（SA4’、SB3’、SC1’、SD4#桥）

实 施 性 施 工 组 织 设 计

1.编制依据、编制原则

1.1编制依据

1.1.3《公路工程技术标准》              （JTJ001—97）

1.1.4《公路桥涵施工技术规范》            JTJ041—2000

1.1.5《公路桥涵施工质量验收标准》

1.1.6《市政桥梁工程质量检验评定标准》

1.1.7《铁路工务安全规则》

1.1.8公司历年来积累的施工技术与管理经验，以及各类专业人才、先进的技术装备和材料物资设备等资源。

1.1.9本单位对现场进行全面踏勘和调查所掌握的情况。

1.2编制原则

科学组织施工，合理安排工期计划。充分利用有利的季节和条件，避免各种不利因素引起的劳动力、机具、材料在使用方面的不平衡现象；减少不必要的工程费用开支；根据本桥的施工特点，在施工方案上充分发挥本企业施工方面的特长；积极慎重地采用和推广新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工效率和工程安全质量，确保工期目标的完成。

2.工程概述

2.1工程概况

2.2工程地质、气象、水文情况

2.2.1地形、地貌

。

2.2.2工程地质

2.2.3气象、水文

本工程属于暖温带半湿润季风气候，受海洋影响较大，夏季多雨，冬季明朗干燥。年均温度13.9℃，年最高温度37.4℃，年最低温度－10.2℃；年平均降雨量659.65mm，年最大降雨量856mm，年最小降雨量464.3mm，全年降水量的57～73％集中于夏季，多暴雨，日最大降雨量173.3mm；最大风速21.8m/s，盛行南风；年平均降雪日数10.6天，最大积雪深11cm，最大电线结冰厚度5mm，最大电线结冰日数0.4天；年均绝对湿度13.1hpa，年均相对湿度71%；年平均蒸发量1262.9mm。

2.3主要技术标准

设计基准期：桥梁设计基准期为100年；

结构设计安全等级：一级，重要性系数1.1；

设计汽车荷载标准：城－A级；

场区地震动峰值加速度系数为0.05g，按照0.1g设防，重要性修正系数取1.3；

建筑界线：竖向净空：不小于5m；侧向净空：不小于0.25m；

环境类别：Ⅱ类。

2.4主要工程量

近期主要工程数量表

远期主要工程数量表

2.5工程特点

本工程桥梁上部结构除SA4#、SB3#桥为钢箱梁，其余采用C50预应力混凝土连续箱梁；下部结构为Y型桥墩，扩大基础、挖孔桩基础或钻孔桩基础。桥梁横断面采用流线型结构，小悬臂形式，单箱两室。由于箱梁顶板面积大，易因混凝土内外温差较大、表面失水等造成混凝土表面裂缝。

本工程位于青岛市，施工场地狭小，地下管线多，施工前探明管线位置及走向，并有针对性地进行管线或设计变更。桩基嵌岩较深，部分桩基持力层为微风化花岗岩，施工难度大，对施工进度及周围环境保护有很大影响。

本桥采用现浇预应力连续梁，横跨胶济铁路三条线。由于铁路线路及接触网的影响，施工净空高，施工难度大、投入高，施工作业条件艰苦。

本工程前期施工工期主要处于冬期，给施工人员作业带来一定的困难，对施工质量提出了挑战。青岛属于华北温暖带沿海湿润季风区气候，根据气象资料，年平均受台风侵袭或受台风外围影响达13次，对后期工程施工会造成一定程度的不利影响。

3.施工场地平面布置

4.工期安排

近期工程

根据施工进度的要求，本工程拟于2007年11月11日开工，2008年4月30日完工。各桥工序工期计划安排如下：

（1）SA4’#桥

SA11、SA12、SA13基础施工：2007年11月20日—2007年12月19日，工期30天。

桩基检测；SA11、SA12、SA13墩柱施工：2007年12月20日—2008年1月13日，工期25天。

SA4’#桥支架搭设及模板安装：2008年1月14日—2008年3月1日，工期48天。

箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年3月2日—2008年3月21日，工期20天。

砼养护：2008年3月21日—2008年4月5日，工期15天。

预应力施工：2008年4月6日—2008年4月14日，工期9天。

拆除支架：2008年4月15日—2008年4月22日，工期8天。

防撞体：2008年4月23日—2008年4月30日，工期8天。

（2）SB3’#桥

SB5、SB6基础施工：2007年11月20日—2007年12月19日，工期30天。

桩基检测；SB5、SB6墩柱施工：2007年12月20日—2008年1月8日，工期20天。

SB3’#桥支架搭设及模板安装：2008年1月9日—2008年2月7日，工期30天。

箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年2月8日—2008年2月27日，工期20天。

砼养护：2008年2月28日—2008年3月20日，工期22天。

预应力施工：2008年3月21日—2008年3月30日，工期10天。

拆除支架：2008年3月31日—2008年4月9日，工期10天。

防撞体：2008年4月10日—2008年4月22日，工期13天。

（3）SC1’#桥

SC3、SC4基础施工：2007年11月11日—2007年12月10日，工期30天。

桩基检测：SC3、SC4墩柱施工：2007年12月11日—2007年12月30日，工期20天。

SC1’#桥梁支架搭设及模板安装：2007年12月31日—2008年1月29日，工期30天。

支架预压：2008年1月30日—2008年2月12日，工期14天。

箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年2月13日—2008年3月5日，工期22天。

砼养护：2008年3月6日—2008年3月27日，工期22天。

预应力施工：2008年3月28日—2008年4月6日，工期10天。

拆除支架：2008年4月7日—2008年4月16日，工期10天。

防撞体：2008年4月17日—2008年4月29日，工期13天。

（4）SD4#桥

SD7—SD11基础施工：2007年11月20日—2007年12月19日，工期30天。

桩基检测；SD7—SD11墩柱施工：2007年12月20日—2008年1月13日，工期25天。

SD4#桥支架搭设及模板安装：2008年1月14日—2008年2月16日，工期34天。

箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008年2月17日—2008年3月11日，工期24天。

砼养护：2008年3月12日—2008年3月31日，工期20天。

预应力施工：2008年4月1日—2008年4月10日，工期10天。

拆除支架：2008年4月11日—2008年4月20日，工期10天。

防撞体：2008年4月21日—2008年4月30日，工期10天。

远期工程：

具体的施工工期安排见附表：施工网络计划图。

5.总体施工方案

本桥施工方案的总体思路是：利用有限的时间，优化资源配置，采用先进施工工艺方法，均衡组织生产，确保实现工期、安全、质量等各项目标。

施工顺序：根据现场实际情况，首先施工SC1’#桥（不受拆迁影响），待拆迁完成具备施工条件后， 集中劳力、机械设备进行SD4#桥施工，SB3’#桥，SA4’#桥施工。

近期施工完毕后施工远期工程。

各桥的具体施工方案为：

1.   SA4’#桥：

SA4’#桥跨为30+34.5m预应力砼梁，SA11、SA13墩为扩大基础，SA12墩为挖孔桩基础，桩长8m。扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基础采用人工开挖。

墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.

上部梁施工:

箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注。

其中30m梁跨济南路、市场三路，考虑安全因素，联系交通部门，将济南路、市场三路封闭施工，采用碗扣式脚手架作上部支撑.

34.5m梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高10.07m，梁底标高26.42m。

与铁路相关部门签订接触网停电协议及安全协议，为方便青岛客站改造施工，留一股线路作为施工通道，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，支墩宽1.2m，长12m，高15m，采用H型钢或工字钢横跨胶济铁路，间距0.3m，支架法现浇施工。支架图见《SA4’#支架示意图》。

2. SB3’#桥：

  SB3’#桥跨为35m预应力砼梁，SB5墩为挖孔桩基础，桩长8m，SB6墩为扩大基础。扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基础采用人工开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.

箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注

梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高10.14m，梁底标高19.44m。净9.3m。

采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SA4’#桥跨铁路段。其余部分采用支架法施工。支架图见《SB3’#支架示意图》。

铁路电气化支架与箱梁有冲突，需拆除并迁移。

3.  SC1’#桥：

SC1’#桥跨为33m预应力砼梁，SC3、SC4墩为挖孔桩基础，桩长8m。挖孔桩基础采用人工开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.

箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注

梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高10.18m，梁底标高19.3m。

采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SA4’#桥跨铁路段。其余部分采用支架法施工。支架图见《SB3’#支架示意图》。

支架图见《SC1’#支架示意图》。

铁路电气化支架与箱梁有冲突，需调整。

4 .SD4#桥：

SD4#桥跨为35+43+20+27m预应力砼梁，SD7墩为钻孔桩,桩长8m;SD8、SD9墩为挖孔桩基础，桩长8m;SD10、SD11墩为扩大基础。钻孔桩基础采用冲击钻成孔，扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基础采用人工开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.

箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.

其中27m梁跨济南路， 为确保安全施工，联系青岛市公安交通部门将济南路封闭施工，采用碗扣式脚手架作上部支撑，现浇法施工。

42米梁跨越铁路段采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SA4’#桥跨铁路段。其余部分采用支架法施工。

21m和35m梁，采用满堂支架法施工，见《SD4#梁满堂支架示意图》。42m梁支架图见《SD4#42m梁支架示意图》。

近期工程施工结束后施工远期工程，远期工程总体施工方案如下：

SD1#-SD3#桥施工：

钻孔桩基础采用冲击钻成孔，承台采用挖掘机开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.

箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.

SD3#桥在SD7#墩处与铁路挡墙相交，横向相交1.27m，需要与铁路部门签订安全施工协议，铁路回流线需要迁移。

其中44m梁跨河北路，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SD4’#桥跨铁路段。其余部分采用满堂支架法施工，见《SD1#-SD3#梁满堂支架示意图》。44m梁支架图见《SD4#44m梁支架示意图》。

SB2#、SB4#-SB5#桥施工：

钻孔桩基础采用冲击钻成孔，承台与扩大基础采用挖掘机开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.

箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.

其中SB2#桥梁跨济南路与中山路，SB4#桥梁跨河北路，SB5#桥跨河北路，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SD2#桥跨河北路段段。其余部分采用满堂支架法施工。

SC1#桥施工：

挖孔桩基础采用人工挖孔成孔，扩大基础采用挖掘机开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.

箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工,一次灌注.

其中SC1#墩与SC2#墩处跨堂邑路，采用30cm×30cm碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同SD2#桥跨河北路段段。其余部分采用满堂支架法施工。

SB3#与SA4#桥为钢箱梁：

SA4#桥跨为30+44.5m钢箱梁，SA9、SA10墩为扩大基础。SB3#桥跨为44.5+35+30m钢箱梁，SB7、SB8墩为为扩大基础，SB9为钻孔桩基础。钢箱梁，按设计图纸分段加工，完成后由专用运输机械运至现场并采用横向焊接及纵向栓接的办法使钢梁整孔拼接为连续整体结构。钢箱梁架设采用万能杆件搭设临时支墩，用2台400t吊车先把第一片吊至临时及永久支墩上，再吊起第二片钢箱梁，与第一片联结好后，再吊装下一片与之联结，直至整跨钢箱梁全部联结完成。施做桥上砼桥面板及防撞体。防撞体施工采用现浇施工，采用专门加工制作的大块护栏钢模分段浇注，并按设计预埋好各种预埋件和预留孔道。施作铺设防水层和桥面铺装。最后拆除临时支墩，完成钢箱梁施工。

挖孔桩采用人工挖孔，岩层采用风镐开挖并配合浅孔爆破开挖，慢速卷扬机提升排碴， 潜水泵排水。护壁砼采取现浇施工，钢筋笼在现场制作绑扎成型，汽车吊吊放就位，砼采用商品砼，砼运输车运送到现场，砼输送泵输送，导管法灌注。由于位于市区施工，爆破时，孔口覆盖炮被，并做好疏导和警戒工作。

部分挖孔桩与铁路挡墙有冲突需拆除，完成后需恢复。

扩大基础采用挖掘机开挖，坚硬岩石采用风稿配合开掘或松动爆破。在基坑内设集水坑，用水泵抽至基坑外侧排水沟内排除。

基坑开挖至设计标高，清除虚岩。模板使用组合钢模支立，砼采用商品砼，砼运输车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣密实。当砼达到一定强度后，对与墩台身接茬面进行凿毛处理。拆模后经监理工程师检查合格后，按照水平分层、对称的原则，对工作坑进行及时回填，使用小型打夯机夯实。

钻孔桩基础安排3台冲击钻钻孔，钢护筒进入硬土层0.5m。钢筋骨架在钢筋加工场地制作，平车运至现场，利用汽车吊配合安装就位，孔口对接；水下砼采用砼输送泵输送至井口的灌注平台储料斗，导管法灌注施工。

承台土方采用挖掘机开挖，自卸汽车运，人工清底，采用风镐配合人工凿除桩头。基底设汇水沟及积水井抽排基坑积水。模板采用组合式钢模板拼装，基础钢筋人工基坑内绑扎，混凝土采用输送泵输送。插入式振捣器捣固。

墩柱模板采用工厂制作定型大钢模板，模板与加固背带焊接为一体，按墩身高度确定每节高2米、2.5米或3米，采用汽车吊进行拼装，墩身对称设钢丝绳拉紧锚定，泵送混凝土一次浇筑成型。

砼连续梁第一联底模铺设完毕，采用袋装砂砾石对支架支撑体系进行预压。预压荷载按恒载的100%，预压期不小于14天。直线段箱梁底模、侧模和内模均采用竹胶板与小方木加工成的大块模板，内模利用可调式杆件加方木支撑，并在内模底板处预留浇筑孔。曲线段梁为保证外观质量，外模采用大块模板,施工时确保定位准确。钢筋在现场加工，人工抬运绑扎。泵送混凝土进行浇筑，分一次全断面浇注， 。在全断面内斜向分段、水平分层的连续浇筑。浇筑时自两梁体端部向中部对称进行，每次砼浇注前，认真研究施工组织，合理制定浇捣工作面和位置,在砼初凝前完成,施工前做好砼防冻工作。

梁体支架拆除在混凝土强度达90%并张拉完后进行，内模利用箱体顶板预留的人孔进行拆除。

桥梁箱梁施工时，按设计做好流水坡，混凝土强度达标后，及时施工桥上8cm厚的砼桥面板及防撞体。防撞体施工采用现浇施工，采用专门加工制作的大块护栏钢模分段浇注，并按设计预埋好各种预埋件和预留孔道。每联伸缩缝处均断开，保证伸缩缝上下贯通，缝隙均匀。混凝土采用混凝土运输车运输，分层浇注，振捣棒振捣，保证混凝土表面光洁、无麻面气泡等现象。最后铺设防水层和桥面铺装。防护网及排水设施在防撞体及桥面施工完后进行施工。

远期施工根据现场实际条件及正式设计图纸另行安排。

6.施工组织机构

6.1施工组织机构

根据本工程的特点，投标人将组建本工程项目经理部，实行项目管理。项目经理部设置施工技术科、安全质量科、物资设备科、财务科、综合计划科。项目经理部配置桥梁作业一队、桥梁作业二队。

6.2施工组织机构各部门职责

项目经理：本项目施工生产的全权负责人，承担与建设单位所签订合同中规定的各项责任及合同中明确的各项承诺，对工程项目的工期、质量、安全、成本盈亏负全责。主持本项目施工生产，落实上级各类计划以及各项标准和政策，保证各项任务的按时完成，负责项目质量、安全体系的管理和运行；主持项目质量、安全工作会议，审定或签发对外的重要文件，组织“项目质量计划”的实施及修改工作；组织审批安全措施及方案，并督促落实；组织安全生产委员会会议，分析安全生产情况；进行工期责任的分解，组织制定工期计划；负责对安全、质量、工期等进行定期检查、考核及奖罚，负责项目成本管理经济核算，定期对工程实施的经济状况进行分析；负责工地文明施工，并协调施工中各方面的关系。

项目副经理：协助项目经理负责日常施工生产管理工作，协调施工生产各类关系，协调调度、生产任务安排，负责质量管理的日常工作，统筹项目质量保证计划及有关工作安排，开展质量教育，保证各项质量措施和制度的正常落实和运行；负责质量事故的处理和防范方案的组织编制及实施；其它由项目副经理担负的职责。

项目总工：项目的技术负责人，负责审定工程施工组织设计和特殊工程的施工方案，对本项目的工程质量和质量管理负全面技术责任；对应用新技术、新工艺进行试验、指导和技术交底；参与质量事故的调查、分析，审定事故处理方案，制定纠正和预防措施；负责技术文件和有关质量文件的批准、发布和更改的审批等工作；参加工程组织验收、开通、交付等工作；负责本项目的QC小组活动。

