和针形阀量较少；缺点是容易出现阶段升差，千斤顶的行程调平比较困难。分组并联布置的优点是容易调整升差，便于纠偏，更换千斤顶时不必断开油路；缺点是用油管量较多，回油时间较长。串联与并联相结合的混合油路，是在并联油路上分别串联油路，这样可以避免或弥补以上两种布置的缺点，做到既可节省油管数量，又可避免滑升过程中过大的升差，因此本工程采取混合油路的布置方式。

②.油管选用

    液压滑模系统的油管分主油管、分油管和支油管三种，主油管采用内径为19mm的无缝钢管，分油管和支油管则采用内径为8mm的高压橡胶管。

③.油管接头

    油管接头是接长油管、连接油管与液压千斤顶或分油器用的部件，油管接头所承受的压力应与所连接的油管相适应。无缝钢管油路的接头采用卡套式管接头，高压橡胶管的接头外套将胶管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子与其它油管或部件连接。

④.针形阀在油路中的作用是调节管路或千斤顶的液压油流量，常用针形阀来调节千斤顶的行程，调整滑模操作平台的水平度。针形阀在油路中一般设置在分油器上以及千斤顶与油管连接处，一般要求工作压力为14Mpa。

9.2.1.2.模板系统

    模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是根据滑模工程的平面尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型。其在滑升过程中，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支撑杆。模板系统的设计除满足结构的成型要求外，还必须保证足够的强度和刚度，并能根据滑升各个阶段结构的变化要求便于调整

⑴.模板

    模板采用新制的组合钢模板，本工程采用模板尺寸为100×1200mm、200×1200mm、300mm×1200mm三种。

⑵.围圈

    围圈又称围檩，用于固定模板，传递施工中产生的水平与垂直荷载和防止模板侧向变形，因此围圈之设计要求有足够的强度和刚度。为了增强围圈和模板的侧向刚度，可以加强支撑系统和调整提升架间距来满足，本工程围圈采用L75×8角钢。

⑶.提升架

提升架又称千斤顶架或门架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体，因此提升架必须有足够的刚度，在使用荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。目前国内常用的提升架一般为钢提升架，本工程采用的提升架为双横梁的“开”字形架。提升架间距约为1.3m，每仓设置26个提升架。

⑷.模板系统的设计

模板系统中，模板与围圈的主要受力作用是承受砼的侧压力，砼侧压力的大小与砼的容重、浇筑速度、振捣方式、入模的冲击力等因素有关。

①.模板的设计

    模板的设计是根据砼的侧压力值、倾倒砼时模板承受的冲击力等，选定其中最大值，以两跨或三跨连续板计算。验算板面的强度和挠度，其次以简支的边界条件，验算模板加劲肋的强度和挠度。

②.围圈设计

围圈设计时，其设计荷载应包括垂直荷载和水平荷载，垂直荷载包括模板自重和模板滑升时的摩擦力，当操作平台直接支撑在围圈上时应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载，水平荷载包括砼的侧压力及操作平台直接支撑在围圈上时操作平台的重量和平台上的施工荷载所产生的水平分力。

围圈设计应根据实际结构受力情况，求得上下围圈的不同荷载，按多跨连续梁验算围圈水平与垂直方向的强度和挠度。

钢模板与砼间的摩阻力取1.5～3.0KN/m2。

③.提升架设计

    提升架的设计应根据液压滑动模板施工技术规范中规定的设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸。一般情况下，提升架立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处的挠度值不应大于2mm。

9.2.1.3.操作平台系统

    操作平台系统包括施工操作平台、内外吊脚手架。

⑴.施工操作平台

    施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。因此，必须按具体的受力情况选择合理的结构形式进行受力验算。

⑵.内外吊脚手架

滑模操作平台系统的吊脚手架是用于仓壁脱模后进行表面整修和检查等使用的，故要求其装卸灵活，安全可靠。一般内吊脚手架挂在提升架和操作平台的桁架上，外吊脚手架挂在提升架和外挑平台的三角架上。在吊脚手架的外侧应设置防护栏杆，满挂安全网。在采用喷水养护砼时，喷水管也可附在吊脚手架上。

提升架桁架分布设计图：每仓设置提升架26组，桁架13榀，对称均匀分布

滑升装置示意图：

9.2.2.滑动模板施工装置要求

9.2.2.1.模板

⑴.模板采用钢模板。模板高度为1200mm，组成结构物的设计形状。

⑵.模板的连接螺栓将达到能保证模板接头保持平整的水平。

⑶.钢模板所用钢模板厚度大于1.5mm的定型钢模，根据业主及监理工程师要求，采用设置角钢或直接压制边肋来增强其刚度。

⑷.模板表面平整，无卷边、翘曲、孔洞等且易脱模、不吸水。

9.2.2.2.提升架

⑴.提升架为钢结构，采用双横梁“开”字形架，横梁将达到与立柱刚性连接，两者的轴线将在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形小于2mm。

