4.施工方案、技术措施、施工工艺及施工方法

4.1.总体施工方案

4.1.1总体施工方案的原则

4.1.1.1.坚持采用先进的配套机械、科学的施工方法、合理的工序安排，努力实现平导快速掘进的原则。

4.1.1.2.对软弱围岩的施工，坚持“管超前、严注浆、短进尺、强支护、勤量测、速反馈、控变形”的原则。

4.1.1.3.坚持努力提高软弱围岩段施工机械化程度的原则；本标段中，Ⅴ、Ⅵ级围岩总长2525米（含Ⅰ线），提高软弱围岩段的进度，将会缩短整个工程的施工工期。

4.1.1.4.坚持网络信息化管理、动态设计的原则，尤其在不良地质地段，做到“超前预报预知、施工通过方案合理、出现灾害能及时补救”；实现安全生产、均衡生产，从而达到平导快速掘进的目的。

4.1.1.5.坚持采用先进的施工工艺、严格的控制方法、完善的质量自检体系、科学丰富的检测手段，确保工程质量的原则。

4.1.2总体施工程序

参见图4-1乌鞘岭隧道总体施工程序图。

4.2.总体施工方案概述

4.2.1开挖

Ⅵ级围岩洞口段，开挖前先进行Φ42超前小导管预注浆，F4、F5断层破碎带Ⅵ级围岩段，开挖前先进行帷幕注浆。Ⅵ级围岩采取环形开挖预留核心土的方法。采用KL-20挖掘装载机的掘进头进行机械开挖，控制每循环进尺，紧跟锚、网、喷、工字钢支撑支护。Ⅵ级围岩段一次开挖成单线隧道断面，并及时进行钢筋砼整体衬砌。

Ⅴ级围岩开挖前先进行小导管注浆，门架式凿岩台车钻孔，弱爆破，控制循环进尺，超短台阶法开挖。紧跟锚、网、喷、格栅钢架支护。

Ⅲ、Ⅳ级围岩全断面开挖，门架式凿岩台车钻孔，采用水压爆破工法，光面爆破。紧跟喷砼支护。

4.2.2装碴运输

装碴采用KL-20隧道挖掘装载机装碴。有轨运输，洞内铺设43kg/m轨道，双线布置，每隔200米设一组渡线，方向一正一反；2×25吨电瓶车牵引，20m3梭式矿车运输。

4.2.3锚喷支护

轨行式ACL606搅拌运输车运输混凝土，诺麦特湿式混凝土喷射机械手湿喷混凝土。采用锚杆台车施工锚杆。自制轨行式作业台架， 人工铺设钢筋网。钢支撑在洞外加工成节段，洞内人工安装。锚喷支护的作业流程为：

初喷混凝土3～5cm厚    安装锚杆    挂钢筋网    安装钢支撑    复喷混凝土至设计厚

4.2.3施工通风

竖井贯通前采用机械压入式通风，竖井贯通后采用机械压入与抽出混合式通风。

4.2.4施工排水

本标段施工为反坡，采用机械排水；每840米左右在横通道内设置一处水仓，在掌子面设临时积水坑，潜水泵抽至水仓，再由水仓逐级抽排至洞外。

4.2.5平导扩挖

根据工期的要求，平导扩挖时分段多工作面平行作业，根据工作面的安排，采用门架式凿岩台车或自制钻孔台架钻孔，光面爆破，有轨运输出碴，及时进行支护。

4.2.5衬砌

4.2.5.1铺设防水板

利用自制多功能轨行式作业台架，采用防水板无钉铺设工艺，热熔焊接，人工铺设防水板。

4.2.5.2钢筋制安

钢筋混凝土地段，钢筋由洞外钢筋加工厂加工成型，轨行式运输平车运至洞内工作地点，洞内设自制作业台架，人工现场安装钢筋。

4.2.5.2衬砌

洞外设混凝土搅拌站集中拌制混凝土，轨行式混凝土搅拌运输车运输混凝土，混凝土输送泵浇筑混凝土。仰拱采用无模敞开浇筑，自制样架，人工收面保证结构轮廓；边顶拱采用穿行式液压钢模台车支撑立模，每板浇筑14米。施工中保证仰拱先行，仰拱与边顶拱的施工平行作业。

4.2.6.机械化快速施工配套方案

4.2.6.1.开挖作业线

TH586轨行门架式凿岩台车钻孔+活动地板+KL-20隧道挖掘装载机+SSD20梭式矿车+JXK25型机车

4.2.6.2.锚喷支护作业线

自制轨行式多功能作业台架+锚杆台车+诺麦特湿式混凝土喷射机械手（超前支护中，超前小导管采用架式凿岩台车钻孔；帷幕注浆采用液压钻孔台车钻孔装管。）

4.2.6.1.衬砌作业线

SZS-100砼搅拌站+ACL606搅拌运输车（轨行）+穿行式衬砌台车+HB60输送泵

4.3.竖井施工方案

竖井采用钻爆法施工，环形钻架钻孔，光面爆破，自上而下边开挖、边支护，利用卷扬机提升吊桶出碴；衬砌采用下行式金属刃脚模板，自上而下分段逆向浇筑，混凝土输料管送料，人工浇筑入仓。

4.4.主要工序的施工工艺、方法和技术措施

乌稍岭隧道控制测量

1、测量误差分配

根据现行《新建铁路工程测量规范》规定，该隧道横向贯通误差限差为500mm，高程贯通误差限差为50mm。

由于贯通误差由洞外控制测量、进口段洞内控制测量、出口段洞内控制测量共同引起，按误差等影响分配原则，洞外、洞内控制测量误差的限差分别为：

横向：，取为280mm；高程：，取为28mm。

取限差为两倍中误差，则洞外和洞内控制测量精度为：

平面：；高程：。

2、洞外控制测量

2.1、洞外平面控制测量

拟采用GPS全球卫星定位系统，布置如图一所示的边连接形狭长控制网。

图    一

布网时，将定测控制点JD171和JD172纳入GPS控制网中，使GPS控制网与隧道的设计位置联系起来。同时考虑在芨芨沟竖井处增设GPS控制点，以方便竖井施工。在JD171右侧5~6米范围，增设控制点D1，在隧道进口端适当位置增设D2、D3、D4、D5四个与JD171和D1通视的控制点。JD171、D1、 D2、D3、D4、D5均设置强制归心装置，利用JD171、D1和D2、D3、D4、D5的GPS测量结果作为洞内控制网的起算数据。

施测时采用三台套双频GPS接收机按B等自由网施测。高程投影面选取隧道平均高程面，平面投影选取任意带高斯正形投影。为控制投影变形，GPS网平差计算时，首先在WGS84坐标系下做三维无约束平差，然后将控制点的WGS84三维坐标转换为高斯平面坐标。

2.2、洞外高程控制测量

拟采用高精度数字水准仪实施二等精密几何水准控制。

3、洞内控制测量

因洞内控制网随掘进长度的增加而不断向前延伸。为满足精度要求和尽量减少测量工作量，洞内平面控制拟采用主控网、基本网和施工导线三级控制；洞内高程控制拟采用高精度数字水准仪实施三等精密几何水准控制。

3.1、洞内主控网

布网：如图二所示，自JD171和D1，向洞内布置边长约为1000m的重叠狭长菱形边角网。在菱形的重叠部分，施加长约5m的高精度（±0.1~0.3mm）因瓦线尺测距边，作为固定值，对控制网施加额外约束，以提高精度。控制点布置在隧道两侧，以利保护点位，且测量时尽量不影响隧道内的交通。

施测：施测时选用6套高精度Leica基座和4套Leica标准圆棱镜，利用Leica TCA1800或Leica TCA2003测地机器人，根据三联脚架法，利用测地机器人的ATR功能对目标实施全自动测量。每点观测四个方向和四条边长，方向按全园测回法观测。三联脚架法测量主控网的同时，用一根因瓦线尺测量联系短边。隧道掘进增加1000米，主控网向前推进一节。

3.2、洞内基本网

布网：如图三所示，自主控网点，向洞内布置边长为150~200m的狭长菱形导线网。基本控制网点沿隧道两侧和隧道中线布置，部分基本网点与主控网点重合，由主控网分段对基本网施加约束。

施测：利用2″级全站仪，根据三联脚架法测量。隧道掘进增加150~200米，基本网向前推进一节。

3.3、洞内施工导线

自基本控制网点，向洞内布置边长约为50~80m长的单支导线，控制洞内开挖和衬砌施工。洞内施工导线测量和洞内施工测量，均采用Leica TCR750无棱镜激光全站仪，以加快测量进度。

4.4.1.开挖进洞

4.3.1.1.平导掘进进洞前，先对仰坡、边坡进行支护，作好洞顶及四周的截排水辅助工程。

4.3.1.2.进洞前，先进行严密的控制测量，对洞口进行精确放样，确保建筑物位置的准确。

4.3.1.3.平导洞口位于第四系的冲洪积层，且洞身位于地下水位以下，开挖中易出现围岩失稳、突然涌水等地质灾害，所以，进洞前，先进行超前小导管支护。

4.3.1.4.洞口的进洞遵循“早进洞、晚出洞”的原则实施。参见图4-2洞口施工程序框图。

（三）明洞施工

明洞施工在不影响洞室群主体工程施工前提下进行，其施工程序如图4.1-3明洞施工程序框图。

1、基础开挖

测量放样，人工配合挖掘机开挖，基底以上30cm人工开挖。

2、砼施工：详见砼施工章节。

3、明洞附属工程施工

①砂垫层施工

在明洞两侧对称分层夯填。砂垫层要选用良好级配，适宜的含水量。

②浆砌块石施工

浆砌块石要选用无风化、无裂隙、无杂物、抗压强度大于30Mpa的干净石料，按配合比拌制砂浆，砌筑时要砂浆饱满，尺寸准确，外面平整。

③按设计要求进行覆土绿化。

4.4.2.超前小导管支护

4.4.8.1.Φ42小导管预注浆施工工艺及施工方法

4.4.8.1.1.乌鞘岭隧道进口浅埋段及洞身其余Ⅴ级围岩地段采用超前小导管预注浆措施。其施工工艺流程详见图4.4.8.1.-1。

4.4.8.1.2.小导管预注浆施工主要技术参数

导管施工设计参数：Φ42mm钢管，L-4m，外插角10°，环向间距40cm，纵向排距2.4m。钢管环向布置详见图4.4.8.1.-2。注浆设计参数如下：浆液扩散半径R=1.1m；注浆终止压力2MPa。注浆材料使用的浆材为水泥浆水玻璃浆液。水泥为525号普通硅酸盐水泥，水玻璃进场后调成35Be’。水泥浆的水灰比为0.8∶1～1.5∶1；水泥浆于水玻璃的体积比宜为1∶1～1∶0.3。超前小导管预支护施工示意图见图4.4.8.1.-3。

4.4.8.1.3.小导管预注浆施工机具配套如下表。

施工机具配套选用原则：一、保证施工机具设备生产性能满足乌鞘岭隧道小导管预注浆支护施工的设计要求；二、保证施工生产中，机械设备性能满足小导管施工工艺、工序的质量要求；三、保证满足乌鞘岭隧道快速施工的要求；四、保证隧道工程施工生产安全的要求。

为了保证小导管钻孔作业施工精度、保证快速施工、合理配置施工机械，充分发挥机械化配套施工的优越性，在钻孔施工工序，选择轨行门架式全液压凿岩台车，作为钻孔及顶进作业施工机具。

选配注浆施工机具要求：拌浆设备要求能够满足注浆设计能力需要、强制搅拌、高速度、高稳定性、拌合用水的掺量能够准确的自动计量；注浆泵能够注入悬浊液和化学浆液、能够满足小导管注浆施工的设计能力要求、配有电子流量流速记录仪、可变速调节注入速度；输浆管具有快速施工接头，满足快速施工与维护的要求；混合器具有单向止浆能力，注双液浆时能够保证浆液混合均匀；孔口管要求能够快速拆卸与安装，保证施工中快速安装和拆卸；流量计要求能够计量流量、流速、并具备电脑记录打印功能。

为了加快注浆进度，在小导管前安设分浆器，一次可注入4根小导管。

注浆施工的技术重点：一方面是设计是否符合实际施工要求；另外一方面既是注浆施工作业中的过程控制。所以一定要保证注浆施工现场的试验工作。其目的是控制影响注浆效果的各个因素保证在设计的范围之内。

  通过玻美度计现场检测水玻璃的配制是否满足设计要求；通过粘度计进行现场检测注浆浆液黏度是否满足设计要求；通过温度计进行现场检测，确定水泥浆液或水玻璃的温度是否在涉及范围内，并以此推断温度对注浆浆液凝胶时间的影响程度；通过现场进行注浆浆材凝胶时间试验测定，判断施工配比是否满足设计要求；最重要的是通过现场观察得到的压力变化数值、流量变化数值、流速变化数值等施工参数，现场进行注浆设计调整与优化。具体的现场试验设备以其名称见表4.4.8.2.-3。

小导管预注浆施工机具配套表4.4.8.1.-1

注浆施工现场试验设备名称数量一览表  (表4.4.8.1.-2)

4.4.8.1.4.小导管的加工制作：小导管采用Φ42钢管加工，每根长4.0米，到管的管口位置设加强环；钢管前段1.5米范围内不钻出浆孔，其余部分每隔15公分在环向钻四个孔，相邻两道孔口方向交错45°角；管尖长10公分，先用氧焊切除缺口，在加工成尖端，并进行焊接。小导管加工示意图见图4.4.8.1.- 4。

4.4.8.1.5.为了提高工程机械化施工程度，合理选配工程施工机械，加快施工进度，保证施工精度，小导管的钻进、顶管采用全液压凿岩台车进行施工。顶管施工中采用自制的钻杆连接套进行施工。

4.4.8.1.6.配制浆液

4.4.8.1.6.1.水泥浆的搅拌应在高速搅拌机内进行，严格按照施工配合比进行投料，水泥浆的浓度一般控制在0.8∶1～1.5∶1，并根据地层裂隙情况、含水状态及凝胶时间要求合理使用。