施工技术科：项目施工技术管理技术标准实施机构，施工进度计划的编排，计划完成的监督，各类材料计划的确定，负责工程的各项技术管理与施工，编制实施性的施工组织设计、作业指导书、工程竣工文件，施工调度、科技推先、技术标准的贯彻实施。根据工程技术质量要求，制定特殊工程的质量控制方法和手段。

安全质量科：负责工程的安全管理监控，监督检查各施工作业单位各项安全措施的落实，审查并参与制定施工组织、方案中的安全措施，检查安全生产情况，消除事故隐患，查处违章、违纪，参与事故的调查、分析、处理；负责工程的质量管理和监控，监督检查各种质量保证措施以及质量标准的落实，及质量保证体系是否正常运行。进行施工各阶段质量检验以及材料的质量检验监控，负责细化创优措施及特殊工种的技术培训工作，协助监理部门共同对质量负责把关，针对工程质量问题的潜在原因，组织制定预防措施。

物资设备科：负责本工程项目的物资、材料的选购和对料库的管理，以及施工所需设备的调剂、配备、管理，制定物资采购、运输、保管、标识、发放制度并定期检查物质保管环境、标识情况及发放制度的执行情况。

财务科：负责工程的财务管理及内部成本管理核算。

试验计量室：负责工程的试验和检验工作。对现场使用的原材料进行材质检验，对砂浆、混凝土配合比和试件强度进行试验，以及土工试验，外来料进行理化试验，并出具报告。配合有关部门做好新材料、新工艺、新技术的开发应用工作。负责强制检定计量工具、器具的定点送检关系的建立，并按时将强制检定计量器具送检。

综合计划科：负责文秘，征地拆迁、对外接待与联系工作，项目部的党群活动等日常业务，以及施工场地的各类保卫工作。负责计划统计管理、验工计价、内部成本管理核算。

7.施工方法及工艺

桩基部分根据现场情况，直径较大，地质条件较好的桩基采用人工挖孔，到强风化、中风化后采取爆破成孔。根据施工图设计，结合现场条件部分采用冲击钻钻孔。

7.1钻孔桩

7.1.1施工准备

钻孔桩施工采用钢护筒作为桩基施工的防护，钢护筒施工工艺见下：

1）钢护筒制作

护筒采用5-10mm厚的钢板卷制，护筒内径大于设计桩径30cm，长度为8m，护筒底口1米、顶口80cm范围内加设加劲箍，接缝处夹橡皮条防止漏水。顶节护筒上部留有高400mm宽200mm的进出浆口2个并焊有吊环，底节护筒下部设刃脚。

桩基护筒应高出地面约30cm。

2）护筒定位

为保证护筒位置准确，护筒的下沉接长采用定位导向架。定位导向架由型钢焊接而成，导向定位架固定在桥雷架平台上，具体位置由测量放线确定，底口四角焊接一吊耳，通过8t汽车吊调整定位架垂直度。通过定位导向架沉放接高护筒，同时由测量仪器采用前方交会法不断的调整护筒的垂直度，保证沉放垂直度在1/200范围内。

3）护筒沉放

首先在桩基位置清理河底乱石，单个护筒重约1.8t，拟采用8t汽车吊作为护筒起重设备，DZ60A振动锤作为下沉设备沉放护筒。

为避免护筒在起吊运输过程中变形，在每节护筒的两端用型钢焊接“+”字内撑一道，待起吊接长后入水前割去，护筒接长完成后安装振动锤振沉护筒，振沉时采用减压振沉，以确保垂直度。震动下沉时注意震击时间与顶口标高，不宜过震防止底口变形。

7.1.2钻孔

钻孔采用正循环冲击钻，泥浆池和沉淀池设在施工场地内。钻孔前需要准备造浆材料，钻孔材料优先选用膨胀土，其次选用粘土。

钻孔前首先由技术人员放出桩位，并由监理复核后开挖护筒坑，埋设护筒，孔口护筒采用钢板制作，内径为120cm。护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实。顶部高出钻机平台面30cm。埋设要求准确竖直，护筒中心轴线位置与设计桩中心偏差应小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。护筒埋设完毕后安放钻机，钻机就位要做到“两点一线”，即桩中心、机架吊滑轮中线成一线，精确定位后，挖除护筒内的填土，加入造浆用粘土和水开始钻进工作。

泥浆指标控制范围为：相对密度1.2－1.4；粘度22-30；含砂率小于等于4%。钻进过程中要按规定做好泥浆指标的测定，并根据规定及时进行调整。

钻孔过程中要安派专职人员做好钻孔记录，并且对钻进过程中的取样做好标记，当钻进速度明显减慢，并且从出碴来判断进入中风化时，要及时与监理和地质部门联系，增加现场的取样频次，最终由地质部门确认是否进入中风化。

7.1.3清孔

钻孔至设计高程，孔深、孔径、孔的偏斜经检查符合要求后，采用掏渣注水法进行清孔。清渣前，向孔内投入1～2袋水泥，用冲击锤反复低冲程冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以掏渣筒掏出。掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度降低，达到清孔标准后，即停止清孔。清孔应符合下列规定：泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%。

7.1.4钢筋笼的制作及吊装

钢筋笼在施工区的钢筋加工场地制作，然后用平板车运至施工现场。

钢材进场后，首先进行原材的取样送检，原材试验合格后，开始钢筋下料加工钢筋，钢筋笼主筋的连接优先选用闪光对焊，条件不具备的采用双面搭接焊，焊接长度不小于10d。焊工必须持证上岗，在正式焊接前要进行试焊，试焊合格后方可进行钢筋的焊接。箍圈与主筋采取点焊连接，螺旋筋与主筋用绑扎连接。钢筋冬季施工措施见附1。

钢筋笼运至现场后，要对钢筋笼进行详细的检查，主要检查箍圈与主筋的焊接是否断开，螺旋筋是否移位，钢筋笼是否扭曲变形。检查发现问题及时整改，检查合格后方可下钢筋笼，钢筋笼吊装采用25吨吊车，钢筋笼调起后尽量保持垂直然后徐徐下放，避免捣破泥浆护壁。

7.1.5安装导管

导管用采用ф300mm钢制专用导管，壁厚5mm，节长2.0～4.0m，专用接头联接。第一次使用导管前，必须进行打压试验，确定导管的密封性完好后方可使用，试压水压为孔底静水压力的1.5倍。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。下导管之前要根据孔深来确定导管的搭配，导管在井口进行对接，每节导管的接口处要用钢丝刷刷干净，并且均匀的涂抹黄油，接头螺帽必须拧紧。导管底端距孔底的距离取0.4米。

7.1.6二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再使用喷射法进行第二次清孔。使沉淀物飘浮，当孔深达到设计和规范要求，即完成清孔作业，并立即浇筑水下砼。

7.1.7灌注水下混凝土

混凝土采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土罐车，运输能力为8m3和10m3，封底混凝土数量的计算(以孔内水位至孔底距离为16.5m,泥浆比重为1.3为例)：

V=3.14X0.752X(0.4+1)+3.14X0.152X16.5X1.3/2.5＝3.1m3

如果罐车能够直接到位，混凝土直接可以倒入漏斗，或者采用混凝土输送泵进行输送，混凝土能够连续灌注的，混凝土漏斗的体积可以不用达到封底混凝土的数量，但如果采用吊车用料斗调运混凝土，漏斗和料斗的体积之和必须大于封底混凝土的数量。

商品混凝土运至现场后，要对混凝土的均匀性和塌落度进行检查，如不符合要求，拒绝使用。在灌注过程中，要做好灌注记录，保证导管的埋置深度在2～6m，灌注的桩顶标高要比设计标高高出0.5～1m，以保证混凝土强度。

灌注现场要有一名具有熟练灌桩经验和协调能力强的人员进行灌桩指挥，协调材料技术及现场的操作人员，整个现场要做到忙而不乱，有条不紊。

7.1.8钻孔桩质量保证措施

开钻前要对桩位进行复测，确保桩位偏差不大于5cm

造浆材料优先选用膨胀土，孔内造浆，孔外要设沉淀池和泥浆池。不得使用含砂量过高的粘土。钻进过程中要根据不同的地质条件，确定钻头调起的高度和钻进频率。

严格控制泥浆指标，钻进过程中要按频次对泥浆指标进行测定，如不符合规定，及时调整。

灌注混凝土前要进行二次清孔，确保沉碴厚度不大于5cm。混凝土灌注过程中，要有专人协调商品混凝土的供应，确保混凝土灌注的连续性。

灌注过程中，做好灌注记录，根据灌注记录，确定导管的埋置深度，来进行导管的拆卸，确保导管的埋置深度控制在2～6m。

第一颗桩灌注完钻下一颗桩的时候，两颗桩的间距不得小于8米。

合理制作混凝土灌注漏斗的容量，杜绝因首批混凝土封底数量不足引起的管底进水导致的封底失败。

灌注前进行导管的气密性试验，保证导管的密封性良好；每次使用前必须检查导管的密封性是否完好，采取有效措施保证灌注过程中密封。

合理设计配合比，选择大小合适的骨料粒径，保证混凝土的和易性和流动度。合理组织各班组的工作，使灌注工作必须尽快、连续进行，尽量缩短灌注的时间。

灌注过程中提升导管时应垂直施力，避免导管、钢筋笼水平晃动，挠动孔壁，引起软弱岩土层坍塌。提升导管时不可猛拔，避免将埋在混凝土内的导管拔断。密切注意灌注过程中是否有坍孔现象，若有少量坍孔可继续灌注并精密测定混凝土顶面标高。

7.1.9钻孔桩安全保证措施

整个钻孔桩全部在道路两侧施工，钻孔前必须先探明管线的位置走向，并挖2m—3m深的探孔，确认无管线后方可进行钻孔。

所有进场设备，包括钻机、发电机等，必须由钻人负责检验维修，合格后方可使用，并确保设备正常运行。

做好现场的用电安全管理，严禁私拉乱接。

进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。

现场必须做好各种安全警示标志。

钻孔桩排除的泥浆不得随意排放，污染环境。

7.2人工挖孔桩施工方案

7.2.1工艺流程

放线、定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护锁口模板、放锁口钢筋→浇注锁口混凝土→检查桩（中心）轴线、标高→架设垂直运输架→安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵通风机等→开挖第二节桩孔土方→先拆第一节、支第二节护壁模板、放护壁钢筋→浇注第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线、标高→逐层往下循环作业→到设计持力层（现场采取岩样保存）桩孔清底及桩底验收→钢筋笼验收及吊装→浇注桩身混凝土（做混凝土试块）→桩身检测。

7.2.2放线定位

按设计图纸放线、定桩位，以桩身半径加护壁厚度（第一节壁厚应加厚）为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。孔位线定好之后，从桩位中心位置向四周引测桩心控制点。放线完成后经测量监理工程师及有关单位复测无误后方可进行人工挖孔桩的施工。桩位轴线采取在地面设控制网，基准点。开挖过程中，通过提升设备吊设垂球线控制桩孔中心。用钢尺逐段测量孔径，保证孔垂直度。并做好施工记录。桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口位置。每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以1000mm直径尺杆检查模板和砼尺寸，尺量检查护壁砼厚度。随之进行修整，井深必须以地面基准点为依据，逐节进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

7.2.3 挖孔

挖粘土、细砂、砾砂用短柄镐、铁锨，挖强风化岩层增加风镐，开挖微风化岩层采用爆破。开挖时先挖中间部分的土石方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。根据本工程地质情况，每节的长度以1.0m为宜。

在挖孔过程中，每天都要做好各土石层的施工记录，形成施工地质柱状图，每个桩孔内每层土层均要留取土（岩）样，到达设计要求岩层时，及时报监理、甲方、设计勘查单位确认，并留取岩样。挖孔到达设计深度（桩长和岩层均达到设计要求）后，清除残渣，抽干积水，然后通知业主和监理工程师，会同地质勘察、质检监督人员共同在现场鉴定，鉴定验收合格后清理孔底，及时进行样板验收。如果遇到土石层与地质资料不符，立即通知各有关单位确认。

7.2.4微风化岩层爆破

爆破施工应严格执行《中华人民共和国爆破物品管理条例》和《铁路施工单位爆破物品安全管理办法》。并编制爆破方案。

1）爆破准备

到公安部门办理爆破作业许可证。

成立爆破作业领导小组，由项目经理任组长。爆破小组分工明确，并对爆破作业全过程进行控制，从运输，领药、保管、打眼、装药、起爆、检查及哑炮处理设专人负责。

对参加爆破作业的人员进行技术交底和安全教育。

2）打眼

根据爆破设计，按编号在孔底标明孔眼位置。

打眼深度误差≯5%，位置偏差≯38mm，方向偏差≯5%。

打眼完毕，进行检查，并作好记录。

3）装药

装药时，用木棍把药轻轻送入孔底，不得冲击，严禁用金属器具装药。

堵塞方式：采用粗砂堵塞，堵塞应密实。

装药完毕，应有详细的装药记录。

4）起爆

起爆前，所有人员、机具均应清除孔外，孔口加盖2~3层防爆被，严禁飞石飞出孔外；其它孔内作业人员也应撤离安全区以外。

在下列情况下严禁起爆：有闪电雷鸣时；孔内有有害气体或大量涌水时；或其它异常情况时。

爆破后，在无哑炮情况下，30min后方可进入爆破区检查。

在进入到孔内前，应先采用通风设备驱散爆破烟雾。

指定专人到孔底检查，在无哑炮情况下，方可进行其它作业。

5）哑炮处理

哑炮处理前不得向残眼内装填炸药和雷管。

哑炮接出引线，再行起爆。

在哑炮旁距哑炮30cm的位置打1平行眼进行引爆。但应注意岩石节理情况，在打眼位置不得有通向哑炮的裂纹。

如能妥善取出堵塞物，可重装药包，进行起爆。

6）因施工场地位于市区内，附近为居民区，且施工地点靠近公路，行人车辆较多。为防止意外事故发生，爆破施工必须严格控制药量，以小炮为主，每次必须施以炮被进行防护。

作业程序如下图

7.2.5出土

挖孔桩开挖、爆破出的土碴装入泥桶，用人工摇动辘轳提升架运至孔外，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵来抽水，孔内禁止边抽水边作业。挖出的土石应及时运走，孔口周边2m范围内不得堆放渣土、淤泥等杂物。开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土出孔，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方0.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。所出渣土用小推车运到指定堆土场，再用铲车装至自卸车上外运。

7.2.6排水

挖孔桩如地下水较丰富，应进行合理排水，所有排水都应通过预设管道排到市政污水管道里。每颗桩配1台30m扬程水泵，并备用1台水泵。

7.2.7砼护壁

7.2.7.1护壁模板及钢筋

为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔时设置钢筋混凝土护壁，使其与土壁能紧密结合，护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。采用锥形钢模板，模板厚度不小于2mm，支护模板时，上下设置两道十字支撑，当护壁混凝土达到设计强度后便可拆模板，然后继续支撑灌注下节护壁混凝土。每孔内采用两套模板循环施工，直到挖到设计要求的深度。模板之间用卡具、扣件连接固定，并用钢管作水平顶撑。

第一节护壁要高出地面300mm做锁口，便于挡土、挡水。壁厚200mm。砼护壁每节高100cm，内径280cm *250cm（250cm *260cm），壁厚20cm。护壁内置Φ8的立筋和螺旋筋。护壁每节下端扩大为喇叭口耳台，使已灌注的砼支撑在围岩上。砼采用C20。每孔的首节护壁高出孔口地面20－30厘米。

砼护壁见下图：

绑扎护壁钢筋时先置螺旋筋再置立筋。立筋上端弯钩应与上节砼立筋下弯钩相连接，见下图：

7.2.7.2护壁砼

每支护完一节模板、钢筋安装完毕检查合格以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑、振捣密实，混凝土强度为C20，坍落度控制在100mm内，确保孔壁的稳定性。

护壁混凝土要注意振捣密实，因它起着护壁与防水双重作用，上下护壁间搭接150mm。当天挖的桩孔应当浇注完护壁砼，护壁砼掺早强剂，以缩短脱模时间。

7.2.8绑扎桩基础钢筋

7.2.8.1进场原材料要求

进场钢筋必须具备出厂合格证和钢筋材质，每捆钢筋都有标牌。在现场按规范的标准和监理见证取样要求取样再进行力学性能试验，合格后方可使用。

进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。

7.2.8.2钢筋下料与加工

钢筋除锈调直

主钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理，盘圆钢筋除锈可在其冷拉调直过程中完成。

盘圆调直采用3t卷扬机进行冷拉调直，I级钢冷拉率不宜大于4%。

钢筋切断和成型

切断：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料。为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。

成型：加强筋成型，钢筋笼加强筋加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，再取下后进行焊接。

7.2.8.3钢筋笼制作

根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开，钢筋连接区段的长度为严格按照规范要求, 接头相互错开，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%，桩顶主筋锚入承台内，其锚固长度应符合设计要求。

