厦门海沧沉箱18#~19#泊位A型沉箱

大型沉箱出运

施工组织设计

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审核者：                         编制人：

批准日期：                       编制日期：

1.     工程概况

1.1 工程基本情况

厦门海沧港区18#~19#泊位工程是沉箱岸壁重力式结构，沉箱均为同一重量2832t。，现计划在漳州预制厂预制，采用气囊出运上浮船坞，再安排拖运到厦门海沧18#~19#泊位施工现场进行安装。

本方案重点是对该工程沉箱预制完成后的出运、上船、等工艺进行了较为详细的介绍。

1.2     沉箱基本资料

本工程沉箱A型合计44件：A型沉箱尺寸：长×宽×高=18.13m×16.95m×20m。 单件重量2832t.

数量： 共44件

2. 沉箱陆上出运施工工艺

2.1基本概况：

本施工组织方案是为厦门海沧港区18#～19#泊位沉箱出运方案，该工程大型预制沉箱共有44件，全部为A型沉箱，重达2832t。

根据本工程沉箱的外形尺寸、重量的特点，拟采用我局已成熟的气囊出运工艺进行横移、纵移和上船的操作。横移、纵移路线满足要求，平移小车通道进行改造，即暂时性回填砂并振冲密实，以满足沉箱由底模上直接采用气囊横移至纵移通道,再直接纵移至出运码头前沿。

采用超高压气囊进行长距离移运2832t级大型构件，我厂为确保出运成功，结合预制厂前期出运大型沉箱的实际情况，依据起重设备的性能及现场作业条件，制定出本方案。

2.2 施工总平面布置说明

2.2.1场地平整及现场条件

本工程沉箱预制及出运设在漳州开发区预制厂内，面积约10000m2，其中约3200m2的下挖式预制作业线，专用于沉箱预制。该作业线中部设一条宽度为24米的纵向出运通道，纵深大约为380m，两边分别为1号线预制区和2号线预制区，其底标高为+7.0m，出运码头前沿标高为+6.0m，码头前沿向内有90米长、斜率为1：90的斜坡段，满足了出运的要求。出运通道基础底层抛填60cm手摆块石，块石间缝隙采用5～40mm碎石及粗砂级配后填充，用18t震动锤夯实，夯实后无下沉及起棱线，表层再用碎石、石粉、水泥搅拌辗压，形成20cm厚的稳定层。场地按要求平整密实，平整度达到±2cm，无露石或尖状物，避免剌破气囊。在平路转斜坡交接处设圆角位，以便气囊运行中圆滑过渡。原小车出运通道基础250米强夯加固，地基承载力达到200Kpa；码头前沿，沉箱支垫临时枕木范围24×16米场地浇注了40cm厚C35砼。

2.2.2现场布置

1) 依据沉箱规格尺寸及出运要求，下挖式作业线内及码头前沿线分别设置出运沉箱的牵引、溜尾地牛及机具，以满足沉箱横移、纵移及上船等要求。详见附图2.1：2832t预制构件平面布置图。

2) 考虑前期预制的沉箱因潮汐和船机影响，将无法出运，导致沉箱堆放占用预制场地，或占用施工通道，直接、间接影响了预制的施工进度和效率，暂拟将沉箱停放出运通道，确保预制场地的流畅及正常施工。

2.2.3相关计算

（1）地牛受力计算

已知：地牛L =3m，B =3m，H =2.5m，砼g = 2.4t/m3，最大拉力T = 79t，安全系数K = 2

              卷扬机与地牛钢丝绳夹角为：30° 摩擦力F =μT =0.5×79t =39.5t（无板栅锚锭摩擦系数μ= 土0.5）

              地牛的稳定性验算：  KT1≤G+F

故：2×79×sin30°≤ G+39.5×cos30°

计算得出：G ≥ 44.79t（本方案G =LBH×g =54t满足最小值）             

（2）小车轨道回填砂量

已知双轨式轨道L =150×2 =300m，B =1.2m，H =1.06m

则双轨需要回填砂量为Σ砂 =300×1.2×1.06 =381.6m3

2.3人员及设备配置

2.3.1人员配置计划（表2-1）

2.3.2主要设备配置

本工程所需设备主要为：气囊、卷扬机、钢丝绳、滑轮组、空压机等。    全部机械设备及相关材料明细表如下：(表2-2)

