目    录

1. 编制依据              3

2. 工程概况              3

2.1 项目概况              3

2.2现场情况              5

2.3 工程难点              5

3.施工安排              5

3.1施工部位及工期安排              5

3.2劳动力组织及职责分工              6

4.施工准备              7

4.1技术准备              7

4.2机具准备              7

4.3材料准备              7

5.主要施工方法及措施              8

5.1模板的配制数量及流水段划分              8

5.2垫层模板施工              8

5.3基础底板后浇带模板施工              10

5.4基础底板防水保护墙施工              11

5.5 基础底板导墙模板施工              11

5.6基础底板积水坑及电梯井模板施工              13

5.7反梁模板施工              13

5.8地下室墙体模板施工              16

5.9楼梯间剪力墙模板施工              18

5.10楼梯模板施工              19

5.11柱模板施工              20

5.12梁模板施工              22

5.13顶板模板施工              24

5.14汽车坡道模板施工              25

5.15门窗洞口模板施工              27

5.16地下室外墙后浇带保护措施              27

6.模板拆除              28

6.1楼板模板拆除              28

6.2墙体模板拆除              28

6.3其它模板拆除              29

7.质量标准              29

8.质量保证措施              30

8.1模板安装质量保证措施              30

8.2消除模板安装质量通病              31

9.安全措施与文明施工              31

10.成品保护              32

11.附录              32

附录1：楼板模板的计算              32

附录2：立杆的计算              34

附录3：墙体模板计算              35

附录4：大模板计算              38

1. 编制依据

2. 工程概况

2.1 项目概况

2.1.1框架柱截面尺寸及根数

地下一、二层： 每层共计68根

700×700 ： 42根    600×600 ： 17根   700×900 ： 6根

750×600 ： 2根     400×400 ：1根

一～四层：  每层共计64根

700×700 ： 34根   600×600 ： 24根   500×500 ： 6根

五～七层：  每层共计64根

700×700 ：16根   600×600 ： 36根   500×500 ：12根

八层：  每层共计41根

500×500 ：24根   600×600 ： 17根

九～十一层：  每层共计40根

500×500 ：24根   600×600 ： 16根

2.1.2梁截面尺寸

*地  梁：900×1400ｍｍ   900×1500ｍｍ 800×1500ｍｍ

800×1000ｍｍ    700×1000ｍｍ

*框架梁：300×400ｍｍ     350×550ｍｍ   350×1100ｍｍ

450×550ｍｍ     650×700ｍｍ   650×650ｍｍ

650×600ｍｍ     300×550ｍｍ   300×1200ｍｍ

350×1050ｍｍ    450×700ｍｍ   350×1300ｍｍ

2.1.3板厚

基础底板：600mm  500mm

其他板厚：150mm  180mm 200mm 250mm  300mm

2.1.4 墙厚

地下室外墙：300ｍｍ 400ｍｍ  450ｍｍ

内墙：160ｍｍ  200ｍｍ  250ｍｍ  300ｍｍ  400ｍｍ

2.2现场情况

2.3 工程难点

2.3.1本工程的质量目标为结构长城杯，必须保证墙、柱、梁、板砼实体的观感质量，因此，在节点的细部做法及模板的制作安装上必须做到精、细、准。

2.3.2本工程的单层面积大，施工时投入的劳动力大，在现场管理方面必须作好交接检查工作，上道工序未经验收合格，不得进行下道工序的施工。

2.3.3地下室的后浇带多，柱与墙的节点多，直墙多，弧型墙多，给模板的加工及安装带来很大难度。

2.3.4地下室结构施工处于冬施季节，给模板的制作安装及保温措施带来很大难度。

3.施工安排

3.1施工部位及工期安排

3.2劳动力组织及职责分工

3.2.1管理层（工长）负责人

3.2.1.1严格按设计、规范、工艺规程、施工组织设计和施工方案施工，确保支模质量，按计划完成作业任务。

3. 2.1.2作好本工种的自检、互检和交接检，确保施工操作的有效运行，写好工长施工日志，负责本工种应填写的质量记录。

3.2.1.3负责本工种的技术、安全交底工作，作好班交讲话，合理安排，有效调动本工种人员作业，不违章指挥，不违章作业。

3.2.1.4监守岗位，坚持一线指挥，监督本工种的作业质量和作业安全，作好砼浇注时的看护工作，严防涨模跑模发生。

3.2.1.5负责制定料具计划，加强料具管理，不得大料小用，长料短用，不断总结经验，采取有效措施节约材料，提高经济效益。

3.2.1.6监督教育本工种人员遵纪守法，安全生产和文明施工，已经常性的示范动作不断提高班组人员的职业道德和技术水平。

3.2.2劳务队负责人

3.2.2.1对工程质量、进度、安全负重要的领导责任。

3.2.2.2保证务工人员的手续合法，满足北京市劳务用工方面的有关规定。

3.2.2.3对劳务人员的健康负责，发现疫情及时上报。

3.2.2.4保证劳务人员的用火用电安全。

3.2.3工人数量及分工

4.施工准备

4.1技术准备

项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板的初步设计方案。

4.2机具准备

4.3材料准备

地下室导墙及后浇带模板选用12mm厚木塑板和100×100mm、50×100mm木方子配制；基础底板反梁及地下室墙体采用中型钢模、Φ48钢管、Φ16穿墙螺栓、3型扣件；柱子模板选用15mm厚的木塑板和100×100mm、50×100mm木方子配制，用8#槽钢和Φ16穿墙螺栓加固；梁底梁邦及顶板模板选用15mm厚木塑板100×100mm、50×100mm木方子配制；顶板支撑选用碗口架配U托。根据所选材料提前考察、选用相关材料厂家。模板的配制数量见下表：

模板施工材料计划表

5.主要施工方法及措施

5.1模板的配制数量及流水段划分

本工程根据《施工组织设计》和施工进度计划，综合人员配备、技术、质量指标等因素，必须使模板流水与施工段划分相吻合，使施工全过程有节奏的合理衔接，以达到良好的管理效果。

5.1.1木塑板顶板模板：为了保证在拆模时间使砼达到允许强度，模板按三层配制，即在安装四层模板时，拆除首层模板，以达到支拆模的施工循环。

5.1.2大钢模按一个楼梯间部位模板配制。

5.1.3墙、柱及梁、板的流水段划分。

说明：（1）地下室底板、顶板流水段划分示意图：（见下页附图1）

（2）地下室墙、板、柱根据工地实际施工情况进行流水。

（3）地上部份墙、框架柱、梁板施工流水段划分：〈见下页附图2〉

5.2垫层模板施工

5.2.1垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm木方子，沿垫层边线设置木方子，在木方子的外侧砸Φ20以上的钢筋加固，钢筋长度为400mm，间距为600mm。5.2.2在钢筋头上抄测出垫层的标高控制线，然后在钢筋上挂线调整好木方子的标高，根据垫层边线，在木方子与钢筋之间背碰头楔子将木方子找直。