4.4.8.1.6.2.搅拌水泥浆的投料顺序：在放水的同时，将缓凝剂、外掺剂在水中按一定比例加入，搅拌溶解，再将需要的水泥倒入，搅拌2-3min。

4.4.8.1.6.3.浓水玻璃的稀释方法。1、采用水玻璃比重D与玻美°Be’之间的关系如下。2、采用边加水边搅拌，边用玻美度计测量的方法进行。

4.4.8.1.6.4.制备水泥浆或稀释水玻璃时，严禁水泥块或纸片进入浆液，放浆进入储浆桶时要用滤网过滤，以防止堵塞注浆泵。

4.4.8.1.6.5.做好配置浆液的施工纪录，为分析注浆效果提供依据。

4.4.8.1.6.6.配置好的浆液存放在由低速搅拌器的储浆罐内，防止浆液由于存放时间稍长产生沉淀、离析等现象。

4.4.8.1.7.注浆

注浆工艺系统：双液注浆工艺系统如图4.4.8.1.-5所示。

4.4.8.1.8.注浆工艺流程图（见图4.4.8.1.-6）

4.4.8.1.9.注浆顺序:注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则。为防止串浆和跑浆，利用分浆器，同时灌注四个小导管。

4.4.8.1.10.注浆施工要点

4.4.8.1.10.1.注浆孔位要准确，定位偏差应小于5cm，孔底偏差不大于孔深的1%至2%。顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风水进行吹洗。

4.4.8.1.10.2.拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过过滤，未经过过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。

4.4.8.1.10.3.双液注浆时，要经常测定混合气候的浆液的凝结时间，防止由于泵及管路故障，造成浆液比例改变而发生事故。注浆过程中，如发现孔口及工作面漏浆，要采取封堵，缩短凝胶时间及采用间歇注浆方式。

4.4.8.1.10.4.做好钻孔、注浆纪录，为分析注浆效果提供依据。注浆结束后，要彻底的清洗泵体和管路，以保证下次注浆安全顺利进行。注浆施工过程中如发现掌子面漏浆，应及时用麻布进行封堵。

4.4.8.1.11.严格注浆施工作业现场控制，保证注浆质量

注浆施工作业中，浆液注入的压力是一个最为关键的现场施工过程控制因素。根据流量计显示的孔口压力变化可以判断注浆施工的基本发展状况，并及时采取相应措施。

4.4.8.1.11.1.压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力。原因分析是：浆液浓度低、凝胶时间较长、浆液在碎石中形成劈裂脉或者是部分浆液溢出。此时应适度加大浆液浓度、小时间间隔注浆。

4.4.8.1.11.2.注浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力呈下降的趋势。原因分析是：表明浆液已经外溢。此时应该采取大浓度浆液和较低注入速度，如果情况无改变，则应先停止注浆。

4.4.8.1.11.3.注浆压力上升后突然下降，表明浆液从注浆管周围溢走，或者是注入速度过大，扰动碎石岩层，或遇到空隙薄弱部位。此时应适度降低注入速度。

4.4.8.1.11.4.压力反复升降，但总趋势呈上升态势。原因分析：由于注浆浆液的凝胶时间较短。此时应该是度调长浆液凝胶时间。

4.4.8.1.11.5.压力上升很快，而注入速度上不去。原因分析：表明注浆岩层较为密实或者浆液的凝胶时间太短。

4.4.8.1.11.6.压力有规律上升，即使达到容许压力时，注浆速度也比较正常，这表明注浆施工作业是成功的。

4.4.8.1.11.7.压力上升后又下降，然而后来压力又再度上升，并达到设计的要求值。这可以认为4.3.2.5.3.种情况的空隙部位已被浆液填满，此种情况也是成功的。

4.4.8.1.12.小导管注浆施工的结束标准

4.4.8.1.12.1.单孔注浆结束条件。注浆过程中只要满足以下两个条件之一，即可认为单孔注浆达到了设计的要求并可结束注浆施工。

单孔注浆结束条件：1、注浆压力达到注浆设计所规定的终压5.0MPa。2、单孔注浆量达到设计注浆量的80%以上。注浆量的计算公式如下：

式中：Q---总注浆量（M3）；

      A---注浆范围岩层体积（M3）；

     β---填充率，根据图纸及岩石地层的情况而定。

    R---注浆半径（M）；

     L---注浆长度（M）。

4.4.8.1.12.2.全地段结束条件：所有注浆孔均以符合单孔注浆结束条件，无漏注浆的情况。

4.4.3.管棚施工

4.4.8.3.Φ80管棚预注浆施工工艺及施工方法

4.4.8.3.1.管棚施工工艺流程

Φ80管棚预注浆施工工艺流程详见图4.4.8.3.-1。

    管棚施工方案适用于乌鞘岭隧道断层影响带，主要分布在范围内。乌鞘岭隧道F4断层南影响带DK170+300-DK170+450，以碎裂砂岩为主，岩体破碎，节理很发育，属较软岩，中等富水。F4北影响带DK170+650-DK170+750，以碎裂安山岩为主，岩体破碎，节理很发育，属硬岩，中等富水。F5断层南影响带171+160-DK171+210，以碎裂安山岩为主，岩体破碎，节理很发育，属硬岩，中等富水。F5北侧影响带DK171+250-DK171+300，以碎裂砂岩为主，岩体破碎，节理很发育，属较软岩，中等富水。

4.4.8.3.2. Φ80管棚预注浆施工技术参数

4.4.8.3.2.1.管棚采用Φ80的钢管，沿拱部环向布置6.4米；钢管长度设计为10米；纵向搭接2米，纵向排距7米；管棚钢管中心环向间距40cm，Φ80钢管初始上抬值设计为20cm，外插角度6°。孔位具体平面布置详见图4.4.8.3.-2。注浆终止压力3.0MPa。

4.4.8.3.2.2双液注浆材料：普硅525水泥、35Be’水玻璃、缓凝剂磷酸氢二钠、减水剂。水泥浆水灰比1.25∶1—0.5∶1；水玻璃模数为2.4—2.8之间；水泥浆、水玻璃浆液体积比为1∶1--1∶0.3。

4.3.2.2.4.管棚施工基地纵断面示意图详见图4.4.8.3.-3。

4.4.8.3.3.管棚施工机具

    施工机具配套选用原则：一、保证施工机具设备生产性能满足乌鞘岭隧道管棚施工设计要求；二、保证施工生产中，机械设备性能满足管棚施工工艺、工序的质量要求；三、保证满足乌鞘岭隧道快速施工的要求；四、保证隧道工程施工生产安全的要求；

4.4.8.3.3.1.管棚钻孔施工机具

为了保证管棚钻孔作业施工精度、保证快速施工、合理配置施工机械，充分发挥机械化配套施工的优越性，同时为保证乌鞘岭隧道施工中突水、涌泥等不良地质条件下，突发的意外事故处置能力和应变能力，在管棚钻孔施工中，选择轨行门架式全液压凿岩台车，作为钻孔作业施工机具。管棚钻孔施工使用的机具，成套设备见表4.4.8.3.-1。

管棚作业施工钻机及成套设备表 （表4.4.8.3.-1）

4.4.8.3.3.2.注浆机具设备

注浆机具设备：包括注浆泵、高速搅拌机、混合器、抗震压力表、止浆塞等。

选配注浆施工机具要求：拌浆设备要求能够满足注浆设计能力需要、强制搅拌、高速度、高稳定性、拌合用水的掺量能够准确的自动计量；注浆泵能够注入悬浊液和化学浆液、能够满足管棚注浆施工的设计能力要求、配有电子流量流速记录仪、可变速调节注入速度；输浆管具有快速施工接头，满足快速施工与维护的要求；混合器具有单向止浆能力，注双液浆时能够保证浆液混合均匀；孔口管要求能够快速拆卸与安装，保证施工中快速安装和拆卸；流量计要求能够计量流量、流速、并具备电脑记录打印功能。具体管棚注浆施工机具设备名称及性能详见表4.4.8.3.-2。

管棚注浆机具设备名称一览表 (表4.4.8.3.-2)

4.4.8.3.3.3.现场试验设备

注浆施工的重点：一是注浆设计是否符合实际施工要求；二是注浆施工作业的过程控制。所以要保证注浆施工现场的试验工作。其目的是控制影响注浆效果的各个因素保证在设计的范围之内。

  通过玻美计现场检测水玻璃的配制是否满足设计要求；通过粘度计进行现场检测注浆浆液黏度是否满足设计要求；通过温度计进行现场检测，确定水泥浆液或水玻璃的温度是否在涉及范围内，并以此推断温度对注浆浆液凝胶时间的影响程度；通过现场进行注浆浆材凝胶时间试验测定，判断施工配比是否满足设计要求；最重要的是通过现场观察得到的压力变化数值、流量变化数值、流速变化数值等施工参数，现场进行注浆设计调整与优化。具体的现场试验设备以其名称见表4.4.8.3.-3。

注浆施工现场试验仪器设备名称及用量一览表  （表4.4.8.3.-3）

4.4.8.3.4.注浆方式

管棚注浆采用独头注浆方式，其具体施工见图4.4.8.3.-4。

为防止注浆施工过程中发生浆液窜管的不利状况发生，影响管棚注浆加固围岩的效果，所以乌鞘岭隧道工程管棚施工过程中采用单向阀管的新方法。此种方法可有效防止窜浆的现象发生，提高管棚的施工质量。其具体方法见图4.4.8.3.-5。

4.4.8.3.5.施工准备

为了保证管棚注浆施工作业顺利进行和保证管棚施工质量和安全，注浆前应做好如下施工准备工作：

4.4.8.3.5.1.止水止浆墙的施工：为防止注浆薄弱地段地下水涌出作业面及注浆时跑浆，注浆地段的起始处掌子面应喷射20CM厚混凝土（加单层钢筋网）。此后，每个注浆段终止处留出3米厚围岩作为止浆岩盘。

4.4.8.3.5.2.隧道断面放线，定中线，并在止浆墙上标出注浆孔位。施工放样采用经纬仪进行方位和坐标测量。

4.4.8.3.5.3.由专业注浆技术工程师，进行技术人员的培训，了解注浆材料的性能，以及注浆工程施工要点。进行现场材料的试验。

4.4.8.3.5.4.绘制钻孔、注浆操作参数记录表格。

4.4.8.3.5.5.按设计要求摆设钻机，布设注浆站。注浆站的施工布置示意图见图4.4.8.3.-6。

4.4.8.3.5.6.配备好施工用水、电、材料（包括水泥、水玻璃、

缓凝剂等材料），整齐布置，避免受潮或影响施工。材料必须是经过质检工程师和实验工程师及监理工程师检验过的，方可进入施工现场。

4.4.8.3.5.7.施工机具设备调试：检查钻机是否工作正常、注浆设备进行压力、流量试验和调试。

4.4.8.3.6.全液压凿岩台车钻深孔施工

4.4.8.3.6.1.由于断层影响带岩层破碎，节理很发育，中等富水。所以钻孔施工中采用Φ102的钻头进行钻孔，即采用大引导孔施工，最大程度上克服在顶管施工作业中送管难的情况发生。

4.4.8.3.6.2.液压钻孔台车的钻杆长度为4.3米、5.525米，钻深孔时必须接长钻杆。因此，随着孔深的增大，需要对回转扭矩、冲击功率及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。

4.4.8.3.6.3.为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆连接套应与钻杆材质一致，两端加工内螺纹（配合钻杆首位端外螺扣），连接套的壁厚≥10mm。连接套及连接方式见图4.4.8.3.-7。

为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆向前钻进向前平移。

4.4.8.3.6.4.台车就位固定后，有测量工站在车壁挂蓝上绘制孔位。

4.4.8.3.6.5.施钻时，台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动影响施钻精度。

4.4.8.3.6.6.钻机开孔时的钻速宜采用低速，钻进20cm后转入正常钻速。

4.4.8.3.6.7.第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20至30cm是停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨复位，再装入第二根钻杆。

4.4.8.3.6.8.引导孔的孔径较管棚钢管外径大15至20mm，孔深较管长长0.5米以上。

4.4.8.3.7.管棚顶管施工

4.4.8.3.7.1.顶管工艺:根据快速施工的要求，决定采用大引导孔和棚管钻进相结合的工艺，及先钻大于钢管外径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进管棚时凿岩机不使用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头棚管沿引导孔顶进，逐节接长管棚，直至孔底。管棚顶进连接套及管棚扶直器见图4.4.8.3.-8。

4.4.8.3.7.2.管件制作：棚管采用Φ80的普通无缝钢管，钢管节长3.3米，管棚长度10米，因此，必须接长3次以上。管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的引导孔后再行连接。直线加工好的管节连接套见图4.4.8.3.-9。联接器螺纹长度不小于15厘米。要将联接器预先焊接在每节钢管两端，便于连接。第一根钢管前段要焊上合金钢片式空心钻头，以防止端部顶弯或劈裂。

4.4.8.3.7.3.接长管件应满足管棚受力的要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一个断面受力。

4.4.8.3.7.4.顶管作业：将钢管安放在台车大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击力控制在1.8至2.0MPa，推进压力控制在4.0至6.0MPa。

4.4.8.3.7.5.封闭钢管尾部

先用麻布条封堵管棚钻孔空隙，

后用环形楔环顶紧，最后用电

焊将楔形环焊接在管棚上。见图4.4.8.3.-10所示。

4.4.8.3.8.配制浆液

4.4.8.3.8.1.水泥浆的搅拌应在高速搅拌机内进行，严格按照施工配合比进行投料，水泥浆的浓度一般控制在0.5∶1-1.5∶1，并根据地层裂隙情况、含水状态及凝胶时间要求合理使用。乌鞘岭隧道注浆施工中采用高速搅拌机进行水泥浆液配制，高速搅拌机安装两部7.5KW高速电机，拌制力强劲高效，每分钟转速达到1400r/min。搅拌机布置有两个制浆桶，而且配有自动加水计量仪，可以保证水泥浆液的施工供应和浆液拌制质量。