注：气囊嘴配件（标有“*”号）要有占总数的30%以上作为备用。

2.3.3卷扬机选型

沉箱最重约2832t，所需水平牵引力需141.6t，本方案拟用两台12t卷扬机，速度为16-17m/min，配置80t-4轮滑轮组，每台卷扬机理论牵引力F = 81.6t，去除滑轮组自重和钢丝绳摩擦力，每台卷扬机实际牵引力约为80t，故两台卷扬机总牵引力F总 = 160t>141.6t。

2.3.4钢丝绳选型

按2832t级沉箱出运时，气囊与地面摩擦力计算，沉箱移运时牵引力约为141.6t，横移和纵移配置4台12t卷扬机，80t、8倍率滑轮组，选用钢丝绳如下： 表2-3

从上表可以看出，沉箱拉绳实际安全系数比规范安全系数偏低，而12t卷扬机配置φ28mm的钢丝绳通过滑轮组来增加拉力，实际安全系数基本符合规范安全系数。

考虑沉箱重达2832t，外观结构为一边前趾，长度方向比短边的大一米，横移时所产生的冲击荷载却对钢丝绳安全性存在隐患，故在移运过程中注意偏位角度，尽量避免采用单台卷扬机牵引，可减少在移运过程钢丝绳破断的不安全性。

综合考虑，本方案卷扬机配用φ28mm（800m×2套）钢丝绳，沉箱拉绳采用φ68mm钢丝绳,安全系数结果(按经验公式计算)为3.01。

2.3.5气囊选型

由于沉箱横移方向为18.13m，纵移方向为16.95m，考虑横移时劳动力投入量的合理控制,沉箱量的庞大(44个),沉箱实际接触面积,整体安全质量考虑，拟采用单排式19m超高压气囊（有效支撑面积18m）进行横移，（详见下图2-2及2-3：横移气囊布置图）。

2.3.6反拉计算

    在沉箱上驳过程遇阻碍时，沉箱需要反向拖回出运码头停放。此时，F = Qμ =2832t×0.03 = 84.96t，即牵引力为84.96t，（码头面为砼结构，气囊的滚动摩擦系数取0.03）；此外还存在一个沉箱上坡时的下滑力，因坡度为70：1，下滑力近似2832/70=40.46t，因此回岸的总牵引力为125t，小于两台卷扬机总拉力160 t，在12t卷扬机额定牵引力范围内。

在砂地上反拉，此时，F = Qμ = 2832t×0.05 = 141.6t，即牵引力为141.6t，（在压实的砂地上，气囊的滚动摩擦系数取0.05）；此外还存在一个沉箱上坡时的下滑力，因坡度为90：1，下滑力近似2832/90=31.47t，因此回岸的总牵引力为173t，大于两台卷扬机总拉力160 t，在12t卷扬机额定牵引力范围外。所以，非特别必要的情况下，在出运通道避免沉箱的反拉操作。

2.3.7气囊计算

              拟用φ1m   L = 19m（有效支撑面积为18m）                    φ1m L=17.60m(有效支撑面积16.60m)出运。

                            已知：G = 2832t，横移采用单排式气囊L（有效支撑面积）18m，纵移采用单条气囊L（有效支撑面积）=16.60 m，顶升高度h = 0.4m，工作气压P = 0.3Mpa = 0.3 N/mm2