在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。螺旋箍间距按图纸要求布置。

钢筋笼保护层，按图纸设计要求，采用钢筋加工成“U形”焊在主筋上来实现。

钢筋笼根据孔深整体制作，钢筋笼制作允许偏差见钢筋笼制作允许偏差表：

钢筋笼制作允许偏差表

7.2.8.4安设钢筋笼

1、桩身钢筋笼安装采用25T汽车式起重机吊装安放。吊装时两点水平起吊，吊点选在距钢筋笼两端1/6笼长处。起吊后吊车副钩慢慢下降，主钩慢慢升起，空中旋转成垂直状态。主钩吊点在第二道加劲筋处。吊放入孔时应对准桩孔中心缓慢下放至设计标高。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位扶稳、轻放、慢放、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

2、钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动造成错位。

3、在钢筋笼就位后，应会同监理等有关部门进行隐蔽工程验收，并提交工程质检表资料等。验收合格后应立即灌砼，不得间歇。

7.2.9桩身混凝土灌注

7.2.9.1砼用料

混凝土采用商品混凝土，配合比严格把关，以满足设计要求。

4.9.2砼灌注

灌注桩身砼：清除孔底积水，用串桶向孔底浇筑砼，桩身砼要分层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过1.0米，每层浇捣厚度不得超过0.5米，出料口到砼浇筑面高度大于2米时，必须使用溜槽或串桶，防止砼因落差较大发生离析，砼坍落度宜控制在70--90㎜，在距桩孔口6米以下时，人工浇捣较困难，采用在砼中掺入高效减水剂，使砼坍落度增至150--180㎜，利用砼大坍落度下落时冲击力使砼自身密实，在距孔口6米以内时，砼分层浇筑，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

砼试块按规范要求留置，并进行同条件下及标准养护。

7.2.10桩基检测

待桩基砼强度达设计强度70%后进行桩基静载及小应变试验。合格后方可进行下步工序施工。

7.2.11遇流沙层或局部塌方时采用以下施工方案

护壁采用双层护壁：将孔径多挖20cm,随挖随用单砖砌挡墙形成护壁外模挡住外层沙土塌方，根据沙层流量及塌方的严重情况确定挖土深度，一般在30～50厘米左右。

当墙砌筑完成后开始绑扎护壁钢筋网，钢筋网采用Φ6@15厘米双向设置，钢筋网竖筋两头弯1800钩。

钢筋笼绑扎完毕后紧接着支立模板，模板效正后浇筑护壁砼，砼厚度20，护壁砼强度提高至C30。

护壁砼浇筑完成后水泵停止抽水，24小时后抽水检查护壁强度，护壁强度达到40%后拆模并开挖下一模，开挖方法同上。

下一节护壁外模砌筑完成后紧接着绑扎护壁钢筋，护壁钢筋与上节护壁钩挂连接，浇筑完砼后使上下节护壁成为一体，保证护壁有足够的刚度，以保证在以后塌方严重时不会使上下节护壁脱离给孔内施工人员人身安全造成威胁。

7.2.12防止挖孔桩事故的应及措施

7.2.12.1如遇涌砂、涌水

人工挖孔桩在复杂地层施工时，每层挖深0.5～1.0m应用手电钻或直径不小于16mm钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘。施工过程中，认真留意孔内的一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，同时立即报告有关单位或部门，组织有关人员到现场及时进行处理。

当人工挖孔桩穿过涌砂、涌水层成孔困难时，可采用插板法开挖，并将桩孔每节开挖高度适当减少，一般以0.3～0.5m为宜。采用木板或竹板条超前支挡，开挖后及时浇筑护壁砼护壁，适当增加护壁钢筋的数量和规格，增加护壁厚度等措施进行加固。

如采用方法仍无法通过时，迅速回填桩孔到能控制塌孔位置，用直径略小于护壁内径的钢护筒，采用小型千斤顶将钢护筒压入，压入一段开挖一段，直至通过涌砂、涌水层。在处理过程中，先将周围没有涌砂、涌水桩挖深，起到汇集井作用，并及时排水。

在施工中加强监测，随时掌握桩孔内地质及地下水情况，及时采取相应的措施。

在施工整个阶段中，都要储备足量的施工物质材料，以保证施工连续不断实施。

7.2.12.2管线保护

在施工前，查明基础周围地下管线的位置、埋深、管线材质以及基础形式，并汇同业主、监理、设计单位及有关管线权属部门共同协商、研究地下管线的迁改方案，保证管线的安全和正常使用。

在施工过程中，特别是在有管线的范围和管线埋深的可能深度范围内，人工挖土，以免损坏管线，确保施工期间所有地下管线安全和正常使用。

7.2.12.3挖孔桩内施工人员中毒窒息

当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前使用气体检测仪或小动物进行有毒气体的检测，并向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。

当挖孔桩开挖施工过程中发现井下施工人员有不适时，应立即退出挖孔桩，并向挖孔桩内送入新鲜空气，人员严重时立即送往附近医院进行抢救。

挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况及时处理。井下作业人员严禁吸烟，不准带火种。

7.2.12.4防止雨淹的应急措施

1．与气象部门取得联系，加强沟通，及时掌握天气变化情况，如有暴风雨或台风天气情况，立即向施工队通报做好各项预防措施,并提前撤离现场工人。

2．为防止挖孔桩被雨水淹没，在暴风雨来临前对桩口进行覆盖，停止挖孔桩施工，在桩孔内侧开挖一条0.5m宽的临时导水沟和集水坑，防止水倒流入桩体，同时备足抽水泵抽排水。

3．健全地面排水系统，并及时进行清理，保持水流通畅。

4．为防止停电，自备发电机以保证停电后能继续抽排水。

7.2.12.5防止爆破事故的应急措施

1）施工前由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。

从事挖孔桩作业的工人须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。

2）爆破作业人员必须受过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则，经考试合格后，方可参加爆破工作。

3）在施工过程中，施工现场所有设备、设施以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

4）将进行爆破施工的桩孔覆盖，严格控制飞石。孔桩爆破开挖，严格按爆破设计和《爆破安全规程》操作施工。加强爆破震动监测，根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全。

5）装药期间禁止闲杂人员在井下，禁止烟火。禁止一边打眼一边装药。严禁沿残眼打眼。

6）布孔、装药、联线、覆盖、起爆均在现场爆破工程师的指导下进行。做好宣传工作，把爆破时间、信号提前告之周围居民。

7）在爆破危险区的边界设立警戒哨和警告标志。加强爆破器材运输、控制发放、管理，严禁爆破器材流失。爆破20分钟后，爆破员要进入现场检查，发现盲炮及时处理，处理盲炮要严格遵守有关规定。

8）雷雨天停止爆破作业。加强爆破作业的领导，做到绝对安全。

7.2.13挖孔桩技术措施

1）成孔孔径不小于设计桩径，中心偏差不大于5cm，倾斜率不大于1%。孔底标高比设计标高超深不小于5cm.

2）在第一节护壁顶面设置孔位十字线。在每节护壁开挖、爆破、立模等工序作业时均应自孔口十字线吊垂球把中心点投到孔底，以控制中心位置，内径尺寸、垂直度在允许范围内。

3）作业人员在每道工序检查合格后，由技术人员和质检人员进行检查，合格后方可进行下道工序，并填写检查记录。

4）爆破作业时应严格按方案要求施工、严格控制炮眼深度、装药量、严禁超爆扩孔。

5）支立模板时要牢固稳定，避免因模板变形影响内径尺寸和垂直度。

6）当开挖到距孔底50cm时，应采用风镐开挖，以减少因爆破对孔底岩体的破坏。

7）挖孔桩施工，安全工作必须应高度重视，严格按要求作业。

8）在施工场地设防护栏杆，非施工人员不得进入施工场地。

9）所有施工人员必须戴安全帽，孔内人员应穿雨衣及绝缘胶靴。

10）吊装设备每班人员应仔细检查，并设专人操作，确保万无一失。

11）孔内孔外人员各配1台对讲机，以便及时取得联系。

12）孔口处高出地面30cm，用木板覆盖，并设专人防护。

13）当孔深超过10m时，增设低压照明设备。

14）为确保孔内作业人员安全，特设计了孔内安全防护网。

15）穿越流沙层尤其注意安全，必要时采用钢护筒打过流沙层。

16）爆破作业时严格按爆破作业安全操作规程作业。

7.3扩大基础

站台消防通道桥桥墩的扩大基础为梯形台体；桥台扩大基础为台阶式素混凝土基础。工艺流程见：“扩大基础施工工艺框图”。

扩大基础施工工艺框图

7.3.1基坑开挖

扩大基础基坑开挖前，首先根据站场基线控制点，用全站仪精确定位；开挖前要做好防护工作。

基坑布置如图所示：

7.3.2模板

模板采用3015钢模拼装，钢管背带并辅以角钢等材料进行加固，设φ14对拉筋，拉筋头焊接拉筋片，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上。

钢模板使用前要经过打磨除锈，然后涂抹一层机油（作为隔离剂）。模板之间采用双面胶带进行密封。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差15mm。

模板安装完毕，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。

7.3.3钢筋

项目部设钢筋加工场地，钢筋全部在规定场地内加工。钢筋焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋严格按照设计图纸和施工规范的相关要求加工，受力钢筋全长允许偏差±10mm；弯起钢筋的弯折位置允许偏差20mm；箍筋内净尺寸允许偏差±3mm。加工完后运至施工场地。

扩大基础钢筋分为地下候车室底板预埋钢筋，墩身深入基础的钢筋。钢筋绑扎前，由技术人员在扩大基础平台上示意钢筋大样，绑扎钢筋须严格按照设计图纸和施工规范的相关要求进行，受力钢筋排距允许偏差±5mm；钢筋保护层厚度（c）允许偏差-5mm≤c≤10mm。钢筋与模板之间采用混凝土垫块。

墩身深入扩大基础部分的钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果扩大基础开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩身钢筋可采取直螺纹连接，在扩大基础上1m—3m间断开墩身钢筋，绑扎扩大基础钢筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待扩大基础浇注完毕后，在扩大基础上搭设脚手架，进行墩身钢筋的连接及绑扎。

扩大基础钢筋绑扎完毕后，经由现场技术人员交底定位后，方可预埋墩身的钢筋，其位置严格按照现场技术人员的交底。

钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。

7.3.4混凝土

扩大基础钢筋绑扎、模板加固完成、经监理检查合格后，开始组织灌注混凝土，混凝土采用商品混凝土。混凝土浇注前，必须由混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、原材料的检验数据等相关资料，经项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采用。

扩大基础位置距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混凝土浇注前，搭设混凝土滑道，混凝土经滑道进入扩大基础；距离道路较远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵进行输送。

混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，防止对扩大基础预埋件的过大扰动，混凝土浇注从一段开始向另一段赶近，分层浇注，分层厚度不得大于60cm.

砼浇注过程中，应随时观测钢筋、预理件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。

浇注砼时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒碰模板、钢筋及其它预理件，不能出现过振或漏振现象，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。

在砼浇注至扩大基础顶面时，通过水准测量严格控制混凝土顶面高程，将偏差控制在±20mm的规范允许偏差之内。

7.4承台

距离铁路及公路较远的承台采用放坡开挖，靠铁路及公路较近的承台，靠近铁路或公路的一侧采用钢轨桩防护；承台在放坡开挖的过程中，必要的采取井点降水。

7.4.1施工工艺流程

见下页。

7.4.2承台施工方案

7.4.2.1承台开挖前的防护处理

靠近公路的地方，在靠近公路的一侧插打钢轨桩，钢轨间距30cm，钢轨桩距离承台的距离不小于1m，并在承台相对于公路的位置做好施工防护标志。采用挖掘机插打钢轨桩，插打钢轨桩前要和相关的交通部门协调好，得到相关部门的同意，并签订施工安全协议后方可进行施工，施工过程中还要做好交通防护。

7.4.2.2承台开挖及基底处理

承台开挖前，首先要开挖探沟，探明地下有无电缆等其它管线。靠近公路的地方，开挖前要做好行车防护。

基坑采用放坡开挖，坡度为1：0.75，对于公路边，场地狭窄的地方，挖基土方直接装车运走。对于场地宽松的地方，挖基土可集中堆放后运走。

承台施工工艺流程

7.4.2.3支立模板、绑扎钢筋、浇注混凝土

1）模板

模板采用3015钢模拼装，φ60钢管作为背带进行加固，设φ14对拉筋，拉筋头焊接拉筋片，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上，模板拼装及加固见下图：

钢模板使用前要经过打磨除锈，然后涂抹一层机油。模板之间之间采用双面胶带进行密封。

2）钢筋

钢筋的加工及焊接全部在钢筋加工场地进行，钢筋焊接以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋加工完后运至施工场地。

钢筋绑扎前，由技术人员在承台底平台上放出钢筋大样，对于桩头钢筋要提前用钢丝刷刷掉钢筋上的泥浆及混凝土残渣。钢筋于模板之间采用混凝土垫块或塑料垫块。

墩身深入承台的部分钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身位置处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果承台开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩身钢筋可采取直螺纹连接，在承台上1m～3m间断开墩身钢筋，绑扎承台钢筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待承台浇注完毕后，在承台上搭设脚手架，进行墩身钢筋的连接及绑扎。

承台钢筋绑扎完毕后，在承台顶上预埋上部支撑的钢板及墩身加固的预埋钢筋，其位置由技术人员交底定位。

3）浇注混凝土

承台钢筋绑扎完，模板加固完经监理检查合格后，开始灌注商品混凝土。混凝土浇注前，必须由混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、原材料的检验数据等相关资料，经项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采用。

承台位置靠近公路或距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混凝土浇注前，搭设混凝土滑道，混凝土经滑道进入承台。距离道路较远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵进行输送。

混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，防止对承台预埋件的过大扰动，混凝土浇注从一段开始向另一段赶近，分层浇注，分层厚度不得大于60cm.

砼浇注过程中，应随时观测钢筋、顶理件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。

浇注砼时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒碰模板、钢筋及其它预理件，不要过振或漏振，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。

4）混凝土的拆模及养生

承台模板在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除。拆除模板后,经监理检查混凝土表面，合格后可进行回填施工,回填土采用开挖承台的土方。承台顶面覆盖草袋，洒水养护。

7.4.2.4承台施工技术保证措施

1）承台开挖前，必须开挖探沟，探明地下有无电缆及其它管线后方可开挖基坑。

3）靠近管线的承台开挖前，确定放坡的位置是否与管线冲突，如果发生冲突，对管线采取必要的加固措施。

4）距离公路较近的承台，开挖后影响正常交通行车的，在开挖前要和相关的公路部门协调好。

5）基坑开挖时，严禁用挖掘机碰撞桩头，对桩头进行过大的扰动。

6）混凝土浇筑时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现模板位移，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。

7）坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。

8）由专人负责现场的机械设备及用电管理，确保现场的各种设备正常运装。加强用电安全管理，特别是水域段施工，用电安全管理要引起高度重视。

9）临时房屋集中区必须设足够的消防水和消防设施，消防器材应专人管理，并建立消防制度，定期检查。

10）雨季施工前应对所有的施工电气设备、供电线路进行全面的检查，增设防雨措施，对生产资料能入棚的入棚，不能入棚的要有遮盖设施。

11）施工组织和场地布置要体现文明施工，形成文明整洁的施工环境。积极协调好与当地政府及群众的关系，把工作做到前面，以减少对群众的干扰，营造和谐的施工环境。

7.5墩柱

因墩柱净空较大，为更好地解决混凝土施工中的问题，提高安全质量，桥墩采用整体钢模，一次浇筑成型。

注意在墩柱内预埋实壁PE管，施工中将管口端暂时封住，以防管道堵塞。

7.5.1模板

采用定型钢模，加固背带采用槽钢，通过考虑各种荷载设计计算后将模板与加固背带焊接为一体，制作成节高2米、2.5米及3米三种规格，以利于不同高度墩身组合。模板拼装采用汽车吊吊装，人工配合，水平位置按控制线，垂直度用经纬仪控制，并用钢丝绳为攀线，将模板顶部连接至埋设好的地锚上，通过法兰螺丝调整模板至垂直。接缝处采用专用模板封缝胶带封闭。模板安装应做到支模接缝严密，支撑连接牢固，不变形。

墩身施工工艺流程图

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位置允许偏差5mm。

墩顶按设计标高取平，安装误差在基础顶面调整。墩身两侧面的模板间以对拉拉杆紧固。为改善砼外观质量，避免砼表面模板缝的出现，模板之间采用双面胶带进行密封，现场安装时应牢固、板缝密贴平整。支承垫石的模板固定在上部的盖梁上。