4.4.8.3.8.2.搅拌水泥浆的投料顺序：在放水的同时，将缓凝剂、外掺剂在水中按一定比例加入，搅拌溶解，再将需要的水泥倒入，搅拌2-3min。

4.4.8.3.8.3.外掺剂的重量为水泥重量的5%-10%，缓凝剂的掺量占水泥重量的2%-3%。

4.4.8.3.8.4.浓水玻璃的稀释方法。1、采用水玻璃比重D与玻美°Be’之间的关系如下。2、采用边加水边搅拌，边用玻美度计测量的方法进行。

4.4.8.3.8.5.制备水泥浆或稀释水玻璃时，严禁水泥块或纸片进入浆液，放浆进入储浆桶时要用滤网过滤，以防止堵塞注浆泵。

4.4.8.3.8.6.做好配置浆液的施工纪录，为分析注浆效果提供依据。

4.4.8.3.8.7.配置好的浆液存放在由低速搅拌器的储浆罐内，防止浆液由于存放时间稍长产生沉淀、离析等现象。

4.4.8.3.9.注浆

4.4.8.3.9.1.注浆工艺系统：双液注浆工艺系统如图4.4.8.3.-11所示。

4.4.8.3.9.2.注浆工艺流程图（见图4.4.8.3.-12）

4.4.8.3.10.注浆顺序

管棚注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则。注浆施工由两端管棚钢管开始注浆，跳孔进行注浆施工，想隧道拱顶钢管方向推进，开始时注浆的浆液浓度要低一些，逐渐加浓至设计浓度。这样做法有利于注浆的浆液向拱顶方向扩散，而且促进浆液的致密程度，利于防渗的要求。

4.4.8.3.11.注浆施工要点

4.4.8.3.11.1.注浆孔位要准确，定位偏差应小于5cm，孔底偏差不大于孔深的1%至2%。顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风水进行吹洗，如果管内仍有较大的碎石，应采用小于钢管内径的钻头，利用凿眼台车钻进将其钻碎，吹洗干净。

4.4.8.3.11.2.拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过过滤，未经过过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。双液注浆时，要经常测定混合气候的浆液的凝结时间，防止由于泵及管路故障，造成浆液比例改变而发生事故。注浆过程中，如发现孔口及工作面漏浆，要采取封堵，缩短凝胶时间及采用间歇注浆方式。做好钻孔、注浆纪录，为分析注浆效果提供依据。注浆结束后，要彻底的清洗泵体和管路，以保证下次注浆安全顺利进行。

4.4.8.3.11.3.注浆施工过程中如发现掌子面漏浆，应及时用麻布进行封堵。

4.4.8.3.12.严格注浆施工作业现场控制，保证注浆质量

注浆施工作业中，浆液注入的压力是一个最为关键的现场施工过程控制因素。根据流量计显示的孔口压力变化可以判断注浆施工的基本发展状况，并及时采取相应措施。

4.4.8.3.12.1.压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力。原因分析是：浆液浓度低、凝胶时间较长、浆液在碎石中形成劈裂脉或者是部分浆液溢出。此时应适度加大浆液浓度、小时间间隔注浆。

4.4.8.3.12.2.注浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力呈下降的趋势。原因分析是：表明浆液已经外溢。此时应该采取大浓度浆液和较低注入速度，如果情况无改变，则应先停止注浆。

4.4.8.3.12.3.注浆压力上升后突然下降，表明浆液从注浆管周围溢走，或者是注入速度过大，扰动碎石岩层，或遇到空隙薄弱部位。此时应适度降低注入速度。

4.4.8.3.12.4.压力反复升降，但总趋势呈上升态势。原因分析：由于注浆浆液的凝胶时间较短。此时应该是度调长浆液凝胶时间。

4.4.8.3.12.5.压力上升很快，而注入速度上不去。原因分析：表明注浆岩层较为密实或者浆液的凝胶时间太短。

4.4.8.3.12.6.压力有规律上升，即使达到容许压力时，注浆速度也比较正常，这表明注浆施工作业是成功的。

4.4.8.3.12.7.压力上升后又下降，然而后来压力又再度上升，并达到设计的要求值。这可以认为4.3.2.5.3.种情况的孔西部为已被浆液填满，此种情况也是成功的。

4.4.8.3.13.管棚注浆施工的结束标准

注浆过程中只要满足以下两个条件之一，即可认为注浆达到了设计的要求并可结束注浆施工。

4.3.2.6.1.注浆压力达到注浆设计所规定的终压3.0MPa。

4.3.2.6.2.注浆量达到设计要求时，注浆量的计算公式如下：

式中：Q---总注浆量（M3）；

      A---注浆范围岩层体积（M3）；

     β---填充率，根据图纸及岩石地层的情况而定。    R---注浆半径（M）；

     L---注浆长度（M）。

4.4.8.2.Φ80钢导管帷幕注浆施工方法及施工工艺

4.4.8.2.1. 帷幕注浆工艺流程

Φ80钢导管帷幕注浆施工工艺流程见图4.4.8.2.-1。

帷幕注浆施工方案适用于乌鞘岭隧道的断层主带。乌鞘岭隧道进口段通过2处断层主带。其中F4断层主带分布于DK170+450-DK170+650，断层以泥砾为主，岩体极破碎，节理很发育，属软岩。中等富水。F5断层主带分布于DK171+210-DK171+250，以断层泥砾为主，岩体极破碎，节理很发育，属软岩，中等富水。进口段通过断层主带共计240米，在此段施工中，利用全断面帷幕注浆通过断层主带，可有效加固地层、填充节理裂缝、封堵地下水，达到防渗加固之目的。施工中加强地质超前预报工作和超前钻探工作，提前了解施工段面前方围岩的实际情况和岩层富水情况，及时修正帷幕注浆施工的施工技术参数，制定切实有效的应急措施。

4.4.8.2.2.帷幕注浆的设计参数

4.4.8.2.2.1.根据帷幕注浆加固防渗的目的、加固岩体的特性、可用注浆材料的特点、钻孔及注浆的设备，确定施工设计参数。帷幕注浆施工技术参数如下：

帷幕注浆使用钢管直径为Φ80，L-15m，纵向搭接4m，排距为10.5m；注浆终止压力为5MPa；水泥与水玻璃体积比1∶1～1∶0.6，缓凝剂采用磷酸氢二钠，掺量为水玻璃质量的2%～3%；注浆浆液的凝胶时间为3～5min。注浆加固范围外边线距隧道设计开挖线的最大距离为8m，单管注浆半径设计为3.0m。

4.4.8.2.2.2.帷幕注浆孔位设计

帷幕注浆施工断面注浆孔位设计，主要考虑到帷幕注浆在隧道

设计开挖线周围，均匀加固8米的范围，以及考虑到应用轨行门架式全液压凿岩台车施工能力。注浆孔的（A-A）断面布置见图4.4.8.2-2。

帷幕注浆的纵向断面设计，主要考虑到乌鞘岭隧道的F4及F5断层主带的地质条件很差，而且中等富水。由于断层主带主要以泥砾为主，因此，帷幕注浆施工中的钻孔、顶管工作困难很大，综合考虑施工设计要求和施工机械设备的能力，浆帷幕用钢管设计为15m长。帷幕注浆用钢管端沿椭圆形布置，环向最大间距2.9m。

保证相邻的帷幕注浆钢管端部注浆后浆液交叉良好。帷幕注浆的纵断面图见图4.4.8.2.-3、图4.4.8.2.-4。

  B-B断面、C-C断面Φ80钢导管帷幕注浆钢管端部点位布置详见图4.4.8.2.-5、图4.4.8.2.-6。

4.4.8.2.3.钻孔注浆施工机具配套

施工机具配套选用原则：一、保证施工机具设备生产性能满足乌鞘岭隧道施工设计要求；二、保证施工生产中，机械设备性能满足施工工艺、工序的质量要求；三、保证满足乌鞘岭隧道快速施工的要求；四、保证隧道工程施工生产安全的要求；

4.4.8.2.3.1.帷幕注浆钻孔机械设备

为了保证帷幕注浆施工中，钻孔作业施工精度、保证快速施工、合理配置施工机械，充分发挥机械化配套施工的优越性，同时为保证乌鞘岭隧道施工中突水、涌泥等不良地质条件下，突发的意外事故处置能力和应变能力，在帷幕施工钻孔作业中，选择了轨行门架式全液压凿岩台车，作为钻孔作业施工机具。管棚施工使用的机具，成套设备见表4.4.8.2.-1。

帷幕注浆施工作业钻孔成套设备表 (表4.4.8.2.-1）

4.4.8.2.3.2.注浆机具设备

注浆机具设备：包括注浆泵、高速搅拌机、混合器、抗震压力表、双栓塞、流量计等。

搅拌设备要求能够满足注浆设计能力需要、强制搅拌、高速度、高稳定性、水的掺量能够自动、准确计量；

注浆泵能够注入悬浊液和化学浆液、能够满足注浆设计能力、配有流量流速记录仪、可变速调节浆液注入速度；

输浆管要具有快速施工接头，满足快速施工与维护的要求；混合器具有单向止浆能力，注双液浆时能够保证浆液混合均匀；

孔口管要求能够与帷幕注浆用钢管、输浆管可以进行快速拆卸与安装。保证施工快速进行；

流量计要求能够计量流量、流速、并具备电脑记录打印功能。具体管棚注浆施工机具设备名称及性能见表4.4.8.2.-2。

帷幕注浆施工机具设备名称及数量一览表  (表4.4.8.2.-2)

4.4.8.2.3.3.现场试验设备见下表。

注浆施工的技术重点：一方面是设计是否符合实际施工要求；另外一方面既是注浆施工作业中的过程控制。所以一定要保证注浆施工现场的试验工作。其目的是控制影响注浆效果的各个因素保证在设计的范围之内。

  通过玻美度计现场检测水玻璃的配制是否满足设计要求；通过粘度计进行现场检测注浆浆液黏度是否满足设计要求；通过温度计进行现场检测，确定水泥浆液或水玻璃的温度是否在涉及范围内，并以此推断温度对注浆浆液凝胶时间的影响程度；通过现场进行注浆浆材凝胶时间试验测定，判断施工配比是否满足设计要求；最重要的是通过现场观察得到的压力变化数值、流量变化数值、流速变化数值等施工参数，现场进行注浆设计调整与优化。具体的现场试验设备以其名称见表4.4.8.2.-3。

注浆施工现场试验设备名称数量一览表  (表4.4.8.2.-3)

4.4.8.2.4.注浆方式

4.4.8.2.4.1.注浆方式采用分段后退式注浆和独头注浆方式。在乌鞘岭隧道施工过程中，根据地质超前预报、钻引导孔的涌（渗）水情况、裂隙发育程度和注浆设备能力确定具体的注浆方式。乌鞘岭隧道由于节理极度发育、岩体极破碎，中等富水，故采用后退式分段注浆方式，以确保浆液的扩散半径和均匀性。如施工中出现较大用水的情况，则可以采取独头注浆方式。

4.4.8.2.4.2.分段后退式注浆方式目的是为了提高注浆浆液在预加固围岩中的均匀分散程度，保证浆液的扩散半径达到设计要求。分段后退式注浆的节长为2m，每节前后搭接0.5m。分段式注浆施工示意图见图4.4.8.2.-7。

4.4.8.2.4.3.独头注浆方式见图4.4.8.2.-8。

4.4.8.2.4.4.利用单向阀管技术，控制注浆串孔

以往帷幕注浆施工经验告诉我们：在帷幕注浆施工中，最难控制的是防止串浆现象的发生。帷幕注浆施工中，如果有一根钢管内发生串浆现象，那么这根钢管就会失去原有的作用。造成注浆扩散半径达不到施工设计要求，所加固的围岩内产生注浆空白区，为隧道渗漏水埋下巨大隐患，甚至造成巨大损失。

为防止注浆施工过程中发生浆液串孔的不利状况发生，影响帷幕注浆施工加固围岩的效果，所以乌鞘岭隧道工程帷幕注浆施工过程中采用单向阀管的新方法。此种方法可有效防止窜浆的现象发生，提高管棚的施工质量。其具体方法见图4.4.8.2.-9。如图单向阀管的孔口经过特殊处理：1、钻外孔；2、钻内孔；3、涂环氧树脂；4、安装封闭盖。

4.4.8.2.5.帷幕注浆施工准备

为了保证帷幕注浆施工作业顺利进行和保证施工质量，安全，逐将前应做好如下施工准备工作：

4.4.8.2.5.1.在帷幕注浆段前须加强注浆段前5M须加强隧道初期支护—原设计的单层钢筋网，改为双层钢筋网；隧道开挖尺寸较施工正常值放大10CM，喷锚厚度为30CM。

4.4.8.2.5.2.止水止浆墙的施工：为防止未注浆地段地下水涌出作业面及注浆时跑浆，注浆地段的起始处掌子面应喷射20CM厚混凝土（加双层钢筋网），以后，每个注浆段终止处留出4米厚的止浆岩盘。

4.4.8.2.5.3.隧道断面防线，定中线，在止浆墙上标出注浆孔位。

4.4.8.2.5.4.由专业注浆技术工程师，进行技术人员的培训，了解注浆材料的性能，进行现场材料的试验。

4.4.8.2.5.5.绘制钻孔、注浆操作参数记录表格。

4.4.8.2.5.6.按设计要求摆设钻机，布设注浆站。注浆站的施工布置示意图见图4.4.8.2.-10。

4.4.8.2.5.7.配备好施工用水、电、材料（包括水泥、水玻璃、缓凝剂等材料），整齐布置，避免受潮或影响施工。材料必须是经过质检工程师和实验工程师及监理工程师检验过的，方可进入施工现场。

4.4.8.2.5.8.施工机具设备调试：检查钻机是否工作正常、注浆设备进行压力、流量试验和调试。

4.4.8.2.5.9.注浆工作开始前，应先进行超前探水施工作业，根据探水情况，确定第一环节注浆止水岩盘的位置。

4.4.8.2.5.10.帷幕注浆施工前应准备好应急措施中必备的抢险材料，如棉纱、编织袋、方木等。

4.4.8.2.6.全液压凿岩台车钻深孔施工

4.4.8.2.6.1.由于F4及F5断层主带岩层破碎，以泥砾为主，节理很发育，中等富水，因此，钻孔施工中采用Φ102的钻头进行钻孔，即采用大引导孔施工，在最大程度上克服在顶管施工作业中送管难的情况发生。

4.4.8.2.6.2.液压钻孔台车的钻杆长度为4.3米、5.525米，钻深孔时必须接长钻杆。因此，随着孔深的增大，需要对回转扭矩、冲击功率及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。

4.4.8.2.6.3.为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆连接套应与钻杆材质一致，两端加工内螺纹（配合钻杆首位端外螺扣），连接套的壁厚≥10mm。连接套及连接方式见图4.4.8.2.-11。