得：承载面宽B =π（D-H）/2 = 3.14（1-0.4）/2 = 0.942m

横移承载面积：S1 = BL0 = 0.942×18 = 16.956m2

纵移承载面积：S2 = BL0 = 0.942×16.60 = 15.637m2

F横移 = S1P = 16.956×106×0.3N/mm2 = 5.09×106N=5.09×103KN

        F纵移 = S2P = 15.637×106×0.3N/mm2 =4.69×106N=4.52×103KN

气囊总长度：L横移 = G L0/F横移  =2832t×9.8KN/t×18m/5.09×103KN

= 98.15m

得出气囊横移及纵移时气囊压强值:(见下表)

2.4 沉箱出运施工工序说明：

小时→纵移至码头前沿停放约24小时→上船准备工作1.5小时→上船移运过程3小时→回收工具3小时。

2.5沉箱出运施工方法：

2.5.1 场地清理及设备检查：

2.5.2  准备工作

1) 检查沉箱底边有无突出的尖锐棱角，气囊、空压机及人员应迅速就位。先进行拆卸及冲出活动底模内填砂的工作，用高压水枪冲出填砂，清理底模板和填砂后，仔细对沉箱底部进行检查，如有棱角突出应进行清除。

2) 接着用卷扬机将气囊拖进沉箱下支承工字钢之间中央就位，每个气囊的轴线与位移方向垂直，露出沉箱两侧边的长度相等，气囊拖进沉箱底部时要顺直，不得斜拖。

3)  现场指挥人员检查各气囊就位准确后，指令连接空气压缩机与气囊之间的气管连接，然后对通气管道进行检查，确认无误后，由沉箱中间向两侧，对气囊进行充气，充气时注意各气囊应均匀、缓慢（由各阀门控制），当充气压力达到沉箱预定顶升压力的80%时，暂停充气，检查并调整气囊的压力值，使各气囊的压力基本一致，再继续充气，直到将沉箱底面完全脱离支承工字钢约5cm时，确定沉箱完全由气囊支撑后，才将各气囊的气阀关闭，停止供气。

    4)  气囊顶升沉箱离开支承型钢后，用卷扬机把支承型钢拖出来，注意拖动工字钢过程中，严禁斜拉，以防刮伤气囊，拖支过程中派专人观察各气囊气压读数，发现异常，应立即采取措施解决，支承工字钢完全离开沉箱底部后，对沉箱底部应再次检查有无棱角突出部位，检查无误后方可进入沉箱横移的最后准备阶段。拉沉箱用的各种工具，如：钢丝绳、滑轮组等工具应马上配备完毕，注意钢丝绳应套在沉箱底向上约1.2米的位置上，钢丝绳与沉箱四边棱角处应用橡胶垫或枕木隔开，调整好钢丝绳两端头受力长度应相等，再连接牵引装置，最后才拆除供气边接管。顶升初期，应分多次加压，直至设计值，每次必须停几分钟，以观察气囊、沉箱、各分配压力表、气管、及地基的情况，直到沉箱被顶离底模。

2.5.3沉箱横移：

1)              四台横移卷扬机就位。

2) 为降低沉箱出运过程中气囊的压力及降低沉箱悬空高度，必须打开各气囊的排气阀缓慢放气，将沉箱离地面高度降至30cm左右时，方可关闭排气阀，检查与调整各气囊的压力基本一致。

3)  现场指挥检查各项准备工作无误后，下令启动卷扬机拉紧牵引钢丝绳，沉箱处于位移临界状态时，暂停牵引，再行检查钢丝绳张紧程度，各滑轮组、导向轮等的转动是否灵活，气囊及沉箱的稳定情况，一切处于正常状态时，指挥方可下令移运工作开始。

    4)  移支过程中必须注意如下事项：移运速度控制在2m/min以内；气囊更换过程中，必须注意滚出来的气囊在出来前就要把压力降为原先的60%左右，使其安全分离，否则气囊弹击会发生伤人现象。

    5)  如果沉箱在出运过程中方位偏离轴线，必须停止牵引，把新放入的气囊斜摆一小角度，再按牵引步骤牵引，直至纠偏为止。但不可过急，以防走“之”字形；当沉箱拖前约50cm时，至达预先放置好的气囊位置时，应减缓牵引速度，视沉箱进入气囊的位置再行将气囊充气至预定压力，方可继续牵引；注意每条气囊摆放位置，保证沉箱到达出运通道中间转向位置时，各个气囊平行，并有50cm的间距。