⑵.模板顶部至提升横梁的净高度将大于500mm。

9.2.2.3.千斤顶、支承杆及油压设备

⑴.千斤顶在使用前应经过检验，并符合下列规定：

①.耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏。

②.卡头锁固牢靠，放松灵活。

③.在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时回降量对滚珠式千斤顶应小于5mm。

④.千斤顶为油压装置，每升高一次以2.5cm为度，并可调整升高量。

⑵.同一批组装的千斤顶，调整其行程，使其在相同荷载作用下的行程差小于2mm。

⑶.千斤顶的布置，将能够均衡分配负荷至各千斤顶。

⑷.支承杆的钢材选用Φ25圆钢，丝扣连接，长度一般在4～4.5m

⑸.油压设备将符合下列要求：

①.油泵的额定压力不小于12MPa 。

②.油箱的有效容量为千斤顶和油管总容量的1.4～2倍。

③.电气控制系统能保证电动机、换向阀等按千斤顶爬升的要求正常工作。

④.设有油压、电压、电流指示表、工作信号及漏电保护装置。

⑹.油压系统能保证达到随时启动，要对其进行良好的保养及维修，以保证滑模工作的顺利进行。

⑺.一旦发生故障时，应及时更换相应的受损机具，以保证作业的进行。

9.2.2.4.工作平台

⑴.工作平台支撑结构为钢制，与提升架或围圈连成整体，铺板为木制，全部覆盖住整个模板组合内外部边缘。

⑵.工作平台设置连续的护栏及跳板，装设可随时和悬挂脚手架相连接的梯子。

9.2.2.5.悬挂脚手架

⑴.悬挂脚手架可设于内外模板的下缘以下180cm处，并设有连续的防护栏杆及脚手板，吊装于滑模架上，以便从事仓壁修补工作。

⑵.悬挂脚手架的铺板宽度为600mm，吊杆螺栓由计算确定，且采用双螺帽进行加固。

⑶.除粉刷等立即使用的材料外，不得在其上放置任何重物、废料。

9.2.2.6.安全网

⑴.仓内满布安全网，置于悬挂脚手架之上。

⑵.滑模开始后，内、外安全网将做到外网在外吊架侧封严，内网可吊在内吊架下方，沿仓内径全部封满。

9.2.2.7.滑模时的通道

⑴.滑模施工时设置临时楼梯，供管理人员及工人上下使用。

⑵.装设楼梯保证配合滑模施工，使工作人员不至攀梯进入。

9.2.2.8.通讯

通讯联络设施应保证声、光信号的清楚、统一。

滑动模板组装示意图：

9.2.3.滑动模板操作

9.2.3.1.安装滑模系统

⑴.滑模系统包括上承式钢桁架，内、外操作平台（外平台宽1m，内平台宽2.2m），可调式开字提升架，悬吊内、外脚手架，液压控制台，油压千斤顶，油路系统及滑升模板。

⑵.安装顺序

①.先绑扎提升架以下钢筋；

②.开字提升架—内、外围圈—内模板—内桁架操作平台—外模板—安装外桁架操作平台—安装千斤顶—安装液压控制台系统—连接支承杆—内、外悬挂脚手架—内、外安全网。

⑶.内、外滑升模板采用1200mm×100（200、300）mm新的组合钢模板，用螺栓固定在内、外围圈上，通过用模板与围圈间的薄铁垫调整成上口小、下口大的梢口，上下梢口差为4～5mm或单面倾斜为模板的0.2～0.5%（2.4～6mm），以便砼顺利出模。内、外围圈再用螺栓固定在沿筒壁圆周对称均匀布置的开字提升架上，其中筒仓与筒仓相切处用宽腿距开字架（三型），并用双千斤顶。在内桁架上铺板，形成内环形操作平台。外桁架则用三角桁架形式，外伸1.0m，铺板后形成宽1.0m的外环形操作平台。

    液压控制系统由液压控制台、油管、阀门、千斤顶组成，经试验合格的起重量3.5t的GYD-35型液压千斤顶，在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正，使其扒在提升架下横梁上，在穿入提升杆（Φ25钢筋）前，为防止灰尘污物进入，用塑料布将千斤顶上口封住。油管要逐根吹通，连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的6倍，弯曲半径要大于管径的10倍。液压控制台（YHJ-72型）在与油管、千斤顶相互连通后，应通电试运转，检查油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后向各分支油管充油排气，将油路加压至15MPa持续五分钟，连续循环五遍，详细检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最后将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，确定进油、回油时间，供日后操作之用。

⑷.安装支承杆

采用埋入砼内不再回收的Φ25专用支承杆，按规范要求接头应错开，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支承杆要有四种长度，即3.0、3.5、4.0、4.5m四种，安装的支承杆要保证垂直，支承杆的连接要采用M16丝扣连接，连接长度约为25～30mm。支承杆按提升架位置放好后，液压系统又经检查合格，此时，可将千斤顶穿入各自的支承杆，整个滑模提升装置即告安装完毕。最后按下表检查允许偏差是否在规定范围内。

允许范围见附表：

9.2.3.2.钢筋绑扎

    钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。钢筋（包括支承杆）吊运时，重量不要超过1吨，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放。

    首段钢筋绑扎，可在外模安装前进行，其后钢筋则需随模板的提升穿插进行（即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼）。为明确质量责任，要按人员划分作业区域，分片承包。

    为确保水平钢筋的设计位置，在环向每隔3m设置一道两侧平行的焊接骨架即“小梯”。此焊接骨架位置应与提升架位置错开。本工程水平筋与竖向筋拟采用绑扎连接，但不允许在水平筋上焊接其它附件，以防局部应力集中无法传递。钢筋搭接长度要严格按规范规定，在任何情况下，筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到已绑扎好的两层水平筋（为此规定提升架下横梁应高出滑模顶面0.5m以上）

9.2.3.3.砼浇筑

    浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经项目经理认可后方可浇筑。在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.25m，砼顶面应低于模板面5cm。

    砼主要利用塔吊配合0.8m3卧式吊罐上料，先将砼吊送到内操作平台上，再用人工均匀分送入模内。砼入模后，用直径50mm的插入式振捣器振实，每层层厚250mm，振捣器应插入下层砼内，深度50mm左右，以利结合。

    滑模施工期间，应密切注意天气预报，一般小雨可以正常浇筑，中到大雨时要准备防雨苫布，暴雨时应暂停浇筑。当受到飓风暴雨侵袭时，应立即停止作业，设置施工缝并做必要保护，复工前须做损坏鉴定及记录，并依监理指示办理。

    在滑模浇筑砼过程中，应特别注意预埋件的埋设，为了不使漏埋，应事先作出预埋件分布图，由专人埋设并及时消号。当埋件出模后要及时剔出使表面明露。

滑模上升速率当视气温，砼的坍落度及其他偶发因素而定，原则上要保证出模时砼不致坍塌或因砼附着模板过牢而带起造成裂缝，一般可按2小时内滑升模板高度0.25m计算，即上升速率为0.125m/h。从砼入模到出模历时1.2÷0.25×2=9.6小时，按参照天津的气温条件混凝土强度可以达到要求的出模强度（即0.2～0.4N/mm2）。

混凝土浇筑振捣示意图：

9.2.3.4.砼浇筑水平与垂直度的控制

⑴.水平度的控制

    在滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升，是保证滑升模板施工质量的关键，也是影响建筑物垂直度的一个重要因素。由于千斤顶在滑升过程中的不同步现象，使模板系统各个部分之间产生升差，以致造成操作平台的位移、倾斜以及产生建筑物垂直度偏差，影响工程质量。

①.水平度的测量

常用的水平度测量有下列几种：

A.标尺法：在提升架上设置一个长度约1m左右的垂直标尺，尺面上标有5mm的刻度，在支撑杆上装一个活动指针，指针每隔一定标高，用螺栓卡紧在支撑杆上。当提升架带动标尺上升时，指针指在标尺上的读数不断变化，在千斤顶爬升出现高差时，各指示读数不同。标尺间的读数差，即为各千斤顶间的爬升高差。

在施工中，随着标尺的升高，活动指针亦应每隔一定高度升高一次，并用水准仪对支撑杆各点的标高进行抄平。

采用标尺法测量各千斤顶的升差后，一般用千斤顶进油处的针形阀控制进油量来调整千斤顶爬升的速度，以达到整个操作平台的水平状态。

B.液体联通管法：在每个提升架上装设一个水平管，水准管上标有刻度，各水准管利用软管联通，管内注入有色的液体，安装时各水管刻度零位，应用水准仪抄平，使起点保持在同一水平线上。