附图1：

附图2：

5.3基础底板后浇带模板施工

5.3.1根据基础底板的厚度及图纸要求的后浇带的做法，用12mm厚的竹胶板和50×100mm木方子配制，并用钢筋支架加固。

5.3.2在后浇带位置放出后浇带的位置线，然后将后浇带的控制点标注在钢筋上，根据控制点拉线在底板钢筋上焊好模板加固用的钢筋支架。

5.3.3根据控制点挂线安放后浇带模板，在模板与钢筋支架之间用木楔子背牢。

²       底板后浇带的保护示意图：

5.4基础底板防水保护墙施工

    垫层施工完毕后，沿底板边线外延50mm砌筑240mm砖墙，高度=底板厚－150mm，然后在砖墙上抹20mm厚1：3水泥砂浆防水基层，防水施工完毕后，在砖墙上用混合砂浆砌筑两皮防水压顶砖，在防水压顶砖上抹1：3的水泥砂浆找平层，找平层的高度与底板上表面标高相同，最后在墙体立面防水上拉毛、抹15mm厚1：3的水泥砂浆保护层。

5.5 基础底板导墙模板施工   

5.5.1导墙模板模板的设计

导墙模板采用12mm厚木塑板做面板，横楞采用 100×100mm木方子（木方均经压刨压制成统一规格85mm厚、双面刨光），Φ48×1000mm架子管做成竖楞，Φ16＠600对拉止水螺栓和间距1米的钢筋支架加固。

5.5.2导墙模板的加工

6—15/G—R轴地梁高度为1000mm，底板厚度为500mm，导墙在地梁上的100mm止水做法，导墙模板的配制高度为600mm；1—6/A—G轴地梁高度为1400mm，6—17/A—G轴地梁的高度为1500mm，基础底板的厚度均为600mm，为了减少材料浪费，1—6/A—G轴和6—17/A—G轴导墙模板的配制高度均为1200mm；面板以一整张2440mm为一标准板，板眼位置为400mm—800mm—800mm—400mm，非标板根据墙体的开间尺寸减去标准板配制，100×100mm木方子水平背楞通长布置，优化组合，尽可能的减少长料短用现象。

5.5.3导墙模板安装

5.5.3.1导墙模板安装前，必须先在底板钢筋上用红油漆画出导墙内模的控制点（每道墙至少2点），控制点必须清晰、精确，然后根据控制点在底板钢筋或马凳上焊好导墙模板加固用的钢筋支架，钢筋支架的布置间距为800mm，钢筋必须按图示要求进行焊接，决不允许点焊。

5.5.3.2在防水保护墙上用墨线弹出导墙外侧模板控制线，与内侧模板线形成双重控制，根据基础底板上表面标高控制线，在钢筋支架上焊好导墙内侧模板托架，然后安放导墙内侧模板。

5.5.3.3在内侧模板上穿好止水螺栓，然后安装导墙外侧模板，用1000～1500mm的双钢管竖楞与Φ16的止水螺栓和3型扣件配套使用对导墙模板进行加固，根据防水保护墙上口已弹好的导墙外侧模板的控制线，拉通线将外模就位，用U托配短钢管和短方子（外模与边坡距离较近，无法使用U托时使用）支顶边坡对外模进行加固。

5.5.3.4根据内模位置线，用碰头楔子将内模与钢筋支架背牢，将内模就位，然后检查导墙模板的截面尺寸，导墙的截面尺寸控制在－2～0mm。

5.5.3.5导墙模板就位后，在导墙模板上口安装止水模具，模具的安装高度为反梁上反100mm，标高调整好后，将模具与导墙模板用钉子连接牢固。

5.6基础底板积水坑及电梯井模板施工

5.6.1模板设计：基础底板积水坑及电梯井模板采用12mm木塑板和100×100mm木方子按坑大小尺寸配制成定型的封底筒摸，筒模底开5个150×150mm振捣孔，用钢丝绳将筒模上口与振捣孔处的底板钢筋拉结，将筒模固定牢靠，防止浇筑砼时筒模上浮。振捣孔位置必须均匀布置，以防止坑底砼浇筑不满。

5.6.2模板加工：将现场旧50×100mm木方子重新过刨（双面刨光）压制成统一规格，做为筒模的竖楞，间距为200mm，在竖楞背面将50×100mm木方子扁用做为筒模的横楞，用钉子与竖楞钉牢，横楞的间距为300mm，然后用50×100mm木方子对顶，将筒模加固成一个整体。在筒模上口四角的100×100mm木方子上设置Φ6的钢筋吊环，距木方子上口100mm处打眼，然后将Φ6的钢筋穿过，并将钢筋焊成封闭的吊环，吊环的长度必须一致，焊口不得小于60mm。筒模的截面尺寸允许偏差为0～2mm。对角线的允许偏差控制在3mm。

5.6.3筒模安装：筒模在安装前，先将筒模下口的马凳在坑底安放好，马凳的顶部标高与砼上表面标高相同，根据坑底位置线在筒模相临两板位置处将“T”型顶模棍与底板钢筋焊好，顶模棍的布置间距为600mm，并刷好防锈漆，然后用塔吊将筒模吊装至坑内就位，最后用钢丝绳将吊环与底板钢筋拉结牢固。

5.7反梁模板施工

5.7.1模板设计：反梁模板选用55系列中型钢模，模板的型号选用：P6015、P6009、P1015、P1009；用1000～1500mm的双钢管做竖楞，根据梁邦模板的尺寸，选用长度适宜的双钢管做水平背楞，用Φ16带塑料套管的穿墙螺栓和3型扣件进行加固，模板的截面尺寸用顶模棍进行控制，顶模棍的长度比梁截面尺寸小2mm，在螺栓的位置处布置.用钢管斜撑对顶将反梁模板进行加固，并与边坡顶牢形成一个整体，在放置不料杆的开间内，梁邦模板用间距1000mm的钢筋支架加固。反梁模板支模时，当模板的拼装尺寸不合适时配制木模，木模选用15mm厚木塑板与40×100mm木方子扁用进行配制。中型钢模与木模板之间连接：用40×40×3的角钢与钢模板之间用U型卡子连接与木模板之间形成子口，并在子口处贴好自粘胶条。在模板上开眼，用穿墙螺栓进行加固。

5.7.2模板加工：中型钢模全部在模板厂加工订做，木模板根据反梁模板的配板图在木工棚加工，木方子厚度均用压刨压制成40mm（双面刨光），方子的间距为10mm，并作成模板的横向背楞。木模板与中型钢模连接用的角钢根据钢模板眼尺寸进行开孔，开眼尺寸为Φ15mm。