为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆向前钻进向前平移。

4.4.8.2.6.4.台车就位固定后，有测量工站在车壁挂蓝上绘制孔位。

4.4.8.2.6.5.施钻时，台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动影响施钻精度。

4.4.8.2.6.6.钻机开孔时的钻速宜采用低速，钻进20cm后转入正常钻速。

4.4.8.2.6.7.第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20至30cm是停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨复位，再装入第二根钻杆。

4.4.8.2.6.8.引导孔的孔径较管棚钢管外径大20至30mm，孔深较管长长0.5米以上。

4.4.8.2.7.管棚顶管施工

4.4.8.2.7.1.顶管工艺:根据快速施工的要求，决定采用大引导孔和棚管钻进相结合的工艺，及先钻大于钢管外径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进管棚时凿岩机不使用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头棚管沿引导孔顶进，逐节接长管棚，直至孔底。管棚顶进连接套及管棚扶直器见图4.4.8.2.-12。

4.4.8.2.7.2.管件制作：帷幕钢管采用Φ80的普通无缝钢管，钢管节长3米，帷幕钢管长度15米，因此，必须接长3次以上。管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的引导孔后再行连接。现场加工的管节连接套见图4.4.8.2.-13，要预先焊接在每节钢管两端，便于连接。

4.4.8.2.7.3.接长管件应满足管棚受力的要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一个断面受力。

4.4.8.2.7.4.顶管作业：将钢管安放在台车大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击力控制在1.8至2.0MPa，推进压力控制在4.0至6.0MPa。

4.3.1.4.5.封闭钢管尾部

先用麻布条封堵管棚钻孔空隙，后用环形楔环顶紧，最后用电焊将楔形环焊接在管棚上。详见图4.4.8.2.-14所示。

4.4.8.2.8.配制浆液

4.4.8.2.8.1.浆液的搅拌

水泥浆的搅拌应在高速搅拌机内进行，严格按照施工配合比进行投料，水泥浆的浓度一般控制在0.5∶1-1.5∶1，并根据地层裂隙情况、含水状态及凝胶时间要求合理使用。

乌鞘岭隧道注浆施工中采用高速搅拌机进行水泥浆液配制，高速搅拌机安装两部7.5KW高速电机，拌制力强劲高效，每分钟转速达到1400r/m。搅拌机布置有两个制浆桶，

配有自动加水计量仪，可以保证水泥浆液的施工供应和浆液拌制质量。

4.4.8.2.8.2.搅拌水泥浆的投料顺序：在防水的同时，将缓凝剂、外掺剂在水中按一定比例加入，搅拌溶解，再将需要的水泥倒入，搅拌2-3min。

4.4.8.2.8.3.外掺剂的重量为水泥重量的5%-10%，缓凝剂的掺量占水泥重量的2%-3%。

4.4.8.2.8.4.浓水玻璃的稀释方法。1、采用水玻璃比重D与玻美°Be’之间的关系如下。2、采用边加水边搅拌，边用玻美度计测量的方法进行。

4.4.8.2.8.5.制备水泥浆或稀释水玻璃时，严禁水泥块或纸片进入浆液，放浆进入储浆桶时要用滤网过滤，以防止堵塞注浆泵。

4.4.8.2.8.6.做好配置浆液的施工纪录，为分析注浆效果提供依据。

4.4.8.2.8.7.配置好的浆液存放在由低速搅拌器的容器内，防止浆液由于存放时间稍长产生沉淀、离析等现象。

4.4.8.2.9.注浆施工

4.4.8.2.9.1.注浆工艺系统：双液注浆工艺系统如图4.4.8.2.-15所示。单液注浆只需一套压浆系统，不用混合器，其余同双液浆施工方法。

4.4.8.2.9.2.注浆工艺流程图（见图4.4.8.2.-16）

4.4.8.2.10.注浆顺序

管棚注浆顺序原则上遵循着“先外后内”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则。帷幕注浆施工由外侧帷幕钢管开始注浆，最外层钢管注浆结束后再注内侧一环钢管。跳孔进行注浆施工，开始时注浆的浆液浓度要低一些，逐渐加浓至设计浓度。

通过此种注浆顺序安排，有利于帷幕注浆施工的浆液在设计加固范围内的扩散，先注浆的浆体成为后注浆浆体的约束，而后注入的浆液对先前施工的浆体有起到增加致密度和填补注浆空白区的作用，利于防渗与加固的施工设计要求。

4.4.8.2.11注浆施工要点

4.4.8.2.11.1.注浆孔位要准确，定位偏差应小于5cm，孔底偏差不大于孔深的1%至2%。顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前一定要用高压风水进行吹洗，如果管内仍有较大的碎石，应采用小于钢管内径的钻头，利用凿眼台车钻进将其钻碎，吹洗干净。

4.4.8.2.11.2.拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过过滤，未经过过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。双液注浆时，要经常测定混合气候的浆液的凝结时间，防止由于泵及管路故障，造成浆液比例改变而发生事故。注浆过程中，如发现孔口及工作面漏浆，要采取封堵，缩短凝胶时间及采用间歇注浆方式。做好钻孔、注浆纪录，为分析注浆效果提供依据。注浆结束后，要彻底的清洗泵体和管路，以保证下次注浆安全顺利进行。

4.4.8.2.11.3.注浆施工过程中如发现掌子面漏浆，应及时用麻布进行封堵。

4.4.8.2.12.严格注浆施工作业现场控制，保证注浆质量

注浆施工作业中，浆液注入的压力是一个最为关键的现场施工过程控制因素。根据流量计显示的孔口压力变化可以判断注浆施工的基本发展状况，并及时采取相应措施。

4.4.8.2.12.1.压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力。原因分析是：浆液浓度低、凝胶时间较长、浆液在碎石中形成劈裂脉或者是部分浆液溢出。此时应适度加大浆液浓度、小时间间隔注浆。

4.4.8.2.12.2.注浆开始后压力不上升，甚至离开初始压力呈下降的趋势。原因分析是：表明浆液已经外溢。此时应该采取大浓度浆液和较低注入速度，如果情况无改变，则应先停止注浆。

4.4.8.2.12.3.注浆压力上升后突然下降，表明浆液从注浆管周围溢走，或者是注入速度过大，扰动碎石岩层，或遇到空隙薄弱部位。此时应适度降低注入速度。

4.4.8.2.12.4.压力反复升降，但总趋势呈上升态势。原因分析：由于注浆浆液的凝胶时间较短。此时应该是度调长浆液凝胶时间。

4.4.8.2.12.5.压力上升很快，而注入速度上不去。原因分析：表明注浆岩层较为密实或者浆液的凝胶时间太短。

4.4.8.2.12.6.压力有规律上升，即使达到容许压力时，注浆速度也比较正常，这表明注浆施工作业是成功的。

4.4.8.2.12.7.压力上升后又下降，然而后来压力又再度上升，并达到设计的要求值。这可以认为4.4.8.2.12.3.种情况的空隙部分已被浆液填满，此种情况也是成功的。

4.4.8.2.13.帷幕注浆施工的结束标准

注浆过程中只要满足以下两个条件之一，即可认为注浆达到了设计的要求并可结束注浆施工。

4.4.8.2.13.1.注浆压力达到注浆设计所规定的终压5.0MPa。

4.4.8.2.13.2.注浆量达到设计要求时，注浆量的计算公式如下：

式中：Q---总注浆量（M3）；

      A---注浆范围岩层体积（M3）；

     β---填充率，根据图纸及岩石地层的情况而定。

    R---注浆半径（M）；

     L---注浆长度（M）。

4.4.8.2.14.注浆效果检查分析

注浆结束后，采用检查孔分析注浆效果，注浆每次循环设3处检查孔，检查注浆填充情况。检查孔的长度依据注浆加固范围而定。利用地质钻机钻孔采集岩芯，并做压水试验，以判断注浆效果。

注浆效果判断标准如下：

4.4.8.2.14.1.严重破碎带检查孔出水量小于0.2L/min•m，任意检查孔漏水量小于10L/min。

4.4.8.2.14.2.一般地段检查孔出水量小于0.4L/min•m，任意检查孔漏水量小于10L/min。

4.4.8.2.14.3.进行压水检查,即在1.0MPa的压力下，吸水量小于2L/min。

4.4.8.2.14.4.测试检查孔谁呀，水压应大于1.5MPa。

如不能达到上述检验标准，则要根据情况进行补孔注浆，直到满足上述要求。

4.2.8.2.1. 中空锚杆注浆支护施工工艺流程

中空锚杆注浆施工工艺流程

注浆参数：

水玻璃浓度  26 ～35Be′

水泥浆浓度   1﹕1～0.45:1，用32.5#以上普通硅酸盐水泥

水泥水玻璃体积比   1：1.25～1：0.6

Na2HPO4掺量   水泥重量的0～３％

初凝时间　1 ～3min，一般地段2～3min,富水地段30s～2min

注浆终压  2～8Mpa

锚杆长度 4 ～8m

锚杆环向间距   30～60cm

锚杆纵向搭接长度   1.0 ～2.5m

注浆程序：

用喷混凝土20cm厚封闭掌子面。检查、调试注浆泵，连接好注浆管路，注浆管路布置见图。

注浆管路布置图

试泵，先做不少于5min压水试验，注意混合器中是否有串水现象，若无，则双泵压水。注浆原则：先下后上，先里后外，先水少后水多处。水泥浆由稀到浓，Na2HPO4掺量按0.5%、0.8%、1.0%次序加入，直到注浆正常未出现因凝结时间过快而堵管现象时，可根据水泥水玻璃体积比1：1、1：0.8、1：0.6，由浓到稀压入，要根据理论注浆量和现场注浆量对比来调整比例。采用三次升压法注浆，由注浆油门阀调节压力，一般初始压力为0.4Mpa，正常压力1.0Mpa，终压为2.0～2.5Mpa。注浆完每一根锚杆，立即将吸浆管放入清水桶中，压入清水维持３～５min，以防止堵管现象发生，再卸掉和锚杆连接的注浆套。

4.2.9.初期支护

1.2.9.1.     喷混凝土施工方法及施工工艺

作为喷锚构筑法的一个重要施工环节，无论是作为在完成隧道最终形态过程中各阶段所需的辅助支护，还是作为保护隧道的永久支护，喷砼对隧道的顺利施工和运营安全都将起到重要的作用。

本隧道采用诺麦特混凝土喷射机器手进行湿喷法施工。喷射混凝土采用混凝土搅拌机拌合，ACL-606型轨行式混凝土输送车运输。采用机器手喷浆具有如下优点：

能保持最佳喷射角度和距离，因而大幅度减少回弹；省支脚手架，省工、省料以省时间。作业效率高；爆破后可立即喷浆，既快速又提高了工程质量。作业安全，环境改善，操作者基本不受粉尘和速凝剂的危害。

显著提高喷浆质量，用简单的操作就可实现按喷浆工艺原则作业，操作者轻松、愉快，减少了人为因素的影响，喷浆质量高而且稳定。喷射砼工艺流程如下图所示。

喷砼的准备和喷射过程应注意如下问题：

喷射砼之前，应仔细检查开挖断面的净空尺寸，欠挖部分及时处理，并清除危石，然后用高压水冲洗受喷断面，清除粉尘、杂物。

喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应得先填平。

在拱墙部位埋设喷射砼厚度标志，初喷厚度：拱部3～５cm，边墙5～８cm。

喷砼紧跟开挖工作面，并在开挖后12小时内喷射完毕。

钢筋网、钢架与岩面的间隙必须喷射砼填充密实，自下而上对称进行，先喷钢架与围岩间隙，后喷钢架之间，钢架应有不小于４cm的保护层。

6、喷钢纤维混凝土（纤维网砼）

喷射钢纤维混凝土应注意以下问题：

钢纤维的长度应基本一致，且不得含有锈蚀和油渍以及其它杂物。

·钢纤维的规格为Dramix，掺量为35kg/m3。

·搅拌混合料时，采用专用的钢纤维拌料机往混合料中添加钢纤维，并使用强制式搅拌机。

·钢纤维在混合料中应分布均匀，不得有成团，否则，应将物料再次过筛，打散之后，再投入搅拌。

·钢纤维混凝土喷射时，原则上与一般喷射混凝土相同。

·喷射机用湿喷机，配以挤压软管式泵，干法配制喷射混凝土宜采用双罐式喷射机，输料管内径一般大于50mm。

·为避免钢纤维回弹伤人，必须严格遵照喷头操作安全事项，绝对不可将喷头对着人。

·喷射纤维网砼应注意问题同钢纤维砼。

1.2.9.2.     锚杆施工方法及施工工艺

在不同地质条件下，使用锚杆的目的不同，在节理、层理发育，围岩破碎地段，锚杆的主要功能在于限制塑性区的产生及发展，尽量减少围岩变形，达到稳定围岩的目的。

施工时，系统锚杆按设计图纸施工，局部锚杆采用全长粘结型锚杆，砂浆锚固，长度按设计图施工。

砂浆锚杆施工工艺如下：

用锚杆台车钻锚杆孔，钻孔方向尽量与岩层垂直，严禁打顺层锚杆。

吹洗锚杆孔，清净孔内全部的杂物。

采用注浆泵灌注砂浆，砂浆应拌合均匀，且随拌随用，一次拌合的砂浆，应在初凝前用完。

用锚杆钻机插入锚杆，并转动使砂浆均匀握裹杆体。

最后抽样进行锚杆抗拔力试验。

施工中应该注意的是：在锚杆端头应当安装垫板，垫板必须用螺帽紧固在岩面上，增强锚杆与喷砼的综合支护作用。

4.2.9.3.1钢筋网片及钢架支撑施工方法及施工工艺

在地质条件较差，不能自稳的地段，采用网构钢架与小导管超前支护配合施工，小导管从钢架腹部穿过。

4.2.9.3.1.钢筋网与钢架的制作

钢筋网在施工前预先做好后运到工作面架设，具体制作是：用φ6或φ8圆钢事先点焊加工成150×150mm或200×200mm的片状网格，钢筋网片一般为1×2m。若采用双层网片时，可将两层网片交错排列。