6)  在沉箱接近中间通道就位处时，要拉大气囊间距，回复至8条气囊状态，并且让箱前进方向的前后端有600mm支垫枕木的位置。（详见附图2-4：A型沉箱横移气囊布置及枕木支垫图）

7)  沉箱至纵移通道中间位置时停止牵引，调节气囊气压，为使沉箱离地面高度约45cm，在沉箱底周边气囊间隙支垫20mm×30mm×100mm的枕木，（枕木抗压强度大于10Mpa，。支垫放妥后，气囊缓慢排气至沉箱平稳落在支垫的枕木上，暂停排气，注意观察地面有无明显沉降后才快速放气，抽出横移气囊，进入气囊纵向移运准备工作。

2.5.4沉箱纵移：

1)   四台纵移卷扬机就位。

2)   检查沉箱在临时支垫座稳后，在临时支垫的间隙放进纵向移运气囊，用装载机将气囊拖进沉箱下，气囊充气，然后拆除临时支垫（具体方法同上）。

3)            拆除临时支垫后，气囊放气至沉箱拖移高度，各项准备工作完成后，

进入沉箱牵引移动阶段

4)            当沉箱移至出运通道斜坡段时，保持溜尾钢丝绳与牵引钢丝绳基本同

步，确保沉箱平稳移动。

5)   沉箱前进方向的两个角点标高不宜过分高于后面两个角点标高，避免

沉箱重心后坠，导致最后第三条气囊受力过大，产生不安全因素。

6)   更换钢丝绳次数计算

已知，卷扬机卷筒钢丝绳长700m，卷筒留绳及卷扬机与滑轮组长度约50m，出运通道长280m，地牛距码头前沿分别为：75m，150m，225m，300m。

则，更换一次溜尾钢丝绳长度为：

（700-50-75）/8 = 46.8m ≈ 44m

（700-50-150）/8 = 37.5m ≈ 35m

（700-50-225）/8 = 28.1m ≈ 26m

（700-50-300）/8 = 18.7m ≈ 16m

由于纵移深度较长，故沉箱在原小车通道内，也即在150m地牛前，纵移采用四台移动卷扬机进行。

2.6.2  出运及上船时间选择：

为防止2832t级沉箱在出运通道或码头前沿存放较长时间，导致地基下沉出现出运困难及影响通道正常出运作业，应紧密按照进度计划的作业原则，有计划地出运沉箱。

沉箱移运上船48小时内，且潮水适宜出运上船作业时，才从预制点进行横移及纵移出运作业。

沉箱上船当天，潮水够搭接出运码头前2小时，沉箱必须纵移至码头前沿存放。

浮船坞搭接当天，潮高超过4.6m以上的时间最少必须有三个小时。

出运上船工作时，必须选在风浪不超过1.5m，风力不得超过六级（包括六级）的时间段内，否则应另选作业时间。

6)  夜间作业时，特别是沉箱上船作业时，必须有足够灯光照明，且沉箱最好在白天纵移至码头前沿。

2.6.3  出运码头前沿港池基础处理

   1) 针对华南号浮船坞的船机性能，考虑采用气囊上船的施工工艺，故不考虑设置基梁，采用调节各仓压载水的方式控制船体平衡。

2.6.4  沉箱上驳操作说明

a、搭接方式

              采用专用重型沉箱上驳码头，距码头前沿60m范围内原泥面标高为-1m（厦理高程），搭接采用单条10cm宽*3cm厚钢板铺面，长20m，码头结构为阶梯形，搭接时浮坞的首部搁置在钢板上，浮坞的甲板面与码头面平，码头与沉箱间铺厚14mm钢板，其总长度为16m，宽为1.5m。