5.7.3模板安装：梁模板安装前，根据底板上表面标高控制线，在底板钢筋上将梁模板的钢筋托架焊好，并将梁模板的控制线在底板钢筋上用红油漆标出，在梁箍筋上按螺栓的位置将顶模棍邦好，然后安装梁一侧模板，将带塑料套管的螺栓穿好，随后再将另一侧模板就位，安装双钢管竖楞及双钢管横楞，根据梁模板控制线，及梁上口通线将模板校正好，在两梁中间部位设置马凳，马凳比砼面高出50mm，然后在马凳上放置一根通常钢管，与对顶钢管连接对梁模板进行加固，并使对顶钢管形成一整体。在钢模板与木模板连接的薄弱环节，必须用钢筋支架进行加固。在十字交叉部位两阴角模板必须用顶模棍顶牢。

基础底板反梁木模板支模图

5.8地下室墙体模板施工

5.8.1模板设计：墙体模板选用55系列中型钢模，模板的型号选用：P6015、P6009、P1015、P1009；选用长度适宜的双钢管做水平背楞，用3500mm长的双钢管做竖楞，用带堵头的Φ16止水螺栓和3型扣件及钢管斜撑进行加固，模板的截面尺寸用带堵头的止水螺栓进行控制，根据地下室墙体净高，南段1—6/A—G轴墙体模板选用2块P6015配以1块P1012和2块P1009的带标准眼的小钢模。南段6—17/A—G轴、北段6—17/G—R轴墙体模板选用1块P6015、2块P6009配以1块P1015和2块P1009的带标准眼的小钢模错缝拼接。墙柱节点处模板选用15mm厚木塑板及40×85mm、85×85mm木方子配制,钢模板与木模之间用L40×40×3的角钢子口连接。

5.8.2模板加工：中型模板在模板厂加工订做，100mm宽的小钢模直接在模板厂打成标准眼，眼孔直径为Φ17.5，眼孔的位置为：P1009：200—500—200；P1012：300—600—300；P1015：300—450—450—300；做为子口用的L40×40×3角钢按钢模板连接眼的模数进行打眼，连接用的木模板竖楞均用压刨压制成40mm厚，竖楞的净距不大于100mm，并将木模板做成40mm的子口。

5.8.3模板安装：

5.8.3.1支模前先将施工缝处砼凿毛（用墨斗弹线→用云石机切割→剔掉浮浆漏出石子），然后将杂物清理干净，用空压机将灰尘等吹净。

5.8.3.2先在导墙企口下100mm处弹一条水平线（墙与梁交接的部位，导墙下口水平线与梁上表面标高相同），然后用100×100mm木方子架设模板托架。

5.8.3.3在浇筑基础底板及顶板砼时，距墙3000mm埋置Φ20以上350mm长钢筋地锚，间距700mm；在内墙预埋间距700mmΦ20以上300mm长焊墙体模板顶模棍用的钢筋地锚；距门窗洞口两侧100mm预埋Φ20以上300mm长焊洞口模板定位顶模棍用的钢筋地锚；在阴阳角等处同样预埋焊顶模棍用的钢筋地锚。

5.8.3.4模板安装前把板面清理干净，刷好脱模剂，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。

5.8.3.5外墙模板安装：先从一头安装内侧模板，钢模板的模数不合适时配制木模，模板拼缝处必须用3mm厚的自粘胶条密封，然后满上U型卡子卡紧，穿止水螺杆，拼装外侧模板，用沟头螺栓将水平钢管横楞固定，安装双钢管竖楞，并在墙体模板的上口及中间部位设置钢管斜撑与地锚固定牢固，斜撑的间距为600mm。在墙体的上口挂通线，并根据墙体模板的控制线，将墙体的轴线位移、表面平整度、垂直度控制在规定范围之内，最后检查螺栓的松紧度及斜撑是否加固牢靠。

5.8.3.6内墙模板安装：将墙体模板顶模棍与预埋地锚按墙体边线焊好，安装门窗洞口模板，洞口模板按墙边线及标高控制线就位，然后在洞口模板两侧的底部用顶模棍与预埋地锚焊接牢固，顶部及中间位置将顶模棍与洞边暗柱的附加箍筋焊接牢固。距墙体边线20mm粘贴30×20mm海绵条，然后安装墙体一侧模板，安装带塑料套管的穿墙螺栓，内墙的截面尺寸用梯子筋控制，其它与外墙模板安装相同。门窗洞口模板与墙体模板接触处必须粘贴海绵条，支模过程中要仔细检查模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性以及墙体的截面尺寸、模板的垂直度、平整度，接缝严密，脱模剂涂刷均匀、模板清理等。

5.9楼梯间剪力墙模板施工

5.9.1模板设计：根据楼梯间剪力墙层高特点及楼梯间在每层的分布特点，楼梯间模板用2650mm的大模板委托模板加工厂进行加高处理，为了确保剪力墙钢筋的保护层，模板的配制高度比板底高出100mm，用来设置控制保护层用的钢筋卡具，根据几个楼梯间的几何尺寸基本相同，模板按一个标准楼梯间进行配制，个别不同的部位，另外单独增补模板。模板的配制高度为内板3850mm、外板为3930mm。原有模板：335.27m2，新加工模板：198.66 m2 ，原有角模40.15m2 ，新加工角模91.18m2 ，模板总量：533.93m2 ，角模总量：131.33m2。

5.9.2模板加工：为了保证接高模板与原有大模板接槎的平整度及整体刚度，特委托有经验的星远达金属构件加工有限责任公司对原有大模板进行改造。加高模板板面选用6mm厚板面平整光洁的钢板，竖楞选用8#槽钢，，水平背楞选用10#槽钢，加高模板同原有大模板一样，均做企口。

5.9.3模板安装：每个房间模板组装顺序为：模板安装前，先将每个房间的四个角模安装就位，然后吊放大块平模就位。所有模板拼缝处要加海绵条处理，以防止拼缝处漏浆。模板安装工序为：放模板就位线 →粘贴海绵条→ 安放角模 →安装内模 → 安装穿墙螺栓→安装外模并固定→调整模板垂直度→混凝土浇筑→拆模、清理 → 下道工序施工

5.9.3.1支模前先将施工缝处砼凿毛（用墨斗弹线→用云石机切割→剔掉浮浆漏出石子），然后将杂物清理干净，用空压机将灰尘等吹净。

5.9.3.2按墙边线在预埋地锚上焊好顶模棍，顶模棍比墙体截面尺寸小2mm，并刷好防锈漆，地锚的设置间距为80mm，在阴阳角部位必须设置地锚。

5.9.3.3支模前，先在接槎部位砼墙体上弹一条水平线，然后用850×850mm的木方子架设模板托架（托架的上表面与顶板砼的上表面标高相同），最后在托架上口墙体接槎部位粘贴海绵条。