钢架制作：

钢架外轮廓线尺寸等于开挖外轮廓线尺寸减去钢架与围岩间预留的5cm空隙。

型钢弯制钢架，按钢架设计尺寸下料，钢架分节长度为4m。

钢架在胎模内焊接时，要控制变形。

钢架制造好后要进行试拼。检查钢架尺寸、轮廓是否合格。

4.2.9.3.2.钢筋网的铺设

钢筋网和喷混凝土、钢架组成联合支护，连续铺设。铺设时要注意：

钢筋网必须与锚杆、钢架或其它锚固装置联结牢固。

片状钢筋网的搭接长度不小于200mm。

钢筋必须用喷混凝土盖住，至少有20mm的保护层。

4.2.9.3.3.钢架安设

钢架安设前应检查掌子面开挖净空，并清除钢架底脚自虚碴，决不允许用虚碴填在超挖拱脚底部，应垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差横向±5cm，高差±5cm。

分片钢架用人工在掌子面组装成整榀钢架，连接螺栓要拧紧。

钢架安装后中线允许误差±3cm，高程允许误差±3cm，钢架垂直度允许误差±2度。

钢架校正后，沿拱部每隔2.0m用对口楔子将钢架与岩层之间楔紧。

钢架落底接长采用单边交错进行，每次单边接长钢架1－3排，在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和原钢架的连接要牢固、准确。

两排钢架之间沿钢架周边每隔1.0m，用特制的φ22螺栓拉杆联接，使其成为整体，改善钢架纵向受力状态，不至于发生倾覆。钢架纵向连接好后，按设计迅速进行挂网喷锚支护，让钢架背后用砼喷平补满，使其与围岩密贴。

4.3.4.Ⅵ级围岩段开挖

本标段进口段465米位于第四系的冲洪积层，且洞底位于地下水位以下，还有F4断层主带200米、F5断层主带40米均属于Ⅵ级围岩，施工中极易出现围岩失稳、突然涌水、涌泥等地质灾害。

在软弱围岩中的隧道施工，爱护围岩是隧道施工的一个最重要的原则。所谓爱护围岩有两个含义，其一：要尽量减小对既有围岩的扰动；其二：要采取必要的辅助措施增强围岩的自身支护能力。主要是要解决以下３个问题：

4.3.4.1.保证掌子面的稳定；

4.3.4.2.处理好地下水问题；

4.3.4.3.维护周边地层的稳定，即减少对周边环境的影响。

所以，根据设计，在Ⅵ级围岩段的开挖中，首先要进行帷幕注浆止水并提高围岩自身的支护能力，而设置超前锚杆、掌子面预留核心土等措施也是保证掌子面稳定的有效措施，因此对Ⅵ级围岩的开挖，采取环形开挖留核心土的方法。开挖时，对透过帷幕注浆止水带的渗水，设临时集水坑潜水泵及时抽排，防止积水浸泡洞身基础而引起的下沉。同时，根据目前国内软弱围岩钻爆法施工的现状，并结合本隧道的特点，施工中，要大力提高软弱围岩隧道施工的机械化水平。

4.3.4.4．开挖分步

采用拱部预留核心土台阶法施工。其施工顺序为：

4.3.4.4.1.超前小导管注浆。根据设计的要求，首先进行帷幕注浆或管棚支护，帷幕注浆后，在开挖过程中，当发现帷幕注浆效果不好时，再实施超前小导管施工。

4.3.4.4.2.上台阶环形开挖Ⅰ部：选用小型挖掘机开挖，人工沿拱弧轮廓线修整或人工开挖，预留核心土，核心土的断面大于开挖断面的50%，每循环进尺为1.0～1.5m。

4.3.4.4.3.上半断面初次支护②部：包括立拱、挂网、安设锚杆和喷射砼四道工序。

4.3.4.4.4.挖④核心土：采用挖掘装载机开挖。当采用挖掘装载机开挖不动时，再采用弱爆破。

4.3.4.4.5.下台阶开挖⑤。

4.3.4.4.6.下部初期支护Ⅵ。

4.3.4.4.7.施工Ⅶ仰拱防水层并浇筑仰拱。

4.3.4.4.8.施工Ⅷ边墙、顶拱防水层并进行二次衬砌，二次衬砌需等初期支护变形基本稳定后方可进行。

详见图4-1  环形台阶法施工示意图

4.3.4.5进度指标

根据类似工程的施工经验，在帷幕注浆的条件下，单线隧道每月掘进按80米考虑，锚喷支护与整体式衬砌可分别与掌子面的开挖平行作业，Ⅵ级围岩按照一次建成，每月综合进度为55米成洞。

4.3.4.6劳力机械配置

Ⅵ级围岩开挖投入的劳动力参见表4-1Ⅵ级围岩开挖劳动力表：

Ⅵ级围岩开挖投入的主要机械设备参见表4-2：

4.3.4.Ⅴ级围岩段开挖

本标段Ⅴ级围岩位于第三系泥岩夹砾岩段和断层影响带，平导内共计790米。设计按一次开挖成单线隧道断面，初期支护，待平导扩挖时再进行复合式衬砌考虑。

对于Ⅴ级围岩由于地质条件较差，而且初期支护与二次衬砌的时间间隔较长，因此施工中应注意以下几点：

4.3.4.1.超前支护、短进尺、弱爆破，尽量减少对既有围岩的扰动。

4.3.4.2.抢在围岩有害松动之前，先形成一层柔性支护，阻止围岩继续风化、封闭渗水通道、及时提高围岩自身的承载力是新奥法施工的关键之一，因此开挖后，先及时初喷一层混凝土封闭掌子面非常重要。

4.3.4.3.由于初期支护与二次衬砌的时间间隔较长，所以初期支护完成后，要加强对该地段围岩的监控量测，包括周边收敛、顶拱下沉、围岩的相对位移、锚杆及钢支撑的内应力等，采用信息化管理，动态设计，及时调整该地段的支护参数。尤其在通过围岩量测已判定该段围岩趋于稳定后，由于支护结构有可能产生蠕变的积累，仍应注意对该地段围岩的监控量测，必要时采取补强措施。

4.3.4.4．开挖分步

Ⅴ级围岩采用短台阶法开挖，参见图4-2台阶法开挖分步示意图，在断层影响带必要时，采取预留核心土的环形台阶法开挖，参见图4-1。短台阶法开挖的施工顺序为：

4.3.4.4.1.Ⅰ超前小导管注浆。

4.3.4.4.2.上台阶开挖②部：采用水压爆破工法，光面爆破。

4.3.4.4.3.上半断面初次支护Ⅲ部：包括立拱、挂网、安设锚杆和喷射砼四道工序。

4.3.4.4.4.开挖下部台阶④部。

4.3.4.4.5. Ⅴ下部初期支护。

4.3.4.4.6. 施工⑥仰拱防水层并浇筑仰拱。

4.3.4.4.7.施工Ⅶ边墙、顶拱防水层并进行二次衬砌。

4.3.4.5钻爆设计

采用硝胺乳化炸药，非电毫秒雷管引爆，光面爆破。爆破时采取水压爆破工法，即：炸药+水袋+炮泥的装药结构。采用水压爆破有三个方面的优点：第一，可以提高循环进尺；第二，可以减弱爆破冲击波对围岩的扰动；第三，能够起到降尘净化的作用。水袋厂家定制，炮泥采用PNJ-1炮泥机生产。

钻爆设计参见图4-3Ⅴ级围岩钻爆设计图。钻爆设计参数参见表4-3钻爆设计参数表

正洞Ⅴ级围岩装药量计算表（上半断面）  表4-3-1

说明：1、E=50cm，W=65cm，E/W=0.77

      2、周边眼采用光爆小药卷，密集度0.12kg/m。

      3、拱部断面15m2，每循环进尺1.5m米，炸药单耗0.94kg/m3。

正洞Ⅴ级围岩装药量计算表（下半断面）   表4-3-2

说明：1、E=55cm，W=70cm，E/W=0.79

      2、周边眼采用光爆小药卷，密集度0.15kg/m。

      3、下部断面38m2，每循环进尺2.0m米，炸药单耗0.92kg/m3。

4.3.4.6作业循环时间

拱部开挖作业循环时间参见表4-4

说明：1、循环进尺1.5米，循环作业时间215分钟。

2、循环时间中不包括超前小导管的施工时间，超前小导管每次施做4米，开挖进尺3米，每开挖两个循环，施做一次小导管。

3、钢筋网片的安装与复喷砼至设计厚度与掌子面的开挖平行作业，在地质条件允许的情况下尽量不占用掌子面的掘进时间。

下部开挖作业循环时间参见表4-4

说明：1、循环进尺2.0米，循环作业时间315分钟。

2、日循环4.57，理论月进尺274.2米/月，下部实际进尺受拱部制约。

3、Ⅴ级围岩全断面开挖及初期支护的综合进尺170米/月。

4.3.4.Ⅲ、Ⅳ级围岩段开挖

本标段Ⅲ、Ⅳ级围岩多为三叠系砂岩夹页岩，Ⅲ级围岩段长2160米，Ⅳ级围岩段长5410米，为本标段主要的围岩类别组成部分，Ⅲ、Ⅳ级围岩采用全断面开挖。

4.3.4.1.钻爆设计

Ⅲ、Ⅳ级围岩钻爆设计图参见图4-4。

Ⅲ级围岩钻爆设计参数参见表4-5。

Ⅲ级围岩钻爆设计参数表             表4-5

说明：1、E=50cm，W=60cm，E/W=0.83

2、周边眼采用光爆小药卷，装药密集度0.15kg/m。

3、断面26.09m2，每循环进尺3.50m米，炸药单耗1.13kg/m3。

4.3.4.6作业循环时间

Ⅲ、Ⅳ级围岩下部开挖作业循环时间表参见表4-6

说明：1、循环进尺3.5米，循环作业时间355分钟。

2、Ⅲ级围岩日循环4.05循环/天，理论月进尺425米/月，长期效率按85%考虑，每月实际进尺350米。

3、Ⅳ级围岩初期支护应紧跟开挖，每月实际进尺270米。

4.3.5出碴运输

4.3.5.1.运输方式

出碴采用挖掘装载机装碴，20m3梭式矿车运碴，运至洞外倒碴场，再由自卸矿车倒运至弃碴场。

4.3.5.2.轨道布置

洞内布置43kg/m轨道，轨距900mm，采用7号单开道岔，渡线采用9号道岔；

枕木采用尺寸150mm×150mm×1500mm，按1440根/km设置，铺设道岔地段采用铁路道岔油枕。

道床：洞内石质好时，直接采用爆破后的石碴作为道床，石质软时，用河卵石或坚硬石碴换填，并作好排水工作。为保持线路稳定，道床厚度不小于15cm。

4.3.5.3.线路规划设计

采用双线上下行形式，线路右线为进洞线，左线为出洞线；钢轨端头距工作面7～8m，2根6m短轨作临时轨铺设，铺设到12.5m时长轨拆除，平导内在距工作面500～600m范围内铺设渡线道岔，以利调车错车，缩短出碴时间；由平导进入正洞时，先由平导右线线路铺设右开道岔，通过横通道进入正洞后，再铺设左开道岔形成双线施工。参见图4-5洞内轨道布置示意图和图4-6洞外轨道布置图。

4.3.5.4.临时轨道施工要点

4.3.5.4.1.设专业轨道工程队，实现临时轨道施工专业化。

4.3.5.4.2.采用钢木混合轨枕，提高轨道质量。

4.3.5.4.3.铺设轨道时，轨道轨顶面与地面基本平，车辆不易掉道，而且即使掉道，也很容易复位。

4.3.5.4.4.工作面铺轨必须在打眼期间完成，不能延误工作面的起爆时间，保证钢轨铺设后轨距、线距达到要求，道床及枕木下回填捣固密实。

4.3.5.5.5.渡线道岔铺设施工必须提前作好各项准备工作，铺设时左右线交替进行，保证一条线能够出碴。曲线加宽、外轨超高满足行车要求，7天内专人检查、调整、加固。

4.3.5.5.6.设专业轨道工程队加强轨道的日常维护、管理，三角坑起道、检查轨距、线间距、调直弯曲段，检查接头处夹板螺栓松动情况并处理。尤其对易发生掉道的道岔每天进行清理、检查、加固、调整，

4.3.5.5.出碴设备

装碴：KL-20挖掘装载机，外形尺寸：9707×2461×2561（mm），生产能力：150m3/h。两台。

牵引设备：CLAYTON-25电瓶车，自重25吨，最大牵引负载130吨，配置六台。

运输设备：SSD-20梭式矿车，外形尺寸： 16×1.75×2.5（m），满载20m3，40吨。配置8台。

采用两台25吨电瓶车牵引三台SSD-20电瓶车作为一列。Ⅲ、Ⅳ级围岩每排炮进尺3.5米，松方系数1.4，共计约128m3,梭式矿车满载系数取0.8，三列车可以出完一排炮的碴。

4.3.6.洞内风、水、电的布置

4.3.6.1.施工供风：

本标段高压风主要由喷射机械手使用，每台喷射机械手用风量12m3/min，按两台同时施工考虑，用风为24m3/min，平导进入正洞后，其中一个工作面采用自制作业架，YT-28风钻钻孔爆破，按12台风钻考虑，用风量为36m3/min，共计用风量6024m3/min。

洞口设四台22m3/minL-22/7型空压机，一台10m3/min空压机组成集中供风站，由集中供风站向洞内铺设Φ150高压风管供施工用风。

4.3.6.2.施工供水：

从进口高山水池引水到洞内，平导段内铺设Φ150高压水管，平导进入正洞的工作面，由Φ150高压水管接出Φ100高压水管作为施工用水。

4.3.6.2.施工供电：

洞内门架式钻孔台车功率为4×45kw，KL-20挖掘装载机用电量为45kw，喷射机械手总功率为52kw，锚杆台车功率102kw，每台梭式矿车功率为30kw。加上洞内照明用电，洞内设一台630KVA变压器。10KV高压电缆进洞，变压器随掌子面的前进每1200m移动一次。

洞内“三管两路”的布置参见图4-6。

4.3.7.施工通风与防尘

4.3.7.1.施工通风控制条件

坑道中氧气含量：按体积计，不得低于20%。

粉尘允许浓度：每立方米空气中含有10%以上游离二氧化硅的粉尘为2mg；含有10%以下游离二氧化硅的水泥粉尘为6mg；二氧化硅含量在10%以下，不含有毒物质的矿物性和动植物性的粉尘为10mg。