    当滑升千斤顶出现高差时，各个水准管的水位必然不同，其高差数值即可在刻度上读出。

②.水平度控制与调平

水平度的控制方法是采取控制千斤顶的升差来实现，其常用的方法有：

A.就高找平法：这种调平方法主要是根据上述水平测量中反映出来的千斤顶升差数值，依靠每个千斤顶的进油处与油管联接的一个针形阀的启闭作用来实现的。当千斤顶间的升差出现大约为千斤顶一个升程时，可将高位千斤顶的油路关闭，使低位千斤顶继续爬升，以达到调平的目的。

B.行程调节控制法：由于在滑升过程中每个千斤顶承受荷载不尽一致，千斤顶的行程损失的数值也随荷载的大小而不相同，从而使千斤顶的爬升速度发生差异，造成升差。升程调节法就是根据升差变化情况，通过调节在千斤顶顶部的行程调节帽调整千斤顶的行程来实现。即把高位千斤顶的行程帽旋入缸盖，顶住活塞的上端，使活塞的复位量减少。这样就缩短了千斤顶的活塞行程，千斤顶的爬升值就会减少。经过几次爬升动作之后，会使原来较高位的千斤顶逐渐与原来低位的千斤顶趋于一致，达到调平的目的。采用这种方法调平，可以采取在每根支撑杆上画出标高水平线，利用上述标尺法原理，测定千斤顶升差值，以作为调平升差的依据。

C.限位调平法：这种方法原理是采取每隔250～300mm在每根支撑杆上画出同一水平标记，并在同一标高处设置一种限位装置，使每个千斤顶都爬升250～300mm以后由限位器阻止爬升，使高位千斤顶先停止爬升，而低位千斤顶仍可继续爬升，直至也爬到同一标高。这样的调平方法就能做到250～300mm调平一次。常用的限位装置有液压限位阀、限位调平卡等。

⑵.垂直度的测量与控制

①.垂直度的测量

⑵.线锤法：在滑模施工中，最常用的垂直度测量方法是线锤法。在每组筒仓的四角，设置线锤测量装置，线锤重一般为10～15Kg，用细钢丝悬挂在平台下部。在对应线锤的下方地面上设置固定的控制点，在线锤的钢丝上端设置滑轮和放线器，使随着模板逐渐向上滑升，随之钢丝逐渐放长，当滑升到一定高度以后，随时可以从线锤与控制点之间的相对位移情况测定平台偏移的方位和数值。

⑵.经纬仪测量法：利用经纬仪测量滑模施工中的垂直度也是比较常用的一种方法。这种方法是预先在地面上设置若干处控制点，然后在上面架设经纬仪，用来观察操作平面上各个控制点的位移情况，并可以直接观测已滑出模板的仓壁垂直度变化。这种利用经纬仪进行垂直度测量的方法可以与线锤法同时使用。

②.垂直度的控制与纠偏

    在滑模施工中，立筒仓的垂直度与滑模操作平台的水平度有直接的关系。当立筒仓向某一方向位移的垂直偏差时，其操作平台的同一侧，往往就会出现负的水平偏差。因此在一般的情况下，对立筒仓出现的垂直偏差，可以通过调整操作台的水平偏差来解决。但是，诸如风力的影响、滑模操作平台上的荷载不均匀、浇捣砼的方法不合理以及其它原因产生作用在滑模系统上的水平荷载等，都会影响滑模施工的垂直度。

    在筒仓滑模施工中，垂直度的控制通常采取下面两种方法：

A.调整水平度高差控制法：滑模施工时，当立筒仓出现向某侧位移的垂直偏差时，操作平台的同一侧，一般会出现负水平偏差。此时，应立即将较低标高一侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部位千斤顶的标高，然后，将整个操作平台滑升一个高度，使垂直偏差随之得到纠正。

    对于千斤顶高差的控制，可以采取前面所述的几种水平度控制方法来解决。

B.撑杆纠偏法：这种纠偏方法的原理是利用已滑出模板，并具有一定强度后的砼筒壁，通过一个撑杆顶轮纠偏装置，利用倒链的作用，使撑杆在长度和方向的改变而产生对模板系统的推力，逐步顶移模板或平台，以达到纠偏的目的。

9.2.3.5.滑升过程中的仓壁修补

⑴.滑升过程中升高裂缝的出现应及时提请监理工程师认定是否危及结构安全，若危及结构安全应有监理工程师决定处理方式，若属轻微裂缝可按下列方式进行修补。

⑵.升高裂缝应予彻底清除并修补好，用以修补裂缝的砼须与原浇筑时所用材料配合比相同，使色泽均匀一致。

⑶.外墙用木镘刀消除升模痕迹及其它不均匀处。

⑷.内墙应全部平整美观，空隙须补好，坑洼应刷平，不得有凹陷或突起致使谷粒陷积。

⑸.须随时备有充足抹水工，以便悬吊架生过之后做必要的修整。

9.2.3.6.允许误差

⑴.垂直误差：不得大于高度的2/1000，也不应超过50mm；

⑵.仓径误差：+40mm或-20mm；

⑶.仓壁厚度：

①.不得厚过规定：20mm；

②.不得薄过规定：10mm。          

9.2.3.7.滑动模板施工记录

值班监督应保持滑动模板施工完整记录，包括升高时的一切日常事件、该班升高速率及水平筋使用数量、砼试验记录、校正水平及垂直记录、天气情况如气温及雨量等。

9.2.3.8.特殊状况的处理

    遭遇狂风暴雨等恶劣气候及因机械故障停电等被迫中断作业，应依下列要领处置：

⑴.停工时，必须设置施工缝，以便继续浇筑，新旧砼间有良好的粘接，其位置宜设于影响结构物强度最小之处，易于施工且长度最短，方向与主钢筋垂直且不得有钢筋在施工缝上中断。

⑵.中强级地震及飓风暴雨侵袭时，除应立即停止作业，设置施工缝，并做必要的防护外，于复工前须做损坏的签定及记录，并依监理工程师的指示办理。

⑶.在已硬化的砼面上继续浇筑砼时，须将已硬化的砼表面加以特殊处理，以获得良好的粘接性及不透水性，可利用喷水墙或喷砂枪冲刷 表面，并涂粘结剂如环氧树脂等。

⑷.使用中的模板，于每次复工前，应再加检查，并注意下列各事项：

①.架材的损伤情况；

②.立柱、横档、脚踏桁等的固定部分、接触部分及安装部分的松弛状况；

③.固定材料与固定金属配件的损伤及腐蚀状况；

④.扶手等的拆卸及脱落状况；

⑤.斜撑材、牵条、横档等补强材的状况；

⑥.立柱、横档、脚踏桁等的损伤状况；

⑦.悬臂梁与吊索的安装状况及悬吊装置与阻档装置的性能。

9.2.4.施工难点分析及质量通病防治措施

施工难点主要有以下几个方面：雨季滑模施工措施、高温下砼强度增长过快如何解决。

9.2.4.1.施工难点解决办法

⑴.雨季滑模施工，要求砼浇筑必须平于模板，滑模每次提升高度减半（150mm），快速浇筑砼，砼采用凝结较快的配合比。砼浇筑时从一侧沿周围顺序浇筑，将底层积水挤到一边后用海绵吸出。以上措施并不能从根本上解决雨天施工的问题，如遇大雨只能停滑。