5.9.3.4先安装角模，将角模与墙体暗柱钢筋绑牢，然后安装大模板，将大模板按组装编号吊至安装部位，用撬棍按墙线将模板调整到位。

5.9.3.5安装穿墙螺栓，对称调整模板、地脚螺栓，用线坠按墙体控制线，校正模板垂直度，并挂线调整模板上口，然后拧紧地脚螺栓及穿墙螺栓。

5.9.3.6检查角模与墙体模板接缝是否严密，墙体接槎是否有错台和漏浆现象，角模是否方正，模板加固是否牢靠及截面尺寸是否符合要求等。

5.9.3.7所有模板安装完毕后，必须做到先自检，然后逐层进行报验，直至模板工程预检验收，才可浇筑砼。

5.9.3.8在阴阳角模板、大模板之间连接处，为防止砼错台，在模板接缝处必须加设“工”字型钢筋顶模棍。

5.10楼梯模板施工

楼梯模板为12mm厚木塑板。踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚木方子。制作时在梯段侧板内画出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度钉上木档，详见下图：

5.11柱模板施工

5.11.1模板设计：柱模板选用15mm厚木塑板与850×850mm的木方配制，柱箍选用10#槽钢配以Ф16螺栓。柱模板的四块面板均做子口连接，并在接缝处粘贴海绵条。当柱子的截面尺寸比梁截面小时，柱子标高按梁底配制成平口，当梁截面小于柱截面时，配制梁豁，并采用柱梁板一同浇筑的施工方法。

5.11.2施工准备：

5.11.2.1弹好柱位线和柱控线，已办完钢筋的隐检手续。

5.11.2.2现场已清理完毕，模板已刷好脱模剂。

5.11.2.3在柱的四周距边线15cm处，预埋Ф20—Ф22钢筋头，长40cm，露出板面20cm，每侧两根，用以固定柱根部模板，另外根据柱高尺寸，预埋用以固定斜支撑的插筋，每面设2—3点，用以斜支撑底脚固定。

5.11.2.4在模板加工区加工的模板已检查合格。

5.11.3柱模板安装

5.11.3.1工艺流程：做样板柱→验收→整体模板安装→模板校正及加固→自检→验收

5.11.3.2做样板柱子:每段柱子支模前，找一个有代表性的柱子作为样板，通过样板柱子使每位操作工人都能熟悉、掌握施工方案及技术交底内容，真正意义上作到技术交底要交到底，避免造成返工及材料浪费。

5.11.3.3验收：对样板柱子模板轴线位移、垂直度、表面平整度、截面尺寸、加固是否牢靠等进行检查，发现问题及时处理，验收合格后用样板柱来指导整体柱模施工。

5.11.3.4整体柱模安装：①查看柱模控制线是否准确、清晰，如不清晰必须重新补弹清楚。②将柱根部砼接槎部位清理干净，然后将柱底部的顶模棍焊在预埋地锚上，顶模棍必须位置准确、牢固可靠，并刷好防锈漆。③按模板的规格型号将模板就位，模板的接槎处必须粘贴好自粘胶条。④在柱四周的预埋地锚上用碰头楔子将柱模板的下口按控制线固定准确、牢靠。⑤安装柱箍：距柱根部20cm安装第一道柱箍，按照不大于400mm的间距安装第二、第三道柱箍，柱箍为双10#槽钢立放使用，以上柱箍间距不大于600mm，柱箍为单根槽钢扁放使用。⑥用Φ16的螺栓和10mm厚的钢垫板将槽钢锁紧，螺母均配置双螺母。

5.11.3.5模板校正及加固：根据模板的控制线将模板的轴线位移、垂直度表面平整度等进行校正，柱上部及中间部位用短管及十字扣件卡牢，用钢管斜撑与预埋地锚对模板进行加固。

5.11.3.6自检：按上述做法安装一段流水段的模板，拉通线检查柱子的位置正确与否，垂直度、表面平整度是否符合要求，重新复查柱模斜撑是否牢固可靠。

5.11.3.7验收：自检合格后，报项目部工长验收，并填好自检验收记录单，做到挂牌施工。

5.12梁模板施工

5.12.1梁模板设计：梁底模板选用12mm厚木塑板及85×85mm木方子配制，梁邦模板选用12mm厚木塑板及40×85mm木方子配制，梁底模板如净跨大于4米时，配制两块梁底模板，模板之间以子口的形式进行连接。梁底及梁邦模板与柱头模板均用子口的形式进行连接。梁模板按2/1000进行起拱，模板的支模方法采用梁邦加梁底。

5.12.2梁模板安装顺序

弹好柱四面轴线、梁边线、梁底标高线及控制线、并复核→支设梁底楞及梁底模板——绑扎钢筋——安装梁侧模板——安装竖楞、对拉螺栓及斜撑→校正梁截面尺寸、侧邦模板垂直度及阴阳角是否顺直。

5.12.3施工方法

5.12.3.1搭设梁底脚手架，立管间距不大于600mm，下部垫400mm长50×100mm木方子，木方子必须统一顺直，横向设3道水平杆，对立杆起拉接作用，最上边的一道立杆必须根据梁底标高及起拱要求安装，安装前将梁底标高控制线挂好，然后按2‰的梁底起拱要求，调整水平杆的高度并用管卡与立杆卡牢，然后在最上边一道水平杆上安装梁底小横杆，小横杆的间距控制在400—500mm，第一根小横杆距柱200mm。

5.12.3.2铺梁底模板，大梁底中间用可调钢支撑支顶，支顶间距不大于1m，梁底模板调整好后用管卡临时固定，经检查合格后在梁底上绑扎钢筋，验收合格后办理隐检手续。清理杂物安装梁侧模板，梁侧模板包住梁底模板，用短架子管及钢管斜撑与小横杆连接对梁邦进行加固，高度大于700mm的梁，在梁中部设置通长背楞，用螺栓紧固到位，间距不大于600mm。

5.12.3.3梁上口要拉线找直，并检查梁截面尺寸是否符合要求，与相临柱模板连接是否严密，用梁模板顶住柱模板，梁模板立杆设剪刀撑，以保证梁支架的稳定性。

5.13顶板模板施工

5.13.1模板设计：顶板模板采用碗扣架+U型托件+85×85mm主次木龙骨+12 mm木塑板的支模方案。

5.13.2顶板模板施工：

5.13.2.1顶板模板施工顺序

    搭设支撑系统→ 安装主次龙骨→铺设木塑板→检查并校正模板上皮标高平整度→面板拼缝处理 →板面清理及刷脱模剂→模板预检

5.13.2.2安装腕扣钢管脚手架

腕扣式钢管脚手架，立杆选用LG—210（2100mm），顶管选用DG—90（900mm）；主横杆选用 HG—120（1200mm），根据本工程层高特点用“U”托与立杆配套使用，可上下加“U”托或立管顶加“U”托来调节顶板支架的高度。地下二层-3.65顶板选用4m的钢管脚手架，水平连接钢管不少于三道，最下面一道钢管距地面200mm，碗扣架立杆下面垫设400mm长50×100mm木方子，碗扣架顶管上部均配制“U”托。