有害气体浓度：

一氧化碳：不大于30mg/m3。当施工人员进入开挖面检查时，浓度可为100mg/m3，但必须在30min内降至30mg/m3。

二氧化碳：按体积计，不超过0.5%。

氮氧化物换算成NO2为5mg/m3以下。

瓦斯（甲烷CH4）浓度：

总回风道风流中，应不小于0.75%；

从其他工作面进来的风流中，应小于0.5%；

开挖面装药爆破前，应小于1.0%；

开挖面浓度超过2%时，人员必须撤离至安全地点。

隧道内气温不得超过280C。

隧道施工时，供给每人的新鲜空气量，不应低于3m3/min，采用内燃机械作业时，1kw功率的机械设备供风量不宜小于3m3/min。

隧道开挖时全断面风速不应小于0.15m/s，坑道内不应小于0.25m/s。但均不得大于6 m/s。

4.3.7.2.施工通风方案

本标段施工通风划分为四个阶段：

第一阶段：竖井贯通前，平导独头掘进，通风距离5615米，采用压入式通风。

第二阶段：竖井贯通后，平导贯通前，本标段内有平导和正洞两个工作面施工，采用由平导压入，竖井处抽排的混合式通风。

第三阶段：平导贯通后，本标段内有两个右线工作面施工。采用由平导压入，竖井处抽排的混合式通风。

第四阶段：右线隧道贯通后，平导扩挖。采用通过横通道由右线隧道采风，从平导排风的巷道式通风的方案。

4.3.7.3.施工通风设计

4.3.7.3.1.施工通风计算原则

4.3.7.3.1.1.钻爆法施工，循环进尺按3.5m，炸药用量1.5kg/m3，通风时间按30min考虑，平导扩大钻爆法施工，一次开挖长度5m，耗药量1.5kg/m3。

4.3.7.3.1.2.钻爆法施工正洞、平导时掌子面所需风量应按洞内要求最小风速、洞内人员需风量、一次爆破后30min排除掌子面炮烟以及洞内同时工作的内燃机械设备所需的风量计算，取其中的最大值为设计风量。当平导同时担负两个正洞工区施工通风时，考虑两个工区间隔放炮，轮流供风，取其中一个掌子面风量的最大值加上另一个掌子面工作人员的需风量为计算依据。

4.3.7.3.1.3.总阻力为风管段阻力和隧道段阻力相加。风管段阻力包括静压损失和动压损失；隧道段阻力包括沿程阻力损失、动压损失和局部阻力损失。

4.3.7.3.1.4.平导内和正洞隧道内摩阻系数分别为 0.024和0.02。直径为1.5m的风管，管节100m，百米漏风率为1.3%，管道内摩阻系数为 0.019；直径为1.3m的风管，管节100m，百米漏风率为1.3%，管道内摩阻系数为0.021。

4.3.7.3.2.风量计算

4.3.7.3.2.1.根据洞内同时作业的最多人数计算

采用公式：Q1=qmk（m3/min）

式中：q——洞内每人每分钟所需新鲜空气，取3m3/min

m——洞内同时工作的最多人数。

k——风量备用系数，取1.15

4.3.7.3.2.2.按洞内同一时间爆破使用的最大炸药量计算

采用压入式通风计算:

式中：t---通风时间取30min

A---同一时间起爆总药量

S---平导断面面积

L---压风管口至工作面距离，取30m。

4.3.7.3.2.3.按洞内同时使用内燃机作业总功率（kw）数计算

采用公式：Q3=niA（m3/min）

式中：ni——洞内同时使用内燃机总kw数。

A——洞内同时使用内燃机每kw风量，取3m3/min

4.3.7.3.2.4.按洞内允许最小风速计算

采用公式：Q4=60VS（m3/min）

式中：V——洞内最小允许风速m/s，最小允许风速为0.15m/s。

S——洞室面积。

取以上四种计算得到的最大通风量作为设计通风量。

4.3.7.3.2.5.漏风量计算

隧道供风量：Q隧=P·Q

P=（1-β）

式中：P — 漏风修整系数

     β — 百米漏风率

      L — 通风管长度

4.3.7.3.2.5.高原风量修正计算

本隧道位于海拔2600m的地区，需对风量进行修正计算：

Q高=（760/533）Q

4.3.7.3.2.6.风压计算:

通风总阻力=风管段阻力+隧道段阻力

4.3.7.3.2.7.高原风压修正计算:

隧道位于高原地区，空气密度为0.928kg/m3，海平面处空气密度取1.2 kg/m3。

HZ=（γ0/γz）H0

4.3.7.3.2.8.各阶段通风计算结果汇总

各阶段通风计算结果汇总表   表4-28

各阶段通风布置参见图4-29通风方案布置图

4.3.7.3.4.通风注意事项

4.3.7.3.4.1.压入式进风管口或吸出式出排风管口应设在洞外适当位置，并做成烟囱式，防止污染空气再流入洞内。

4.3.7.3.4.2.通风管靠近工作面的距离：压入式通风管的出风口距工作面不宜大于15m，吸出式通风管吸风口不宜小于5m。

4.3.7.3.4.3.采用混合式通风时，当一组通风机向前移动，另一组风机的管路即相应接长，始终保持两组管道相邻端交错不小于20-30m。局部通风时，吸出式风管的出风口应引入主风流循环的回风流中。

4.3.7.3.4.4.当有两个以上的通风系统相互交错，同时风时，要在横通道、竖井等部位布置风门，防止新鲜风与污风的混流。

4.3.7.3.4.5.通风机应装有保险装置，当发生故障时能自动停机。

4.3.7.3.4.6.通风系统应定期测通风的风量、风速、风压，检查通风设备的供风能力和动力消耗并做好记录。

4.3.7.3.4.7.如通风设备出现事故或洞内通风受阻，所有人员应撤离现场，在通风系统未恢复正常工作和经全面检查确认洞内已无有害气体之前，任何人均不得进入洞内。

4.3.7.3.4.8.采用机械通风，施工场所的噪声不得超过90分贝，如有超出，第一，检查风机消声器的工作性能，第二，改装或增设消声器。

4.3.7.3.4.9.风管安装应顺直、严密；风管的联结采用密封法兰盘接头，橡胶垫板，拧紧，尽最大努力防漏降阻。

4.3.7.3.5.通风排烟管理措施

4.3.7.3.5.1.设立通风排烟作业班组，作业人员实行通风排烟值班。

4.3.7.3.5.2.风管安装必须做到平、直、稳、紧，且不漏风。风管转弯半径应不小于风管直径的3倍，风机及风管必须随掘进而延伸。

4.3.7.3.5.3.通风机安装牢固，通风方向与管道方向基本一致，尽量增大每节风管的长度以减少风管接头。

4.3.7.3.5.4.出现问题，及时维修，保证通风效果。

4.3.7.3.5.5.作业面爆破前，做好对风机及风管防护，爆破后由专职人员携带防毒面具进入拆除防护及延伸送风管，确保送风管出风口到掌子面距离少于30m，同时尽快开启送、排风机，达到加速排烟的目的。

4.3.7.3.5.6.当开挖与砼浇注或开挖与喷射砼平行作业时，通过浇注砼或喷射砼处的风管应换接临时风管以保证向开挖面和砼工作面的顺利通风。

4.3.7.4.洞内防尘

4.3.7.4.1.防尘基本原则

洞内防尘的基本原则采用湿式凿岩和湿喷砼工艺，水幕降尘和个人防护相结合。

4.3.7.4.2.喷雾降尘

放炮后，利用爆破冲击波启动喷雾器，采用风水喷雾器，对掌子面喷雾降尘。

4.3.7.4.3.水幕降尘

在掌子面30m处设一台光电控制自动水幕降尘器，对掌子面开挖范围封闭降尘并净化空气。光电控制自动水幕的构造见图5.6-3，技术参数见表5.6-3。

水幕降尘器技术参数表  表5.6-3

图4-10  自动水幕构造图

4.3.7.4.3.出碴防尘

水洗岩帮：放炮后出碴前，用水枪在掘进工作面自里向外逐步洗刷隧洞顶板及两帮。水枪距工作面15～20m处，水压一般为0.3～0.5MPa。

装碴洒水：在装碴前及装碴时，向碴堆不断洒水，直到石碴湿透。对干燥的石碴，其洒水量可取4～8L/m3；如果石碴湿度大，可以少洒水或不洒水。

4.3.7.4.4.喷砼防尘

采用湿喷工艺，填加粘稠剂、速凝剂等外加剂，也可加入合成纤维降低回弹率。

严格按照喷射砼操作规范控制风压，一般控制在0.15Mpa以内。

在喷射砼工作面设局部风机和集尘仪。

4.3.7.4.5.个人防护

（1）掘进、装碴及其他辅助作业工人佩带防尘口罩。

（2）喷射砼工作人员佩带附有净化器和呼吸器的防尘安全帽。

4.3.8.施工排水

本标段最大涌水量为16114.78 m3/d，总的涌水量不大，但在破碎带有突然涌水的可能。

4.3.8.1.进口工区反坡施工排水

1、隧道进口工区长9065m，线路纵坡为11‰，因此，隧道进口工区的施工排水为反坡排水。

预计该段最大涌水量为5300m3/d，同时洞内湿式掘进、洒水降尘等施工用水按480m3/d考虑，则设计施工排水能力要大于5780m3/d。设置多级泵站接力排水，泵站设在横通道内靠平导一侧，泵站间距840m。

2、排水工作方式：正洞及平导掌子面积水采用移动潜水泵抽至就近泵站内，其余已施工地段出水经临时积水坑自然汇积后引至泵站水仓。由工作泵将水仓积水经管路抽排至下一级泵站，如此接力抽排至洞外污水处理厂，经处理后排放。水仓尺寸按15min设计涌水量设计，并考虑施工和清淤方便综合确定。工作水泵按使用一台、备用一台、检修一台配备。排水管采用承压铸铁管。平导贯通后，采用顺坡自然排水至出口排放

3、突然涌水：洞内在施工断层破碎带或穿过隔水地层时，有突然涌水的可能。施工中，一方面采用地质超前预报技术探明前方水文地质情况，提前疏排或注浆止水；另一方面，要作好应急准备，一旦发生涌水，要尽快安装抽水设施，迅速排除，确保安全。

参见排水方式示意图 图4-11，施工排水机械设备表表4-9。

4.3.8.隧道衬砌

衬砌作为隧道的永久支护，对其施工质量必须严格按规范要求控制。衬砌砼表面作为隧道施工后唯一外露部分，其表面的质量情况，直接体现隧道的美观程度，因此对衬砌砼表面要求必须有高质量、高标准。

     1、施工方法

本标段隧道衬砌，采用液压模板衬砌台车，大跨度地段采用专用衬砌台车进行全断面衬砌。砼采用拌合站拌合，砼输送车运输，砼输送泵灌注。 

  2、材料选择

（1）砂：采用硬质洁净的中粗砂，细度模度大于2.5，含泥量小于3％。

（2）碎石：采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径为20~40mm，级配良好，压碎指标大于18。

（3）水泥：采用425#普通硅酸盐水泥。有抗腐要求时，按设计要求使用附加剂。

（4）水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质；不使用污水，PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO42-计算超过水重1%的水。

3、施工作业程序如图8-9。

衬砌作业的基本要求是除应满足设计的厚度和强度并确保拱部密实，对抗腐蚀和抗渗要求较高的衬砌，注意按设计或规范要求使用相应的附加剂。还应作好以下工作：

（1）所用的原材料必须符合质量要求。

（2）施工前，必须对施工机具检查，保证工作时不出问题。

（3）清底工作必做到“三无”即无集水、无杂物、无虚碴。

（4）衬砌台车定位后必须检查衬砌厚度和净空，满足设计要求后方可进行后序工作。

（5）脱模剂的涂模必须做到均匀、到位。

（6）档头模及衬砌台车加固必须牢靠，并垂直、平整。

（7）砼配料严格按先投碎石，再投水泥，最后加砂的顺序进行，并且严格按施工配合比计量。

（8）砼自进入搅拌输送车至卸料时间不得超过砼初凝时间，砼输送过程中要保证不发生离析现象，若发生离析现象时，灌注前须进行二次搅拌。

（9）砼灌注时必须分层且两侧对称灌注，每层灌注高度不大于30cm，两侧高差不大于50cm，振捣严格按操作规程进行，保证砼做到内实外美。

（10）衬砌脱模时间，若为不承重结构，砼强度达到2.5Mpa时即可拆模；若为承重结构，则应在砼强度达到设计强度70%以上。

（11）仰拱，铺底施工根据地质情况采用仰拱先行或仰拱紧跟的施工方法，以便保证结构安全。为确保隧道衬砌结构不因地下水的作用，出现渗漏现象，混凝土衬砌施工时 还应作好以下工作：

衬砌端头必须进行凿毛处理，防止施工缝渗漏。

严格控制水泥和附加剂的用量，粗细骨料的级配必须符合规范的要求。特别是当对抗渗要求达到S8时，由于水灰比对混凝土的抗渗性影响较大，必须通过实验室确定水灰比，施工过程必须严格按此水灰比拌和混凝土，不得随意调整。另外，对整个施工工艺过程，特别是混凝土的拌和和振捣等，必须进行认真的实时监控，保证各工艺过程能作到标准。

调查隧道地表流水情况，截断流向渗入隧道的地表水，导流到附近河流中，洞口地表破碎地段采取预注浆加固措施。

衬砌混凝土碎石采取连续级配，混凝土供应采取自动计量配料机、强制式混凝土搅拌机、输送车、混凝土泵，能有效地保证混凝土的拌合性能稳定，可以严格控制水灰比，保证混凝土密实。

衬砌混凝土振捣严格根据规范按一定间距、深度、时间进行，禁止任意振捣，造成漏捣，禁止超过时间振捣，出现离析、泛砂现象。

封顶采取“死封顶”方式，使用混凝土泵进行封顶作业，可以有效的保证封顶混凝土厚度。

对超挖、洞穴处理时在衬砌时采取片石混凝土或混凝土同步回填，不得采用片石回填。

铺底前认真清理基底，采用高压风、高压水清理淤泥、碎石，铺底前水沟提前成型，确保铺底施工不侵水。基底存在冒水时先铺设盲管，并用砂浆固定，引水至水沟。

边墙拱部作业时在围岩渗、漏水时，在围岩上安装盲管并采用锚杆、铁丝、砂浆进行固定；混凝土接头安装止水条或止水带止水。

4.3.9仰拱与填充施工方法及施工工艺（仰拱先行）

依据量测数据分析，尽早安排仰拱施工。仰拱及时施作能大大改善行车条件，对防止隧底软弱围岩失稳发生流变，并对隧底膨胀岩类能起到隔水作用。

仰拱距掌子面150～200施工宜安排在边拱部位衬砌之前。仰拱浇注采用仰拱大样板由仰拱中心向两侧对称施工，一次浇注。仰拱充填施工前，先清除仰拱上的杂物，冲洗干净，排除积水。在仰拱混凝土强度达到设计的70%后，浇注仰拱填充。施工时，按设计准确预埋纵横向排水管。