b、浮坞的锚位及地牛

              如下图，浮坞前部左右利用码头上系缆环系两条缆，以操控船头左右移动齐码头前沿，前部用一条缆带码头上的地牛，以控制浮坞顶紧码头，船尾左右抛两门锚。

c、搭接操作

沉箱距码头前沿4m，沉箱施工预期移动速度为15～16m/小时，预期沉箱上驳总时间约为5.5小时（其中准备工作1.5小时，沉箱移到装载区2小时，收回工具2小时）。要采用浮坞预压水，等沉箱上驳后，浮坞抽水抵消沉箱压力来保证船头可离开码头。为确保码头的安全，整个搭接上驳过程要在涨潮期间操作。进入搭接前，浮坞按上图在距离码头4m处系缆、抛锚就位，艏部压水调节艏吃水，艏吃水的多少要根据码头标高来确定。在船头高过码头面约0.2m时，移船进入搭接；搭接后艏部压载舱继续加水，以抵消船舶由于涨潮而上浮，使船头在沉箱上船前始终压住搭接钢轨。当沉箱移到船上2m时，浮坞要立即开始排水，直到将所有的压载水排空。等到潮水涨到使船头高过码头面0.2m时，浮坞移出离开搭接口，见下图2.6-2，因船面甲板比码头面还低370mm，故采用砂包堆叠且按1：20进行放坡，以保证沉箱上船。

d、牵引沉箱上驳

浮坞后部设两台12t卷扬机通过滑轮组联接定80t、8倍率滑轮组及动滑轮组，可提供80t拉力。

沉箱用气囊形式出运，岸上尽量将沉箱移到码头前沿，并使沉箱中线与出运通道一致（横向偏移不得超过50cm）。浮坞搭接后，将沉箱上钢丝绳扣头接到浮坞上

动滑轮组，用船上两台12t卷扬机牵拉沉箱上驳，移动程序如同岸上出运（如下图）。注意沉箱应沿浮坞中线移动，进入装载区域就位时横向偏移不得超过50cm。

为确保安全，在沉箱后部用岸上两台溜尾卷扬机，当船上卷扬机有故障时，可将沉箱反拉上岸。

上驳过程，浮坞同时将压载水排空。

沉箱移到浮坞装载区就位后，垫入枕木，气囊放气，枕木要均匀排放，气囊间所有间隙都要放入枕木，枕木规格：30×20×100（cm）。定位后要将所有枕木用马钉钉起来并用钢丝绳串起，以免下潜安装时遗失。

2.6.5  浮船坞搭接水位为3.20m，沉箱上船水位为3.40m，离开码头水位为5.20m；

2.6.6  本工程采用专用重型沉箱上驳码头，搭接部分码头采用I25工字钢及δ30mm钢板接高，钢板面标高为+4.82m、长20m。搭接时浮坞的首部搁置在钢板上，浮坞的甲板面与码头面高差为370mm，须按前述要求采用砂包堆叠，码头与甲板面铺14mm钢板，其总长度为16m，宽为1.5m。

2.6.7  沉箱距码头前沿4m，沉箱移动速度大约为16m/h，预计沉箱上驳总时间约为3小时。

2.6.8  要进行上驳操作要求当日最大潮水大于5.2m，进入搭接潮水为3.20m，从进入到最高潮时间要大于4小时。

2.6.9  当沉箱上船出现船艉下沉时，牵引系统应暂停牵引，通知船长及时抽出船艉压载水，调节驳船浮态，使用船板与码头面相平后，再继续向前牵引。

2.6.10  沉箱由码头前沿至整体上船过程中，船上操作人员要跟踪检查并调节压载水，使用船体无斜倾并保持船艉与码头面保持水平。

2.6.11  沉箱上驳移至浮船坞甲板上预定的沉箱搁置位置后，停止牵引，在气囊间所有间隙都要铺设满支垫枕木，枕木垫平，然后同时打开各气囊排气阀缓慢放气，使用沉箱平稳搁置在支垫上（支垫方式同《转换气囊枕木支垫图》），全部放气，抽出气囊，解除沉箱牵引装置。调节压载水，使用船身保持正常状态。