5.13.2.3铺主次龙骨

    主龙骨采用85×85mm木方子，将主龙骨安放在顶管上面的“U”托支架上。然后根据顶板的标高控制线，拉线调整主龙骨的高度，对于跨度大于4m的顶板模板，按1.5/1000在跨中起拱，施工方法：在跨中找好起拱最高点，向边缘拉线找坡，调节支柱高度，使其符合起拱要求，然后在主龙骨上面铺设次龙骨，次龙骨的间距不大于300mm，用铁钉将次龙骨固定在主龙骨上。

5.13.2.4铺设木塑板面板：

先从梁边开始铺钉面板，面板边与梁接头处必须平直，不得有凹凸现象，用Ф3.5、长度为40—50mm的铁钉与次龙骨钉牢，整张木塑板铁钉的使用数量为长边7-9个，短边4-5个，板中钉孔依实际确定。

5.13.2.5检查并校正模板上皮标高平整度

   根据顶板的标高控制线，四角挂线检查板面的标高及平整度。

5.13.2.6面板拼缝处理

顶板板面采用硬拼逢，支模时，尽量将板拼缝位于次龙骨上，这样便于木塑板固定找平。木塑板与梁邦及墙体接触处粘贴海绵条，以防漏浆。

5.13.2.7板面清理及刷脱模剂

将模板内杂物清理干净，将水性脱模剂涂刷均匀。

5.13.2.8模板预检

顶板模板支完后,必须拉线检查模板的起拱是否符合要求，板边及梁边是否平直等。柱与顶板交接处是否方正，柱上口的截面尺寸是否符合设计要求和规范规定，有无顶板吃梁现象。

5.14汽车坡道模板施工

5.14.1模板设计：

5.14.1.1圆弧模板面板选用10mm厚的竹胶板，竖向龙骨选用80ｘ40方管,间距320mm,水平背楞选用8＃槽钢，间距600mm,方管之间用60ｘ6扁铁焊接,扁铁与方管一平,用6.5的钻头在扁铁上打眼,然后将10mm厚的竹胶板用6mm的平头螺栓锚固到扁铁上.圆弧模板之间用Ф12的螺栓连接,并在连接处用竹胶板面板做成30mm的子口。

5.14.1.2直墙段模板选用中型钢模板进行配制,中型钢模板与圆弧模板之间用木模板进行连接,连接处均做子口,木模板选用10mm厚的竹胶板面板和45ｘ80的木方子配制,木模板与中型钢模之间用40ｘ40的角钢形成子口.角钢与中型钢模用U型卡子卡牢,并粘贴海棉条。

5.14.2模板施工：

5.14.2.1支模前先将施工缝处砼凿毛（用墨斗弹线→用云石机切割→剔掉浮浆漏出石子），然后将杂物清理干净，用空压机将灰尘等吹净。

5.14.2.2检查校核圆弧及直墙模板的位置线,如发现模板位置线不清楚时及时用墨斗将线补弹清楚.

5.14.2.3墙体钢筋绑扎完毕后,根据墙体的水平标高线,将坡道顶板的截面位置引测到墙体钢筋上,顶板的坡度、标高、截面尺寸必须准确，然后将聚苯板预埋在坡道顶板的位置，苯板预埋至墙中。

5.14.2.4先在导墙企口下100mm处弹一条水平线，然后用100×100mm木方子架设模板托架，并在导墙的下口20mm处粘好海棉条，以防模板下口漏浆。

5.14.2.5在浇筑基础底板及顶板砼时，距外墙3000mm埋置Φ20以上350mm长钢筋地锚，间距700mm；在内墙中预埋间距700mmΦ20以上300mm长焊墙体模板顶模棍用的钢筋地锚；在阴阳角等处同样预埋焊顶模棍用的钢筋地锚。

5.14.2.6模板安装前把板面清理干净，刷好脱模剂，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。

5.14.2.7先安装圆弧模板，然后在安装直墙模板，最后再安装圆弧与钢模连接处的木模板。

5.14.2.8根据圆弧模板位置线的起始点和终止点，将圆弧模板吊装就位，穿好螺栓，检查模板下口两端头处是否与圆弧模板位置线的起始点和终止点相吻合，然后用预埋地锚及钢管斜撑对圆弧模板进行加固，模板的上口用墙体顶模棍焊成的双F卡来控制模板的截面尺寸及钢筋的保护层。

5.14.2.9直墙段模板安装同地下室墙体模板安装，直墙段模板与圆弧模板用木模板进行连接，圆弧模板的角钢子口和钢模板的木方子口与模板之间均用螺栓连接模板拼缝处必须用3mm厚的自粘胶条密封，木模板与钢模板背楞相通形成一整体。

5.14.2.10根据墙体模板的控制线，将墙体的轴线位移、表面平整度、垂直度控制在规定范围之内，最后检查螺栓的松紧度及斜撑是否加固牢靠。

5.15门窗洞口模板施工

²       门窗框模板材料选用15mm厚的覆面多层板制作，板面要求无腐蚀、表面平整、截面尺寸一致，无弯曲现象。门窗框。门窗框模板四角采用可拆卸角钢制作，内部支撑采用定制拉杆。

5.16地下室外墙后浇带保护措施

6.模板拆除

模板的拆除必须根据砼的同条件试块，由模板工长填写拆模申请单，报项目工程师审批合格后，方准拆除。

6.1楼板模板拆除

6.1.1跨度在8m以内且大于2m混凝土强度达到设计强度75%方可拆除；跨度大于8m构件混凝土强度达到设计强度100%方可拆除；悬挑构件混凝土强度达到设计强度100%方可拆除。

6.1.2拆除楼板模板先拆除水平拉杆，然后拆除立杆，每根龙骨留2根支柱暂不拆。

6.1.3拆模人员站在已拆除的空隙，拆走近旁余下的支柱使龙骨慢慢下落,用钩子将模板钩下，等该段模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

6.1.4拆下的模板及时清理粘连物，用扁铲将粘连物铲掉，涂刷脱模剂，拆下的扣件等小型材料必须及时集中收集管理。

6.2墙体模板拆除

6.2.1在常温下墙体混凝土强度必须达到1.2Mpa，外墙混凝土强度必须达到7.5Mpa，拆模必须以同条件试块试压结果为依据。

6.2.2拆除模板的顺序与安装模板正好相反，先拆下穿墙杆，再拆支撑调整螺杆，使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘结时，可在模板下口用橇棍橇动，但不得在墙上口晃动或用大锤砸模板，拆下的穿墙杆、垫片，清点后放入工具箱内，已备周转使用。

6.2.3阴角模拆除：角模的两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或角模位移，被混凝土握裹，因此拆除较为困难，可先将模板外表粘有的混凝土剔出，然后从下口用橇棍脱出，千万不可因拆除困难，用大锤砸角模，造成破坏，影响后序施工。