仰拱浇注施工与掘进工作平行进行，必将影响到隧道的出碴工作，因些，无轨运输施工时，采用仰拱防干扰平台进行仰拱铺设，仰拱防干扰平台采用型钢钢架进行拼装，纵向主梁采用三根１８号工字钢，次梁采用１０号槽钢间距５０cm，仰拱防干扰平台长 10m, 两端均有搭接板延伸至地面，其上铺设防滑面板，供运碴车辆通行。采用有轨运输时，仰拱采用集中铺设的方法，每次铺设长度按一个横通道间距考虑。正洞仰拱铺设时，出碴时可与2标段协调，经横通道改由平导线路通过。

1.2.9.3.     墙、拱衬砌施工方法及施工工艺

隧道边墙、拱部采用2台14m大模板整体衬砌台车整体浇注。砼由设在洞外的砼拌合楼拌合，无轨运输时，砼采用轮胎式砼输送车，由4台砼输送车输送至衬砌断面；有轨运输时，采用轨道式砼输送车运输。然后由砼输送泵送入模。

本隧道有多种净空断面，如洞口段曲线加宽断面、一般地段断面、一般下锚段断面、下锚段断面、隔离开关段断面、悬挂风机的断面等。因此，为了节约模板费用，必须设计一种能适合多种衬砌断面的衬砌台车。

目前我国试制成功有此类液压钢模台车，它是一种可调式衬砌台车，采用可调控模板，能进行变断面衬砌。为保证衬砌台车灵活方便的移动，还具有自动走行装置。它由一部台车和数套钢模板组成，模板以型钢为骨架，上铺钢板形成外壳，并设有收拢结构，通过安装在台车上的电动液压装置，进行立模与拆模作业。模板与台车各自为独立系统，每段衬砌浇注混凝土完毕后，台车可与模板脱离，衬砌混凝土由模板结构支承。台车将后面间隔一段的已浇混凝土可以拆模的模板收拢后，自动走行，从安装好的模板下通过，到达前方预定浇注段进行立模作业。

钢模台车由钢模板、台车、电动液压系统三大部分组成，参见图

模板部分:

每套模板长14m，由七个2m长的拼接段组成。其中分基脚模板、折叠模板、边墙模板、拱脚模板、拱腰模板和加宽块等，以及基脚千斤顶、基脚斜撑、堵头块、收拢铰、连接铰等配件，各模板块间均用螺栓对接。钢拱架用18号工字钢和槽钢弯制而成，表面铺焊6mm厚钢板。每套模板设有作业窗，为便利灌筑和捣实混凝土之用。在每套模板前端有堵头挡板，作灌筑时分节用。

曲线加宽块模板最大加宽值为W=80cm。作用时根据隧道曲线设计的加宽断面要求，只须换装相应的加宽块即可。在曲线外侧，由于内外弧长之差，在相邻灌筑段的模板接头处，须增加楔形辅助弯头模板。

边墙及拱顶等变截面由模板系统通过液压装置进行调节。

台车部分:

台车车体为桁架结构，立柱和横梁均采用箱形截面结构，其他部件为型钢组合构造。台车分为上下两层平台，平台两侧均设有可翻转的脚手平台，便于衬砌施工作业。

台车行走装置为轮轨式，电动卷扬机牵引，并设有顶机装置，可用机车顶推牵引；还设有刹车器和卡轨器，使台车停止和固定时能安全稳妥。轨道应专门铺设。

电动液压系统:

液压系统由垂直油路和左右侧向油路及供油系统组成。

垂直油缸分设于台车四角，由垂直油路连通控制，采用分流集流阀的同步回路，且设有液控单向阀的闭锁装置，流量控制阀的调速装置，串有截止阀的单缸调整装置，使四个垂直油缸既能同步升降，以能单缸调整。

侧向油路分设于左右两侧，上下层各4 个，由侧向油路控制。下层侧向油路采用分流集流阀的同步回路，每个油缸回路中，串有截止阀的单缸调整装置，使左右侧下层油缸既能同步伸缩，以能单缸调整。上层侧向油路采用手动换向阀控制的联动回路，每个侧向油缸上均有机械锁设备，既可微调，又可在灌筑混凝土时锁住，保证模板位置固定不变。

供油系统设两台电动机驱动两个高压齿轮泵供油（其中一套为备用）。还装有单向阀和调节压力、防止系统过载的溢流阀。

照明系统设有380V变36V、功率500W的变压器两台，供1000W的照明用电，除上下平台照明灯外，另设4个安全灯插座，供灌筑混凝土作业时照明用。台车前后各有两个12V的汽车灯，供走行时前后照明。

4.10.2.水沟、电缆沟施工方法及施工工艺

水沟、电缆沟施工时间在二次衬砌之后，整体道床施工之前。水沟、电缆沟盖板在现场预制厂集中进行预制，预制时严格控制盖板的几何尺寸，采用细粒径的混凝土，混凝土要求匀质、密实、和易性好，盖板表面平整、无凹凸现象，盖板四角棱角分明，无缺棱掉角。

水沟、电缆槽采用整体定型模板，一次浇注成型，其施工要点是控制好模板的中线、水平，并要求模板支撑牢固，防止浇捣时模板位移和上浮。

4.2.1.整体道床

混凝土整体道床，也称无碴轨道，是一种在坚实基底上直接浇筑混凝土以取代传统的道碴层的新型轨下基础。整体道床具有以下优点：整体性强，稳定性好，轨道几何形位易于保持，有利于铺设无缝线路及高速行车，其轨道变形很小，发展较慢，从而减少养护维修工作量，改善劳动工作条件，效果尤为显著。

4.2.11.1支承块预制施工方法及施工工艺

钢筋混凝土支承块用来支承钢轨，并保持轨道的正确几何形位。支承块由现场预制厂加工预制，支承块预制必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关要求。支承块预制模板要采用钢板制作，模板要求制作精密，变形小，密封严，无漏浆。一些预埋件安装、固定方工简单，定位准确。模具底部设附着式振动器，可使混凝土成形良好。先试制3块，经检验合格后方可批量生产。

支承块属高标号混凝土预制件，因此混凝土需要严格按设计标准生产，混凝土严格按试验室签发的施工配合比进行生产，所有原材料须有产品合格证，经检验合格方可使用。

砂、石含水率每天检测4次，据检测结果，及时调整施工配合比，进行含水率补偿。

混凝土从拌合楼运至预制厂，在运输过程中，必须保证匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。混凝土停放间歇时间不大于60min。混凝土入模时坍落度保持在6－8cm。

采用集中工入模方式，连续灌注，附着式震动器振动2－3cm ,局部用插入式震动器辅助。

由专人负责进行蒸汽养护，配置多个探温头采有数显式温控仪，确保热工制度的及时反馈和调整。脱模时，混凝土内部温度与外界温度之差不大于20℃。支承块脱模后要小心存放，在28d强度经试验室检验合格后，明确标识后方可进入洞内铺设。

钢筋布置及绑扎应符合要求，用干硬性或半干硬性混凝土制作支承块，混凝土等级不得低于C50级。同一配合比的支承块，每2000块作一组检查试件。

支承块各部尺寸偏差应符合下列规定：

支承块预留孔中心间距±5mm。

预留孔直径＋3mm、－2mm。

承轨槽内边缘至预留孔中心间距±2mm。

承轨槽挡肩破度±2°。

承轨槽面凹凸差不得超过±1mm。

支承块长、宽、厚+10mm、-5mm。

预埋橡胶套靴及弹性垫板偏离支承块中线间距±1mm，预埋橡胶套靴必须与支承块顶面垂直，其歪斜不得大于2°。

4.2.11.2.过渡段施工方法及施工工艺

　　混凝土整体道床与普通轨道衔接处，由于两种不同型式轨道的整体弹性相差很大，为使行车平稳，旅客舒适，减轻轮轨相互作用的动力响应，而在两者之间设置道床弹性逐渐变化的过渡段。过渡段采用混凝土道碴槽作为道床，相比碎石道床，其下沉量和永久变形积累比碎石道床小，一旦发生变形，修复比较容易，其施工工艺简单，其施工方法见路基道床的施工方法。

1.2.9.4.     整体道床施工方法及施工工艺

乌鞘岭隧道为弹性整体式道床，弹性整体道床由隧道中间向隧道进口方向施工，分两个作业组，采用跳跃式大流水作业，拖后水沟电缆槽施工一个月。采用混凝土泵上料。

4.2.16.3.1.弹性整体道床施工工艺流程(见图)

4.2.16.3.2.操作要点

4.2.16.3.2.1.线路测量，设置标桩

对全线进行贯通复测，并增设线路控制桩、水准点和标桩。中线控制桩使用ＤＪ1型全站仪进行测设，控制桩间距直线上为100m，曲线上为50m，与原中线控制桩的横向偏移不得大于２mm，距离偏差不大于1/5000。水准点使用ＤＳ1型水准仪进行测设，水准点间距为100m，高程允许偏差为±２mm。标桩是控制轨道平面和高程的直接依据，也是浇注整体道床时控制样轨的依据，标桩在现场预制厂进行预制。标桩的横向允许误差为±２mm，相邻两标桩的高程连续误差不大于２mm。

4.2.16.3.2.2.支承块悬挂

支承块顺序摆放到安有等距隔板的组装平台上（注意轨底坡的坡面面向道心）快速悬挂扣件放其旁边，每排架对称摆放22块。

4.2.16.3.2.3.轨排铺设

门吊吊起空钢轨支撑排架移动至组装平台上方，正确对位，使排架上等距布置的挂篮与支承块预埋铁座配合。

用快速悬挂扣件将预埋铁座与挂篮扣紧，即形成可供铺设的6.25m长型轨排。

弹性整体道床以50m为一单元，组装排架由门吊吊起轨排运至铺设地点，粗调定位。轨排间使用标准50kg/m钢轨夹板联结，每接头按1-3-4-6顺序拧紧4套螺栓，轨缝留6-10mm.

　8榀轨排联结成50m轨道后，其轨面系的细调锁定由排架支架支腿各轨向锁定器完成。其中轨距1435mm 和1:40轨底坡为定值不可调，由排架制造厂来保证。高低、水平由左右支腿螺栓调整，高低差可调+100～-50mm。轨向由轨向锁定器调整，左右差可调整45mm，排架精度达到要求时，拧紧排面与支腿联结螺栓，锁定左右轨向锁定器。

4.2.16.3.2.4.模板组合

模板分浮动模板和侧模两类，浮动模板安装在排架支腿上起支撑作用，支腿调整高低时浮动模板不受影响。

侧模板按长短分为接头模板和中间模板两种，使用时与浮动模板间用插销联结成组合体。模板表面在浇筑混凝土前应涂刷脱模剂。

钢筋网在内轨拆除后和轨排铺设前安装。

4.2.16.3.2.5.混凝土灌注

灌注混凝土前，要详细检查轨道和各项几何尺寸，发现问题立即进行纠正。

输送管道穿过组装平台下部，布置在排架中心位置。浇筑时应做到混凝土布料充实均匀，不污染排架和支承块。在浇筑混凝土过程中时刻注意轨面系的变化，发现有超标情况立即校正。

砼捣固时，用四台捣固棒间隔2m分前后两部捣固。前两台主要捣固区在下部钢筋和支承块的底部，后两台主要捣固区在支承块四周和底部加强，捣固时，应避免捣固棒接触排架的支承块。

平板振动器用于道床表面充分振捣，遇混凝土多余或不足均应及时处理。

道床表面平整应一步到位，按设计断面要求修平抹光并及时养生。根据气候条件，最迟不超过１２h 即覆盖和洒水，直到规定的养护时间。混凝土终凝后，松开支承块与钢轨直接连结的扣件，避免因昼夜温差使钢轨胀缩产生移动而影响支承块与道床之间的连接，以防止支承块周围的混凝土产生裂纹。

4.2.16.3.2.6.组合式轨道排架倒用

道床经48小时养生后即可拆模。依次拆除：轨排间联结夹板

快速悬挂扣件    模板间插销    轨向锁定器。然后，松动排面与支腿联结螺栓、支腿螺柱和浮动模板，最后用门吊吊起排架重新悬挂支承块循环使用。

养生与清理

拆模后应及时补修残损并要求进行养生工作。

养生强度达到设计要求后，要全面清理道床表面，铲除多余灰碴，各部清扫干净。支承块表面不得有任何残留物，其他部位无杂物，整洁畅通，为后续工程创造良好的施工条件。

4.4.竖井的施工方案、技术措施、施工工艺和方法

4.4.1.概况

芨芨沟竖井设计为进口端通风竖井，井口断面为圆形，净空直径3米；井口顶面高程2930.93米，井底高程2615.93米，井身长315米。竖井开挖5044m3；井身采用C20喷射砼支护，模筑砼衬砌，竖井衬砌1793 m3；

竖井井身除地表附近为第四系地层外，其余绝大部分位于三叠系地层之中，由浅黄色、黄绿色砂岩、页岩夹薄层煤组成。井身自上而下地层依次为粘质黄土层，厚2.53米；碎石土层，厚4米；砂岩夹页岩及薄煤层，软硬相间，节理发育～很发育，属较软岩及软岩，弱富水，厚308.07米。

4.4.2.总体施工方案

竖井采用钻爆法施工，自上而下边开挖边支护；HK-4中心回转式抓岩机装碴，卷扬机提升吊桶运输；开挖中采用吊泵排水；湿式砼喷射机喷混凝土支护，下行式金属模板模筑砼衬砌。洞外采用8T自卸矿车运碴到弃碴场。