外围施工支架搭设双排碗扣式脚手架，也可用钢管脚手架相辅助。支架搭设前应先处理好地基，保证支架的稳固。

每一步施工中，模板安装完毕后，报项目部质检员检查，检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。

7.5.2钢筋

根据设计图纸，墩身钢筋在基础施工时需要预埋部分钢筋，预埋钢筋的长度要考虑钢筋连接规范要求的长度，高差范围1—3m。

钢筋加工质量要求及标准：

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。钢筋安装：钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正常进行，并不得造成施工接缝；钢筋骨架（网）安装就位后，进行检查记录，不得在其上行走和递送材料。

钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。

7.5.3混凝土

模板安装完毕后，混凝土施工前，现场技术人员首先应对整体模板的垂直度进行测定，如有倾斜，须立即指导现场施工人员予以调整，严格执行规范要求；待模板垂直度观测合格后，报请监理检查复测，经监理、现场技术负责人、质检员签认后，方可进行混凝土浇注。

墩身混凝土的灌注采用商品混凝土，采用吊车、漏斗、串筒进行灌注，漏斗容量不得小于1方，串筒直径采用25cm。如果地形或条件不允许，可采用泵送。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，为防止对模板及预埋件的过大扰动，混凝土分层浇注，分层厚度不得大于60cm，每层振捣须均匀适度，以混凝土不再沉陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振捣良好的标志，严禁“漏振”及“过振”现象出现。

在拆除模板后，砼与外界接触，当外界温度较低时（也就是内外温差较大时），砼极易产生裂缝。因此，拆除模板最好是在温度较高时进行；在拆除模板以后，立即用塑料布对墩身外表面进行覆盖，并将塑料布与墩身绑扎一起，以防大风等恶劣天气将之吹落。

7.6支座

墩身施工完毕后，根据设计图纸要求，安放支座。安放支座前要对支座位置进行精确定位，并复核预留孔的位置是否准确。如预留孔位置有误，应及时纠正，对原孔用相同标号混凝土、环氧树脂砂浆等进行填塞，并重新定位打孔。

支座拼装（安装上下螺栓）完成后整体吊装至设计位置，现场技术负责人复核支座类型是否与设计图纸相符，确认后方可就位。

就位后，对支座定位进行复核：包括位置和标高。支座中心线应与主梁中心线平行；活动支座上下钢板的中心线应重合；活动支座安装就位后可将上下座板间用钢筋或钢板临时连接定位，以防施工过程中发生错位，待梁体施工完成后方可拆除。调整标高的时候，可用小牙木固定，其四角的高差不得大于1mm；调整完后用环氧树脂砂浆锚固下螺栓，然后用干硬性砂浆塞满支座和墩身的空隙，严禁用木楔等代替砂浆填塞空隙。

四氟滑板支座：预埋钢板采用A3钢，需将锚固筋焊好后将其底面刨光磨平，然后才能与不锈钢板围焊，不锈钢板保持水平，支座与不锈钢板的相对位置要视安装时的温度而定。

安装完毕后，对支座下环氧树脂砂浆做同条件下试件，待试件达到设计强度，经监理签认后，方可进入下道工序。

7.7上部支架施工

7.7.1碗扣式脚手架施工工艺流程

现场地形位于铁路路基及交通道路上，地基稳定，施工时采用碗扣式脚手架作为上部施工支架。

碗扣式脚手架施工工艺流程

7.7.2支架预压

1）压重荷载的计算：

支架预压重量根据箱梁实际断面计算,平均分配到底模上，预压的最大荷载为箱梁重量加上施工荷载总重量的1.1倍。

2）测点的布置：

压重前先在底模和下部支架顶端及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处，每点位横向均设3点。压重前，测量观测点的原始标高，并作详细记录。

3）压重材料的选用：

压重荷载选用袋装砂，每袋重量2.0t左右，袋子装完后，称量出具体重量后标注在袋子外面醒目位置，便于压重时记录。对于横梁实心断面处，压重荷载较大。压重时，底面用砂袋压至和跨中荷载相同后，上面用型钢及其他钢材压重，钢材重量做好详细的称量并做好记录。

4）吊装设备的选用：

压重吊装设备采用吊车和塔吊结合的办法。位于河道内的桥梁压重采用吊车，吊车安放在临时钢便桥上。压重材料在项目部驻地装完称量后运至施工场地。跨铁路和跨公路部分，采用塔吊和吊车相结合的方法，加快施工进度。

5）压重顺序：

压重顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，根据本工程的几何特点及混凝土浇筑顺序，压重的顺序应为：

a、先压靠近墩身处，再依次加载向远离墩身的位置排列砂袋，共分两层计1.6米。

B、全部重量达到50%时对支架、底模、支架等处的观测点进行标高和平面位置坐标测量，并详细作好记录。分析支架的变形规则。

C、继续按上一步的步骤进行压重，待压至总重量的100%时继续对观测点进行测量并详细作好记录。

D、压重至总重量的110%时停止压重并持荷一天。在这期间对支架、底模、支架等处的观测点进行连续观测，作好详细记录。

6）卸载

按照压重顺序后压重的先卸载，先压重的后卸载的顺序进行卸载。

在压重重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。

7）压重数据分析

对压重期间获得的数据进行分析，分析出残余变形和弹性变形作为调整模板的依据。

8）压重注意事项

a压重重物的重量计量必须准确。

b在整个压重过程中必须有专人对现浇支架进行全面细致的检查，发现支架变形超出计算值和有其它异常时应立即停止操作对进行加固和论证，确保安全后方可继续操作。

c对各压重时期的支架变形观测数据必须认真测量并认真作好记录，并及时上报项目部总工室。

d汽车吊的摆放位置以及摆臂时大臂及配重的位置不得侵入铁路限界内。

7.8上部梁体施工

根据设计图纸，针对箱梁高度大（2.1m），钢筋较密集，预应力管道复杂的特点。为了避免“漏振”现象的发生，更好地解决混凝土的水化热问题，确保优良工程的实现，预应力箱形梁体拟分一次浇筑。混凝土浇筑前，在各箱室顶板预留人孔，要求每两个预留孔的位置不在同一受力的截面上，以备拆除内模之用。

施工工序见附图“现浇预应力箱梁施工工艺框图及说明”。

1、在底模之上采用砂袋堆码进行预压，注意荷载分布；

2、注意观察预压沉降数值，并进行合理分析，采取有效措施；

3、铺设箱梁纵向预应力管道、穿预应力束并固定；

4、张拉后可根据设计要求逐步安排模板落架；

7.8.1模板

上部梁体底部及侧面采用竹胶板作为梁体模板，内模采用木模。为箱梁预应力张拉和拆除内模需要，施工时在箱梁顶面预留人孔，并设于梁体弯矩值为零处，尺寸100cm×100cm，梁体施工后采用微膨胀混凝土（现场试验室做配合比试验），密封浇筑。

对于箱梁外模部分，为避免外模移动，防止内模上浮，内外模利用拉杆固定到一起，成为一个整体。内模在箱梁底开口，便于浇注底板混凝土，等底板混凝土浇注完成后，再用压板封住底板，防止浇注腹板时混凝土外翻。

外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝用双面胶带密封。底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。

砼浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消防灭火风机）进行清理。内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体。端模和底模钉在一起，外模、内模、端模一次性投入使用。

安装模板时严格控制断面只寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。注意预埋件和预留洞。

7.8.2普通钢筋

钢筋在钢筋加工场地进行加工，箱梁纵向钢筋由于较长，加工完运至施工场地后，在箱梁底模上进行焊接，焊接采用双面搭接焊。直径小于14mm的，纵向连接采用绑扎连接。

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均须清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋弯制和末端弯钩须符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。钢筋安装：钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇筑工作的正常进行，并不得造成施工接缝；钢筋骨架（网）安装就位后，进行检查记录，不得在其上行走和递送材料。

钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。

7.8.3箱梁混凝土

箱梁混凝土采用商品混凝土，要求缓凝时间不小于8小时，20天强度不小于设计强度的100％。灌注前要计算混凝土搅拌站的搅拌能力，确定使用搅拌站的数量，并保证一家备用，混凝土灌注采用泵送，每跨桥（或一联桥）根据混凝土数量确定输送泵的数量，可采用汽车泵和地泵相结合的方法，保证在有效的时间内灌注完桥体的混凝土。

混凝土振捣采用插入式震动器进行振捣，振捣时注意保护模板、钢筋及波纹管。

7.8.4预应力施工

7.8.4.1预应力材料进场及加工

预应力材料进场后必须抽样试验合格后，方可用于工程。

设计要求钢绞线应符合国标《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224），预应力束均采用φ15.2钢绞线，标准强度为1860MPa。

根据本工程混凝土、钢筋工程量大、施工周期短且箱梁上部施工均在冬季进行的实际情况，预应力预留孔道采用塑料波纹管。

预应力钢绞线下料长度须经过计算，两端张拉的预应力束长度（L两端）为两锚固点之间的曲线距离（l）加二倍张拉千斤顶预留工作长度，单端张拉的预应力束长度（L单端）为锚固点之间的曲线距离（l）加一倍张拉千斤顶预留工作长度与固定端锚固长度之即：

L两端=l+2l`

L单端=l+l`+l锚

(l`为千斤顶张拉工作长度)

对于两端张拉的预应力束下料完后应分类存放，下垫不少于30cm的垫木，上部覆盖防雨雪篷布，并应尽快应用到工程中去，钢绞线切割用高速砂轮机，严禁用电弧焊下料切割。

对于单端张拉的预应力束，下完料后还应对固端型锚进行挤压。挤压时，挤压簧应布满挤压套，挤压套应擦拭干净不得粘有铁屑砂子等杂物，挤压时在成型模四周均匀涂抹一层润滑油脂。顶压头与挤压套钢绞线必须位于同一中轴线上，液压泵操作必须缓慢均匀不猛上猛下，待挤压头全部从成型模中脱出后方可停止供油。操作过程中应经常检查液压系统各部件及顶压头挤压成型模，发现顶压头及成型模出现裂纹应停止作业更换配件。在挤压作业中如发现液压表读数超过40MPa时应停止作业检查各部件是否正常，并检查挤压成型模是否有划痕，以决定涂抹润滑油脂和更换挤压成型模。

7.8.4.2安装预应力束孔道

待钢筋基本绑扎完毕后，根据设计图纸要求，严格按照预应力钢束的横向和竖向坐标，对波纹管进行精确定位并固定；波纹管的连接要注意连接方向要与穿钢绞线的方向一致，避免穿钢束时刮伤波纹管。施工中注意对波纹管道的保护，不得烧伤，碰伤。

7.8.4.3穿束

本工程预应力钢束多为曲线结构，种类多而复杂，根据这一特点穿束采用“先穿法”。

在预应力孔道定位完毕后，预应力钢束可整束穿入，也可单根穿入，在穿束前必须先放入约束圈。锚垫板及约束圈的位置必须按设计位置放置。钢束穿完后，锚垫板与挤压套定位，使其在浇注混凝土时不移位；挤压套与锚垫板应密帖并保证挤压套在同一平面内。钢束与锚垫板定位完毕后，安装出气管，出气管与波纹管钢绞线之间的空隙用棉纱醮水泥浆填塞密实不漏浆。穿束前用外径6厘米的钢管制作一引导器(如图所示)，并准备2吨卷扬机一台。

在孔道内穿入一根钢绞线作为引导绳，并将引导绳与待穿钢绞线端部焊接在一起，另一端用“工具夹”夹片夹住引导绳，“工具夹”与

卷扬机牵引绳相连，开动卷扬机，人工在后端推送相配合，将钢绞线束穿入孔道内。穿入钢绞线束两端外露应基本相等，以方便张拉(牵引装置如下图所示)。

   钢束穿完后要对波纹管进行细致检查，发现刮伤的地方要进行修补。

7.8.4.4预应力钢束的张拉

预应力钢绞线：fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，锚下张拉控制应力0.65×1860=1209 MPa。

所有部位的张拉作业，须在混凝土立方体试件抗压强度达到设计强度的90％后方可进行。张拉以应力和伸长值双控法控制，以前者为主要控制指标，后者作为校核。按《规范》要求，预应力机具在用于施工前千斤顶与液压表必须配套校验，得出液压表读数与千斤顶顶力曲线方程，并在有效期内使用，在预应力张拉施工中千斤顶与液压表必须配套使用，不得混用。具体张拉程序为：

①初始应力张拉：在预应力钢束张紧的过程中，及时调整锚具和千斤顶位置，使孔道轴线、锚具轴线、千斤顶轴线三者成一直线，同时调整钢丝束松紧程度，使钢丝受力均匀，然后张拉至控制应力的15％，并划线作出标记，以便记录伸长量和滑丝情况。

②控制应力张拉：两端对称分级对称张拉至控制应力的1.00倍（按设计要求），第一级张拉到30%σcon ,测伸长量数据X1，第二级张拉到60%σcon ,测伸长量数据X2，第三级张拉到100%σcon ,测伸长量数据X3，持荷5分钟在此期间如千斤顶回压则补足油压，复查伸长量。

实测伸长量的计算为：

ΔL= (X2- X1)+ (X3- X1)

③千斤顶回油，量测回缩量及夹片外露量。

以上各步必须认真仔细如实作好记录，以备查验。

根据设计图纸要求，本桥各部位预应力钢束张拉及施工顺序按照如下原则：左右对称，上下对称，由外到内，由长到短。

7.8.4.5压浆

张拉完的钢束经检查合格后，可对预应力孔道进行压浆。

第一步，割去多余钢绞线，割束时严禁使用电弧焊，建议使用砂轮切割机。钢绞线保留的长度为夹片外3～5厘米，不得少于3厘米。

第二步，封堵锚头空隙，锚头封堵可用1：1～1.5的水泥砂浆将锚头及钢绞线包裹严密，并用塑料布缠绕使砂浆不致脱落。

第三步，待水泥砂浆有一定强度后用压力清水冲洗可对孔道进行压浆，压浆机采用活塞式压浆机，水泥浆拌合用专用水泥浆搅拌机。根据设计图纸的要求，所有孔道压浆采用C50水泥砂浆，并按试验确定的配合比掺加膨胀剂和减水剂。水泥采用52.5普通水泥，水泥浆的强度不应低于设计强度。水灰比控制在0.4-0.45;水泥浆的泌水率不超过3%，拌和后3h后的泌水率宜控制在2%以内，水泥浆的粘稠度宜控制在14-18s之间。水泥浆的拌制应连续，拌制时间不得小于3min，每次拌和量需在40分钟内用完，水泥浆拌好后倒入贮浆筒时应设置筛网过筛。压浆前可先压注清水以清洗润滑孔道，如有积水应用无油份的高压空气排除。水泥浆搅拌完成后首先作稠度试验，试验合格后方可进行压浆作业。同一根孔道应连续压注，间隔时间大于45分钟要用清水冲洗干净重新压注。压浆机、水泥浆搅拌机每3小时清洗一次，机械压浆管道内不得有水泥结块。压浆顺序按张拉顺序进行,压浆机采用UB3型柱塞式压浆机,压浆机压力为1.5Mpa,压浆时最大压力控制在0.5Mpa～0.7Mpa;当孔道较长时宜为1.0 MPa。压浆应缓慢均匀进行，持续到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 MPa的一个稳压期，稳压期应不小于2分钟。当气温高于35℃时，压浆工作宜在夜间进行。压浆对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水和泌水。

第四步，水泥浆检查取样，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不小于3组的70.7×70.7×70.7立方体试件，标准养护28天检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

7.8.4.6封锚

压浆检测合格后对预应力束张拉端槽口进行封锚。根据设计要求，槽口封锚混凝土标号为C50。封锚时首先应对槽口外混凝土进行凿毛处理，待凿毛合格后绑扎封锚钢筋网片，支立模板，模板应支立牢固可靠并留有灌灰口。

大部分封锚端口混凝土工程量比较少，故采用人工与机械相配合的方式进行作业。混凝土捣固应密实，特别是在箱梁下部的预应力锚口，在浇注箱梁混凝土时应在箱梁内部留有灌注口，封锚混凝土从上往下灌入，在下部和上部一起配合捣固。

7.8.4.7张拉工艺质量、安全注意事项

（1）质量注意事项：

⑴张拉进行预施应力时，梁体混凝土强度应符合设计要求。初张拉时在预应力钢丝束略为拉紧的过程中，应及时调整锚具和千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者在一条直线上。然后再加载至控制应力的15％初始应力阶段；并划线作标记，以便记录伸长量。控制应力张拉时，两端对称分级加载至控制应力，测量钢丝伸长量，并持荷5min后，复查伸长量。当张拉完成后，认真检查有无断、滑丝现象。

⑵张拉质量要求：

A、在回油锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值±6％。

B、全梁滑丝、断丝总数不得大于该断面总数的1％，且每一钢束的滑丝、断丝不得多于１根，否则应换束重新张拉。

C、每端钢丝回缩量之和不得大于6mm。

⑶孔道压浆及封端混凝土

A、压浆用的水泥浆标号不低于50号，水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。３ｈ后泌水量不得超过２％。水泥浆中掺用缓凝减水剂及膨胀剂，其掺量应由试验确定。