⑵.砼出模强度

    在25℃气温下，如果砼出模时间为10小时（施工速度限制），则普通砼强度增长将高于规范要求的出模强度（0.2～0.4MPa，或贯入阻力3.5～10Mpa）。为保证适宜的砼出模强度，对砼配合比进行模拟试验，试验分两阶段进行，方案如下：

①.试验室阶段

A.试验目的

通过试验室的试验，找出不同条件下砼强度发展规律，只有这样，才能在实际施工时根据各种情况调整配合比以及外加剂掺量来适应不同气候条件。

B.试验过程

根据普通外加剂的水平确定基准砼配合比，掺粉煤灰，用不同水泥取代率，进行30℃气温条件下不同水泥用量测试。变换外加剂，在30℃气温条件下进行测试。同一砼配合比在不同气温条件下进行测试。

②.施工阶段 

A.试验目的

    通过施工阶段的试验，一是对试验室的结果进行验证，积累经验。另外，针对实际施工中的各种变化，对试验室结果及时进行调整。

B.试验方案

根据夏季施工特点及试验室结果，外加剂是调整滑模时间的最有效途径。为了防止夏季施工强度增长过快，首次施工时，滑模时间定的稍短一些。在首次进行滑模施工时，由现场质检员进行测试，根据试验结果向试验室提出具体改进要求。由试验室对外加剂进行调整，直至满足现场施工要求，这一修正阶段应在开始滑模两天内完成。

C.施工中可能遇到的问题及解决办法

被模板带起的砼水平裂缝其原因是因为：模板倾斜角度太小或上口大、下口小的倒倾斜度时而产生硬性提升；纠正垂直偏差过急，是砼拉裂；模板不光洁，摩擦力太大。

处理办法：纠正模板倾斜度，使其符合要求；加快提升速度，并在提起模板的同时，用木锤敲打模板背面，以此清除砼与模板的粘结物；纠正垂直时，应缓慢进行，以防止砼弯折；经常清除粘在模板表面的脏物及砼干碴，保持模板表面光洁，停滑时，可在模板表面涂刷一层隔离剂。

砼局部坍塌现象原因分析：最容易在滑模的提升阶段出现，主要原因是提升过早，或砼没有严格地按分层交圈方法浇筑，因为当模板开始滑升时，虽大部分砼已开始凝固，但最后浇筑砼与前次浇筑砼相差1～2.5h，仍处于流动或半流动状态。

处理办法：对已坍塌的位置处，应及时清除干净，然后在坍塌处补以比原标号高一级的干硬性砼，并将表面抹平，做到颜色与平整度一致。

对于漏振或其它原因造成的蜂窝、麻面现象，应立即用木板将1：2水泥砂浆在该处搓平、压光，做到颜色与平整度一致。

高温天气施工，操作平台表面气温高达37℃，应在每个筒仓内放置一个大铁桶，随时洒水，但应注意水不得过多进入砼模内，以免引起砼离析。

千万避免戴帽现象发生，即上软下硬。

应先浇筑砼，在振捣及滑升间隙吊钢筋，应穿插作业不能误工，指挥应准确。

每一层钢筋绑扎完毕后，应由监理人员检查后方能浇筑砼，如出现问题及时进行整改，以免发生质量事故。

振捣间距以每250mm为宜，深入下一层砼3～5cm。

先浇里边或阴面，后浇外面，最后浇太阳直射面，以弥补时间差，造成砼出模强度不一致，而出现局部或大面积塌落现象。

雨天浇筑砼，如遇大雨，尽量不提升，待雨小或雨停再提升，如原浇筑面被雨淋，砼有跑浆现象，用1：2水泥砂浆找一层再浇筑砼，将砼振到返浆为止。

9.2.5.降落平台施工

仓壁滑模施工完成后，根据仓顶板框架梁的高度将内操作平台降至适当高度。利用仓壁上拉杆、下牛腿对于内操作平台进行加固，作为仓顶板施工的承重装置。

降落平台示意图：

至此整个滑模施工过程即告完成，其余分项工程施工可按常规做法进行施工。但需特别注意仓顶板混凝土浇筑应根据框架梁的大小确定分层浇筑的次数，一般需分二次进行浇注。

施工现场平面布置设想示意图：

10筛贮焦楼的施工

筛贮焦楼为框架-剪力墙结构，高约46m。该工程重点是砼漏斗壁浇灌和支模。筛贮焦楼平剖面示意图图如下：

10.1钢筋工程

直径大于18钢筋采用机械直螺纹连接。直径小于18钢筋采用搭接，同一截面接头率应符合设计和规范要求。

10.2模板工程

柱模板：柱模板采用覆膜多层板，采用脚手管和对拉螺栓组合支撑体系；

顶板模板：顶板模板采用覆膜多层板，采用满堂红支撑体系；

漏斗模板：采用覆膜多层板，支撑体系采用脚手管和对拉螺栓；具体见下图。

10.3混凝土工程

混凝土采用商品混凝土，浇注采用泵送浇注。

  混凝土要求同前。

11脚手架工程

本工程脚手架主要为预粉碎机室、转运站、配煤室、粉碎机室、混合室、筛储焦楼、焦炭采制样时、筛焦变电室等钢筋混凝土剪力墙和框架结构及其它工程结构砌筑、装修及其维护等使用。最高转运站61米，配煤室主体结构高约42米，筛储焦楼高50米，其他建筑物结构高在20米以下。脚手架搭设采用双排单立杆。立杆距结构外沿0.3m，立杆横距为1.2m，立杆纵距为1.2m，步距为1.5m。

双排脚手架搭设顺序：垫方木→安装立杆→安装扫地杆→逐步搭设大横杆→搭设小横杆→加设连墙杆及剪刀撑。

11.1脚手架材料要求：

A 钢管：采用外径φ48mm，壁厚3.5mm的Q235的焊接钢管，材质符合《碳素结构钢》（GB700-88）的相应规定。

B 扣件：十字扣、一字扣、回转扣符合《可锻铸铁分类及技术条件》（GB978-67）的规定，与钢管管径相匹配。使用机械性能不低于KT-33-8的可锻铸铁，附件材料应符合《碳素结构钢》（GB700-88）中Q235钢的规定；螺纹符合《普通螺纹》（GB196-81）的规定。