6.2.4角模拆除后，凸出墙面的混凝土及时剔除。

6.2.5起吊模板前，必须认真检查穿墙杆是否全部拆完，是否有钩、挂、兜、拌的地方，并清除模板及平台上的杂物，起吊时吊环应落在模板重心部位，并应垂直慢速，提升后，确认无障碍后，方可吊走，同时不得碰撞物体。

6.2.6大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固，倾斜度符合75~80°自稳定角的要求。

6.2.7大模板脱模后及时进行板面清理工作，趁板面潮湿容易清理，用扁铲刀，钢丝刷等工具，清除板面粘附的砂浆或隔离剂残渣，再用棉丝擦净，涂刷新的隔离剂。

6.2.8拆下的大模板应随时进行检查，检查板面的平整度，检查相邻模板间的螺栓，模板与吊钩、支腿、挂架的螺栓，保证安全与质量，发现问题及时解决。

6.2.9为了保证模板施工时的质量，班组派专人进行模板维护与保养工作。　　　　　　　　　　　　　　

6.3其它模板拆除

6.3.1柱子模板拆除：先清除柱子根部模板边上的灰浆，再拆除柱身模板，柱头模板同梁头模板同时拆除。

6.3.2大梁模板拆除：先拆除梁身部分侧模板，再拆除梁头模板梁底模板按规范规定拆除。

6.3.3有砼强度要求和冬期施工的砼模板拆除，必须按规范规定进行同条件养护的砼试块检验，强度达到要求，并申请技术负责人同意后，方准进行模板拆除。

6.3.4冬期施工的梁、板等重要构件砼模板拆除，应报请工程监理审批后，方准进行模板的拆除。

6.3.5其它要求：

6.3.5.1已拆除模板及其支架的结构，在砼强度符合设计砼强度等级的要求时，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载更为不利时，必须经过校核，加设临时支撑。

6.3.5.2拆除跨度较大的梁下支柱时，应从跨中开始，分别拆向两端。

6.3.5.3拆模时要逐块进行，不得抛掷，拆下后必须立即清理干净，板面涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，以备再用。

7.质量标准             

模板安装允许偏差及检查方法

8.质量保证措施

8.1模板安装质量保证措施

8.1.1模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。模板安装后必须仔细检查各部位相对位置是否正确，支撑系统是否可靠。

8.1.2模板之间的拼缝及模板与建筑物结构之间的接缝必须严密，模板接缝宽度不大于1.5mm，否则，必须予以处理，墙柱模板底部与地面接触处必须粘贴海绵条。

8.1.3模板表面必须清理干净，然后均匀涂刷脱模剂，避免因模板清理不好，涂刷脱模剂不匀、拆模过早而造成砼表面粘连，严禁脱模剂污染钢筋和砼的接槎部位。

8.1.4模板施工过程中模板工长必须督促班组长作好自检记录，做到随安装随检查，发现模板拼装缝隙过大、固定措施不牢靠、变形、松动等现象必须及时调整修改。

8.1.5砼浇筑过程中，必须指定专人负责看模，旁站检查、观察，发现异常现象及时修整，随时对松动、跑浆部位进行加固、缝堵处理。

8.1.6顶板模板安装必须严格控制板顶标高和起拱高度。在墙体钢筋上用油漆作好标记，拉线检查顶板模板，发现问题及时修整。墙体模板安装必须保证上下层接槎顺直，没有错台现象。

8.2消除模板安装质量通病

对于模板工程质量通病，在施工过程中，针对其原因防微杜渐,加强施工过程中的质量控制,模板工程质量通病及其主要原因罗列如下：

8.2.1模板接缝不严密、不平整。

模板的加工尺寸不准；模板变形未加以修理；模板安装加固不到位。

8.2.2墙体变形

墙体模板刚度差，竖向及横向背楞间距过大，穿墙螺栓的加固间距过大，螺母未紧到位，墙体模板的斜称加固不牢。砼未按要求分层浇筑。

8.2.3标高偏差：

标高施测有误：模板顶部没有标高标识。

8.2.4轴线位移：

轴线定位有误；模板根部或顶部固定不牢；未拉水平和竖向通线控制；支撑系统刚度不足。

8.2.5脱模剂涂刷不合格：

模板清理不干净；脱模剂涂刷不匀；砼面和钢筋有油污污染。

8.2.6模内清理不到位：

合模前未做清理或清理不干净。

8.2.7拆模时砼受损：

拆模过早或支模不当而影响拆模；同条件试块留置不足未进行试验而无法指导拆模。

9.安全措施与文明施工

9.1严格按施工安全操作规程和施工说明执行，电梯竖井每层施工完好，要安装防护门，不得在井筒内操作，电梯井筒内每层设计一道安全防护网。

9.2模板就位前要有缆绳子纤位，防止模板旋转、碰撞伤人。

9.3模板支撑、对拉螺栓要设专人检查是否支稳、牢固、拧紧，不得有漏支、漏拧现象发生，以免发生胀模。

9.4要选择平整场地堆放模板。

9.5拆模后板面应随时清理，并涂刷脱模剂。

9.6拆模后如发现板面不平整或肋边变形应及时修理。

9.7搞好大模板日常保养与维修工作。

10.成品保护

10.1保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运应防止碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。

10.2大模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰砸楼板及其他已施工完的部位，不得兜挂钢筋。用橇棍调整大模板时，要注意保护模板下面的砂浆找平层。

10.3拆除模板时按程序进行，禁止用大锤敲击，防止将墙面拉裂以及损伤混凝土表面和楞角。

10.4模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。

10.5拆完模后，门窗洞口边及时加木板保护。

10.6拆完模后，对变形的大模进行校正。

10.7顶板模板支好后，吊运物体时，不得直接冲击板面。

10.8楼梯模板拆完后，及时铺设木板防护。

11.附录

附录1：楼板模板的计算

地下二层和地下一层的顶板板厚200mm、150mm、300mm、250mm，在这里选择200mm、300mm厚的计算。楼板板面采用12 mm的木塑板。次龙骨采用85×85 mm的方木。