B、孔道压浆：压浆前要按配合比要求进行搅拌,并做稠度试验，合要求后在进行压浆，浆前先向波纹管内吹高压空气，保波纹管畅通。

C、 安装封端模板时，应注意控制全梁长度在容许误差（5mm）之内。

（2）安全注意事项：

⑴预应力施工所有人员必须培训上岗。

⑵作业时必须佩戴安全帽及安全带。

⑶张拉作业前必须认真学习有关张拉技术参数。

⑷张拉作业前应认真检查张拉设备，确保张拉时设备处于良好状态。

⑸张拉作业时千斤顶端部严禁有人。

⑹张拉作业时加压要缓慢均匀，分三级加压（30%、60%、100%）。

⑺张拉作业时要时刻检查千斤顶出顶情况，千斤顶活塞出顶长度不得大于活塞设计行程，在张拉作业和回油过程中严禁拆卸各液压管件。

⑻张拉作业时要保证千斤顶与锚垫板及预应力钢束处于同一轴线，千斤顶不得偏载受力。

⑼持荷时要注意油表读数，当有回落时及时补压。

⑽两端张拉作业的，回油作业时要两端对称回油。

⑾拆卸油管时注意不得污染混凝土。

7.8.4.8支架及模板的拆除

预应力全部施工完毕并经监理验收合格后，方可对支架进行落架，拆除底部模板和支架。拆除时首先拆除跨中的支架，然后拆除桥墩处的支架。

7.9钢箱梁施工方法

7.9.1材料采购与检验

本工程所用的主要材料钢板、钢管、圆钢、彩钢板、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检查。

材料检验：

各种规格钢材进厂时，钢材供应厂商必须同时提供钢材的质保书。

按质保书内容及合同有关条款，检查其规格、牌号、炉号及批号等，与质保书相符合时方收货。

依照装箱单，检查其品种件数。发现有品种不良，品种不足时，应立即通知生产厂家解决，不良品种材料不发料施工。

对钢材表面质量应进行严格检查，具体为：锈蚀、麻点、划痕深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，发现有超差时，应与钢材供应者进行协商，按商定的方案处理。若无法处理时，应退货。其退货在出厂前，应明显分隔堆放，并应明显标识出不合格材料，严禁错发料。

7.9.2放样与下料

放样：

按照本部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行1：1的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板保留到整个工程结束。

若钢梁有起拱要求，放样时也放出来，并且考虑在制作时的自重挠度和焊接顺序对拱度的影响。

放样时，根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩量。

板件下料尽量采用数控切割或半自动切割，且零件下料后，立即进行检查，如不符合要求，进行火工校正使零件达到图纸要求。所有零件校正平直后才可以进行组装。

对于个别零件确实无法采取自动切割而采用手工切割时，切割的自由边必须磨平、磨光、边角倒圆。

钢板平整度处理：

切割前必须校对钢板规格、材质、炉批号是否符合图纸要求，并检查钢板表面质量。

若钢板平整度超差（每平方米范围内局部不平度大于15mm），则先轧平或矫平，特殊情况下应在不平处标记，待切割、矫平后再转入下道工序。

排版：

应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（一类焊缝）；二条平行焊接之间的间距大于10倍的板厚；与一条横向焊缝相交的二条纵向焊缝的间距大于10倍的板厚；

钢板下料切割：

下料必须在专用平台上进行；钢板号料应号出直度检查线，并标明件号加工符号。

下料切割线必须正确清晰，允许偏差±1mm。

使用气体切割必须保证气体的纯度：氧气99.5%以上，乙炔96.5%以上，丙烷98%以上。

切割断面深度大于1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹应用红色作标记，使下道工序组装前明确修补范围，其它熔渣、毛刺应清除。

钢板拼接：

拼板的坡口切割严格按工艺要求进行。

同一零件（翼、腹板）长度拼接缝最多两条，并且拼接缝至端头长度要大于200mm。

拼缝距孔位要大于50mm，如无法避开须磨平。

拼缝原则上依焊接工艺，由自动焊机施焊。

全部焊缝必须遵守钢结构焊接工艺要求。

焊接后的变形超过要求的，应矫正后上胎架，并复核各号料划线尺寸（可以二次划线）。

7.9.3工厂制造

组装成型：

组装前，板件坡口根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外形尺寸检验合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧自动焊进行盖面，层层敷焊达到设计要求的焊缝尺寸。

在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法进行及时调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离胎架。

定位焊：

定位点焊，由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的材料与正式施焊用的材料相同。点焊长度宜大于40，间距宜为500-600，并填满弧坑，如发现点焊上有气孔或裂纹，清除干净后重焊，同时，禁止在焊缝外的表面上引弧或锤击。

焊接：

施工前，应按照规范要求进行焊接工艺评定试验。通过焊接工艺评定试验，获得必要的焊接技术参数，并以此为依据制订焊接工艺规程。焊接工艺评定方案必须得到监理工程师的认可方可进行试验。同时，评定试验合格的工艺评定报告必须得到监理工程师的批准，方可用于生产过程中。

焊条、焊丝及焊剂的使用和管理，按产品说明书及有关规范的要求。

埋弧焊用的焊剂，使用前必须烘干，焙时间、数量、保温时间以及重量焙烘次数等作相应记录。

E50手工焊条使用前按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工过程中将焊条放入保温桶内，随用随取。

焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂。

当天使用不完的焊条返还至保管处，E50手工焊条进保温箱保温，否则第二天不得使用。

焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录，同时仓库应保持一定的室温和相应温度。

焊接坡口打磨平顺，清除杂物。对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。

焊接注意事项：焊前检查焊接材料与钢材是否匹配；

焊前应检查坡口、组装间隙以及板边高低差，并符合公差要求，焊接处必须洁净无杂质；引弧必须在焊道内进行，禁止在其它表面引弧；雨天禁止露天作业，焊接区表面潮湿，必须吹干，风力在四级以上时，应用挡风设施遮挡，防止偏弧，CO2焊尤其如此；所有的对接焊缝必须焊透；定位点焊与焊缝焊接，必须由持焊工合格证的工人施焊。

对接接头的平焊缝，其两端必须配置引、熄弧板，其材质和坡口形式应与被焊接件相同。焊后，必须用火焰切除引、熄弧板，并沿受力方向修磨平整。

采用多层焊时，将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。焊工必须地自己焊后的焊缝进行自检，并清除飞溅、焊渣

矫正：

冷矫正时，工作地点温度不得低于-20度，加热矫正时，温度不得高于900度，同一部位加热矫正不得超过2次，并缓慢冷却，不得用水骤冷。

划线钻孔：

钢结构制孔的精度将直接影响到现场的安装施工，所以须做好：小件制孔，连接板、端头连接板、连接肘板等应严格地检查，合格后方可进工位安装，单件检查，批量规格抽查15%左右；部份、构件制孔在矫正后划线，并复核无误后再钻孔；全部零件制孔完毕用磨光机彻底清除毛刺。

同一构件中补孔数量不得超过10个，否则报废该产品。

连接处磨擦面处理，打磨范围不应小于螺栓孔的4倍，处理好的磨擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等，保证磨擦系数满足设计要求。

7.9.4涂装、编号

所有板件组装成立体分段后，除锈等级符合设计要求；

除锈和涂装工作时环境条件的要求、验收条件和具体操作方法，按照油漆说明书。

涂装漆膜厚度应进行实地测量并记录。

在距梁端500mm处用钢印做出标记，标记内容应包括施工图上的编号、安装方向、重量。

7.9.5检查与验收

对于所有的一级焊缝进行100%的超声波探伤，二级焊缝进行20%的超声波探伤，具体应符合GB50205-2001的有关要求。

对于所有焊缝均应进行外观检查，测量焊接尺寸，并做出记录。按GB50205-2001的有关要求，测量构件的外形尺寸，并做出记录。

按质保体系中的有并测量表格的形式和要求，做好测量记录，并交监理部门复检。

所有构件验收应在现场进行。

7.9.6成品堆放

由于钢结构产品相对较长，而且制作中存在残余应力，如堆放不好易引起结构变形，故而堆放成品的枕木要在同一平面内。

构件的堆放应满足以下要求：

按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。

按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。

零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。

厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。

7.9.7运输

构件装车起吊时用钢瓦对钢构件锐边进行保护，避免油漆脱落；

构件装运过程中采取措施，防止构件变形。

运输应做到以下几点：

联系有超大超长物资运输经验丰富的运输单位，根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划。应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。

装卸时轻拿轻放，文明装卸，车上构件绑扎牢固，堆放合理。

合理制定行车路线及时间，选择行人车辆较少的时间进行运输，严禁野蛮装运。（钢箱梁加工流程见下页）

7.10钢梁构件架设施工方法

SA4#桥跨为30+44.5m钢箱梁。SB3#桥跨为44.5+35+30m钢箱梁，钢梁分片进行架设，搭设临时支墩配合，采用400t吊车吊装架设。

7.10.1钢梁架设施工

根据现场情况选择合适位置采用万能杆件搭设临时支墩，支墩宽度每侧比箱梁宽出1m，采用400t吊车将各片钢梁吊装至临时及永久支墩上，并作临时固定。全部吊装完后，按工艺要求完成拼接接头施焊。

钢梁构件加工工艺流程图

吊设钢梁时为加强对梁体的保护，利用专门加工的扁担梁进行吊装。施工中在放置吊车支腿垫木支墩时，要选用质地良好木材，支墩搭设在坚硬的地基上，避免下沉使吊车倾斜。吊梁使用的钢丝绳直径要经过计算，考虑其安全系数不小于10倍，使用中要随时检查其磨损情况。

吊车的起重臂长度和旋转角度的作用半径都要在机械性能的满足要求内作业。为避免影响城市道路交通，钢梁架设吊装安排在夜间进行施工。

钢梁架设的注意事项：

做好安装的一切准备工作，包括吊具、卡具、扁担、垫板、螺栓、冲钉、扭距板手等，标明主梁重心及吊点。

测量放线，根据工厂试拼的结果为据，在墩柱及临时支墩上，分别测量标明支座位置、理论中心位置、轮廓线位置。

设置定位板。根据放线位置，在X、Y方向分别设置定位板，以便于构件直接就位。竖向位置根据设计拱度和高度通过操垫钢板设置。

配备足够数量的冲钉，以利于就位和安装。拼装过程中，前后应注意检查总体尺寸，避免误差积累。

各组钢梁滑移就位后，进行全跨度范围内钢梁纵横向调整，确保每片钢梁对位后进行栓接及焊接。

7.10.2钢梁连接施工

钢梁按先栓接再焊接的方式进行连接，以确保栓接对位准确。

钢梁的栓接：

待主梁调整到位经检验合格后，进行高强度螺栓安装。

安装高栓前，应仔细检查节点板及杆件的磨擦面，板面平整，对翘曲的拼接板经平整后方可使用。磨擦面应保持清洁干净，并除去飞边、毛刺，板面有油的地方用丙酮擦净。

杆件到位后，先打入定位冲钉，并按螺栓，冲钉各50%的原则梅花形排列。

高强度螺栓的施拧方法：

高强度螺栓的施拧分为初拧、复拧、终拧三个步骤，高强度螺栓装入后，先用普通扳手初拧，然后用电动扳手复拧，扭矩值控制在终拧扭矩的40%～60%，使杆件和拼装板处达到密贴。以防漏拧、欠拧，最后用扭转检查扳手对螺栓进行终拧。

高强度螺栓的安装顺序：

一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。接头如有高强度螺栓连接又有电焊连接时，是先拧还是先焊接，应按设计要求规定的顺序进行。

当设计无规定时，按先紧固后焊接的施工工艺顺序进行，先终拧完高强度螺栓再焊接焊缝。

高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中间向四周，以便板间密贴。

安装注意事项：当天安装的高强度螺栓当天终拧完，螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点整齐一致。

螺母、垫圈均有方向要求，螺栓、螺母均标有级别与生产厂家。

已安装高强度螺栓严禁用火焰或电焊切割梅花头。因狭窄高强度螺栓扳手不宜操作部位，可采用加设套管或用手动扳手安装，可转动螺栓头，但必须改变紧固扭矩。

高强度螺栓超拧应更换并不得重复使用，安装中的错孔、漏孔不允许用气割开孔，错孔应补焊后砂轮打磨、重新钻孔。高强度螺栓的包装、运输与使用中应保持出厂状态。

高强度螺栓因天气变化作业范围：当气温低于-10℃时停止作业；当磨擦面潮湿或暴露于雪中应停止作业；当温度低于0℃做高强度螺栓的紧固轴力试验，不合格者，当日停止作业。

高强度螺栓施拧质量的检查由专门质检人员负责。初拧复拧质量检查用0.3kg的小锤逐一敲击每个螺母，如有漏拧、欠拧需重新补拧，终拧质量用专用的检查扳手进行抽查，检查扳手每班使用前后均需进行标定，合格后方能使用。

钢梁的焊接：

工地焊接环境条件为：温度控制在20℃。焊剂、焊条按工艺规定加温和保温使用。焊接严格按批准的工艺进行。

主梁上盖板与中间及端横梁上盖板的对接开单面V型坡口，焊接采用陶质衬垫，单面焊双面成形技术。

主梁横隔板与中间及端横梁腹板的对接焊为立焊，开单面V型坡口。

焊接顺序：

先焊钢主梁横隔板与横梁腹板的对接焊，以横梁横向中心线为中心两两对称施焊，焊接方向由下往上，再焊钢主梁上、下盖板的对接焊，以横梁纵向中心线为中心两两对称施焊，焊接方向都朝向中心线。

7.10.3钢梁桥面施工

钢箱梁连接架设完毕后，架立模板，绑扎钢筋。浇注桥面板及防撞体砼，并对钢梁周边进行外涂装及必要的装饰工作。全部施工完后，拆除临时支墩。

7.11防水层施工

本次设计采用在箱梁桥面铺装砼上涂刷沥青基防水涂料，2.5kg/m2，涂在梁与桥面板之间。桥面防水须在箱梁施工完毕，混凝土达到强度后进行。

7.12桥梁防撞护栏及隔离墩与预埋件的施工

防护网采用成品，16#铁丝制成。立杆采用φ25不锈钢管，钢管间焊接时，采用钢管自动仿型切割机做沿全周的角焊缝，焊口部位打磨修平后，再进行抛光，以保证护网整体协调美观。防护网设在莘县路立交跨铁路的匝道处，汽车进线方向每侧80m，出线方向每侧40m，共1000m。防护网在防撞体完工后施工，防撞体上预留立杆孔。

桥两侧防撞护栏、中央隔离墩采用悬挂支模施工。两侧护拦同步施工。采用工厂定制整体钢模板，以确保外观及内在质量，主梁施工时，在底板防撞护栏位置预埋钢筋，一方面起与箱梁面连接作用，另一方面悬挂护栏定型模板，模板内部采用拉筋两侧对称对拉，拉筋外侧套PVC套管，形成稳固的模板加固体系后，现场浇注。待砼达到强度后，用同比砂浆将PVC管堵塞。

防撞体、中央隔离墩须在跨中、支承处、伸缩缝处断开。设伸缩缝，缝宽2cm缝内填弹性材料。防撞体在施工时，要结合照明需要埋设灯柱底座。扶手端部封口，防撞体中间预埋PVC管，管内布置10#铁丝供穿线用。

防撞体上的钢管护栏表面需进行喷砂除锈，要达到Sa2.5级，然后进行镀锌处理。

严格按照设计要求和有关的验收规范来验收桥梁的预制件，对不符合要求的预制件禁止使用。对箱梁上的预埋件进行除锈，桥梁上所有的预制件安装、焊接必须严格按照有关施工规范施工。

7.13伸缩缝施工

伸缩缝均采用GQF-Fm-80型和ZT-MZL-160型整体式伸缩缝，缝宽大于10cm的采用ZT-MZL-160型，其它采用GQF-Fm-80型，并根据设计要求和施工时的外界温度定出伸缩缝的宽度。必须保证位置正确。

施工时一定要按设计图纸提供的尺寸，预留安装伸缩装置的槽口，并按图纸要求预埋锚固钢筋。

伸缩装置上桥前，必须先检查施工完成后的主梁两端缝间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋或构件位置是否正确。安装前必须按实际温度调整组装定位值，用专用卡具固定。

吊装前，将槽内混凝土凿毛并清扫干净。按照设计吊点起吊，确保安全。标高、中线符合规范要求后，穿放横向联接水平钢筋，将伸缩装置上的锚固钢筋和梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢，并放松卡具，使其自由伸缩。