C 脚手板：木脚手板应使用厚度不小于50mm和材质不低于国家二等材标准的杉木或松木板，板宽200-300mm，两端使用10-12号镀锌铁丝捆紧。禁止使用有扭纹、破裂和横透疖的木板。

D 安全网：必须是经国家指定监督检验部门鉴定许可生产的厂家产品。安全网：水平网为大眼锦纶网，立网为密目网。

11.2脚手架基础：

脚手架采用双排钢管脚手架，搭设前将基础地面平整夯实，钢管架立杆底部安装标准底座并铺脚手板（250×50），严禁垫砖、砼块等材料，立杆距地面100-150mm处设置连续扫地杆，扫地杆与立杆交接处用小横杆拉牢。

11.3脚手架搭设：

A　立杆：

立杆顶端高出结构檐口1.5m，立杆接头采用对接接头连接，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，并在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头距主接点的中心距不大于60cm。立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。使用双立杆处，必须都用扣件与同一根大横杆扣紧，不得只扣一根。立杆的垂直偏差：当架高在30m以内时，应不大于架高的1/200；使其全高偏斜不大于10cm。

B　大横杆：

大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用垂直扣件与立杆扣紧。上下大横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，相邻接头水平距离不应小于500mm，搭接接头长度不小于500mm，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一，接头处应等距离设置三个扣件固定。同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/300，且不大于5cm。大、小横杆的允许挠度，一般暂定为杆件长度的1/50。用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口向上，以防雨水进入。

扣件拧紧程度：安装螺栓时应注意将根部放正和保证适当的拧紧程度，这对于脚手架的承载能力、稳定和安全影响很大。螺栓拧得不紧固然不好，但拧得过紧会使扣件和螺栓断裂，所以螺栓的拧紧必须适度。要求扭力矩控制在39—49N·M，最大不得超过59N·M。为了控制拧紧程度，操作人员可根据所用扳手的长度用测力计校核自己的手劲，反复练习，以求达到不用测力计也能准确地掌握扭力矩的大小。

C　小横杆：

贴近立杆布置，搭于大横杆之上，并用直角扣件扣紧。小横杆间距与立杆纵距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在相邻立杆之间加设1～2根小横杆，其最大间距不大于750mm。

伸出外排大横杆边缘距离不小于10cm，伸出里排大横杆距结构外边缘150mm，且长度不大于440mm。上下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相邻小横杆在立杆处相向布置。

D　剪刀撑：

本工程采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。

剪刀撑每五步四跨设置一道，斜杆与地面的夹角在45°～60°之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间应增加2-4个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。

剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度不小于100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端的距离不小于10cm。

剪刀撑的搭设是一根内斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯，斜杆两扣件与立杆节点(即立杆与横杆的交点)的距离不宜大于20cm。脚手架各杆件伸出的端头，均应大于10cm以防止杆件滑脱。

横向斜撑搭设在主楼脚手架部位，在同节内、由底至顶呈“之”字形，在里外排立杆之间上下连续布置，斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的立杆或横向水平杆的伸出端上。除转角处设横向斜撑外，中间应每隔6跨设置一道。脚手架搭设见下图。

E　连墙杆：

连墙杆水平距离为4.5m（即每隔2根立杆设一点），竖向距离为3.0米（即每隔1根大横杆设一点），连墙杆应呈梅花形均匀布置，与楼层地锚或框架柱拉接。连墙杆与结构采用刚性连接，当拉节点赶在框架柱处，采用脚手管设柱抱箍，然后用脚手钢管一端与柱抱箍相连，另一端再与脚手架拉结；当拉节点位于柱与柱之间时，在砼楼板上预埋Φ14钢筋锚环，然后用脚手钢管一端与钢筋用扣件连接，另一端与脚手架拉结。

F　脚手板

脚手架铺两层脚手板，同时作业不超过两层。作业面必须满铺木脚手板，在脚手板下层兜设水平安全网(应采用承重安全网),随作业层上升。首层满铺木脚手板，以上每隔6层也要满铺一层脚手板，并在操作面外立杆的内侧满挂密目网,密目网用18#镀锌铅丝与脚手架绑扎牢固，且下口封严。

脚手板对接处必须设双排小横杆,两小横杆间距不得大于300mm，各杆距接缝均不大于15cm。靠墙一侧的脚手板离墙的距离不大于15cm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头及空挡现象。

G　防护设施：

脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目网采用1.5*6m的规格，用网绳绑扎在大横杆外、立杆里侧。作业层网应高于平台1.2m，并在作业层下步架处设一道水平兜网。

作业层脚手架立杆在0.6m、1.2m处设有两道防护栏杆，底部在立杆里侧设180mm高的挡脚板，亦可用加设一道低栏杆(距脚手板面0.2-0.4m)代替。

11.4架体与建筑物拉结：

每层高，水平每4.5m设一个拉结点，连墙点竖向间距应不大于3m。拉结点必须均匀分布，并与楼板拉结，拉结点必须里外固定在墙体上。

11.5脚手架架内封闭及外防护：

A 作业层设置脚手板。维护时，中间设置一层兜网。

B 架体外立杆内侧，从底到顶连续横向设置密目式安全网（1500×6000）。

11.6脚手架施工荷载值和作业层数规定

A 结构脚手架施工荷载的标准值区3kN/m3，允许不超过2层同时作业。

B装修脚手架施工荷载的标准值区2kN/m3，允许不超过3层同时作业。

11.7安全防护措施

A 洞口防护措施

在洞口四周设置不低于1.2m高的脚手钢管防护栏杆，防护栏杆应符合安全要求，并在洞口上覆盖安全网一道，安全网应绑扎牢固，网上及平台洞口四周均不得存有杂物，防护栏杆刷红白相间的油漆、挂醒目标志牌。

B结构临边防护措施

在结构四周边线内50cm处设置全封闭式护身栏，使用材料均采用Φ48×3.5钢管。其高度不低于1.2m、立杆间距不大于2.5m、竖向每隔0.6m设一道通长大横杆、每隔一根立杆设一道三角架。

沿钢管长度方向刷红白相间的油漆、挂醒目标志牌；护身栏杆四周满挂密目安全网、白天设警示牌、夜间设红色警示灯；临边四周1m范围内不准堆料、停放机具。

C 楼梯间防护措施

楼梯的侧边利用脚手架做安全防护，架子立管从梯井内搭设、侧边沿楼梯坡度方向做一道1.2m高的护身栏，侧边底部设18cm高的挡脚板。

D 防雷避电措施

采用避雷针与大横杆连通、接地线与整栋建筑物楼层内避雷系统连成一体的措施。

避雷针设置在脚手架四角立杆上，避雷针采用Φ12镀锌钢筋制作，高度不小于1m，并将所有最上层大横杆全部连通，形成避雷网络。

接地线采用40×4的镀锌扁钢，将立杆与整栋建筑物楼层内避雷系统连成一体。接地线的连接应保证接触牢靠，与立杆连接时应用2道螺栓卡箍连接，螺丝加弹簧垫圈一方松动并保证接触面不小于10mm2，并将表面油漆及氧化层清除，露出金属光泽并涂以中性凡士林。