4.4.3.竖井快速机械化施工配套方案

为使竖井能够快速、安全、优质的施工，本着尽量提高竖井施工机械化程度的原则，配置竖井施工的各种机械。竖井快速施工的机械化配套方案参见表4-XX。

4.4.4.竖井的施工工艺

竖井的施工工艺流程图参见图4- XX。

竖井快速施工机械配套表  表4-XX

4.4.5.竖井的施工方法

4.4.5.1.开挖

竖井开挖采用钻爆法施工，环形钻架（与YTP-26HJ钻机配套使用）钻孔，直眼掏槽，光面爆破，视围岩地质条件，每排炮进尺1.5～2m，开挖后及时进行喷砼支护。竖井开挖的炮眼布置参见图4-XX竖井开挖炮眼布置图。

爆破参数见表4-19炮眼爆破掺数表。

炮眼爆破参数表   表4-19

说明：表中小数值为周边眼的爆破参数，大数值为掘进眼的爆破参数。

4.4.5.2.开挖技术措施

4.4.5.2.1.环形钻下井安装前，进行地面预组装试验。风水管路应通过压力为8×105pa的试压15min，不降压、无渗漏。

4.4.5.2.2.使用前，将环形形钻架水平对中，以保证打眼质量。

4.4.5.2.3.使用时作业面与环形形钻架间，环形形钻架与吊盘间设安全软梯，便于人员上下。建立可靠的联系信号，防止吊桶降落损坏外伸跑道，和在井下发生涌水或其它事故时，保证人员设备安全。

4.4.5.2.4.钻眼结束，将环形形钻架提升至适当的安全高度，防止爆破损坏环形钻架部件、凿岩机具、风水管路等。

4.4.5.2.5.悬吊机具应保持完整无损，经常检查悬吊风动绞车制动装置是否牢靠，确保安全。

4.4.5.2.6.钻眼后进行吹孔，并用炮棍检查深度是否合格，合格后立即用木楔将炮孔口临时堵塞，以免碴子落入孔中。木楔长约50cm，有水时应高出井底水面。

4.4.5.2.7.竖井装药采用串装法，即把几个药卷串在一起装入炮眼。竖井内有水时，用防水药包或胶质炸药。装药时，禁止在两个吊盘上进行其它作业。

4.4.5.2.8.竖井内运送起爆药包时，须将药包放在专用木箱中，不得使用底卸式吊桶，禁止同时运送起爆药包和炸药。

4.4.5.2.9.炸药装好后，立即按爆破设计堵塞炮孔。炮孔堵得密实，可以提高爆破效果使掌子面爆得平整；若堵得不密实或不堵塞，则会使炮根段的岩石爆破得很碎，给清底及进一步施钻等下步工作带来困难。

4.4.5.2.10.起爆时，禁止使用火雷管、导火索起爆。起爆雷管严格防水，起爆前要严格检查，以免出现瞎炮。

4.4.5.4.通风排烟

4.4.5.2.1风量计算

以工作人数计算：需要风量87m3/min；

按洞内同一时间爆破使用的最大装药量计算：需风量为53m3/min；

洞内无内燃设备，无须按内燃设备计算风量。

按井内最小风速验算：需要风量：113 m3/min；

风机工作风量：风筒直径600mm，百米漏风率1.5%，Q=PQ隧则Q=113×1.05=119 m3/min；

4.4.5.2.2风量修正

竖井井口顶面高程2930米，风量应进行修整，修正按以下公式计算：Q高=（760/516）×186=175m3/min；

4.4.5.2.3风压计算

竖井的摩阻系数取0.025，风筒直径600mm，管道内摩阻系数取0.021。通风总阻力=风管段阻力+隧道段阻力,通过计算风压为945Pa。

4.4.5.2.4风压修正

竖井井口处空气密度取0.92kg/m3，海平面空气密度1.2 kg/m3，修正后风压为1228Pa。

4.4.5.2.5风压选型

根据以上计算结果,选用JBT52-2型风机，风量145～225 m3/min；风压500Pa～2400 Pa。

风机布置在洞口外地面上，采用直径600mm的风筒向竖井内压入通风。

4.4.5.4.管、线路

竖井内的管、线路采用井内固定吊挂法，在井壁上打短锚杆，将各种管、线路靠近井壁固定。参见图4-25井内管路固定示意图。

管线包括高压风管、高压水管、排水管、砼振动下料管、动力电缆、照明电缆、信号电缆、通风筒、吊桶喇叭口等。参见图4-26，吊盘结构示意图。

4.4.5.4.井盖和吊盘

竖井井盖采用钢梁和木梁制作骨架，骨架上铺钢板。骨架嵌在井口的井壁上。井盖上设有井盖门及其他悬吊设备通过的孔口，井盖门在吊桶通过前开启，通过后关闭。其他孔口不通过悬吊物应用盖板盖严。当竖井作为施工竖井时，出碴采用罐笼，井盖上铺设钢轨，与井口运输轨道连接。

吊盘选用双层吊盘，由钢圈和钢梁做骨架、上铺木版组成，盘上布置通过吊桶、吊泵、安全梯和各种管线路的孔口，位置与井盖布置相对应；盘边设可伸缩的插销以固定吊盘的位置。

4.4.5.4.竖井出碴

竖井采用HK-4靠壁式抓岩机装碴，生产能力40 m3/h；井内设吊桶，吊桶容积2m3，采用2JK-3.5/20卷扬机提升，提升速度6.6m/s。井口设拼装钢井架及座钩式翻碴装置，碴提升至井口后，由自卸汽车运到弃碴场。参见图4-27，井口拼装钢架示意图。

4.4.5.4.喷砼支护

竖井开挖后，要及时进行喷砼支护。喷砼采用湿喷工艺。当井深较浅时，将砼喷射机布置在井口地面上，喷射手在井下进行喷射。井深较深时，将喷射机移至井内吊盘上，搅拌机仍设在井口，用砼振动溜管送料，湿喷机喷射砼支护。参见图4-29井下喷射砼布置示意图。

4.4.5.5.竖井模筑衬砌

竖井井壁模筑衬砌混凝土，采用下行式金属滑模工艺，根据围岩稳定程度，每开挖2～5m后，进行模筑衬砌。搅拌机设在井口，混凝土经漏斗、套管、输料管、缓冲器、活节溜筒输送到模板内。为防止混凝土产生离析和堵管现象，混凝土的水灰比不大于0.65，坍落度用8～12cm。为使灌注混凝土后能尽早进行爆破作业，混凝土内掺速凝剂。

下行式金属滑模主体在井筒圆周上，由上中下三个槽钢圈及立柱形成刚性支撑框架，框架上焊接钢板作为模板，滑模长3.5米，每板可浇筑3米左右。滑模框架用钢丝绳悬吊在吊盘地面上。模板下设单独悬吊的托盘。下行式金属滑模工艺可以与工作面的开挖平行作业。参见图4-30砼筑壁施工示意图。

4.4.5.6.竖井砼壁座

竖井井壁砼施工中，在第四系与三叠系的岩层分界处设砼壁座，砼壁座的形式参见图4-31竖井砼壁座形式图。

图4-31  竖井砼壁座形式图

4.4.5.7.井内排水

工作面开挖临时集水坑，采用80DGL-7-150吊泵排水，也可以采用立式立式梯台开挖以便于及时排水。参见图4-33立式梯台开挖剖面图。

图4-33  立式梯台开挖剖面图

4.4.5.8.井底斜井段的施工

井底斜井段采用有轨运输，小型电动装碴机装碴，矿车运碴，提升容器由吊桶改为罐笼，将矿车推入罐笼后，再由卷扬机提升到井上。

4.4.5.9.进度指标

根据竖井施工的机械配套及综合生产能力，结合竖井井身段所处的围岩地质条件，竖井每月进度为55米。

4.4.5.10.竖井信号

竖井信号采用传统与现代技术相结合的原则进行布置。首先，在井下布置音视频双功能电子监视器，连接到洞口值班房和井口信号员处，设专职人员全天不间断地通过监视器对井下情况进行监视，并通过井口信号员指挥升降机的操作。

传统的信号设施主要有电铃和色灯，凡罐笼或吊桶的提升、下降、慢行、上人、下人、运长材料、运炸药以及井筒的闭塞和开通，用明确的音响和色灯信号显示，并加设专用电话。

信号系统以井口为中心，在井口设总信号显示，在井口与井底之间和井口与提升机房之间分别设信号信号电缆及装置，用铃声、色灯、音视监视器联系井上、井下的作业。凿井时在吊盘上加设信号机。

4.4.5.11.竖井安全设施

4.4.5.11.1.要保证提升装置上深度指示器和防过卷装置能正常工作。

4.4.5.11.2.当采用矿车出碴时，通向竖井的井口轨道设阻车器，防止车辆坠入井内。

4.4.5.11.3.罐笼提升时，罐顶设铁盖，罐底必须满铺钢板并不得有孔洞。

4.4.5.11.4.竖井井架天轮棚加装避雷针，利用钢井架角柱作为引下线，引下线设置两条。防雷装置接地电阻超过10Ω时，应增加接地极。

4.4.7.竖井施工总体布置及规划

4.4.7.1.人员安排

本标段设竖井工程队，专业进行竖井的施工及管理。工程队设管理人员18人，包括行政管理、施工技术、计划、财务、材料供应、劳动工资、办公室、后勤勤杂等人员。施工队设掘进工班、临时支护工班、出碴清底工班、立模砌壁工班、机电工班等人员，共计98人。竖井施工的劳力配置参见表4-26竖井施工劳力配置表。

竖井施工劳动力配置表   表4-26

4.4.7.2.施工规划

根据竖井工期的要求，并根据现场平导的施工进度，竖井施工队安排在2004年5月份进场或提前，进场后先进行场地清理、临建设施修建、机电设备安装调试等工作，竖井的施工确保在平导掘进至竖井前三个月贯通。

4.4.7.2.1.临时占地和临时房屋

竖井施工临时占地1200m2，其中井口、井架及卷扬机占地400 m2，生产及生活房屋、场地占地800 m2。参见图4-31

4.4.7.2.2.施工及生活用水

竖井井口附近没有可利用水源，通过现场踏勘，用汽车拉水是较为经济的方案。因此，施工时，用水车从隧道进口拉水，供竖井施工及生活使用。

4.4.7.2.3.施工及生活用电

从乌鞘岭隧道隧道进口至竖井架设临时10KV电力干线6.0km，在竖井临时场地内设一台1600KVA变压器及配电房。

4.4.8.竖井优化方案

兰州至武威南段增建第二线建设项目，是国家开发大西北的战略中铁路部门实施的重要工程之一；尽早开通兰武第二线，将给开发大西北战略带来极大的积极影响。而乌鞘岭隧道是兰武第二线的控制工期工程，因此，如何尽早开通乌鞘岭隧道也就成了本工程中需要首要解决的问题。

原设计方案中，竖井井筒直径3米，设置的主要目的是为了解决特长隧道的通风排烟问题，对隧道的工程进度无太多的帮助。而由于工期的要求，隧道各项进度指标均较高，单靠平导独头掘进，工期难以有质的提高；因此，如果将通风竖井改为施工兼通风竖井，在平导和右线隧道中增加了工作面。能够大大减轻平导施工工作面的压力，缩短工期。

4.4.8.1.具体方案

     一旦竖井优化为施工竖井，则要解决三个问题：一、施工竖井能够满足快速出碴；二、竖井本身的成井要快；三、竖井要尽早开工，尽早形成平导施工的工作面。所以：

4.4.8.1.1.将竖井井筒直径由3米优化为5米。其一，竖井井筒直径扩大为5米，可以进行双罐笼提升出碴，加快施工进度；其二，竖井井筒扩大为5米后，便于竖井本身的机械化快速施工，缩短竖井的施工工期。

4.4.8.1.2.施工竖井的井底由原设计的位置降低到与平导底板平的位置，便于平导内有轨运输，采用提升罐笼的方式出碴。

4.4.8.1.3.如果竖井优化为施工竖井，竖井施工队伍要尽早进场、尽早准备、尽早开工。

4.4.8.2.优化后竖井机械化快速施工方法

4.4.8.2.1.技术特点

4.4.8.2.1.1.合理配置机械化设备，实现快速施工。

4.4.8.2.1.2.施工各工序之间紧密衔接，实现正规循环作业。

4.4.8.2.1.3.井筒开凿后，立即进行永久支护，当井筒涌水量不大时，不需进行临时支护，节省临时支护时间和材料，既简化了施工工艺，确保了施工安全，又有利于加快进度，降低工程成本。

4.4.8.2.1.4.各工种实现专业化，按“滚班制”作业。

4.4.8.2.1.5.在地质条件允许的情况下，尽量提高每循环掘进进尺。

4.4.8.2.2.工艺原理

工艺核心：“四大一深”。即提升选用凿井专用“大提升机”，配“大吊桶”；出碴选用“大抓岩机”；凿井采用“伞钻深孔”光面爆破。断面布置图参见图4-35，机械化配套示意图参见图4-36。

4.4.8.2.2.工艺流程及操作要点

4.4.8.2.2.1.工艺流程

4.4.8.2.2.2.操作要点

4.4.8.2.2.2.1.配备足够的提升能力满足快速施工的需要。选用2JK-3.5/20卷扬机作为主提升，JK-2.5/20卷扬机作为副提升。

4.4.8.2.2.2.2.选用FDJ-6型伞钻，配YGZ-70导轨式高频凿岩机凿眼，优化爆破设计方案，在围岩稳定条件允许的情况下，尽量提高掘进进尺。

4.4.8.2.2.2.3布置两台HZ-6型中心回转抓岩机同时出碴，缩短出碴时间。

4.4.8.2.2.2.4采用MJY型整体金属刃脚下行模板，该模板脱模力强、刚度大、变形小、立模方便，由3～4台稳车悬吊，段高2～4m。混凝土由混凝土搅拌站提供，强制式搅拌机拌料，混凝土输送管下料。

4.4.8.2.2.2.竖井机械化快速施工配套设备选型

参见表4-35竖井机械化快速施工配套设备表

竖井机械化快速施工配套设备表  表4-XX

说明：当竖井作为施工竖井，隧道施工出碴时，将提升容器由吊桶改为罐笼。

4.4.8.2.2.进度指标

按照优化方案，根据地质条件并结合类似工程的经验，竖井施工每月成井80米。

4.4.8.2.2.优化方案后的工期比较