完成上述工序后，安装模板，按设计图纸要求，在预留槽内浇注C55豆石混凝土。

7.14桥面砼工程施工

桥面铺装采用8cm厚的C40钢筋砼，预应力钢束张拉完后即可施工桥面砼。

清理桥面下承层:全面检查下承层,尤其是个别高程超高的点位,应用铣刨机适当清除；全面清扫下承层,将其表面的灰尘、泥土、杂物用人工洒水进行清扫。

绑扎钢筋网：按设计位置绑扎钢筋网。钢筋的绑扎严格按设计和规范进行。

砼采用商品砼，砼运输车运，砼输送泵泵送，平板振动器捣固，人工找平。

7.15桥面排水及集水井工程施工

桥面排水在桥面砼施工完后进行。桥面雨水连接管采用实壁PE管，墩柱内立管采用实壁PE管，施工中将管口端暂时封住，以防管道堵塞。

桥面雨水斗采用整块钢板加工，与预埋在桥面结构中的实壁PE管道通过钢塑转换接头连接。

地面集水井采用人工挖基，砌筑完后，回填。集水井接入圆管的管口要与井内壁平齐并砌砖圈加固，井口砌筑至设计标高后及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。集水井与市政雨水管道的连接管为DN300管。

7.16跨越铁路、莘县路、济南路、小港一路及市场三路桥施工注意事项

1）半封交通，减小车流量，在前方路口处设置交通指示牌及交通指挥岗，让部分车辆分流。

2）搭设万能杆件拼装龙门架支撑通道，并对支架进行安全防护，派专人负责维持、疏导交通，确保施工期间的交通畅通。

部分道路施工采取先封闭道路，然后施工支撑通道，完毕后再开通通道的方案。

3）跨铁路部分要和铁路相关部门协调好，施工方案必须报济南铁路局总工室审批后方可施工。施工前要和铁路相关部门签订施工安全协议及施工配合协议。

4）在地面松软处搭设支墩及脚手架均采取浆砌片石基础或硬化面来加强地基处理，施工支撑的同时均同步进行支撑下安全防护网及碗扣式满堂支架的施工，既有人行道均采取封闭处理，行人绕行。

7.17冬季施工方法

7.17.1冬季施工准备工作

1）当工地昼夜平均气温（每天6、14、21时所测室外温度的平均值）低于+5℃或最低气温低于-3℃时，砼工程按冬季施工办理。

2）为保证工程施工质量，在冬季的12月20至次年的3月10日严格按冬季施工要求进行施工。

3）工程施工过程中与当地气象部门保持联系，及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。

4）根据本工程施工的具体情况，确定冬季施工需要采取防护的具体工程项目或工作内容，制定相应的冬季施工防护措施，并在物资和机械做好储备和保养工作。

5）施工机械加强冬季保养，对加水、加油润滑部件勤检查，勤更换，防止冻裂设备。

6）在进入冬季前施工现场提前作好防寒保暖工作，对人行道路、脚手架上跳板和作业场所采取防滑措施。

7.17.2钢筋工程冬季施工保证措施

在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。

1）冬期钢筋的闪光对焊采用在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。

2）钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。

3）在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低至-10℃。

4）冬期电弧焊接时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

5）帮条焊时帮条与主筋之间采用五点定位焊固定，搭接焊时用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上，帮条与搭接焊缝厚度不小于0.3d，并不大于4mm，焊缝宽度不得小于0.7d，并不得小于8mm。

7.17.3混凝土工程冬季施工

7.17.3.1配合比

冬季条件下灌注的砼，在遭受冻结之前，采用普通硅酸盐水泥配置的混凝土其临界抗冻强度不低于设计标号的30%，C15及以下的混凝土其抗压强度未达到5Mpa前，不得受冻。在充水冻融条件下使用的砼，开始受冻时的强度不低于设计标号的70%。

7.17.3.2冬季施工的砼配制、拌合、运输

1）为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不底于P.O 32.5。当混凝土掺用防冻剂（外加剂）时，其试配强度较设计强度提高一个等级。在钢筋混凝土中禁止掺用氯盐类防冻剂，以防止氯盐锈蚀钢筋。

2）拌合设备进行防寒处理，设置在温度不低于10℃暖棚内。拌制砼前及停止拌制后用热水洗刷拌合机滚筒。拌制砼时，砂石骨料的温度保持在0℃以上，拌合用水温度不低于5℃。必要时，先将拌合用水加热。当加热水不能满足拌合温度时，可再将骨料均匀加热。

3）水及骨料按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇注需要的加热温度。

4）水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时，水可加热至80℃。以上，此时要先投入骨料和已加热的水进行搅拌均匀，再加水泥，以免水泥与热水直接接触。

5）当加热水不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60℃。

6）水泥不得直接加热，可以在使用前转运入暖棚内预热。

7）砼的运输过程快装快卸，不得中途转运或受阻，运送中覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应进行重新调整拌和料 的加热温度。

8）混凝土拌合时间较常温施工延长50%左右，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。砼卸出拌合机时的最高允许温度为40℃，低温早强砼的拌合温度不高于30℃。

9）骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质，严格控制混凝土的配合比和坍落度，由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。

10）拌制掺用外加剂的混凝土时，当外加剂为粉剂时，可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入。当外加剂为液体，使用前按要求配置成规定溶液，然后根据使用要求，用规定浓度溶液再配置成施工溶液。各溶液分别放置于有明显标志的容器内，不得混淆。

11）冬季施工运输混凝土拌和物时，尽量减少混凝土拌和物热量损失，正确选择拌和机摆放位置，尽量缩短运输距离，选择最佳运输路线，缩短运输时间。正确选择运输容器的形式、大小和保温材料。对长距离的运输，采用混凝土输送车，容量根据混凝土施工用量和浇注时间选择。

7.17.3.3冬季施工的砼浇筑

1）混凝土浇筑前，清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢，当环境气温低于-10℃时，采用暖棚法将直径大于25mm的钢筋加热至正温。

2）砼的灌注温度，在任何情况下均不低于5℃，细薄截面砼结构的灌注温度不宜低于10℃，砼分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于20Cm，并采用机械捣固。

3）新、旧混凝土施工缝的清理：前层混凝土的强度不得小于1.2Mpa。施工缝处的水泥砂浆、松动石子或松弱混凝土必须凿除干净，并用水冲洗干净，但不得有积水。新混凝土在浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，然后再继续浇筑新层混凝土。施工缝处的新层混凝土要重点捣实。

冬期施工接缝混凝土时，在新混凝土浇筑前对结合面进行加热使结合面有5℃以上的温度，浇筑完成后，及时加热养护使混凝土结合面保持正温，直至进浇筑混凝土获得规定的抗冻强度。当旧混凝土面和外露钢筋暴露在冷空气中时，对新、旧混凝土施工缝1. 5m范围内的混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋进行防寒保温。混凝土采用机械捣固并分层连续浇筑，分层厚度不小于20cm。

7.17.3.4冬季施工的砼养护

混凝土养护采用综合养护法、保温养护法和掺加防冻剂法养护。

7.17.3.4.1混凝土掺加防冻剂

在混凝土配合比的设计时，考虑掺加适量的混凝土防冻剂，以保证浇筑前后混凝土在低温环境下能顺利达到要求的强度。

需要注意的问题：

1）混凝土外露表面采用采胶布加草袋进行覆盖，在负温情况下不得浇水养护。

2）混凝土养护初期的温度，不得低于防冻剂规定的温度，当达不到规定的温度时，且混凝土强度小于3.5Mpa时要仍须采取保温措施，使混凝土温度不低于防冻剂规定的温度。

7.17.3.4.2综合养护法

此法主要用于基础施工。

掺加少量防冻剂的混凝土达到拆模强度拆完模板后，利用棉毡、草带等材料对实体进行蓄热保温。

当外部温度低于5℃而不低于-10℃时，在基础基坑周围用钢管搭设温棚，结构实体用棉毡、草带等进行覆盖，基坑温棚的顶面用彩条布包裹密封。

如结构实体高于地表，露出地表部分，可覆盖多层棉毡、草带，并将四周用土掩盖。

7.17.3.4.3电热养护法

对于桥墩施工，拟采用电热养护法。

掺加少量防冻剂的混凝土达到拆模强度拆完模板后，将桥墩实体用电热毯从上至下包裹严实，外面包裹棉毡等保温材料。

通电加热，对桥墩混凝土进行养护。

7.17.3.4.4保温养护法

此法主要用于上部结构施工。

1）当外部温度低于5℃时，在箱梁周围用钢管加固于既有的脚手架上，并搭设大棚，用彩条布包裹密封，大棚搭设必须牢固、不透风，桥面上覆盖草带等。

2）有条件时，棚内采用加热的办法，以保持棚内温度。

3） 棚内底部温度不低于5℃，当低于5℃时应采取 措施，保持棚内温度。

4） 棚内应有一定的湿度，当湿度不够时，要向混凝土面及模板洒水。

7.17.4混凝土拆模

7.17.4.1冬季混凝土拆模强度要求

拆模前，混凝土必须满足混凝土正常温度下拆模强度的要求，并同时满足抗冻要求的规定。

正常温度下混凝土拆模强度：

侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

底模应在混凝土强度符合以下要求时方可拆模。

7.17.4.2冬季混凝土拆模温度要求

混凝土与环境的温差不得大于15℃，当温度差在10℃以上，但低于15℃，拆除模板后立即在混凝土表面采取覆盖措施，如覆盖草袋及彩胶布。

采用暖棚法养护的混凝土，当养护完毕后得环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至5℃以下后，方可拆除模板。

7.17.5冬季施工混凝土质量检查

1）冬季混凝土质量检查除满足一般混凝土要求外还要满足下列要求。

2）在砼拌制和灌注期间，测定水和粗细骨料装入搅拌机时的温度、砼的拌制温度、灌注温度和环境温度。每一工作班至少检测4次。用低温早强砼或用蓄热法养护砼时，在灌注后3天内随时进行检测。

3）冬季施工砼除按规定制作标准养护的试件外，还根据建筑物养护、拆模和承受荷载的需要，制作施工检查试件，借以查明强度的发展情况。施工检查试件的养护应与建筑物相同。

7.17.6机械设备冬季防寒、防冻、防火、防滑工作措施

1）在进入冬季前对所有机械设备做全面的维修和保养，作好油水管理工作，结合机械设备的换季保养，及时更换相应牌号的润滑油；对使用防冻液的机械设备确保防冻液符合当地防冻要求；未使用防冻液的机械设备要采取相应的防冻措施（采取停机后排放冷却水或进入暖棚车间内）

2）各种车辆使用的燃油，要根据环境气温选择相应的型号，冷车起步时，要先低速运行一段路程后再逐步提高车速。

3）冬季车辆启动发动机前，严禁用明火对既有燃油系统进行淤热，以防止发生火灾。

4）冰雪天行车，汽车要设置防滑链；司机在出车前检查确认车辆的制动装置是否达到良好状态，不满足要求时不得出车，遇有六级以上大风、大雪大雾不良气候时停止运行。

5）严格执行定机定人制度，机械保管人员要坚守岗位，看管好设备，并作好相应的记录。严格执行派车单作业票制度。

8.施工进度计划及保证措施

8.1施工进度计划编制原则

本桥的主要分项工程按照“突出重点，保障全局，合理控制”的思路进行，两个作业队自两侧对向分别施工，共同配合促进，最终完成该标段工程。

工程施工以关键工序及网络图主线为施工重点，加大投入劳力及设备等资源，确保主线工作的按期完成，同时对其他工作兼顾。非主线工序则要求在工程质量保证的前提下，人员合理精简，工期合理压缩，以最大的保证主线工程的顺利完成，最终实现安全、质量及工期的总体目标。

开工并完成准备工作后，立即展开桥梁基础工作，桩基础在具备条件的情况下应同时进行施工，墩身模板、钢筋制作同时进行。完成部分基础工程后，立即开始循环预制各墩台身，同时进行箱梁模板、钢筋准备工作，墩身完成部分后，搭设整联箱梁支架，绑扎钢筋，拼装模板，浇筑箱梁。

8.2主要施工进度计划安排表

主要施工进度计划安排见“附表施工进度网络计划及横道图”。

8.3工期保证体系及措施

8.3.1保证工期的组织机构

本工程工期较紧，为加快施工进度，尽最大努力缩短工期，结合本工程特点，成立强有力的保工期组织机构。

项目经理必须掌握工期定额、施工合同等有关法律和合同知识，必须熟悉本项目的合同条款，能灵活掌握合同工期的提前和顺延的处理方法。

根据工期目标在项目部有关人员中进行工期责任的分解，组织制定工期计划。

对项目部有关人员实施工期计划的实绩考评，奖勤罚懒，按劳分配。

附：《保工期组织机构图》

2）财务科

根据设计图纸和承包合同，负责起草编制工期计划，下达计划任务。

负责收集信息，做好实物工作量和形象进度的统计工作，掌握施工的实际进度，分析施工情况及时向项目经理汇报。

负责计划调整工作。

保工期组织机构图

3）施工技术科

负责落实作业计划，把握施工进度。

进行现场指导，解决技术难题。

负责制定施工方案，确保工程按期完成。

4）物资设备科

配置足够机械设备，做好机械设备保养工作，保证机械完好，努力提高机械利用率。

做好机械设备使用的调度平衡工作。

编制材料需求计划并保证现场材料供应。

按合同规定交货期验证进场材料质保书和材质、规格、品种并进行计量认证。

8.3.2工期保证措施

8.3.2.1突击施工准备工作

1）、抓紧完成调遣施工队伍和机构设备进场，修建施工便道，抢建完成现场临时设施工程。

2）、技术准备：组织现场交接桩；设计与监理技术交底、图纸会审；修改完善实施性施工组织设计，向监理工程师报验相关资料，申请开工报告等。

3）、物资准备：及早组织备运各种材料进场，特殊设备和器具提前准备。

8.3.2.2健全组织，建立岗位责任制，强化施工管理

1）、实行工期目标管理，建立岗位责任制，签订包保责任状，明确各级管理人员职责，完善考核及奖罚制度。

2）、围绕工期制定工作计划，及时掌握施工动态，了解各基层进度情况，对未完成进度计划的查明原因，制定改进措施，确保总工期。

8.3.2.3合理调配机械设备，加强设备的维修和保养

依据施组计划进度安排和结合施工实况进行动态调配，加强设备维修和检查，配齐配足维修人员，保证机械设备的完好率和使用率。

附《机械设备投入表》

8.3.2.4优化施工方案，科学组织施工

施工中，广泛开展“五小”活动，积极推广应用“四新”技术，提高施工的科技含量，加快施工进度。合理安排，紧紧抓住关键工序，使整个施工过程处于受控状态。

8.3.2.5优化环境，和谐合作

营造良好的建设与施工环境是保证工程顺利进展、按期开工、竣工的必要条件。为此：

1）、主动与建设、设计、监理单位建立密切关系，通力合作；认真听从督导，遇有歧见，应坦诚求实、友好协商。

2）、积极协调好与当地政府及群众的关系，把工作做到前面，以减少对群众的干扰，营造和谐的施工环境。

8.3.3保证工期奖罚办法

施工中制定确保工期奖罚办法并严格执行，实行全员工期风险抵押金制度，风险抵押金为：项目经理2000元，项目副经理、项目总工、技术组长各1500元，其他人员各500元。达到工期目标风险抵押金双倍返还，若达不到工期目标，风险抵押金不予返还。

8.4因特殊原因造成工期延误的保工期赶工预案

为预防和控制潜在的气候影响，最大程度减小气候对工期的影响，由项目部组织成立特殊情况赶工期领导小组，由项目经理担任组长，项目经理部副经理、各科科长及施工队长为组员组成指挥系统。

由项目经理部调度每天定时收听天气预报，绘制天气晴雨图，密切关注天气变化，及时将天气情况向项目经理及有关负责人报告。

特殊情况赶工期领导小组的根本原则是“提前预防、统筹安排、保证工期目标如期兑现”。当突发性自然灾害来临前，根据工地进展情况迅速动员全体施工人员采取加固、覆盖等方法积极预防，做好准备。

调整施工顺序，合理安排二班或三班倒措施等。为了减少相互干扰，合理调整安排各施工工序间的作业。

对施工进度及劳动资源采取科学的动态控制，根据剩余工程量情况，采取倒排工期，重新合理安排施工总体进度计划，在以后的时间内增加劳动力及机械设备，确保各分步工期及总工期进度计划。

8.5节假日等特殊情况下的工期保证措施

节假日来临前，提前做好劳力的组织工作，对于本企业的员工以节假日不放假为原则，对关键岗位上确有实际困难员工，由企业帮助解决员工存在的实际困难，确保其节假日坚守岗位。