接地线与建筑物楼层内避雷系统的设置按脚手架的长度不超过50m设置一个，位置不得选在人们经常走到的地方以避免跨步电压的危害，防止接地线遭机械伤害。两者的连接采用焊接，焊接长度应大于2倍的扁钢宽度。焊完后再用接地电阻测试仪测定电阻，要求冲击电阻不大于10欧姆。同时应注意检查与其它金属物或埋地电缆之间的安全距离（一般不小于3m）以免发生击穿事故。

11.8脚手架拆除施工

拆除前必须完成以下工作：

拆除前，工长要向拆除施工人员进行书面安全技术交底。班组要学习安全技术操作规程。

拆除脚手架时，地面设围栏和警戒标志，并派专人看守。严禁一切非操作人员入内。

全面检查脚手架的扣件连接，连墙杆支撑是否牢固、安全。

清除脚手架上杂物及地面障碍物。

拆除应符合以下要求：

拆除时，先搭的后拆，后搭的先拆。一般拆除顺序为：

栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆→斜挑杆→水平横杆→水平挑杆。

所有连墙杆随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙杆和卸荷杆件整层或数层拆除后再拆脚手架。分段拆除高低差不大于2步，如高差大于2步时增设连墙杆加固。

当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆连墙杆件和卸荷杆件。

拆除架子时，地面要有专人指挥，上下呼应，动作协调，当松开与别人有关的接结点时应先告知对方，以防坠落。

悬挑脚手架应由塔吊吊至地面后再进行解体、拆除。

随拆随清随运，禁止往下乱扔脚手架料具。材料及工具要用滑轮和绳索运送。

11.9脚手架的质量检查及验收

在脚手架基础、分段措施完成之后，必须由安全部、技术部、区域、搭设班组等按照分段、分层进行检查、验收，并填写验收单、合格后方可进行使用。

脚手架的验收和日常检查按照以下规定进行，在遭受暴风、大雨等强力作用之后；在使用过程中，发现有显著变形、沉降、拆除杆件和拉结以及其它安全隐患存在的情况时。检查合格后，方允许投入使用或继续使用。要做好日常的维修、保养工作。

搭设施工用的脚手架材料，必须把好材料质量关，对于所有杆件及零配件有严重锈蚀、弯曲、压扁、损伤、裂纹的均不得使用，严禁使用不符合规定要求的材料。

12砌筑工程

本工程主车间外各种辅助生产建筑如：水泵房、风机房、主电室、变电所、主控楼等为钢筋混凝土框架结构，填充墙体材料为空心砖；车间内各种小房子，层高3～5m，采用砖混结构。

砌筑操作工艺：

施工准备（原材料、测量放线、浇水、立皮数杆等）→基层处理→摆砖摞底砌块→与门窗口联接砌块→与楼板联接。

12.1材料要求

A.砖、砌块:品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证或试验单。

B.水泥：水泥品种与标号应根据砌体部位所处环境选择，一般宜采用强度等级为32.5水泥。

C.砂子：中砂。

D.掺合料：生石灰熟化时间不少于三天，严禁使用脱水硬化和冻结的石灰膏。

12.2施工准备

测量人员放出轴线，砌筑施工人员根据图纸、依据轴线弹好墙体边线及门窗洞口位置。将砖墙或砌块墙根部的砼表面清扫干净，用砂浆找平，放线用水平尺检查其平整度。按标高立好皮数杆，皮数杆的间距以20m为标准。

12.3砖墙砌筑要点及构造处理

A砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为±2％，砂、灰膏控制在±5％以内。宜用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5分钟。

B构造柱作法：凡设有构造柱的位置,在砌砖时,先根据设计图纸将构造柱位置弹线，并把构造柱插筋处理顺直，拉结筋间距长度应符合要求，马牙槎留置方法正确。

C墙体砌筑采用“三一”砌筑法，砌筑时采用单面挂线，随着砌体的增高要随时用靠尺校正平整度、垂直度。每天砌筑高度不超过1.8m为宜。

D墙体砌筑水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，也不应大于12mm，水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80％。竖缝宜采用挤浆或加浆法，严禁用水冲浆灌缝。

E砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而必须留槎的部位，应砌成斜槎，斜槎长度并应小于斜槎高度的2/3。

F隔墙与承重墙不能同时砌筑又留成斜槎时，可与承重墙中引出凸槎，并在承重墙的水平灰缝中预埋拉结筋，拉结筋为φ6间距沿墙高不得超过500mm，埋入墙的长度每边不小于500mm，但每道墙不得少于2根。

G砖墙中留设施工洞口时，其侧边离交接处的墙面不应小于500mm，洞口顶部宜设置过梁，也可在洞口采取逐层挑砖办法封口，并预埋水平拉结筋，洞口宽度不应超过1m。

H砖墙与门窗口连接，如采用后塞口时，应在门窗洞口两侧预制埋有木块或铁件的砼块，按洞高在2m内每侧砌置3块，以便安装门窗框。门窗洞口的预制混凝土过梁，其两端支承长度应大于200mm。预制混凝土过梁安装时，应先在支承部位坐浆垫实，然后再安装。

I脚手架眼封堵：里侧用半砖，外侧用1:0.25干硬性水泥砂浆封堵，这样砂浆后期膨胀可起到防止砂浆收缩干裂雨水渗入。

J非承重的砖墙和隔墙，当长度大于4.5m时，中间宜增设钢筋混凝土构造柱。在非承重庄墙的门口上平标高及适当部位增设混凝土腰带，以增强墙体的稳固性。

K当砌块砌到梁底或板底时，宜用实心砖斜砌挤紧砂浆应饱满，砖倾斜度为60°左右；或采用留出20mm空隙，待7d后用1：3干硬性水泥砂浆塞堵密实。

L砖块在运输和堆放过程中，应轻拿轻放，防止其棱角损坏，对边角严重损坏的块材不宜使用，以保证墙体的刚度和稳定性。

13装饰与门窗工程

装修时，水电等专业配合作业。

13.1施工准备

A.检查、验收主体结构表面平整度、垂直度、强度是否符合设计要求，否则要进行返工。

B.检查、验收门窗框、水暖、电气预埋管道及各种预件安装是否符合设计要求。

13.2抹灰施工

A.抹灰前必须找好规矩，弹好线，分好格，吊好立线。先用托线板检查墙面平整度和垂直度，再做灰饼，然后冲筋抹灰。

B.室内墙面、柱面的阳角和洞口的阳角，可用1:2水泥砂浆抹出护角，高不低于2m，每侧宽度不小于50mm。

C.墙面阳角抹灰时，先将靠尺在墙角的一面用线锤找直，然后在墙角的另一面顺靠尺抹上砂浆。

D.外墙窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽。滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，并整齐一致。