E=9000N/ mm2,I=bh3/12=854/12=4.35×104 mm2

1、  荷载计算：

模板及支架自重标准值：         0.3KN/ m2

混凝土标准值：                 24 KN/ m2

钢筋自重标准值：               1.1 KN/ m2

施工人员及设备荷载标准值：     2.5 KN/ m2

楼板按200mm厚计算：

荷载设计值：   F1=0.3+24×0.2+1.1+2.5=8.7KN

荷载标准值：   F2=（0.3+24×0.2+1.1）×1.2+2.5×1.4=10.94KN

楼板按300mm厚计算：

荷载设计值：   F3=0.3+24×0.3+1.1+2.5=11.1KN

荷载标准值：   F4=（0.3+24×0.3+1.1）×1.2+2.5×1.4=13.82KN

2、  计算次龙骨间距：

新浇筑的混凝土均匀作用在木塑板上，单位宽度的板面可以视为梁，次龙骨作为梁的支点按三跨连续考虑，梁宽取200mm。

1        板厚按300mm算：

最大弯矩：   Mmax=0.1q12l12

最大挠度：   U max=0.677q12l14/（100EI）

其中线荷载设计值：q1=F4×0.2=2.76 KN/ m2

按面板的抗弯承载力要求：Mmax=0.1q12l12=[fww]=1/6fwbh2

＜=＞  0.1×2.76×l12=1/6fwbh2

＜=＞  l1=[(1/6×15×200×302)/（0.1×4.29）]0.5=1189 mm

按面板的刚度要求，最大变形值为模板结构的1/250

U max=0.677q12l14/（100EI）= l1/250

l11=[(100×9000×4.35×104)／（2.76×0.677×250）]1／3＝438 mm

2        板厚按200 mm算：

最大弯矩：   Mmax=0.1q12l12

最大挠度：   U max=0.677q12l14/（100EI）

其中线荷载计算：  q2=F2×0.2=2.19KN/ m2

按面板的抗弯承载力要求：  Mmax=0.1q22l22=[fww]=1/6fwbh2

＜=＞  0.1×2.19×l22=1/6fwbh2

＜=＞  l2=[(1/6×15×200×202)/（0.1×2.19）]0.5=935 mm

按面板的刚度要求，最大变形值为模板结构的1/250

U max=0.677q22l24/（100EI）= l2/250

l21=[(100×9000×4.35×104)／（2.19×0.677×250）]1／3＝473 mm

按抗弯承载力，刚度要求计算的最小值，l11=438mm

施工次龙骨间距取300＜l11，满足要求。

3、  主龙骨验算

主龙骨采用85×85 mm的木方，间距1.2 m，[δ]=87Mpa.

1、            强度验算：

   P=2.76×1.2=3.31KN

M=0.604PL=0.604×3.31×1.2=2.4KN.m

δ=M/W=2.4×106/1.02×105=23.5MP＜[δ]=87Mpa

所以主龙骨强度满足要求；

2、            刚度验算：

ω=1.883*PL/100*EI=1.883×3.31×1.23103/100×9000×4.35×106

        =2.75 mm＜3 mm　　　主龙骨的刚度满足要求。

附录2：立杆的计算

本方案立杆采用腕扣钢管脚手架，横向间距最大为1200 mm，纵向最大间距为900mm，上设U托，最下一层扫地杆距地300 mm，中间水平拉杆间距大于1200 mm。支撑杆有效面积A=489 mm2（内R=41 mm）。

抗压强度计算：

N=14.3×1.2×0.9=15.44KN

[N]=Af＝489×215＝105.14KN＞15.44KN        满足要求；

稳定性验算：

按中心点最大偏心25 mm计算。

N/ψxA + βmaxＭｘ/γxＷｉｘ（1-Ｎ/ＮＥＸ）≤f

A——钢管截面面积，取489 mm2；

ψx——轴心受压构件弯矩作用平面内的稳定系数，查表得0.9；

βmax——等效弯矩系数，按规定取1.0；

Ｍｘ——偏心弯矩值；

γx——截面塑性发展系数，              取1.15；

Ｗｉｘ——弯矩作用平面内，截面抵抗矩；

ＮＥＸ——欧拉临界应力；

f——钢管抗压强度设计值，取215KN；

I=π（D4-d4）=3.14×（484-414）=1.22×105

Ｗｉｘ= I/(D/2)= 1.22×105 mm3

Ｍｘ=N·e=15.44×25=386.1KN·mm

ＮＥＸ=π2EA/λ2x=3.142×2.06×105×489/1142=76.4KN

15.44×103/0.435×489 + 386.1×103/1.15×5083.3×（1-0.8×15.44/76.4）=155.37Mpa＜215 Mpa

稳定性满足要求。

附录3：墙体模板计算

次龙骨设计及验算：

次龙骨选用90×90 mm木方，间距350 mm，按受力方向垂直于木方方向，其截面性能为：

E=10000N/mm2  、σ=87 N/mm2

W=bh2/6=122cm3、I= bh3/12=547cm4

      主龙骨间距取为900mm，次龙骨按三跨连续梁计算：

次龙骨的强度验算

次龙骨承受的荷载为：

q托=q·L模=（51.52×1.2+1.4×4）×0.35=23.6 KN/ m

q托——模板给次龙骨的线荷载；

L模——模板的跨度；

计算简图：

得次龙骨截面最大弯矩为：

Mmax=0.1·q托·l跨2=0.1×23.6×0.92=1.91KN/ m

σ=M/W=1.91×106/122×103=15.66＜[σ]=87N/ mm2

所以次龙骨的强度满足要求；

次龙骨刚度验算：

托梁承受的荷载为：q次=q/ L模=67.4×0.35=23.6 KN/ m

计算简图：

得最大挠度为：

      ω=0.677q次l次4/EI=0.677×23.6×94×108/100×104×833×104

        =1.26 mm＜[ω]=3 mm

次龙骨的刚度 满足要求。

主龙骨的设计及验算：

主龙骨选用Ф48×3.5×2钢管，间距为600 mm，双根布置，主龙骨的截面性能为：

E=206000N/mm2 

σ=215N/mm2 

W=2×15.8×104cm3  I= 2×12.19×104cm4

①   主龙骨的强度验算：

次龙骨传给主龙骨的集中荷载为：

   P主=q托L次=25.28×0.6=15.17KN

计算简图；

   得主龙骨的截面最大弯矩为，

          Mmax =0.604· P主·L次=0.604×15.17×0.6=5.13 KN

          P主= q次L次=23.6×0.6=14.16 KN

          σ=M/W=5.13×106/2×15.08×103=170.15 Mpa＜[σ]=215 Mpa

              主龙骨的强度满足要求；

主龙骨的刚度验算：

次龙骨传给主龙骨的集中荷载为

  P主=q次L次=23.26×0.6=13.96KN

计算简图：

得最大挠度为

   ω=1.883×PL/100EI=1.883×13.96×103×0.63×109/100×2.06×105×2×12.19×104  =1.15mm＜[ω]=3 mm