节假日期间通过提高劳务工的工资，改善生活条件等措施，稳定劳务工数量。并提前对劳务工进行调查摸底，确定减员数量，并提前进行补充，确保节假日的劳力充足。

9.平面布置

9.1平面布置的原则和依据

9.1.1平面布置的原则

平面布置本着充分利用既有交通，使施工道路通畅便利、施工人员生活方便舒适、生产设施方便施工的原则，按照有利于施工人员生产过程中劳动保护及生活卫生进行规划布置。

施工驻地、临时工程布置充分考虑环境保护、环境卫生及减少对外界噪音、粉尘污染的原则，设置围挡、各种喷淋清消设施。设置必须的环境保护及卫生设施。

9.1.2平面布置的依据

对现场布置、文明施工、环境保护及水土保持等方面的要求合理科学的进行施工平面图布置。

依据设计文件《青岛快速路三期工程桥梁总体》图提供的桥梁位置、地形地貌、地面标高及周边设施等设计资料进行布置。

9.2工地现场围护设施布置

本工程位于青岛市市区内，为保证文明施工，保证周围人民生活安定及最大限度的避免危险，在临时设施及主要生产场地周边设置临时围挡，围挡高度2m，外表面设宣传栏，并定期进行清洗，确保整洁。

9.3施工现场交通安全设施布置

施工前先与铁路及公路有关部门取得联系，双方签订有关安全施工协议。道路和施工区进行隔离，按照铁路及交通部门要求，施工区域及道路上设置明显的警示标志。铁路既有线两侧施工行车防护严格按“技规”的有关要求执行，做到准备充分，设防及时，专职检查，万无一失。

9.4混凝土搅拌设施的布置

本工程由于施工场地狭小，且工程质量要求高，砼用量大，故不单独设砼搅拌站，工程所需砼采用商品砼，砼运输车运送运至现场后采用砼输送泵或砼泵车浇注。

9.5现场道路布置

本段工程与既有道路相接交叉，且既有道路已成网络，路面多为混凝土，可直接利用作为进出场的道路。

9.6现场办公设施布置

在驻地内设置办公室。

为方便监理工程师对工程质量进行现场检查，办公设施内设置监理工程师用房1间。

9.7临时用电、用水及场区内排水设计

临时用电及施工用水由就近接入。

本标段拟于施工驻地内安装350KVA变压器1台。自备50KW柴油发电机1台，供停电应急使用。临时电线采用电缆线，接头处要防水，防止漏电。

施工驻地内接入自来水供施工和生活用水。

9.8消防设施布置

施工期间，我项目经理部将按照当地消防部门的规定，在各施工场所及重点防火点，配备足够的灭火器及其他消防工具，并做到专人负责，专品专用。对材料库、修理间等地点设专职人员负责，同时积极与当地消防部门联系，共同做好消防工作。

9.9生产加工场地和设施布置

驻地内设置钢筋加工厂、木工车间等生产加工场地，配备各种生产工具及器材。桥梁工程所需钢筋及模板工程集中在加工场地内进行，平车运至工地。

9.10现场材料保管和仓储设施布置

驻地内设料库，用于存放各种施工物资，专职管理人员进行管理。料库内还按规定常备充足的防洪及抢险救灾物资。

9.11环保设施设置

驻地内设置简易污水沉淀处理池，生产、生活污水经沉淀池处理后排入当地污水排放系统。

钻孔桩施工时，尽量减少泥浆池的布设，泥浆池采用砖砌，砂浆抹面封底，采用封闭式泥浆循环池，使用完毕后的泥浆沉淀后利用人工挖除，自卸车外运至业主指定位置，拆除泥浆池，恢复原状地表。

9.12生活及医疗设施布置

生活区由宿舍、食堂、娱乐室、锅炉房、浴室及水塔等部分构成，生活住宿用房采用活动板房，板房内铺设砖砌地面。

为保证工作人员身体健康，我公司现场设置医疗站，提供必要的医疗和救助服务，配备医疗设施，委派有行医资格，在卫生保健和急救方面具有丰富经验的医务人员，满足日常医疗服务。

9.13施工总平面布置

《青岛市东西快速路三期工程施工总平面图》见“附图”。

10. 质量保证措施

10.1质量保证体系

10.1.1质量管理组织机构

本工程按项目法管理模式组织施工，实行项目经理负责制。为实现质量目标，成立以项目经理、总工为质量领导小组，配备专职质量检查工程师，负责对分项、分部及单位工程的检查，把质量目标落到实处。加强质量管理，建立健全质量管理体系和保证体系，配备精干质检人员，确保工程质量。

10.1.2质量目标             

确保工程质量一次性验收合格，争创市级及以上优质工程。

10.1.3质量保证体系

我公司已通过了标准质量体系认证中心标准质量体系的审核认证，获得了ISO9001质量体系认证证书。

根据本标段工程特点，建立本工程质量管理保证体系，本质量管理保证体系建立的原则为：紧紧围绕质量目标，制定切实可行的质量创优规划，坚持“以人为本”的观点，通过政治思想工作，相应的组织、技术保证措施和及时准确的质量管理信息系统，实现项目施工整个过程的质量控制。

通过建立切实可行的质量保证体系，实现对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，确保工程按公路工程现行规范及验收评定标准的质量要求施工，确保质量目标实现。

《质量保证体系图》见“附图”。

10.1.4组织保证措施

调集具有丰富施工经验的队伍，选派优秀项目经理及高素质的管理人员参与施工。

项目经理部及各施工队成立质量管理小组，第一管理者亲自抓，配齐专职质检工程师和质检员，制定相应对策和质量岗位责任制，建立质量控制体系，推行全面质量管理。

建立严格的质量管理制度，实行质量一票否决权，坚决杜绝违章违规蛮干现象发生，并在施工中加强检查落实，建立质量管理制度，做到“全过程、全方位”监控，定期检查，奖优罚劣。

10.1.5思想保障措施

宣传优质快速建成该工程项目的重要意义，树立起荣誉感、责任感和使命感。

在评比、评模、劳动竞赛评比中把质量创优作为重要议题，实行一票否决制。

10.1.6技术保证措施

严格按技术规范施工，制定技术质量标准。

坚持图纸分级会审和技术交底制度。

认真贯彻ISO9001：2000标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个环节都处于受控状态。

资料详实，正确反映施工全过程，满足竣工验收要求。

按业主和监理审批的实施性施组组织落实。

加强专业技术工种岗位培训，提高实际操作水平。

强化进场材料的检验及管理制度。

10.1.7建立健全自检制度

试验室配备完善的检测设备，建立完善检查制度和程序。

定期不定期地组织质量检查，确保创优目标的实现。

严格执行旬、月、季检制度。

凡属隐蔽工程，自检合格后，报请监理进行复检。

测量资料经总工审核后实施。

10.2桥梁工程施工质量保证措施

10.2.1钻孔桩基础施工质量保证措施

施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点难点，进行技术交底。

保证桩位准确。桩位采用经纬仪测距仪和全站仪放样，分别在不同的基准点上对桩中心进行控制复测，确保准确。

保持桩的垂直度；钻孔桩开钻前，要保证施工平台的坚实稳固。钻机就位时，保持机座水平；钻进过程中，用仪器定期对桩位和钻机进行检测。如出现位移和沉陷，及时调整和加固；成孔后，用检孔器对桩孔进行检测。检测保持检孔器中心和桩位中心一致。

保证钻进顺序。机械进场后，先进行必要的检修，备置一部分急件，以保证钻进时的连续性。钻进过程中，检测人员应时刻对泥浆的几个指际进行检测。保证泥浆质量。现场负责人每进尺2m捞取一次钻渣取样。对于变化中的土层，应增加取渣的次数，要求负责人做好详细的记录，并和地质资料对照。

成孔后，孔深、孔径、孔位倾斜度、泥浆指标等由技术员进行检测，由内部监理最后检验。合格后再进行清孔。

导管采用直径φ300mm焊接钢管。接头处用丝扣连接。钻机进场时，要求留有一套备用的导管。先在岸上拼接，用空压机作水密试验，用卷杨机对导管处接头做承拉试验，对导管的顺直和内壁的光滑进行检查，将导管编号，记下它们每节编号的长度。下导管时，记录所下导管的顺序、编号、每节长度及导管的总长度。

钢筋接头按《技术规范》要求错开。钢筋焊接时应保持焊缝的长度和搭接时的垂直度。

灌注水下砼前，工地施工负责人应对所需机械设备、材料、人员电力供应、水位和气象，后勤服务通讯联络作全面了解和检查。由技术员检查导管的气密性，试验人员应对砼原材料质量进行检查。安排妥当后，报监理批准，方可开盘。砼灌注桩身施工中试验室人员必须现场值班，保证砼的质量。为防止意外事故使砼浇注中断浇注，应备用两台发电机。

灌注桩基过程中，必须有工地施工负责人，技术人员现场值班，由技术员测量孔深，决定导管提升初步和拆卸及终孔标高。出现异常应及时报告和处理。试验入员应由始至终对砼质量运进行控制，保证灌注砼顺利进行。

10.2.2质量保证措施

1）通过精密测量从桩中心位置向四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。每一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及护壁厚度。

2）修筑第一节孔圈护壁按下列规定执行。

（1）孔圈中心线应和桩的轴线重合，其余轴线的偏差不得大于20mm。

（2）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚50mm，并应高出现场地表面300mm，以防杂物及水流入孔内。

3）修筑孔圈护壁应遵守下列规定：

（1）护壁厚度、配筋、混凝土强度等必须符合设计及规范要求。

（2）桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕。

（3）上下护壁间的搭接长度应不小于100mm。

（4）灌注护壁混凝土时，用人工反复插捣。

（5）护壁混凝土不能在水淹和没模板的情况下灌注。

（6）护壁混凝土根据施工现场气温、施工进度和试验情况考虑是否掺入早强剂，早强剂的种类由试验确定。

（7）护壁模板的拆除、应根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。

（8）发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。

4）对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。

5）当挖孔桩至桩端持力层面时，及时通知建设、设计单位、质检（监）和监理部门对孔底进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能进行下一步作业，不能简单的按设计图提供的桩长参考数据来终止挖掘。

6）终孔时，清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，通知建设单位、设计单位、质检（监）及监理部门对孔底形状、尺寸、岩土层特性、入岩深度等进行检查。检查合格后，安装钢筋笼，灌注混凝土。

7）钢筋笼施工应按下列要求进行

（1）钢筋笼的制作严格按规范和设计执行。

（2）钢筋笼的焊接必须由持证电焊工，严禁焊接时损伤钢筋。

（3）钢筋笼整段制作，整段吊装。

（4）钢筋笼入孔安装好后，要从上至下全面检查钢筋笼是否接触孔壁，并采取措施调整固定钢筋笼。

8）挖孔桩施工过程中必须严格按设计及规范施工，并如实填写挖孔桩施工记录；挖孔桩安设计要求进行检测。

9）挖孔桩护壁混凝土在现场搅拌，护壁混凝土必须采用合格的原材料，原材料严格按照有关规范进行检验，桩身采用商品混凝土，混凝土试件按规定办理，现场设立养护室，到龄期时送入委托试验单位作抗压试验。

10）桩体倾斜：原因是由于桩体的垂直度控制不好导致。预防处理措施主要通过施工中加强测量过程控制，每隔2～3m进行桩体垂直度检查，并及时进行纠偏，避免误差传递和累积。

11）塌孔问题：在桩孔开挖过程中，出现护壁变形过大或出现塌孔，主要原因是由于在淤泥或砂层中施工时，开挖进尺过大没有及时进行护壁施工，或者护壁的密实度不够，导致周围土体中的水量损失过大导致出现塌孔。预防处理措施主要采取：根据地质情况及时调整开挖支护的间距，在通过软弱地层时，除减小一次开挖进尺外，还可考虑增加护壁厚度、增加护壁配筋、采用钢护筒支撑等措施，同时加强插捣确保护壁砼的密实度。

12）桩孔截面控制措施：为防止桩孔截面大小不一或扭曲，每节护壁模板使用前应进行修整，保证模板的尺寸与弧度，同时对每个桩孔的护壁模板进行编号，防止混用，在每一层模板各块模板的固定采用螺栓卡扣间隔连接。

13）钢筋笼吊装偏位的防治措施：为了防治钢筋笼偏位造成钢筋笼的保护层不足，在钢筋吊装前应在钢筋笼上将“U”形保护层均布焊牢。

14）混凝土缩颈的防治措施：在混凝土施工过程中应仔细核对混凝土的充盈系数，同时加强混凝土的振捣工作，在振捣过程中严格控制每层混凝土的振捣时间，防止振捣时间不足或超振引起混凝土离析。

15）混凝土成型后质量控制：在刚浇筑完成的混凝土桩养护期间内，桩孔旁不得行走大型机械、不得在爆破震动破坏半径内爆破，以防造成桩芯变形或破坏桩芯砼。

16）商品砼所用的水泥、水、骨料、外加剂及砼的配合比、原材料计量、搅拌等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证和试验报告是否符合质量要求。

17）砼强度的试块取样、制作、养护、和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》的规定。

18）砼应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣、麻面等缺陷，预埋件位置正确。

19）施工必须加强各工序间的配合工作。

10.2.3承台施工质量保证措施

根据地质情况及基础深度,确定河道内基坑开挖方法及弃土位置,制定作业指导书。检查开挖情况及制定书的执行情况,检查开挖尺寸及作业安全。预留0.5m人工开挖凿除桩头验桩,人工修理基坑,绑扎钢筋。所有钻孔桩必须检验合格后方可进行承台钢筋绑扎施工，检查并填写“钢筋检查证”。自检合格后上报监理工程师验收签证。检查混凝土材料、机具准备情况,检查模型支撑、中线尺寸,合格后灌注承台混凝土。检查混凝土的材料,拌和运输及捣固情况，填写“混凝土灌注检查日志”，检查预埋钢筋的插设。

10.2.4墩身施工质量保证措施

施工开始前要进行模板设计,设计要经审查,支承满足强度要求，配板方便施工，满足美观要求并降低造价, 节约成本。墩台身施工前,应将基础顶面冲洗干净,凿除浮浆,整修连接钢筋。用三个以上桩点复核,测定中线水平,划出底面位置。根据施工规范和设计要求制定作业指导书，作业指导书包括：一次灌注高度，模板、脚手架搭设注意事项，间歇灌注的接触面处理要求，施工容许误差，接茬钢筋的布设，标高中线的校核方法，预留孔位置的预留及保证措施并监督执行。原材料的检验试验，混凝土的拌合，运输、灌注及最终强度检查监控。钢筋混凝土检查证报监理工程师批准后方可灌注。填写模板、钢筋检查记录表。墩身混凝土施工须在承台混凝土达到要求强度后，方可进行，施工时注意新老混凝土的结合、振捣质量及表面美观，纵向钢筋接长采用对接焊。

10.2.5连续梁施工的质量保证措施

严格按设计要求和施工工艺、国家标准、规范执行，作好技术交底工作，在混凝土灌注、预应力张拉施工中严格工序检查，确保梁体线型和工程质量。严格保证箱梁混凝土的质量和强度，确保混凝土的整体性，并注意混凝土的养生，使全桥混凝土颜色保持一致，表面光洁平整。箱梁各段严格控制断面尺寸及纵向线形，防止内模两侧前后错动、变形。箱梁各段悬臂施工时，在混凝土浇注、拆除阶段，均要保持对称同步平衡施工。充分重视箱梁的施工观测和施工控制，使桥梁竣工后符合设计内力和线形要求。施工中对每一梁段的轴线和高程进行检测，定时观测温度和挠度变化现场记录并及时汇总。

10.2.6混凝土质量保证技术措施

加强原材料的检测工作，水泥、钢筋等厂供材料必须有出厂合格证并控制其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行性质、强度试验，严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求。

坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。

严把模板质量关。模板设计要完美，加工质量要保证精度要求，特别注意出厂前检验其拼装质量。现场安装应牢固、板缝密贴平整，选用有利于砼外观质量的脱模剂，并在涂刷时保证均匀、不流不滴。

砼浇筑时保证其和易性满足结构尺寸要求和砼振捣要求以保证其外观质量，分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。结构物能一次浇筑的尽量保证一次灌完，需设置施工缝时应做好接茬处理，保证接茬平顺，并在续浇时进行接茬处理。

钢筋在加工时采用模具配合以保证加工精度。焊接优先选择闪光对焊，没有条件的结构物处也要采用直流焊机。钢筋保护层采用塑料垫块或弧形砼垫块以免影响砼外观质量。

砼浇筑时保证其和易性满足结构尺寸要求和砼振捣要求以保证其外观质量，分层厚度不大于规范规定，振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。结构物能一次浇筑的尽量保证一次灌完，需设置施工缝时应做好接茬处理，保证接茬平顺，并在续浇时进行接茬处理。混凝土拌合、运输、入模、捣固、养生认真按规范要求施工，做到模板支撑牢固，内面光滑平整，尺寸符合设计，中线水平准确。砼灌注中认真捣固密实，做到外光内实，成型美观。混凝土自由倾落高度不超过2m，如超过时，采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土振捣时，掌握好每点的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面出现浮浆为宜。混凝土浇筑时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现模板位移，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。