13.3喷涂墙面（顶棚）

A.基层处理：墙面凹凸不平，缺棱掉角处均应在喷涂前三天填平补齐；砖墙用1：3水泥砂浆打底，木抹搓平。平整度按水刷石灰要求；喷涂时砂浆龄期应在7小时以上，腰线等线条应先刷20％108胶水泥浆，再用1:3砂浆抹出。

B.墙面处理：为了保证喷涂层粘结牢固和颜色均匀，墙面在喷涂前须喷1:3（胶:水），108胶水溶液一遍。

C.喷涂：头遍喷涂应满喷盖底，墙面凹凸不平处用木抹子顺平。收水后喷布豆粒状砂浆点，勿使成片出浆。第二、三遍应有适当间隔，以表面布满砂浆颗粒，颜色均匀为度。

D.对于已成活的饰面层，喷涂时必须进行遮挡，以免溅上“浮砂”，影响装饰效果。

13.4门窗工程

A 彩钢窗安装

（1）注意选用较合适的型材系列,减轻重量。

（2）制作框扇的型材表面不能有沾污,碰伤的痕迹,不能使用扭曲变形的型材。

（3）施工前检查窗附件是否齐全。

（4）注意尺寸正确,尤其是框扇之间的尺寸关系,并应保证框与洞口的安装缝隙,上下框距洞边15～18mm,并应注意窗台的安装位置,两侧要留20～30mm。

（5）小五金可在窗扇入框后再组装,所用的五金件要配套,以保证开启灵活。

（6）彩钢窗安装可在饰面前进行,注意其表面保护,都要贴保护胶纸,窗扇安装要在其它工程完工后进行。

（7）彩钢窗安装后要平整、方正、安装窗框时一定要吊线锤和对角线卡方，塞逢前要检查平整垂直度。

B 塑钢窗安装

(1)窗安装前，应按设计图纸要求检查窗的数量、品种、规格、开启方向、外形等，五金件、密封条、紧固件等应齐全。

(2)窗的安装：

①安装固定片时应先采用直径为ф3.2的钻头钻孔，然后应将十字槽盘头自攻螺钉M4×20拧入，并不得直接锤击钉入。

②当窗框装入洞口时，其上下框中心线应与洞口中线对齐；窗的上下框四角及中横框的对称位置，应用木楔或垫块塞紧作临时固定。

③当窗与墙体固定时，应先固定上框，而后固定边框。砖墙洞口应采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并不得固定在砖缝处。

④当需要安装窗台板时，应按设计要求将其插入窗下框，并应使窗台板与下边框结合紧密。

⑤窗框与洞口之间的伸缩缝内腔采用闭孔泡沫塑料弹性材料分层填塞。

⑥安装玻璃时，玻璃不得与玻璃槽直接接触，并应在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块，应将玻璃装入框扇内，然后用玻璃压条将其固定。

C 实木门施工

（1）木门框和扇进场前应对型号、数量及门窗的加工质量进行检查。

（2）结构工程检验合格后，即可从顶层开始用大线坠吊垂直，并在墙上弹出墨线。

（3）木门框安装应保证牢固，一般每边不少于2点固定，间距不大于1.2m。

（4）将门靠在框上划出相应尺寸线，用粗刨刨去线外部分，再用细刨刨至光滑平直，使其合乎设计尺寸要求。

（5）将扇放入框中试装合格后，按扇高的1/8－1/10，在框上按铰链大小画线，并剔出铰链槽，槽源一定要与铰链厚度相适应，槽底要平。

13.5楼地面施工

（1）施工条件

办理好基层结构验收手续；安装好门框，弹好地面水平线；地面上管线、埋件安装牢固，并检查合格，临时将地漏、水池管封好；基层杂物清理干净。

（2）施工工艺

基层处理→配料→铺筑抹实压光→养护。

A水泥砂浆楼地面

⑴ 基层处理：地面施工前，应先把施工中的落地灰彻底剔除掉，清扫干净，露出基层的混凝土，并浇水进行湿润。

⑵ 抄平弹线：根据50cm水平控制线，应先把原50cm线重新弹出，再从50cm线下返50cm，弹出地面上的表面线。

⑶ 冲筋：在湿润好的垫层上，在房间的四周按弹出的水平控制线贴灰饼。灰饼的大小在5－8mm左右，间距1.5cm左右。房间面积较大时，应在中间每隔1.5mm贴一行灰饼。然后按照灰饼进行冲筋，

⑷ 刷结合层：冲好筋后，在基层上先刷一道1:0.4-1:0.5的素水泥浆结合层。在素浆中若加10％的108胶水溶液更好。必须随刷随抹地面的砂浆。

⑸ 装档抹灰：刷一段结合层，紧跟着就要抹一段装档灰砂浆。砂浆必须用强度等级为32.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，砂子最好用水洗的中砂或粗砂，其含泥量不得超过3％。

⑹ 压光：在装档砂浆时，应每抹一段，就用木杠刮平一段，并用木抹子找细搓平，然后用铁抹子轻轻压光，这是第一遍压光。等水泥砂浆过一段时间，上人后有脚印，但不往下沉陷时，开始压第二遍。第二遍压光应用力压实压光，做到平整光滑，不漏压。待水泥砂浆终凝前，开始抹第三遍。第三遍应用力压实压光，把表面遗漏的缺陷都处理好，使地面压得平整光滑洁净。

⑺ 养护：水泥地面做完后，经24小时后，应进行养护，可以用据末或草帘铺严，上面充分洒水，进行养护。也可以浇水浸泡来养护。一般要养护到14天。

B细石混凝土楼地面

⑴ 基层表面应粗糙、洁净，并应湿润，但不得有积水现象，不允许有凸凹不平和起砂等现象。

⑵ 面层下基层的水泥混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可进行面层混凝土拌合料的铺设。

⑶ 砼拌制时，应采用机械搅拌。按砼配合比投料，顺序是：先石料、再水泥、后砂子，各种材料计量要正确，严格控制加水量和砼坍落度，搅拌必须均匀，时间一般不得小于1min。

⑷ 铺设时，在基层表面上涂一层水灰比为0.5的水泥浆，并随刷随铺设砼拌合料，刮平找平。

⑸ 砼面层应连续浇筑，不应留置施工缝，如停歇时间超过允许规定时，在继续浇筑前应对已凝结的砼接槎处进行清理和处理，剔除松散石子、砂浆部分，润湿并铺设与混同级配合比的水泥砂浆后再进行砼浇筑，应重视接缝处的捣实、压平工作，不应显出接槎。

⑹ 砼振实后，必须做好面层的抹平和压光工作。砼初凝前，应完成面层抹平、槎打均匀，待砼开始凝结即用铁抹子分遍抹压面层，注意不得漏压，并将面层的凹坑、砂眼和脚印压平，在砼终凝前需阄抹子纹痕抹平压光。

⑺ 砼面层浇筑完成后，应在24h内加以覆盖并浇水养护，在常温下养护时间不少于7d，使其在湿润的条件下硬化。

C地砖楼地面

⑴ 基层处理同水泥砂浆地面.