主龙骨的刚度满足设计要求；

穿墙螺栓的计算：

穿墙螺栓选用Ф16的Ⅰ级钢，抗拉强度f=210 N/mm2

混凝土的侧压力为

F1=0.22·γct0β1β2V1/2       F2=H·γc

两者之间的最小值，

γc  —— 混凝土的重力密度  24 KN/ m2；

t0 —— 新浇混凝土的初凝时间，可按实测确定，本计算采用5小时；

V ——混凝土的浇注速度；

β1 ——外加剂的影响系数，取1.2；

β2 ——混凝土塌落度影响修正系数，取1.5；

H ——混凝土侧压力计算位置处到新浇混凝土顶面的总高度；

F1=0.22×24×5×21/2×1.2×1.15=51.52 KN/ m2

F2=3.75×24=90 KN/ m2

混凝土的侧压力为51.52 KN/ m2，穿墙螺栓的布置，纵、横向的间距均为900 mm；

    N=0.9×0.9×51.52=41.73KN=41730N

Ф16的Ⅰ级钢的承载力为：F=210×3.14×82=42.201 KN=42201N＞N=41730N

    得抗拉螺栓的承载力满足要求。

附录4：大模板计算

1、模板概况：

板面：H=6mm，厚Q235钢板；横背楞：钢方管20×80 mm，4 mm厚；竖背楞：钢方管50×80 mm，4 mm厚；穿墙螺栓：M30。

2、摸板计算：

⑴、荷载：

    新浇混凝土侧压力标准值见下图，其下部最大值为50KN/ m2，新浇筑混凝土侧压力设计值为：F1=50×1.2=60KN/ m2，其设计值为F2=6×1.2=8.4KN/ m2。

⑵、钢面板验算：

    板面支撑于横肋、竖肋，按双向板计算，板面根据模板的实际受力情况取三面固定、一面简支的区格计算，在区格中选出最不利的一个进行计算。其面板长宽比：lx/ly=260/360=0.722,查《建筑施工手册》表2-20，得最大弯矩系数为Mx=-0.0762，最大挠度系数为fmax=0.00224。

①、强度验算：

   取1mm宽的板条为计算单元，荷载为：F3= F2+ F1=60+8.4=68.4KN/ m2=0.0684N/mm2

   q=0.0684 N/mm2×1=0.0684N/mm，乘以调整系数，后得q=0.0684×0.85=0.058N/mm。

   Mmax=Kmax*q*lx2=0.075×0.058×2602=294.06N.mm

   Wx=bh2/6=1×62/6=6mm2

   δmax=Mmax/Wx*r=294.06/1×6=49.01N.m2＜f=215 N.m2

   满足要求。

②、刚度验算：

   Vmax= Kf*F*fx4/B0，取F=50KN/ m2=0.05N/mm2，B0=Eh3/12×(1-r2)=2.06×105×63/12×(1-0.32)= 40.75×105N.mm;

   得Vmax=0.0224×0.05×2604/40.75×105=0.123mm＜[v]=260/500=0.52mm，挠度满足要求。

⑶、横肋计算：

①、荷载：q=F3. h=0.0684×300=20.52N/mm，其中横楞间距。

②、强度验算：

   查《建筑施工手册》，“结构静力计算表”，表2-11，得弯矩系数：Km=-0.125，最大挠度系数：Kf=0.912，横楞采用方管，其截面抵抗矩和惯性矩：

Wx=δ*H2*（3*B/H+1）/3=4×802（3×20/80+1）/3=11.2×103mm3

Ix=δ*H3*（3*B/H+1）/3=4×803（3×20/80+1）/6=59.7×104mm4

δmax=Mmax/Wx*rx=0.125×20.52×9002/1.0×11.2×103=185.5N/m2＜f=215 N/m2

③、挠度验算：

Ⅰ、悬臂部分挠度

q2=F. h=0.05×300=15N/mm

Wmax=q2*a2/8EIx=15×3004/8×59.7×104×2.06×105=0.12mm＜[v]= a/500=300/500=0.6mm

满足要求。

Ⅱ、跨中部分挠度

λ= a/l=300/900=0.3

Vmax=Kf*q*l4/100E*I=0.912×15×9004/100×2.06×105×59.7×104

     =0.73＜[v]= l /500=900/500=1.8mm，满足要求。

⑷、竖背楞计算：

    背楞以穿墙螺栓为支点，可按五跨连续梁计算，计算简图如下：

①、荷载：

   荷载设计值：q3=F. l =0.0684×900=61.56N/mm。

②、强度验算：

查《建筑施工手册》，“结构静力计算表”，得最大弯矩系数得弯矩系数：Km=-0.105，最大挠度系数：Kf=0.644，竖楞采用双方管，其截面抵抗矩和惯性矩：

Wx=2*δ*H2*（3*B/H+1）/3=2×4×802（3×50/80+1）/3=49.1×103mm3

Ix=2*δ*H3*（3*B/H+1）/3=2×4×803（3×50/80+1）/6=196.3×104mm4

竖楞弯矩为：M=Km*q*l2=0.105×61.56×9002=5.24×106 N/mm

δmax=Mmax/Wx*rx=5.24×106/49.1×103=106.7N/m2＜f=215N/m2，强度满足要求。

③、刚度验算：

挠度：Vmax=Kf*q*l4/100E*I=0.644×61.56×9004/100×2.06×105×196.3×104

     =0.64＜[v]= l /500=900/500=1.8mm，满足要求。

⑸、穿墙螺栓计算：

   计算简图同竖背楞，查《建筑施工手册》得中间最大支座反力系数Kv=｜-0.606｜+0.526=1.132，中间最大支反力：R=Kv*ql=1.132×61.56×900=6.27KN

   选用M30螺栓，面积A=560.6 m2

     由δ=R/A=62.7×103/560.6=111.8 N/m2＜f=215N/m2，强度满足要求。

⑹、吊环及焊缝验算：

   吊环采用ф20圆钢，模板重130K N/m2，取最大面幅模板，该模板重：G=130×2.4×4.5×9.8=13759.2N；单个吊环承重：F=G/2=6879.6N；吊环截面面积：A=π×202/4=314.16 mm2

   设该模板在被匀速起吊时，吊环承受最大拉力为（不考虑风荷载等其他荷载影响）：

   max=F/A=6879.6/314.16=21.9MPa＜钢筋 =185N/m2，强度满足要求。

焊缝验算：

焊缝高度取6mm，则焊缝处所受应力为：

max=F/A=6879.6/（0.7×6×492）=3.3MPa＜钢筋 =185N/m2，强度满足要求。

⑺、模板自稳角计算

    计算简图如下：

    根据力矩平衡方程可得：G*B*H*=0.8*K*W*h*h/2*B

    即：G*H*=0.8*K*W*h2/2

    因为h=H*cos，=H*sin/2，代入上式得G*H* H*sin/2=0.8*K*W

*（ H*cos）2/2

＜=＞G*sin=0.8*K*W*cos2=0.8*K*W-0.8*K*W* sin2

解得：sin=[-G± G2-√（4×0.8×0.8×K2*W2）]/（2×0.8×K×W）

其中：G—大模板自重，取G=1.3

      W—基本风压，取W=

      K—稳定安全系数，取K=1.5；

      0.8—基本风压值调整系数。

代入上式，得sin=0.624，即=16.20，因此大模板码放时，自稳角在750～800之间满足要求。