确保混凝土拌和均匀，颜色一致，延续搅拌最短时间符合规定。

混凝土浇筑前认真检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。为保证混凝土保护层厚度，一般每隔1m左右在钢筋上绑水泥砂浆垫块。

钢筋密集处，保证混凝土进仓流动，达到充分填充、包裹全部钢筋，机械振捣有困难时，采用人工振捣，确保混凝土密实无空洞。

混凝土自由倾落高度不超过2m，如超过时，采取串筒、溜槽等措施下料。

混凝土振捣时，掌握好每点的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面出现浮浆为宜。

同一结构物，必须采用同一水泥品种、标号。拆模后，对施工缝进行适当的修饰。

10.2.7各类脚手架与支护体系质量保证措施

脚手架要有足够的牢固性和稳定性，保证在施工中对所有规定的荷载作用于不变形、不摇晃、能够确保作业人员的安全，要有足够的面积，满足堆放材料、行走的要求，构造简单、搭设方便、使用安全。

现浇箱梁采用搭设碗扣式满堂脚手架施工时，按箱梁混凝土、模板、施工荷载计算承重支架的承载力，保证支架强度、刚度、稳定性符合规范要求。脚手架材料主要为钢管扣碗式，立杆长度视各层层高不同而选用不同规格。底层搭设脚手架前先对场地进行平整夯实，铺设条形基础，做好地表排水，支架搭设完成后，须按承重荷载进行试压，测定地基沉落和支架变形量，确保支架符合设计要求。

全部脚手架和排架支撑必须经力学计算、测力计检查合格后方可使用，并设防护安全网。

10.2.8隐蔽工程质量保证措施

施工过程中班组之间实行“三检”制度，即：自检、互检、交接检。上道工序不合格，不准进入下道工序施工。

隐蔽工程检查，在隐蔽前由技术负责人办理隐蔽工程检查手续。

隐蔽工程须先由现场技术主管自检合格后，再由质检工程师填写检查证，备齐有关附件，提前约请监理工程师到现场检查签证。隐蔽工程须经监理工程师检查签证，然后方能隐蔽，进行下道工序施工。对隐蔽工程验收中提出的不符合质量标准的问题，认真处理，处理后经复核合格并写明处理情况，未经隐蔽验收或验收不合格不得进行下道工序施工。

接受监理工程师随时抽查和重点检查，并提供必要的检查条件，不合格的工程按要求返工或修改，承担返工或修改的费用。

10.2.9模板工程质量保证措施

保证工程结构和其各部尺寸的相互位置正确，进场后对模板质量进行验收，并对不符合要求的模板进行整修。

具有足够的承载力、刚度和稳定性。力求构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎安装和砼的浇筑。

模板安装前清理表面杂物，涂刷脱模剂。安装模板时要找出中心轴后进行对中并调平接口模板，控制好模板的平面尺寸，标高和垂直度。

安装完成后检查其接缝，内外支撑和拉杆及连接螺栓是否牢固可靠。检查保护层的厚度，砼预埋件是否齐全，位置是否准确，长度和预埋深度是否符合设计。

结构模板及其支架拆除时砼要达到规范及设计要求；重要部位的模板拆除要有审批后的拆除方案；侧模在砼强度达到规定要求并保证不缺棱掉角时方可拆除；梁底模在砼强度达到设计强度的100%后并张拉完后方可拆除。

10.2.10钢梁加工质量保证措施

原辅材料应至少提前三天到货并检验合格，到货原材料应按品种、规格和加工先后次序在现场堆放，确保不因材料问题而影响加工进度和质量。

车间制作加工人员含放样工、矫正工、检验人员、管理人员、工程技术人员等应坚守岗位，确保满员，各岗位人员充分，加工期间有关人员一律不外派，无特殊情况不准请假，并做好加班加点的准备和计划工作。

质量管理：检验人员在本工程加工期间将坚守工作岗位，确保原材料等加工产品及时检验和试验，及时放行，及时完成检验资料，在保证质量的前提下及时完成检验，不影响正常制作加工和转序。

原材料、在制品、成品的堆放要有序，同时加强进料和成品出货计划，确保制作加工有序进行。

制造部的生产作业计划应周密、仔细、可行、及时，并及时修订和制订流动计划，保证各部门及加工协调一致，各工种、各工序的先后加工及穿插交叉作业合理，同时生产管理人员应亲临和及时进行现场指挥协调，尽可能减少不必要的停机。

加工时尽可能把同一类型的零件和构件同时大批量生产，以尽可能加快进度和便于质量保证，努力做到及时加工、及时安装，减少不必要的堆放、搬运时间，配合现场吊装，缩短总工期。

10.2.11钢筋工程质量保证措施

钢筋进料严格把关，采用国家大型钢铁生产企业生产的合格产品，钢筋的规格、数量、形状等符合设计图纸要求。原材料进场后，材料员、技术员会同监理人员进行验收并按规范进行抽取试样、封样送试验室进行材料试验，未得到检测报告，不准下料使用。

钢筋焊接由持焊接合格证的焊工操作，严禁无证操作。

钢筋下料成型及绑孔：钢筋集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋下料要正确，钢筋规格、间距、焊接要求、焊接接头、绑扎位置要符合设计及规范要求。钢筋接头按设计要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头按规范进行抽样检验，检验合格后才能用于工程施工。各类钢筋做好标识，分类存放，不能混用。

待基础混凝土垫层达到设计强度后，测量人员在垫层顶面用经纬仪放出基础边线。按照设计位置弹出钢筋墨线，依据墨线绑扎钢筋。为满足钢筋保护层的要求，在钢筋绑扎的同时，在钢筋上面绑扎混凝土垫块，垫块放置视具体情况而定。预埋立柱钢筋时，须对立柱纵横向中心距离进行复测，并对立柱钢筋用揽风绳固定。

严格按照图纸认真进行检查，不得少放根数和错放位置。浇筑砼前，应认真检查各种预埋件的种类、数量、材质、位置等，看是否按照设计要求进行了配置。由专职的技术人员负责。

10.3创优规划及措施

10.3.1工程创优规划

本工程分项、分部和单位工程均严格按创市级优质工程的质量标准规划、施工、检查、验收，确保全标段综合工程质量优良并达到市级以上优质工程标准。

10.3.2工程创优措施

结合本工程特点，按创优规划中的质量要求开展QC活动，项目经理部必须成立QC小组，选择以钻孔桩钻孔及灌注、墩台身浇注、梁体现浇施工质量等多项QC攻关课题，使QC活动目标明确、活动有序、措施有力，使全面质量管理活动真正成为工程质量的保障线。严格执行ISO9001质量标准，全面加强质量管理，以让用户满意为宗旨，提高工程质量和服务质量。

项目经理部设专职质检工程师和质检员，并制定相应的职责范围和质量岗位责任制，充分发挥质检人员质量否决权的作用，从监督机制上使创优措施真正落实到实处。

采用先进施工技术、施工工艺等“四新技术”，提高施工中的科技含量，提高工效，降低成本，促进工程质量的提高。

10.4检测、试验手段及措施

10.4.1进货检验和试验工作管理

10.4.1.1进货验证和检验

工程中所使用的所有物资，在入库验收时必须进行验证和检验。物资必须具有产品质量证明文件，没有产品证明文件的或经验证质量为不合格的物资禁止发放使用。

产品质量证明文件由管库员进行验证。验证合格的原始质量证明文件由管库员登记、存档管理，填写《产品质量证明文件登记表》，需移交有关部门的，应有交接记录。

所有经过进货检验和验收的物资，都必须进行标识。

10.4.1.2进货复验

使用前必须经过复验的物资，要按规定及甲方的要求进行复验。未经复验或经检验不合格的物资，禁止投入使用。对复验的物资，由现场试验人员负责取样，送交工地试验室进行检验，工地试验室由我公司具有试验资格的人员派驻并进行检验，对工地试验室不具备检验资格的试验，送交具有相应试验资质的试验单位进行检验。

10.4.2检验、检测制度

对工程材料、成品、半成品进行质量检查和二次检验制度，把好材料入场关和使用过程检验检查关。在施工过程中，材料员对每一批进场材料进行登记，并明确未检验标识，以防止现场混用，试验员按批次对每一批进场的材料均需立即按要求进行入场检验。

加强对半成品、成品检验检查关，对半成品的整体质量交由试验室进行检查。检查合格后，用于整体工程施工。

切实执行施工中的“三检制”（自检、互检、交接检），工序不经自检、交接检合格，不得进入下道工序。隐蔽工程未经监理工程师检查合格并签认，不得进行隐蔽。

强化对施工过程的监控力度，一般工序由项目副经理组织监控，关键工序和特殊工程新技术、新工艺大型技术复杂工程的关键工序由项目经理组织监控。

10.5成品保护措施

项目部成立成品保护小组，建立成品保护方案。

在施工过程中，对已完成的产品或工序进行全面保护，防止和避免后续工序对已完成产品的污染或损坏。

质检员对成品保护措施的执行情况进行检查。发现问题及时督促施工人员予以纠正。

遵循合理的施工程序，不得野蛮施工，避免程序不当，造成返工和对已完成品的破坏。

构件模板，要在混凝土强度能保证其棱角和表面不受损伤时，方可拆模；绑扎成型钢筋骨架，灌注混凝土时要采取加强措施，施工时人员、机具严禁直接接触钢筋。

混凝土内按设计要求预留孔洞或预埋件，不得以后凿洞埋设。混凝土振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形、钢筋位移或预埋件脱落。混凝土要进行保湿保温养护，以控制温度避免收缩裂缝的出现。

11.安全保证措施

11.1安全保证体系

11.1.1安全保证体系

建立以项目经理为首的安全生产领导组,全面负责安全生产的组织、领导、协调工作。定期研究、分析安全生产形势，制定和落实安全防范措施，解决突出安全生产问题。安全生产领导组由项目经理、项目副经理、施工技术科和安全监察工程师、作业队专职安全员组成。

《安全保证体系图》见“附图”

11.1.2安全生产管理目标

坚持“安全第一，预防为主”的原则，确保实现无工伤、死亡事故；无交通死亡事故；无等级火警事故；无机械设备、管线事故。杜绝责任行车一般及以上事故，杜绝责任人身重伤及以上事故，杜绝责任机械设备大事故及以上事故，杜绝责任火灾、爆炸事故，杜绝责任交通肇事事故，实现安全生产。争创省级“安全文明工地”。

11.2安全管理组织机构

11.2.1安全管理组织机构设置

以本标段工程为对象，结合本工程安全重点与要求，为确保安全目标实现，成立以项目经理为组长、有关业务部门领导为组员的安全领导小组，以及施工队安全员、班组安全员的安全管理组织体系。以施工安全、人身安全、设备安全为主要目标，制定责任分明的安全管理责任制，层层签认包保责任状，及时发现、解决及时发现问题，及时解决，消除安全隐患，把不安全因素消灭在萌芽状态。

11.2.2安全生产体系保证

11.2.2.1组织保证

为实现安全目标，强化安全管理，本合同段成立以项目经理、副经理、总工程师、安全检查工程师为主要成员的安全生产委员会。安全科设专职安全检查工程师，作业队设专职安全员，工班设兼职安全员，形成自上而下的安全生产监督、保障体系，对施工生产全过程实施安全监控。

11.2.2.2工作保证

树立“安全第一，预防为主”的思想，抓好安全教育，开展行之有效的预测预防活动，力争将事故隐患消灭在萌芽状态。加强职工岗前培训，提高全员的安全意识，实行持证上岗。

11.2.2.3制度保证

为保证各项安全技术措施的落实，确保安全生产万无一失，施工前制定安全生产制度，施工生产过程中付诸实施。以制度规范每一个职工的行为，并逐渐转变成一种自觉的行动，真正实现安全生产。

11.3施工安全保证措施

11.3.1基础工程安全保证措施

作业区设标志牌、隔离网，禁止闲人进入，夜间设红灯警示。

钢板桩围堰打入严格按操作规程进行，插打时必须安装可靠的导向设备，板桩接长时应以等强度进行焊接。便桥上施工作业应设专人进行安全防护。

钻机安设时，应做到支撑稳定牢固，并做好防护设施，谨防机具倾斜和高空坠物。钻孔桩施工时，工作平台及钻机平台上应满铺脚平板及设置栏杆、走道，并随时清除杂物，没有施工的孔口，均应加防护盖。钻机作业人员应戴安全帽。起吊钢筋笼、导管及更换钻头等吊装作业时，应有专人指挥。

从事挖孔桩作业的工人全部用健壮的男性青年，并须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。爆破工作人员必须受过爆破技术训练，熟练爆破器材性能和安全规则，经考试合格后，方可参加爆破工作。所有施工人员都须购买意外伤害保险。

所有施工人员都必须戴安全帽、穿工作鞋，爆破开挖期间严禁穿化纤衣服。所有进入施工现场的人员必须进行安全教育和技术交底，做到交底不漏人，并做好有关安全教育记录，每个人都要做到了解工艺要求和安全注意事项。

施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳动保护用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用，爆破开挖所用的爆炸材料必须符合现行国家标准和部颁标准，制定严格的爆破材料领取制度，现场施工主管严格控制炸药的领取量。

为防止地面施工人员和物体坠落孔内，孔口四周必须设置1m高的护栏进行围护，孔口2m范围内不得堆放杂物及泥土。

提升渣土或专供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，且使用前必须检查其安全起吊能力。孔内必须设置应急爬梯(用绳节软梯)，并随挖孔深度放长至工作面。

当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前利用气体检测仪进行气体检测，并向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。

当桩孔至5m以下，在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢木板或密眼钢筋（丝）网做成；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止作业，注意安全。吊桶不得装满，距离桶顶50mm为宜。

开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用手钻或不小于φ16钢筋对孔底做品字型探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘。

11.3.2钢筋工程安全保证措施

在基坑内电焊钢筋时，应安排在人少时进行，并做好防护和通风工作。氧割电焊时，应有灭火设施。

人工搬运和绑扎钢筋时，应互相配合，操作。钢筋不应直接往下甩。钢筋起吊时，应捆绑牢靠；钢筋绑扎时，应用力一致，协同操作。

在带电导线附近进行钢筋作业时，应采取防护措施。电焊钢筋时，应防电弧光击眼和灼伤。

在已安装的钢筋上不得行走，必须架设交通跳板，或另搭脚手架。

钢筋加工机械在操作前必须检查机械设备性能，确认性能良好才能使用，操作人员必须经岗前培训并取得机械操作证。

11.3.3脚手架工程安全保证保证措施

脚手架要有足够的牢固性和稳定性，保证在施工中对所有规定的荷载作用于不变形、不摇晃、能够确保作业人员的安全，要有足够的面积，满足堆放材料、行走的要求，构造简单、搭设方便、使用安全。

11.3.3.1脚手架安全使用要求

脚手架所用材料和加工质量必须符合规定要求，不得使用不合格品。确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。

认真处理好地基，确保地层具有足够的承载力，避免脚手架发生整体或局部沉降。

严格按要求搭设脚手架，搭设完毕后应进行质量检查和验收，合格后方可使用。严格控制使用荷载，确保有较大安全储备。

要有可靠的安全防护措施：按规定设置挡板、围栅或安全网；必须有良好的防电、避雷装置及接地设施；工作平台及人员通行板等要有防滑措施。六级以上大风、大雾天气下应暂停在脚手架上作业。

墩台施工时，设置安全爬梯及安全网；患有高血压人员不得进行高空作业，防止意外事故发生。

11.3.3.2脚手架拆除安全要求

划出工作区标志，禁止行人进入。严格遵守拆除顺序，由上而下，后搭先拆，先搭后拆的原则。

统一指挥，上下呼应，动作协调。材料、工具要有滑轮和绳索运送，不得向下乱扔。拆除脚手架与模板时，下方不得有其他操作人员。

11.3.4模板工程安全保证措施

制定模板工程施工方案，并制定有针对性的安全技术措施。    支模系统先验算支撑强度、刚度、稳定性和抗倾覆性。支拆模板先进行安全技术交底，并严格按规定支拆模板。

模板就位后，应立即用撑木等固定其位置，以防倾倒伤人。每节模板立好后，应上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。

在竖立模板过程中，上模板工作人员的安全带，必须拴于牢固地点。穿拉杆时，应内外互应。

整体模板吊装前，应使模板连接牢固，吊点正确牢固。起吊时应拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。 

在拆除模板时，应按规定的程序进行，先拴牢吊具挂沟，再拆除模板。模板、材料、工具不得往下扔。施工人员与模板之间，应有一定的安全距离。

模板存放选择平整场地，防止倾倒伤人，堆放确保整齐有序。

11.3.5混凝土工程安全保证措施

钢筋、模板安装前，应搭设脚手架平台，栏板及上下扶梯。

高处作业时，设置安全爬梯及安全网；患有高血压人员不得进行高空作业，防止意外事故发生。