⑵ 根据已放好的+500mm线在墙壁四周弹出地面标高，如厕所需放出坡度线，每隔1.5m标筋，标筋的表面应比水平线低一地砖厚度。

⑶ 地面找平，首先用水湿润后，均匀刷一道水泥素浆，隔24小时后，再用1：2水泥砂浆找平，用木抹子拍搓找平。

⑷ 当找平做完24小时后，待其具有一定强度，用水湿润，在其上刷一道素水泥浆，抹上一层10mm厚砂浆结合层，压实抹平铺用水平尺找平，调整铺地砖水平度，铺砖过程中用木板、木锤或橡皮锤拍平拍实。

⑸ 铺完24小时后，可用素水泥浆进行勾缝，最后需进行养护。

D防静电地板楼地面

⑴安装程序

基层清理→弹支柱（架）定位线→测水平→固不定期支柱（架）底座→安装杵条（搁栅）→仪器抄平、调平→铺设活动地板。

⑵基层清理

基层上一切杂物、尘埃清扫干净。

⑶弹线

按设计要求，在基层上弹出支柱（架）定位方格十字线，测量底座就位。同时，在墙四周测好支柱（架）水平线。

⑷安装支柱架

将底座摆平在支座点上，核对中心线后，安装钢支柱（架），按支柱（架）顶面标高，拉纵横水平通线调整支柱（架）活动杆顶面标高固定。再次用水平仪逐点抄平。水平尺校准支柱（架）托板。

⑸安装桁条（搁栅）

支柱（架）顶调平后，弹安装桁条（搁栅）线，从房间中央开始（搁栅）。桁条（搁栅）安装完毕，测量桁条（搁栅）表面同一水平度和平整度，方正度至合格为止。

底座与基层之间注入环氧树脂，使之垫平并连接牢固，然后复测再次调平。如设计要求桁条（搁栅）与四周预埋铁件固定时，可用连板与桁条用螺栓连接或焊接。地板下各种管线就位。

⑹安装地板

在桁条（搁栅）上按活动地板尺寸弹出分格线，按线安装，并调整好活动地板缝隙使之顺直。

13.6屋面施工

本工程中预粉碎机室、配煤室、粉碎室、混合站、转运站、通廊、预粉碎机除尘地面站、粉碎机除尘地面站、配煤变电室、筛焦楼、焦炭采制样室、筛焦变电所等均采用卷材防水屋面。

（1）屋面施工顺序：40mm厚阻燃型聚苯乙烯保温板→铺1：1：8水泥石灰炉渣找坡层最薄处20mm厚→20mm厚1:3水泥砂浆找平层→4mm厚SBS改性沥青防水层。

（2）保温层施工方法：

基层清理→管根堵孔、固定→铺设保温层→填补板缝

进场的保温板容重、厚度、阻燃性能等均应符合设计要求。

穿过屋面和墙面等结构层的管根部位，应用豆石混凝土填塞密实，将管根固定。

板状保温材料的运输，存放应注意防潮、防止损伤和污染，雨天作业要防止水浸或雨淋。应铺设严密，

（3）屋面找坡层施工方法：

找坡层施工前，屋面保温层应进行隐蔽检查验收，并办理手续。

按照1：1：8的体积比将水泥、石灰、炉渣进行搅拌均匀，搅拌时适量水，最终拌合物以手握成团、落地开花为宜。

根据设计坡度铺设，对薄处20mm厚，铺设完毕后用滚筒进行压实。纵横两个方向每隔6米设置一道排气槽，槽内放置松散大块炉渣。纵横排气槽相交处设置排气管，并对排气管作相应保护措施，防止损坏。

（3）屋面找平层施工方法：

找平层施工前，屋面找坡层应进行隐蔽工程检查验收，并办理手续。

各种穿过屋面的预埋管件根部及女儿墙，伸缩缝等处的根部应按图纸及规范要求做好处理。

根据设计规定的坡度，弹线，找好规矩，并进行彻底清扫。

基层清理：将找坡层上面的松散杂物清扫干净。

洒水湿润，在抹找平层之前，应对基层洒水湿润，但不能用水浇透，宜适当掌握，以达到找平层，保温层能牢固结合为度。

冲筋贴灰饼，根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为15m，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行找平层抹灰。

找平层要留分格缝，宽度为20mm。

大面积抹灰在两筋中间铺砂浆，用抹子摊平，然后用短木杆根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检查平度。

铁抹子压第二遍、第三遍；当水泥砂浆开始凝结，用铁抹子压第二遍，要注意防止漏压，并将死坑、死角、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实、完成第二遍抹压，这道工序，宜在砂浆终凝前进行。砂浆的稠度应控制在7cm左右。

养护：找平层抹平、压实后，常温时在24小时浇水养护，养护时间一般不小于7天，干燥后即可进行防水层施工。

（4）屋面防水层施工：

屋面防水用SBS改性沥青防水。

工艺流程：清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→热熔铺贴卷材→热熔封边→蓄水试验→做保护层。

屋面防水必须由专业队伍施工，持证上岗，铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清扫干净；表面残留的灰浆硬块及突出部分应清除干净，不得有空鼓，开裂及起砂，脱皮等缺陷。

基层坡度应符合设计要求，表面应保持干燥，含水率应不大于9％，并要平整、牢固、阴阳角转角处应做成圆弧或钝角。雨期施工基层必须干燥，尤其要控制含水率，达不到规定要求时，不得进行防水层施工。

涂刷基层处理剂，将沥青胶粘剂加入工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂布于基层上，常温经过4小时后,开始铺贴卷材。

附加层施工：女儿墙、水落口、管道口、檐口、阴阳角等细部先做附加层，用热熔法使用改性沥青卷材施工。必须粘贴牢固。

热熔铺贴卷材：按弹好标准线的位置，在卷材的一端用煤气焊枪或汽油喷灯火焰将卷材涂盖层熔融，随即固定在基层表面，用焊枪或喷灯火焰对准油毡卷和基层表面的夹角，喷枪距离交界处30cm左右，边熔融涂盖层边跟随熔融范围缓慢地滚铺SBS，将油毡与基层粘结牢固；卷材的搭接不少于10cm，接缝处要用热风焊枪沿缝焊接牢固，或采用焊枪喷灯的火焰熔焊粘牢，以边缘挤出沥青为合格。随即刮封接口，防止出现张嘴和翘边。